JP2017107712A - スパークプラグおよび電極の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スパークプラグ用の電極における芯部の先端側が先細りになることを安定的に抑制する。
【解決手段】電極の製造方法は、円柱状を成す小径部と、小径部の後端に繋がるとともに小径部より大きな径を有する円柱状の大径部と、を有する芯材料を作製し；芯部材の小径部より大きな外径を有するとともに小径部を挿入可能な有底孔が後端側に形成された有底円筒状を成す被覆材料を作製し；芯材料の小径部を被覆材料の有底孔に挿入することによって、芯材料の大径部と被覆材料の後端面との間に間隙を有する複合材料を作製し；大径部より大きな孔径を有する大径孔部と、大径孔部と同軸上に形成され大径部より小さな孔径を有する小径孔部と、を備える金型を用意し；金型の大径孔部に複合材料を大径部側から挿入した後、複合材料を小径孔部へと押出成形する。
【選択図】図４

Description

本発明は、スパークプラグおよび電極の製造方法に関する。

スパークプラグは、中心電極と接地電極との間の間隙に火花放電を発生させることによって、内燃機関の燃焼室内の混合気に対する着火を実現する。スパークプラグにおける電極の耐熱性を向上させるために、スパークプラグ用の電極として、熱伝導性に優れた芯部を被覆部によって被覆した電極が知られている。このような電極は、芯部の元となる素材と被覆部の元となる素材とを組み合わせた複合材料を作製した後、その複合材料を押出成形することによって製造される（特許文献１，２を参照）。

特開平７−３７６７８号公報 特開２０１３−４３２６号公報

特許文献１の製造方法では、電極における芯部の先端側が先細りになりやすいため、電極の熱伝導性を十分に確保できない可能性があった。特許文献２の製造方法では、電極における芯部の先端側の形状に個体ごとのばらつきが発生しやすいという課題があった。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態は、先端側から後端側へと軸線方向に延びた芯部と、前記芯部を先端から側面にわたって覆う被覆部と、を有するスパークプラグ用の電極を製造する、電極の製造方法を提供する。この製造方法は、前記芯部の元となる素材として、円柱状を成す小径部と、前記小径部の後端に繋がるとともに前記小径部より大きな径を有する円柱状の大径部と、を有する芯材料を作製し；前記被覆部の元となる素材として、前記芯部材の前記小径部より大きな外径を有するとともに前記小径部を挿入可能な有底孔が後端側に形成された有底円筒状を成す被覆材料を作製し；前記芯材料の前記小径部を前記被覆材料の前記有底孔に挿入することによって、前記芯材料と前記被覆材料とを組み合わせた素材として、前記芯材料の前記大径部と前記被覆材料の後端面との間に間隙を有する複合材料を作製し；前記大径部より大きな孔径を有する大径孔部と、前記大径孔部と同軸上に形成され前記大径部より小さな孔径を有する小径孔部と、を備える金型を用意し；前記金型の前記大径孔部に前記複合材料を前記大径部側から挿入した後、前記複合材料を前記小径孔部へと押出成形することを特徴とする。この形態によれば、複合材料を押出成形する前に、芯材料の大径部と被覆材料の後端面との間に間隙が予め形成されているため、押出成形中に芯材料が被覆材料に食い込む際に、芯材料の先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差を抑制できる。したがって、電極における芯部の先端側が先細りになることを安定的に抑制できる。

（２）上述した製造方法では、前記複合材料の前記間隙は、径方向外側に向かうに従って大きくなってもよい。この形態によれば、芯材料の先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差をいっそう抑制できる。

（３）上述した製造方法では、前記複合材料の前記間隙は、前記大径部と前記後端面との間の全域にわたって形成されてもよい。この形態によれば、芯材料の先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差をいっそう抑制できる。

（４）上述した製造方法では、前記大径部と前記後端面とは径方向内側で接触し、前記複合材料の前記間隙は、前記大径部と前記後端面との間のうち径方向外側に形成されてもよい。この形態によれば、複合材料を作製する際に、芯材料の小径部を被覆材料の有底孔へと一定の挿入量で挿入しやすくできる。

