JP2017087376A - ワーク搬送システム - Google Patents

Abstract

【課題】爪のアクチュエータの選択の自由度が高いワーク搬送システムを提供することを課題とする。【解決手段】ワーク搬送システム１ａ〜１ｃは、ワークＷを把持可能な爪２０３ｂを有する搬送チャック２０３と、爪２０３ｂに径方向に対向して搬送チャック２０３に配置され爪２０３ｂと自身との隙間Ｃに空気を供給する供給孔２０５ａを有する測定ヘッド２０５と、を有するワーク搬送装置２と、隙間Ｃの幅に対応する検出データを取得する制御装置５０と、を備えることを特徴とする。【選択図】図４

Description

本発明は、例えば生産ラインなどでワークを搬送するのに用いられるワーク搬送システムに関する。

特許文献１のワーク搬送装置のチャックは、エンコーダと、サーボモータと、ワークを把持する爪と、を備えている。爪は、サーボモータにより駆動される。エンコーダは、サーボモータの回転角を検出する。エンコーダは、当該回転角を基に、ワークの径を測定する。

特開２００７−３０７６７７号公報

同文献記載のワーク搬送装置によると、ワークの径の測定にエンコーダを用いている。このため、爪を駆動するアクチュエータがサーボモータに限定されてしまう。したがって、アクチュエータの選択の自由度が低い。そこで、本発明は、爪のアクチュエータの選択の自由度が高いワーク搬送システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明のワーク搬送システムは、ワークを把持可能な爪を有する搬送チャックと、前記爪に径方向に対向して前記搬送チャックに配置され前記爪と自身との隙間に空気を供給する供給孔を有する測定ヘッドと、を有するワーク搬送装置と、前記隙間の幅に対応する検出データを取得する制御装置と、を備えることを特徴とする。

本発明のワーク搬送システムによると、制御装置が、爪と測定ヘッドとの隙間の幅に対応する検出データを、取得することができる。制御装置は、当該検出データに基づいて、演算処理（例えば、爪の種類の正誤判定、ワークの種類の正誤判定、ワークの外径または内径の測定など）を、行うことができる。このため、エンコーダの検出データ（サーボモータの回転角）は不要である。したがって、爪用のアクチュエータがサーボモータに限定されない。よって、アクチュエータの選択の自由度が高い。

本発明の一実施形態であるワーク搬送システムが配置されている生産ラインの模式図である。 同ワーク搬送システムの搬送ロボットの斜視図である。 図２の右側の搬送チャックの正面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ方向断面図である。 同ワーク搬送システムによって実行される爪正誤判定方法のフローチャートである。 同ワーク搬送システムによって実行されるワーク正誤判定方法のフローチャートである。 同ワーク搬送システムによって実行されるワーク外径算出方法のフローチャートである。

以下、本発明のワーク搬送システムの実施の形態について説明する。

＜生産ライン＞
まず、本実施形態のワーク搬送システムが配置されている生産ラインの構成について説明する。図１に、本実施形態のワーク搬送システムが配置されている生産ラインの模式図を示す。図１に示すように、生産ライン９は、３台のワーク搬送システム１ａ〜１ｃと、３台のマシニングセンタ３ａ〜３ｃと、２台の工程間中継装置４ｂ、４ｃと、未加工ワーク供給装置４ａと、加工済ワークストッカ装置４ｄと、を備えている。

これらの装置は、左側（搬送方向上流側）から右側（搬送方向下流型）に向かって、未加工ワーク供給装置４ａ→第一のマシニングセンタ３ａおよびワーク搬送システム１ａ→第一の工程間中継装置４ｂ→第二のマシニングセンタ３ｂおよびワーク搬送システム１ｂ→第二の工程間中継装置４ｃ→第三のマシニングセンタ３ｃおよびワーク搬送システム１ｃ→加工済ワークストッカ装置４ｄ、の順に並んでいる。

