JP2017076520A

JP2017076520A - 固体酸化物形燃料電池用の電極材料とこれを用いた固体酸化物形燃料電池

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Publication number: JP2017076520A
Application number: JP2015203228A
Authority: JP
Inventors: 広幸岩井; Hiroyuki Iwai
Original assignee: Noritake Co Ltd
Current assignee: Noritake Co Ltd
Priority date: 2015-10-14
Filing date: 2015-10-14
Publication date: 2017-04-20
Anticipated expiration: 2035-10-14
Also published as: JP6695677B2

Abstract

【課題】中低温（例えば６００℃〜７００℃程度）で作動するＳＯＦＣの燃料極等の電極の性能を向上させ得るＳＯＦＣ用の電極材料を提供すること。
【解決手段】本発明により、ＳＯＦＣの電極を形成するために用いる電極材料が提供される。この電極材料は、遷移金属成分粉末と、酸素イオン伝導性材料粉末と、を含む。酸素イオン伝導性材料粉末は、セリウム酸化物からなる第１粉末と、ジルコニウム酸化物からなる第２粉末と、を含む。そして第１粉末と第２粉末との合計に占める第１粉末の割合は、１体積％以上７５体積％以下であることを特徴としている。
【選択図】図１

Description

本発明は、固体酸化物形燃料電池用の電極材料とこれを用いた固体酸化物形燃料電池に関する。

固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ：Solid Oxide Fuel Cell，以下、単に「ＳＯＦＣ」という）は、種々のタイプの燃料電池の中でも、発電効率が高い、環境への負荷が低い、そして、多様な燃料の使用が可能であるなどの利点を有している。ＳＯＦＣの単セルは、本質的な構成として、酸素イオン伝導体からなる緻密な層状の固体電解質を基本とし、この固体電解質の一方の面に多孔質構造の空気極（カソード）が形成され、他方の面に多孔質構造の燃料極（アノード）が形成されている。ここで、空気極が形成された側の固体電解質の表面には、空気等に代表されるＯ_２（酸素）含有ガスが供給され、燃料極が形成された側の固体電解質の表面には、Ｈ_２（水素）に代表される可燃性燃料ガスが供給される。そして一般的な動作においては、空気中のＯ_２ガスが空気極で還元されて酸素イオンとなり、この酸素イオンは固体電解質を通過して燃料極に到達する。そして燃料極において酸素イオンはＨ_２ガス燃料を酸化し、これに伴い外部負荷に電子を放出して電気エネルギーが生成される。

特許第５０９１３４６号

このようなＳＯＦＣにおいては、固体電解質材料として、酸素イオン伝導性、安定性および価格のバランスの良好なイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）が広く用いられている。また、燃料極材料としては、ＳＯＦＣの運転環境において電子伝導性を示す酸化ニッケル（ＮｉＯ）等の遷移金属酸化物材料と酸素イオン伝導性を示すイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）の混合物（例えば、ＮｉＯ／ＹＳＺサーメット）が一般に用いられている。そして、空気極材料としては、ランタンストロンチウムコバルタイト（（ＬａＳｒ）ＣｏＯ_３；ＬＳＣ），ランタンストロンチウムマンガナイト（（ＬａＳｒ）ＭｎＯ_３；ＬＳＭ）等のペロブスカイト型酸化物や、ランタンストロンチウム鉄コバルタイト（（ＬａＳｒ）（ＣｏＦｅ）Ｏ_３；ＬＳＣＦ）等の酸素イオン−電子混合伝導性材料が一般に用いられている。なお、固体電解質材料と空気極材料との反応を防止する反応防止層が設けられる構成では、この反応防止層用材料として、ガドリニウムドープセリア（ＧＤＣ）が用いられている。

このようなＳＯＦＣについては、従来より８００℃以上（典型的には、８００℃〜１０００℃程度）の高温で作動させていたが、耐久性の向上、低コスト化の観点から、近年では作動温度をより低温化（例えば、６００℃〜７００℃程度）することが望まれている。これと同時に作動温度が低くなっても発電効率をより一層高めることも求められている。そこで、例えば、固体電解質をより薄層化することで低減させることが検討されている。しかしながら、固体電解質をより薄層化すると、製造時に固体電解質に割れが生じやすく、燃料ガス等のリークが発生し易くなるという問題があった。

本発明は上記の従来の問題を解決すべく創出されたものであり、その目的は、例えば、中低温（例えば６００℃〜７００℃程度）作動型のＳＯＦＣの燃料極等の電極の性能を向上させることができるＳＯＦＣ用の電極材料を提供することである。また、本発明の他の目的は、この電極材料を用いたＳＯＦＣを提供することである。