（５）上述した製造方法では、前記複合材料において、前記間隙の軸線方向における大きさは、前記芯材料の前記小径部の先端と前記被覆材料の前記有底孔の底面との間に形成される他の間隙の軸線方向における大きさより大きくてもよい。この形態によれば、芯部の先端側と被覆部との間に間隙が形成されることを防止できる。

（６）上述した製造方法では、前記複合材料の前記間隙の軸線方向における最大の大きさは、１μｍ以上５０μｍ以下であってもよい。この形態によれば、芯材料の先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差を抑制できる。

（７）上述した製造方法では、前記被覆材料の前記有底孔の底面は、前記被覆材料の先端側に向けて凸状の曲面を成してもよい。この形態によれば、芯部の先端側の隅部と被覆部との間に間隙が形成されることを防止できる。

（８）上述した製造方法によって製造された電極を、スパークプラグの中心電極および接地電極の少なくとも一方の電極として用いてもよい。この形態によれば、スパークプラグの耐久性を向上させることができる。

本発明は、スパークプラグ用の電極の製造方法とは異なる種々の形態で実現可能であり、例えば、スパークプラグの製造方法、電極を製造する製造装置、ならびに、スパークプラグ用の電極などの形態で実現可能である。

スパークプラグの部分断面を示す説明図である。 中心電極の詳細構成を示す説明図である。 中心電極の断面を示す説明図である。 中心電極の製造方法を示す説明図である。 芯材料を示す説明図である。 被覆材料を示す説明図である。 複合材料を示す説明図である。 金型を示す説明図である。 複合材料を金型に挿入した様子を示す説明図である。 複合材料を押出成形する様子を示す説明図である。 成形体を示す説明図である。 成形体を押出成形する様子を示す説明図である。 成形体を示す説明図である。 第２実施形態における複合材料を示す説明図である。 第３実施形態における複合材料を示す説明図である。 第４実施形態における複合材料を示す説明図である。

Ａ．第１実施形態
Ａ−１．スパークプラグの構成
図１は、スパークプラグ１０の部分断面を示す説明図である。図１には、スパークプラグ１０の軸心である軸線ＣＡを境界として、軸線ＣＡより紙面左側にスパークプラグ１０の外観形状が図示され、軸線ＣＡより紙面右側にスパークプラグ１０の断面形状が図示されている。本実施形態の説明では、スパークプラグ１０における図１の紙面下側を「先端側」といい、図１の紙面上側を「後端側」という。

スパークプラグ１０は、中心電極１００と、絶縁体２００と、主体金具３００と、接地電極４００とを備える。本実施形態では、スパークプラグ１０の軸線ＣＡは、中心電極１００、絶縁体２００および主体金具３００の各部材における軸心でもある。

スパークプラグ１０は、中心電極１００と接地電極４００との間に形成された間隙ＳＧを先端側に有する。スパークプラグ１０の間隙ＳＧは、火花ギャップとも呼ばれる。スパークプラグ１０は、間隙ＳＧが形成された先端側を燃焼室９２０の内壁９１０から突出させた状態で内燃機関９０に取り付け可能に構成されている。スパークプラグ１０を内燃機関９０に取り付けた状態で高電圧（例えば、１万〜３万ボルト）を中心電極１００に印加した場合、間隙ＳＧに火花放電が発生する。間隙ＳＧに発生した火花放電は、燃焼室９２０における混合気に対する着火を実現する。

スパークプラグ１０の絶縁体２００は、電気絶縁性を有する碍子である。絶縁体２００は、軸線ＣＡを中心に延びた筒状を成す。本実施形態では、絶縁体２００は、絶縁性セラミックス材料（例えば、アルミナ）を焼成することによって作製される。絶縁体２００は、軸線ＣＡを中心に延びた貫通孔である軸孔２９０を有する。絶縁体２００の軸孔２９０には、中心電極１００を絶縁体２００の先端側から突出させた状態で、中心電極１００が軸線ＣＡ上に保持されている。