ワークＷは、３台のワーク搬送システム１ａ〜１ｃにより、生産ライン９を搬送される。すなわち、生産ライン９には、３台のワーク搬送システム１ａ〜１ｃが連なることにより、搬送ライン８が構成されている。

［マシニングセンタ、未加工ワーク供給装置、加工済ワークストッカ装置、工程間中継装置］
３台のマシニングセンタ３ａ〜３ｃは、ワークＷに段階的に加工を施している。未加工ワーク供給装置４ａには加工前のワークＷが、加工済ワークストッカ装置４ｄには加工後のワークＷが、各々ストックされている。工程間中継装置４ｂにはマシニングセンタ３ａからマシニングセンタ３ｂに搬送されるワークＷが、工程間中継装置４ｃにはマシニングセンタ３ｂからマシニングセンタ３ｃに搬送されるワークＷが、各々ストックされている。

＜ワーク搬送システム＞
次に、ワーク搬送システム１ａ〜１ｃの構成について説明する。ワーク搬送システム１ａ〜１ｃの構成は、同様である。ここでは、ワーク搬送システム１ｂの構成について説明する。図２に、本実施形態のワーク搬送システムの搬送ロボットの斜視図を示す。図３に、図２の右側の搬送チャックの正面図を示す。図４に、図３のＩＶ−ＩＶ方向断面図を示す。なお、図２、図３においては、ワークＷを透過して示す。図１〜図４に示すように、ワーク搬送システム１ｂは、ワーク搬送装置２と、制御装置５０と、空気供給装置５１と、レギュレータ５２と、Ａ−Ｅ変換器５３と、を備えている。

（ワーク搬送装置）
ワーク搬送装置２は、いわゆるガントリローダである。ワーク搬送装置２は、搬送ロボット２０と、ロボット走行台２１と、を備えている。ロボット走行台２１は、左右一対の支柱の上端間に架設されている。ロボット走行台２１は、左右方向に延在している。

搬送ロボット２０は、走行軸スライド２００と、第一アーム２０１と、第二アーム２０２と、左右一対の搬送チャック２０３と、本体２０４と、左右一対の測定ヘッド２０５と、を備えている。

走行軸スライド２００は、ロボット走行台２１に、左右方向に移動可能に取り付けられている。本体２０４は、走行軸スライド２００に固定されている。第一アーム２０１は、本体２０４に対して、下方に伸縮可能である。第二アーム２０２は、第一アーム２０１の下端から、後方に突出している。第二アーム２０２は、軸周りに回転可能である。

左右一対の搬送チャック２０３は、第二アーム２０２の後端に取り付けられている。左右一対の搬送チャック２０３は、共に、いわゆる三つ爪チャックである。左右一対の搬送チャック２０３の構成は、同様である。左右一対の搬送チャック２０３の配置は、第二アーム２０２を挟んで、対称である。ここでは、右側の搬送チャック２０３の構成について説明する。

図２〜図４に示すように、搬送チャック２０３は、チャック本体２０３ａと、三つの爪２０３ｂと、を備えている。チャック本体２０３ａは、円板状を呈している。三つの爪２０３ｂは、チャック本体２０３ａの右面（正面）に配置されている。爪２０３ｂは、油圧シリンダ（図略）により、チャック本体２０３ａの径方向に移動可能である。爪２０３ｂは、チャック本体２０３ａに対して、交換可能である。

爪２０３ｂの内面（チャック本体２０３ａの径方向内側の面）は、階段状を呈している。爪２０３ｂの内面は、対向面Ｆ１と、ワーク当接面Ｆ２と、を備えている。対向面Ｆ１、ワーク当接面Ｆ２は、共に平滑な弧面状を呈している。対向面Ｆ１に対して、ワーク当接面Ｆ２は、外側（チャック本体２０３ａの径方向外側）に配置されている。対向面Ｆ１に対して、ワーク当接面Ｆ２は、右側（チャック本体２０３ａから遠い側）に配置されている。三つのワーク当接面Ｆ２により、ワークＷの外周面が把持される。