上記従来技術の課題を実現するべく、本発明によって、ＳＯＦＣの電極を形成するために用いる電極材料が提供される。この電極材料は、遷移金属成分粉末と、酸素イオン伝導性材料粉末と、を含んでいる。そして上記酸素イオン伝導性材料粉末は、セリウム酸化物からなる第１粉末と、ジルコニウム酸化物からなる第２粉末と、を含んでいる。ここで上記第１粉末と上記第２粉末との合計に占める上記第１粉末の割合は、１体積％以上７５体積％以下であることを特徴としている。

このセリウム酸化物は、酸素イオン伝導性に優れる一方で、難焼結性を示す。本発明者の検討によると、セリウム酸化物を単独で燃料極材料として使用すると、固体電解質の焼締まりまでをも阻害してしまうという問題があった。そこで、ここに開示される技術においては、燃料極材料のうち酸素イオン伝導性材料粉末として、ジルコニウム酸化物を単独ではなく、セリウム酸化物とを所定の割合で配合して用いるようにしている。これにより、固体電解質の焼結を阻害することなく、酸素イオン伝導性に優れた燃料極を形成することができる。延いては、発電性能に優れたＳＯＦＣを製造することができる。

ここで開示される電極材料の好ましい一態様において、上記セリウム酸化物は、ガドリニウムドープセリアおよびサマリウムドープセリアから選択される少なくとも１種であることを特徴としている。これらの材料は、セリウム酸化物の中でも特に酸素イオン伝導性に優れている点で好ましい。

ここで開示される電極材料の好ましい一態様において、上記ジルコニウム酸化物は、イットリア安定化ジルコニアであることを特徴としている。かかる構成により、特に固体電解質材料としてイットリア安定化ジルコニアを用いる場合、固体電解質と燃料極との熱膨張係数がより近いものとなり、両者の焼結性が高められて好ましい。

ここに開示される電極材料の好ましい一態様において、少なくとも１種の分散媒を含み、ペースト状に調製されていることを特徴としている。このような構成によると、例えば、ＳＯＦＣの電極を塗布法、印刷法等により好適に作製することができるために好ましい。

他の側面において、ここに開示される技術は、燃料極と、固体電解質と、空気極と、を備えたＳＯＦＣを提供する。このＳＯＦＣは、燃料極が上記のいずれかに記載の電極材料から作製されていることを特徴としている。この電極材料は、酸素イオン伝導性材料粉末の酸素イオン伝導性がさらに高められているとともに、固体電解質の焼締まりを阻害しないように構成されている。したがって、かかる電極材料でＳＯＦＣの電極（典型的には燃料極）を作製した場合に、高い発電性能を安定して発現することができる。このような特徴は、固体電解質層を薄膜化した場合の固体電解質層と燃料極との間の接合性をも良好に保ち得る。このため、ここに開示されるＳＯＦＣは、信頼性の高い高性能な（例えば、出力密度の高い）ものであり得る。

一実施形態に係るアノード支持型のＳＯＦＣを模式的に示す断面図である。一実施形態に係るアノード支持型のＳＯＦＣスタックを模式的に示す分解斜視図である。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。また、本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」との表現は、「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。

ここで開示される電極材料は、固体酸化物形燃料電池の電極を形成するために用いる電極材料であって、本質的に、遷移金属成分粉末と、酸素イオン伝導性材料粉末と、を含んでいる。以下、これらの構成成分について説明しつつ、本発明の電極材料について詳細に説明する。