スパークプラグ１０の主体金具３００は、導電性を有する金属体である。主体金具３００は、軸線ＣＡを中心に延びた筒状を成す。本実施形態では、主体金具３００は、筒状に成形された低炭素鋼にニッケルめっきを施した部材である。他の実施形態では、主体金具３００は、亜鉛めっきを施した部材であっても良いし、めっきを施していない部材（無めっき）であっても良い。主体金具３００は、中心電極１００から電気的に絶縁された状態で絶縁体２００の外側面にかしめ固定されている。主体金具３００の先端側には、端面３１０が形成されている。端面３１０の中央からは、中心電極１００と共に絶縁体２００が先端側に向けて突出している。端面３１０には、接地電極４００が接合されている。

スパークプラグ１０の接地電極４００は、導電性を有する電極である。接地電極４００は、主体金具３００の端面３１０から先端側に延びた後に軸線ＣＡに向けて屈曲した形状を成す。接地電極４００の後端側は、主体金具３００に接合されている。接地電極４００は、中心電極１００との間に間隙ＳＧを形成する。

スパークプラグ１０の中心電極１００は、導電性を有する電極である。中心電極１００は、軸線ＣＡを中心に延びた棒状を成す。中心電極１００の外側面は、絶縁体２００によって外部から電気的に絶縁されている。中心電極１００の先端側は、絶縁体２００の先端側から突出している。中心電極１００の後端側は、絶縁体２００の後端側へと電気的に接続されている。本実施形態では、中心電極１００の後端側は、端子金具１９０を介して絶縁体２００の後端側へと電気的に接続されている。

図２は、中心電極１００の詳細構成を示す説明図である。図２には、軸線ＣＡより紙面左側に中心電極１００の外観形状が図示され、軸線ＣＡより紙面右側に中心電極１００の断面形状が図示されている。図３は、中心電極１００の断面を示す説明図である。図３には、図２の矢視Ｆ３−Ｆ３で切断した中心電極１００の断面形状が図示されている。中心電極１００は、芯部１１０と、被覆部１２０とを有する。

中心電極１００の芯部１１０は、先端側から後端側へと延びた形状を成す。本実施形態では、芯部１１０の断面形状は、円形である。芯部１１０の材質は、被覆部１２０より高い熱伝導性を有する。本実施形態では、芯部１１０の材質は、ニッケル（Ｎｉ）を主成分とするニッケル合金である。

中心電極１００の被覆部１２０は、芯部１１０を先端から側面にわたって覆う形状を成す。本実施形態では、被覆部１２０の断面形状は、円形である。本実施形態では、被覆部１２０の材質は、銅を主成分とする合金である。

本実施形態では、中心電極１００の後端側には、径方向外側に突出した突出部１０８が形成されている。中心電極１００の突出部１０８は、主体金具３００の内側に嵌まり合う。これによって、中心電極１００が主体金具３００に位置決めされる。

図４は、中心電極１００の製造方法を示す説明図である。中心電極１００の製造者は、芯部１１０の元となる素材として芯材料１１０ｐを作製する（工程Ｐ１１０）。

図５は、芯材料１１０ｐを示す説明図である。図５の軸線ＣＡは、スパークプラグ１０の軸線ＣＡに対応し、図５の先端側は、スパークプラグ１０の先端側に対応し、図５の後端側は、スパークプラグ１０の後端側に対応する。中心電極１００の製造方法に説明する他の図における軸線ＣＡについても同様である。芯材料１１０ｐは、小径部１１２ｐと、大径部１１４ｐとを有する。芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐは、円柱状を成す。芯材料１１０ｐの大径部１１４ｐは、小径部１１２ｐの後端に繋がるとともに、小径部１１２ｐより大きな径を有する。芯材料１１０ｐにおいて、小径部１１２ｐは、先端側に位置し、大径部１１４ｐは、後端側に位置する。軸線ＣＡに沿った軸線方向において、小径部１１２ｐの長さＬ１は、大径部１１４ｐより長い。