左右一対の測定ヘッド２０５は、各々、搬送チャック２０３に取り付けられている。左右一対の測定ヘッド２０５の構成は、同様である。左右一対の測定ヘッド２０５の配置は、第二アーム２０２を挟んで、対称である。ここでは、右側の測定ヘッド２０５の構成について説明する。

図２〜図４に示すように、測定ヘッド２０５は、チャック本体２０３ａの右面（正面）の径方向中心に配置されている。測定ヘッド２０５は、三つの爪２０３ｂの内側（チャック本体２０３ａの径方向内側）に配置されている。測定ヘッド２０５は、円板状を呈している。

測定ヘッド２０５の外周面（チャック本体２０３ａの径方向外側の面）は、基準面Ｆ０を備えている。基準面Ｆ０には、三つの供給孔２０５ａの下流端が開口している。供給孔２０５ａと、三つの爪２０３ｂの対向面Ｆ１と、はチャック本体２０３ａの径方向に対向している。基準面Ｆ０のうち供給孔２０５ａが開口している部分と三つの対向面Ｆ１との間には、各々、隙間Ｃが区画されている。

（制御装置、空気供給装置、Ａ−Ｅ変換器）
制御装置５０は、ワーク搬送装置２の制御装置、およびマシニングセンタ３ｂ（ワーク搬送装置２がワークＷの搬送を担当するマシニングセンタ３ｂ）の制御装置を、兼ねている。制御装置５０は、演算部５００と、記憶部５０１と、を備えている。制御装置５０、空気供給装置５１、レギュレータ５２、Ａ−Ｅ変換器５３は、各々、マシニングセンタ３ｂに配置されている。

制御装置５０は、空気供給装置５１を駆動可能である。空気供給装置５１は、三つの供給孔２０５ａに、空気を供給可能である。レギュレータ５２は、当該空気を調圧可能である。Ａ−Ｅ変換器５３は、隙間Ｃからの空気の漏れ量に関連する検出値（例えば圧力など）を検出し、所定の電気量に変換し、制御装置５０に伝送可能である。当該電気量（漏れ量に対応する電気量なので、以下、説明の便宜上「漏れ量」と称す。）は、本発明の「検出データ」の概念に含まれる。漏れ量は隙間Ｃの幅に対応している。例えば、隙間Ｃの幅が大きい場合は、漏れ量が多くなる。反対に、隙間Ｃの幅が小さい場合は、漏れ量が少なくなる。

＜爪正誤判定方法＞
次に、本実施形態のワーク搬送システムによって実行される爪正誤判定方法について説明する。なお、爪正誤判定方法は、例えばワークＷの段取り替えなどに応じて爪２０３ｂを交換する場合や、摩耗した古い爪２０３ｂを新しい爪２０３ｂに交換する場合などに実行される。

制御装置５０の記憶部５０１には、爪２０３ｂの種類毎に、ワークＷを把持しないで爪２０３ｂを最も内側（チャック本体２０３ａの径方向内側）に移動させた場合の、隙間Ｃからの空気の漏れ量に対応する基準値（以下、「爪用基準値Ｐα」と称す。）が格納されている。このため、制御装置５０は、検出された漏れ量と、爪用基準値Ｐαと、を比較することにより、現在チャック本体２０３ａに取り付けられている爪２０３ｂの種類を判定することができる。また、現在チャック本体２０３ａに取り付けられている爪２０３ｂが、想定外の爪２０３ｂ（記憶部５０１に爪用基準値Ｐαが格納されていない爪２０３ｂ）であることを判定することができる。