［遷移金属成分粉末］
遷移金属成分粉末は、遷移金属および遷移金属化合物からなる群から選択される少なくとも一つの遷移金属成分の粉末である。遷移金属成分としては、具体的には、元素周期律表の３族〜１１族に属する遷移金属元素の単体（すなわち、遷移金属）や、当該遷移金属元素を主要構成成分とする化合物（すなわち、遷移金属化合物）であり得る。ここで、遷移金属化合物とは、当該遷移金属元素と他の金属元素および／または半金属元素からなる合金、固溶体、金属間化合物等の金属的性質を示す物質や当該遷移金属元素と非金属元素との化合物（典型的には、酸化物、窒化物等）を包含する。例えば、典型的には、チタン（Ｔｉ），バナジウム（Ｖ），クロム（Ｃｒ），マンガン（Ｍｎ），鉄（Ｆｅ），コバルト（Ｃｏ），ニッケル（Ｎｉ），銅（Ｃｕ）等の３ｄ遷移元素、ルテニウム（Ｒｕ），ロジウム（Ｒｈ），パラジウム（Ｐｄ），オスミウム（Ｏｓ），イリジウム（Ｉｒ），白金（Ｐｔ），金（Ａｕ），銀（Ａｇ）の貴金属元素等の金属、白金−パラジウム合金，白金−ロジウム合金等の合金、並びに、酸化コバルト（ＣｏＯ，Ｃｏ_２Ｏ_３，Ｃｏ_３Ｏ_４），酸化銅（ＣｕＯ，Ｃｕ_２Ｏ），酸化銀（ＡｇＯ，Ａｇ_２Ｏ），酸化タングステン（ＷＯ，Ｗ_２Ｏ_３，ＷＯ_３，ＷＯ_６）等の酸化物および窒化物等の遷移金属化合物が挙げられる。

以上のような遷移金属成分は、ＳＯＦＣの燃料極の運転環境である中低温（例えば、６００℃以上７００℃以下）の還元雰囲気（Ｈ_２ガス雰囲気）において、高い電気伝導性を示すとともに、水素解離能力（水素酸化活性であり得る）を備え得る。したがって、この電極材料は、特にＳＯＦＣの燃料極用材料として好適に用いることができる。なかでも、Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ａｇ，ＷおよびＰｔの単体や、これらの合金、酸化物等は、上記ＳＯＦＣの運転環境において水素等の燃料ガスとの反応性が十分に大きいことから特に好適な材料であり得る。これらの遷移金属成分は、いずれか１種が単独で粉末を構成していても良いし、２種以上が組み合わされて粉末を構成していても良い。上記の特性と、価格の面等を考慮すると、遷移金属はＮｉまたはＰｔであるのが好ましく、特に、Ｎｉ，ＮｉＯ，Ｐｔ，Ｐｔ合金を含むことが好ましい。より好ましくはＮｉＯであり得る。ＮｉＯが他の遷移金属および遷移金属化合物の少なくとも一つと共に含まれる場合には、このＮｉＯがより高い含有率で含まれることが好適である。

このような遷移金属成分粉末の平均粒子径は、厳密に限定されるものではないが、三相界面を増大させ得る点で比較的微細なものであることが好ましい。例えば、平均粒子径は、好ましくは０．０１μｍ以上１０μｍ以下であり、より好ましくは０．０５μｍ以上５μｍ以下であり、例えば０．１μｍ以上３μｍ以下である。
なお、本明細書において、「平均粒子径」は、レーザ回折・散乱法に基づく粒度分布測定装置により測定された体積基準の粒度分布における積算値５０％での粒径（５０％体積平均粒子径）である。

［酸素イオン伝導性材料粉末］
ここに開示される技術において、酸素イオン伝導性材料粉末は、下記の（１）および（２）を満たすように構成されている。
（１）セリウム酸化物からなる第１粉末と、ジルコニウム酸化物からなる第２粉末と、を含む。
（２）第１粉末と第２粉末との合計に占める第１粉末の割合は、１体積％以上７５体積％以下である。

すなわち、ここに開示される技術では、ＳＯＦＣの電極において酸素イオン伝導性を実現する成分として、セリウム酸化物からなる第１粉末を用いるようにしている。しかしながら、セリウム酸化物は難焼結性のため、酸素イオン伝導性材料粉末の全てをセリウム酸化物により構成すると、かかる電極材料を用いて電極を形成する際の焼成時の電極収縮量が少なくなる。すると、この電極と固体電解質とを共焼成により作製する場合において、焼成時の収縮量がより多い固体電解質は、電極との界面において収縮が阻害され、固体電解質の当該表面（界面）に引張り応力が発生し得る。そして、かかる応力を起点として固体電解質が破断されたり、固体電解質に孔が形成されたりし得る。そこで、ここに開示される技術においては、酸素イオン伝導性材料粉末として、セリウム酸化物からなる第１粉末とともに、固体電解質の構成材料として用いられるジルコニウム酸化物からなる第２粉末を併用するようにしている。これにより、固体電解質の破損（破断や孔の形成を包含する。以下同じ。）を抑制しつつ、電極の酸素イオン伝導性を高めることができる。