芯材料１１０ｐを作製した後（工程Ｐ１１０）、製造者は、被覆部１２０の元となる素材として被覆材料１２０ｐを作製する（工程Ｐ１２０）。他の実施形態では、製造者は、芯材料１１０ｐの作製に先立って被覆材料１２０ｐを作製してもよい。

図６は、被覆材料１２０ｐを示す説明図である。被覆材料１２０ｐは、本体部１２２ｐと、先端部１２８ｐとを有する。被覆材料１２０ｐの本体部１２２ｐは、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐより大きな外径を有する。被覆材料１２０ｐの先端部１２８ｐは、本体部１２２ｐの先端側を面取りした部位である。本体部１２２ｐの後端側には、後端側を向いた後端面１２１ｐが形成されている。後端面１２１ｐには、小径部１１２ｐを挿入可能な有底孔１２３ｐが形成されている。有底孔１２３ｐは、底面１２４ｐと、側面１２５ｐとを有する。軸線ＣＡに沿った軸線方向において、有底孔１２３ｐの長さＬ２は、芯材料１１０ｐにおける小径部１１２ｐの長さＬ１より短い。

被覆材料１２０ｐを作製した後（工程Ｐ１２０）、製造者は、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐを被覆材料１２０ｐの有底孔１２３ｐに挿入することによって、芯材料１１０ｐと被覆材料１２０ｐとを組み合わせた素材として複合材料１００ｐを作製する（工程Ｐ１３０）。

図７は、複合材料１００ｐを示す説明図である。複合材料１００ｐは、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐが被覆材料１２０ｐの有底孔１２３ｐに挿入された構造を有する。小径部１１２ｐの長さＬ１が有底孔１２３ｐのＬ２より長いため、複合材料１００ｐは、芯材料１１０ｐの大径部１１４ｐと被覆材料１２０ｐの後端面１２１ｐとの間に間隙ＧＰ１を有する。本実施形態では、間隙ＧＰ１は、大径部１１４ｐと後端面１２１ｐとの間の全域にわたって形成されている。中心電極１００における芯部１１０の先細りを抑制する観点から、軸線ＣＡに沿った軸線方向における間隙ＧＰ１の最大値は、１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。

複合材料１００ｐにおいて、間隙ＧＰ１の軸線方向における大きさは、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐの先端と被覆材料１２０ｐの有底孔１２３ｐの底面１２４ｐとの間に形成される他の間隙ＧＰｔの軸線方向における大きさより大きい。本実施形態では、複合材料１００ｐにおいて、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐは、被覆材料１２０ｐにおける有底孔１２３ｐの底面１２４ｐの少なくとも一部に接触する。そのため、本実施形態では、複合材料１００ｐにおいて、他の間隙ＧＰｔは存在しない。他の実施形態では、複合材料１００ｐにおいて、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐは、被覆材料１２０ｐにおける有底孔１２３ｐの底面１２４ｐに接触していなくてもよい。

複合材料１００ｐを作製した後（工程Ｐ１３０）、製造者は、複合材料１００ｐを加工する金型８１０を用意する（工程Ｐ１４０）。

図８は、金型８１０を示す説明図である。金型８１０は、大径孔部８１２と、小径孔部８１４とを備える。金型８１０の大径孔部８１２は、芯材料１１０ｐの大径部１１４ｐより大きな孔径を有する。金型８１０の小径孔部８１４は、大径孔部８１２と同軸上に形成され、大径孔部８１２より小さな孔径を有する。