図５に、本実施形態のワーク搬送システムによって実行される爪正誤判定方法のフローチャートを示す。まず、作業者は、チャック本体２０３ａから、第一の種類の三つの爪２０３ｂを取り外す（図５のＳ（ステップ）１、Ｓ２）。次に、作業者は、チャック本体２０３ａに、第二の種類の三つの爪２０３ｂであると思われる爪２０３ｂを取り付ける（図５のＳ３）。続いて、作業者は、入力装置（図略）を介して、制御装置５０に、爪正誤判定指示を出す。

それから、制御装置５０は、油圧シリンダを駆動し、三つの爪２０３ｂを、最も内側（チャック本体２０３ａの径方向内側）まで移動させる。続いて、制御装置５０は、空気供給装置５１を駆動する。空気供給装置５１からは、三つの供給孔２０５ａを介して、三つの隙間Ｃに、空気が供給される。その後、Ａ−Ｅ変換器５３が、空気の漏れ量を検出する（図５のＳ４）。Ａ−Ｅ変換器５３は、当該漏れ量を制御装置５０に伝送する。

次に、制御装置５０は、検出された漏れ量と、記憶部５０１の爪用基準値Ｐαと、を比較する。比較の結果、検出された漏れ量が、許容範囲ΔＰα（爪用基準値Ｐα±許容幅）内である場合、制御装置５０は、「交換後の爪２０３ｂは第二の種類の爪２０３ｂである」、つまり「爪２０３ｂは正しい」と判定する（図５のＳ５）。そして、爪交換作業を終了する（図５のＳ６）。

一方、検出された漏れ量と、記憶部５０１の爪用基準値Ｐαと、の比較の結果、漏れ量が許容範囲ΔＰα外である場合、制御装置５０は、「交換後の爪２０３ｂは第二の種類の爪２０３ｂではない」、つまり「爪２０３ｂは誤り」と判定する（図５のＳ５）。

この場合は、作業者が、チャック本体２０３ａから爪２０３ｂを取り外し（図５のＳ７）、別の爪２０３ｂ（第二の種類の爪２０３ｂであると思われる爪２０３ｂ）をチャック本体２０３ａに取り付ける（図５のＳ３）。その後、再び、作業者は、入力装置を介して、制御装置５０に、爪正誤判定指示を出す。

＜ワーク正誤判定方法＞
次に、本実施形態のワーク搬送システムによって実行されるワーク正誤判定方法について説明する。なお、ワーク正誤判定方法は、段取り替え後に、図１に示す最上流側のワーク搬送システム１ａが未加工ワーク供給装置４ａからワークＷを取り出した直後に実行される。

制御装置５０の記憶部５０１には、ワークＷの種類毎に、任意の種類の爪２０３ｂでワークＷ（詳しくは、当該ワークＷの理想的な寸法を有するマスタ治具）を把持した場合の、隙間Ｃからの空気の漏れ量に対応する基準値（以下、「ワーク用基準値Ｐβ」と称す。）が格納されている。このため、制御装置５０は、検出された漏れ量と、ワーク用基準値Ｐβと、を比較することにより、現在搬送チャック２０３に把持されているワークＷの種類を判定することができる。また、現在搬送チャック２０３に把持されているワークＷが、想定外のワークＷ（記憶部５０１にワーク用基準値Ｐβが格納されていないワークＷ）であることを判定することができる。

図６に、本実施形態のワーク搬送システムによって実行されるワーク正誤判定方法のフローチャートを示す。例えば、段取り替えにより、生産対象となるワークＷの種類が、第一の種類のワークＷから第二の種類のワークＷに、切り替えられた場合を想定する。まず、作業者は、第二の種類のワークＷであると思われるワークＷを、搬送チャック２０３で把持する（図６のＳ１１）。次に、作業者は、入力装置を介して、制御装置５０に、ワーク正誤判定指示を出す。続いて、制御装置５０は、空気供給装置５１を駆動する。空気供給装置５１からは、三つの供給孔２０５ａを介して、三つの隙間Ｃに、空気が供給される。それから、Ａ−Ｅ変換器５３が、空気の漏れ量を検出する（図６のＳ１２）。Ａ−Ｅ変換器５３は、当該漏れ量を制御装置５０に伝送する。