金型８１０を用意した後（工程Ｐ１４０）、製造者は、金型８１０の大径孔部８１２に複合材料１００ｐを大径部１１４ｐ側から挿入する（工程Ｐ１５０）。

図９は、複合材料１００ｐを金型８１０に挿入した様子を示す説明図である。金型８１０において、複合材料１００ｐの後端側は、小径孔部８１４を向いている。

複合材料１００ｐを金型８１０に挿入した後（工程Ｐ１６０）、製造者は、複合材料１００ｐを小径孔部８１４へと押出成形する（工程Ｐ１６０）。

図１０は、複合材料１００ｐを押出成形する様子を示す説明図である。製造者は、押棒８２０を大径孔部８１２に挿入することによって、芯材料１１０ｐを小径孔部８１４へと押し出す。これによって、複合材料１００ｐは、複合材料１００ｐより細長い形状を成す成形体１００ｑへと加工される。

図１１は、成形体１００ｑを示す説明図である。成形体１００ｑは、芯部１１０ｑと、大径部１１４ｑと、被覆部１２０ｑとを備える。成形体１００ｑの芯部１１０ｑは、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐに由来し、小径部１１２ｐより細長い形状を成す。芯部１１０ｑの大径部１１４ｑは、芯材料１１０ｐの大径部１１４ｐに由来し、大径部１１４ｐより細長い形状を成す。成形体１００ｑの被覆部１２０ｑは、被覆材料１２０ｐに由来し、被覆材料１２０ｐより細長い形状を成す。成形体１００ｑは、大径部１１４ｑと被覆部１２０ｑとの間に間隙ＧＰ２を有する。成形体１００ｑの間隙ＧＰ２は、複合材料１００ｐの間隙ＧＰ１に由来し、間隙ＧＰ１より大きい。

本実施形態では、複合材料１００ｐから成形体１００ｑを作製した後（工程Ｐ１６０）、製造者は、切断線ＣＬ１に沿って成形体１００ｑを切断することによって、成形体１００ｑにおける被覆部１２０ｑより後端側を切除する。その後、製造者は、成形体１００ｑを押出成形することによって、成形体１００ｑより細長い形状を成す成形体１００ｒを作製する。

図１２は、成形体１００ｑを押出成形する様子を示す説明図である。製造者は、金型８１０および押棒８２０より細い金型８３０および押棒８４０を用いて、複合材料１００ｐの押出成形と同様に、成形体１００ｑを押出成形する。これによって、成形体１００ｑは、成形体１００ｑより細長い形状を成す成形体１００ｒへと加工される。

図１３は、成形体１００ｒを示す説明図である。成形体１００ｒは、芯部１１０ｒと、被覆部１２０ｒとを備える。成形体１００ｒの芯部１１０ｒは、芯部１１０ｑの小径部１１２ｑに由来し、小径部１１２ｑより細長い形状を成す。成形体１００ｒの被覆部１２０ｒは、被覆部１２０ｑに由来し、被覆部１２０ｑより細長い形状を成す。

本実施形態では、成形体１００ｑから成形体１００ｒを作製した後、製造者は、切断線ＣＬ２に沿って成形体１００ｒを切断することによって、成形体１００ｒにおける被覆部１２０ｒのうち加工代として残された先端側を切除する。その後、製造者は、成形体１００ｒを更に押出成形することによって、成形体１００ｒから中心電極１００を作製する。これらの工程を経て、中心電極１００が完成する。

以上説明した第１実施形態によれば、複合材料１００ｐを押出成形する前に（工程Ｐ１３０）、芯材料１１０ｐの大径部１１４ｐと被覆材料１２０ｐの後端面１２１ｐとの間に間隙ＧＰ１が予め形成されているため、押出成形中（工程Ｐ１５０）に芯材料１１０ｐが被覆材料１２０ｐに食い込む際に、芯材料１１０ｐの先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差を抑制できる。したがって、中心電極１００における芯部１１０の先端側が先細りになることを安定的に抑制できる。

また、複合材料１００ｐの間隙ＧＰ１は、大径部１１４ｐと後端面１２１ｐとの間の全域にわたって形成されている。これによって、芯材料１１０ｐの先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差をいっそう抑制できる。