次に、制御装置５０は、検出された漏れ量と、記憶部５０１のワーク用基準値Ｐβと、を比較する。比較の結果、検出された漏れ量が、許容範囲ΔＰβ（ワーク用基準値Ｐβ±許容幅）内である場合、制御装置５０は、「段取り替え後のワークＷは第二の種類のワークＷである」、つまり「ワークＷは正しい」と判定する（図６のＳ１３）。そして、ワークＷを搬送する（図６のＳ１４）。

一方、検出された漏れ量と、記憶部５０１のワーク用基準値Ｐβと、の比較の結果、漏れ量が許容範囲ΔＰβ外である場合、制御装置５０は、「段取り替え後のワークＷは第二の種類のワークＷではない」、つまり「ワークＷは誤り」と判定する（図６のＳ１３）。この場合、ワーク搬送システム１ａはワークＷを搬送しない（図６のＳ１５）。

この場合は、作業者が、搬送チャック２０３からワークＷを取り外し（図６のＳ１６）、別のワークＷ（第二の種類のワークＷであると思われるワークＷ）を搬送チャック２０３で把持する（図６のＳ１１）。その後、再び、作業者は、入力装置を介して、制御装置５０に、ワーク正誤判定指示を出す。

＜ワーク外径算出方法＞
次に、本実施形態のワーク搬送システムによって実行されるワーク外径算出方法について説明する。なお、ワーク外径算出方法は、ワークＷの加工時に実行される。例えば、図１に示すマシニングセンタ３ａで外周面を加工されたワークＷが、ワーク搬送システム１ａの搬送チャック２０３に、把持された直後に実行される。

制御装置５０の記憶部５０１には、Ａ−Ｅ変換器５３から伝送される空気の漏れ量と、ワークＷの外径と、の相関テーブルデータＴが格納されている。相関テーブルデータＴは、外径の異なる複数のワークＷ（詳しくは、当該ワークＷの理想的な寸法を有するマスタ治具）を把持し、ワークＷ（マスタ治具）毎にＡ−Ｅ変換器５３で漏れ量を検出することにより、作成される。このため、制御装置５０は、検出された漏れ量から、ワークＷの外径を算出することができる。また、制御装置５０の記憶部５０１には、ワークＷの加工プログラム、および加工後のワークＷの理想的な外径が格納されている。

図７に、本実施形態のワーク搬送システムによって実行されるワーク外径算出方法のフローチャートを示す。まず、作業者は、ワークＷを搬送チャック２０３で把持する（図７のＳ２１）。次に、作業者は、入力装置を介して、制御装置５０に、ワーク外径算出指示を出す。続いて、制御装置５０は、空気供給装置５１を駆動する。空気供給装置５１からは、三つの供給孔２０５ａを介して、三つの隙間Ｃに、空気が供給される。それから、Ａ−Ｅ変換器５３が、空気の漏れ量を検出する（図７のＳ２２）。Ａ−Ｅ変換器５３は、当該漏れ量を制御装置５０に伝送する。

次に、制御装置５０は、検出された漏れ量を相関テーブルデータＴに照合し、当該漏れ量に対応するワークＷの外径を算出する（図７のＳ２３）。算出された外径が所定の許容範囲内である場合（図７のＳ２４）、制御装置５０は画面（図略）に、当該外径を測定結果として出力する（図７のＳ２５）。一方、算出された外径が所定の許容範囲外である場合（図７のＳ２４）、制御装置５０は補正値（詳しくは、記憶部５０１に格納されている理想的な外径と、算出された外径と、の差分）を算出する（図７のＳ２６）。その後、制御装置５０は、画面に、当該外径、補正値を測定結果として出力する（図７のＳ２５）。また、制御装置５０は、次回のワークＷの加工から、当該補正値を用いて加工プログラムを補正する。