また、複合材料１００ｐにおいて、間隙ＧＰ１の軸線方向における大きさは、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐの先端と被覆材料１２０ｐの有底孔１２３ｐの底面１２４ｐとの間に形成される他の間隙ＧＰｔの軸線方向における大きさより大きい。これによって、芯部１１０の先端側と被覆部１２０との間に間隙が形成されることを防止できる。

また、複合材料１００ｐの間隙ＧＰ１の軸線方向における最大の大きさは、１μｍ以上５０μｍ以下である。これによって、芯材料１１０ｐの先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差を抑制できる。

Ｂ．第２実施形態
図１４は、第２実施形態における複合材料１０２ｐを示す説明図である。第２実施形態におけるスパークプラグ１０の構成は、第１実施形態と同様である。第２実施形態におけるスパークプラグ１０の製造方法は、複合材料１００ｐに代えて複合材料１０２ｐを用いる点を除き、第１実施形態と同様である。

第２実施形態の複合材料１０２ｐは、間隙ＧＰ１が径方向外側に向かうに従って大きくなる点を除き、第１実施形態と同様である。本実施形態では、大径部１１４ｐの外径は、小径部１１２ｐとの接続部分において、小径部１１２ｐに向けて小さくなる。これによって、間隙ＧＰ１は、径方向外側に向かうに従って大きくなる。

以上説明した第２実施形態によれば、芯材料１１０ｐの先端側における内側と外側との間に発生する食い込み量の差をいっそう抑制できる。したがって、中心電極１００における芯部１１０の先端側が先細りになることをいっそう安定的に抑制できる。

Ｃ．第３実施形態
図１５は、第３実施形態における複合材料１０３ｐを示す説明図である。第３実施形態におけるスパークプラグ１０の構成は、第１実施形態と同様である。第３実施形態におけるスパークプラグ１０の製造方法は、複合材料１００ｐに代えて複合材料１０３ｐを用いる点を除き、第１実施形態と同様である。

第３実施形態の複合材料１０３ｐは、大径部１１４ｐと後端面１２１ｐとは径方向内側で接触する点、ならびに、間隙ＧＰ１が大径部１１４ｐと後端面１２１ｐとの間のうち径方向外側に形成されている点を除き、第１実施形態と同様である。本実施形態では、大径部１１４ｐの外径は、小径部１１２ｐに向けて階段状に小さくなる。

以上説明した第３実施形態によれば、第１実施形態と同様に、中心電極１００における芯部１１０の先端側が先細りになることを安定的に抑制できる。また、複合材料１０３ｐを作製する際に、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐを被覆材料１２０ｐの有底孔１２３ｐへと一定の挿入量で挿入しやすくできる。

Ｄ．第４実施形態
図１６は、第４実施形態における複合材料１０４ｐを示す説明図である。第４実施形態におけるスパークプラグ１０の構成は、第１実施形態と同様である。第４実施形態におけるスパークプラグ１０の製造方法は、複合材料１００ｐに代えて複合材料１０４ｐを用いる点を除き、第１実施形態と同様である。

第４実施形態の複合材料１０４ｐは、被覆材料１２０ｐの有底孔１２３ｐの底面１２４ｐが先端側に向けて凸状の曲面を成す点を除き、第１実施形態と同様である。本実施形態では、芯材料１１０ｐの小径部１１２ｐは、被覆材料１２０ｐにおける有底孔１２３ｐの底面１２４ｐに接触しない。間隙ＧＰ１の大きさは、小径部１１２ｐと底面１２４ｐとの間に形成される間隙ＧＰｔより大きい。

以上説明した第４実施形態によれば、第１実施形態と同様に、中心電極１００における芯部１１０の先端側が先細りになることを安定的に抑制できる。また、芯部１１０の先端側の隅部と被覆部との間に間隙が形成されることを防止できる。

Ｅ．他の実施形態
本発明は、上述した実施形態、実施例および変形例に限られず、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現できる。例えば、実施形態、実施例および変形例における技術的特徴のうち、発明の概要の欄に記載した各形態における技術的特徴に対応するものは、上述の課題の一部または全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部または全部を達成するために、適宜、差し替えおよび組み合わせを行うことが可能である。また、本明細書中に必須なものとして説明されていない技術的特徴については、適宜、削除することが可能である。