＜作用効果＞
次に、本実施形態のワーク搬送システムの作用効果について説明する。図１〜図４に示すように、本実施形態のワーク搬送システム１ａ〜１ｃによると、制御装置５０は、隙間Ｃの幅に対応する検出データ（隙間Ｃからの空気の漏れ量に対応する電気量）を取得することができる。また、制御装置５０は、取得した検出データに基づいて、演算処理を実行することができる。このため、エンコーダの検出データ（サーボモータの回転角）は不要である。したがって、爪２０３ｂ用のアクチュエータがサーボモータに限定されない。よって、アクチュエータの選択の自由度が高い。

また、爪２０３ｂ用のアクチュエータとしてサーボモータを用いる場合、サーボモータの回転軸から爪２０３ｂに駆動力を伝達する際に、回転軸の回転運動を爪２０３ｂの直線運動に変換する必要がある。この際、複数のギヤ間のバックラッシなどにより、エンコーダの検出データから算出されるワークＷの径と、実際のワークＷの径と、の間に誤差が発生しやすい。この点、本実施形態のワーク搬送システム１ａ〜１ｃによると、エンコーダが不要である。また、図３、図４に示すように、供給孔２０５ａから隙間Ｃに空気を噴射することにより、検出データを取得している。このため、検出データから算出されるワークＷの径と、実際のワークＷの径と、の間に誤差が発生しにくい。したがって、検出精度が高い。

図５に示すように、制御装置５０は、爪２０３ｂがワークＷを把持しない状態で検出データを取得することにより、爪２０３ｂの正誤を判定することができる。すなわち、爪２０３ｂが正しいときの漏れ量（爪用基準値Ｐα）と、実際に検出された漏れ量と、を比較することにより、爪２０３ｂの正誤を判定することができる。

図６に示すように、制御装置５０は、爪２０３ｂがワークＷを把持した状態で検出データを取得することにより、ワークＷの正誤を判定することができる。すなわち、ワークＷが正しいときの漏れ量（ワーク用基準値Ｐβ）と、実際に検出された漏れ量と、を比較することにより、ワークＷの正誤を判定することができる。

図７に示すように、制御装置５０は、爪２０３ｂがワークＷを把持した状態で検出データを取得することにより、ワークＷの外径または内径を算出することができる。すなわち、漏れ量と径との相関テーブルデータＴに、実際に検出された漏れ量を照合することにより、実際のワークＷの外径または内径を測定することができる。

図３、図４に示すように、検出データの取得に必要な部材は、制御装置５０、空気供給装置５１、レギュレータ５２、Ａ−Ｅ変換器、供給孔２０５ａ付きの測定ヘッド２０５である。このうち、測定ヘッド２０５だけが、搬送チャック２０３に配置されている。このため、搬送チャック２０３延いては搬送ロボット２０が軽量である。

＜その他＞
以上、本発明のワーク搬送システムの実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

図６に示すワーク正誤判定方法は、ワークＷの加工時に実行してもよい。例えば、マシニングセンタ３ａ〜３ｃにより、ワークＷの外周面が段階的に加工される場合を想定する。この場合、ワーク搬送システム１ａ〜１ｃ各々の制御装置５０は、検出された漏れ量と、ワーク用基準値Ｐβと、を比較することにより、現在搬送チャック２０３に把持されているワークＷの外径と、ワークＷの理想的な外径（マスタ治具の外径）と、を比較することができる。このため、ワークＷの加工の途中であっても、ワークＷの外径が許容範囲を外れた時点で、当該ワークＷを生産ライン９から除外することができる。

爪２０３ｂ用のアクチュエータは特に限定しない。油圧シリンダ、エアシリンダ、サーボモータ、ソレノイドなどであってもよい。制御装置５０、空気供給装置５１、レギュレータ５２、Ａ−Ｅ変換器５３の配置場所は特に限定しない。例えば、生産ライン１外の場所に配置してもよい。搬送チャック２０３の爪２０３ｂの配置数は特に限定しない。爪２０３ｂは、ワークＷの内周面を把持してもよい。測定ヘッド２０５は、ワークＷの径方向外側に配置してもよい。測定ヘッド２０５における供給孔２０５ａの数、供給孔２０５ａの下流端の開口位置は特に限定しない。制御装置５０は、ワークＷの内径を算出してもよい。搬送ライン８を構成するワーク搬送システム１ａ〜１ｃの数は、特に限定しない。例えば、搬送ライン８を単一のワーク搬送システム１ａで構成してもよい。

制御装置５０は、ワーク搬送装置２専用の制御装置であってもよい。また、制御装置５０は、搬送ライン８全体を制御する制御装置や、生産ライン９全体を制御する制御装置と兼用でもよい。また、制御装置５０は、運転時だけワーク搬送装置２に接続される、パソコン、スマートフォン、タブレット端末などであってもよい。

制御装置５０は、三つの供給孔２０５ａのうち少なくとも一つの供給孔２０５ａに関する検出データを採用すればよい。例えば、制御装置５０は、単一の供給孔２０５ａに関する検出データを採用してもよい。また、制御装置５０は、全ての供給孔２０５ａに関する検出データを採用してもよい。この場合、制御装置５０は、全ての検出データの合計値や平均値を採用してもよい。

本発明の「検出データ」には、例えば、隙間Ｃからの空気の漏れ量（体積流量、質量流量など）に関連する電気量（電流、電圧など）、隙間Ｃに供給される空気の圧力（差圧を含む）に関連する電気量などが含まれる。

本発明の「爪」には、ワークＷに接触してワークＷを把持する「把持爪」、把持爪が着脱可能に取り付けられる「親爪」が含まれる。特許文献１の記載からも明らかなように、把持爪と共に動く親爪を利用しても、把持爪と同様の効果を奏するためである。

１ａ〜１ｃ：ワーク搬送システム、２：ワーク搬送装置、２０：搬送ロボット、２００：走行軸スライド、２０１：第一アーム、２０２：第二アーム、２０３：搬送チャック、２０３ａ：チャック本体、２０３ｂ：爪、２０４：本体、２０５：測定ヘッド、２０５ａ：供給孔、２１：ロボット走行台、３ａ〜３ｃ：マシニングセンタ、４ａ：未加工ワーク供給装置、４ｂ：工程間中継装置、４ｃ：工程間中継装置、４ｄ：加工済ワークストッカ装置、８：搬送ライン、９：生産ライン、５０：制御装置、５００：演算部、５０１：記憶部、５１：空気供給装置、５２：レギュレータ、５３：Ａ−Ｅ変換器、Ｃ：隙間、Ｆ０：基準面、Ｆ１：対向面、Ｆ２：ワーク当接面、Ｐα：爪用基準値、Ｐβ：ワーク用基準値、ΔＰα：許容範囲、ΔＰβ：許容範囲、Ｔ：相関テーブルデータ、Ｗ：ワーク

Claims (4)

1. ワークを把持可能な爪を有する搬送チャックと、前記爪に径方向に対向して前記搬送チャックに配置され前記爪と自身との隙間に空気を供給する供給孔を有する測定ヘッドと、を有するワーク搬送装置と、
   前記隙間の幅に対応する検出データを取得する制御装置と、
   を備えるワーク搬送システム。
2. 前記爪は交換可能であり、
   前記制御装置は、前記爪が前記ワークを把持しない状態で前記検出データを取得することにより、前記爪の正誤を判定する請求項１に記載のワーク搬送システム。
3. 前記制御装置は、前記爪が前記ワークを把持した状態で前記検出データを取得することにより、前記ワークの正誤を判定する請求項１に記載のワーク搬送システム。
4. 前記制御装置は、前記爪が前記ワークを把持した状態で前記検出データを取得することにより、前記ワークの外径または内径を算出する請求項１に記載のワーク搬送システム。

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