中心電極１００の耐久性を向上させるために、中心電極１００の先端側に、貴金属チップが設けられていてもよい。接地電極４００の耐久性を向上させるために、接地電極４００の先端側に、貴金属チップが設けられていてもよい。接地電極４００には、中心電極１００と同様に、芯部と被覆部とを有する電極が適用されてもよい。

１０…スパークプラグ
９０…内燃機関
１００…中心電極
１００ｐ…複合材料
１００ｑ…成形体
１００ｒ…成形体
１０２ｐ，１０３ｐ，１０４ｐ…複合材料
１０８…突出部
１１０…芯部
１１０ｐ…芯材料
１１０ｑ…芯部
１１０ｒ…芯部
１１２ｐ…小径部
１１２ｑ…小径部
１１４ｐ…大径部
１１４ｑ…大径部
１２０…被覆部
１２０ｐ…被覆材料
１２０ｑ…被覆部
１２０ｒ…被覆部
１２１ｐ…後端面
１２２ｐ…本体部
１２３ｐ…有底孔
１２４ｐ…底面
１２５ｐ…側面
１２８ｐ…先端部
１９０…端子金具
２００…絶縁体
２９０…軸孔
３００…主体金具
３１０…端面
４００…接地電極
８１０…金型
８１２…大径孔部
８１４…小径孔部
８２０…押棒
８３０…金型
８４０…押棒
９１０…内壁
９２０…燃焼室

Claims (8)

1. 先端側から後端側へと軸線方向に延びた芯部と、前記芯部を先端から側面にわたって覆う被覆部と、を有するスパークプラグ用の電極を製造する、電極の製造方法であって、
   前記芯部の元となる素材として、円柱状を成す小径部と、前記小径部の後端に繋がるとともに前記小径部より大きな径を有する円柱状の大径部と、を有する芯材料を作製し、
   前記被覆部の元となる素材として、前記芯部材の前記小径部より大きな外径を有するとともに前記小径部を挿入可能な有底孔が後端側に形成された有底円筒状を成す被覆材料を作製し、
   前記芯材料の前記小径部を前記被覆材料の前記有底孔に挿入することによって、前記芯材料と前記被覆材料とを組み合わせた素材として、前記芯材料の前記大径部と前記被覆材料の後端面との間に間隙を有する複合材料を作製し、
   前記大径部より大きな孔径を有する大径孔部と、前記大径孔部と同軸上に形成され前記大径部より小さな孔径を有する小径孔部と、を備える金型を用意し、
   前記金型の前記大径孔部に前記複合材料を前記大径部側から挿入した後、前記複合材料を前記小径孔部へと押出成形することを特徴とする、電極の製造方法。
2. 前記複合材料の前記間隙は、径方向外側に向かうに従って大きくなる、請求項１に記載の電極の製造方法。
3. 前記複合材料の前記間隙は、前記大径部と前記後端面との間の全域にわたって形成される、請求項１または請求項２に記載の電極の製造方法。
4. 前記大径部と前記後端面とは径方向内側で接触し、前記複合材料の前記間隙は、前記大径部と前記後端面との間のうち径方向外側に形成される、請求項１または請求項２に記載の電極の製造方法。
5. 前記複合材料において、前記間隙の軸線方向における大きさは、前記芯材料の前記小径部の先端と前記被覆材料の前記有底孔の底面との間に形成される他の間隙の軸線方向における大きさより大きい、請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の電極の製造方法。
6. 前記複合材料の前記間隙の軸線方向における最大の大きさは、１μｍ以上５０μｍ以下である、請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の電極の製造方法。
7. 前記被覆材料の前記有底孔の底面は、前記被覆材料の先端側に向けて凸状の曲面を成す、請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の電極の製造方法。
8. 請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の電極を、スパークプラグの中心電極および接地電極の少なくとも一方の電極として用いる、スパークプラグの製造方法。

Images