セリウム酸化物としては、酸化セリウム（ＣｅＯ_２，Ｃｅ_２Ｏ_３およびこれらの混合系）や、かかる酸化セリウムにマグネシウム（Ｍｇ），アルミニウム（Ａｌ），カルシウム（Ｃａ），チタン（Ｔｉ），ガリウム（Ｇａ），ストロンチウム（Ｓｒ），イットリウム（Ｙ），ジルコニウム（Ｚｒ），ニオブ（Ｎｂ），スカンジウム（Ｓｃ），ハフニウム（Ｈｆ），バリウム（Ｂａ），タングステン（Ｗ），ビスマス（Ｂｉ），ランタン（Ｌａ），セリウム（Ｃｅ），サマリウム（Ｓｍ），ガドリニウム（Ｇｄ），エルビウム（Ｅｒ），トリウム（Ｔｈ）等の３価または２価の陽イオンとなり得る元素を添加（ドープ）させて酸素イオン伝導性を高めたものが挙げられる。なかでも、サマリウムドープセリア（ＳＤＣ）およびガドリニウムドープセリア（ＧＤＣ）はＳＯＦＣの運転環境において結晶構造の安定性が高く、また、高い酸素イオン伝導性を示すために好ましい材料であり得る。なお、上記添加元素は、いずれか１種が単独で添加されていても良いし、２種以上が組み合わされて添加されていても良い。添加元素の添加割合は厳密には制限されないものの、概ね１〜２０モル％程度、例えば４〜１５モル％とすることが好ましい。
このようなセリウム酸化物からなる第１粉末の平均粒子径は、特に限定されるものではないが、比較的小さいものであることが、三相界面の数を多量に導入できるために好ましい。第１粉末の平均粒子径は、例えば、０．０１μｍ以上１．５μｍ以下が好ましく、０．０５μｍ以上１μｍ以下がより好ましく、例えば０．１μｍ以上１μｍ以下であり得る。

また、ジルコニウム酸化物としては、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２，ジルコニアともいう）や、かかる酸化ジルコニウムにマグネシウム（Ｍｇ），アルミニウム（Ａｌ），カルシウム（Ｃａ），チタン（Ｔｉ），ガリウム（Ｇａ），ストロンチウム（Ｓｒ），イットリウム（Ｙ），ニオブ（Ｎｂ），スカンジウム（Ｓｃ），ハフニウム（Ｈｆ），バリウム（Ｂａ），タングステン（Ｗ），ビスマス（Ｂｉ），ランタン（Ｌａ），セリウム（Ｃｅ），サマリウム（Ｓｍ），ガドリニウム（Ｇｄ），エルビウム（Ｅｒ），トリウム（Ｔｈ）等の、３価または２価の陽イオンとなり得、結晶構造を安定化させる安定化元素を添加したものが挙げられる。なかでも、イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ），スカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ）はＳＯＦＣの運転環境において結晶構造の安定性が高く、比較的高い酸素イオン伝導性を示し得るために好ましい材料であり得る。なお、上記安定化元素は、いずれか１種が単独で添加されていても良いし、２種以上が組み合わされて添加されていても良い。安定化元素の添加割合は厳密には制限されないものの、概ね１〜２０モル％程度、例えば４〜１５モル％とすることが好ましい。
このようなジルコニウム酸化物からなる第２粉末の平均粒子径は、特に限定されるものではないが、比較的小さいものであることが、三相界面の数を好適に増大できるために好ましい。第２粉末の平均粒子径は、例えば、０．０１μｍ以上１．５μｍ以下が好ましく、０．０５μｍ以上１μｍ以下がより好ましく、例えば０．１μｍ以上１μｍ以下であり得る。

なお、第１粉末と第２粉末との平均粒子径は、ほぼ同一であっても良いし、互いに独立して異なっていても良い。第２粉末の平均粒子径は、固体電解質を構成する固体電解質材料の平均粒子径と同一か近い値（例えば、固体電解質材料の平均粒子径±０．３μｍ）であることが好ましい。酸素イオン伝導性を好適に利用するとの観点からは、第１粉末は第２粉末よりも微細であることが好ましい。このとき、第１の酸化物粉末の平均粒子径をＤ_１、第２の酸化物粉末の平均粒子径をＤ_２とすると、例えば、Ｄ_１：Ｄ_２は１：３〜１：１０程度とすることが好ましい。なお、より均一な混合状態の電極材料を得るとの観点からは、第１の酸化物粉末と第２の酸化物粉末との平均粒子径は、ほぼ同一であってもよい。

第１粉末と第２粉末との合計に占める第１粉末の割合は、極少量であっても上記の効果が発現され得る。しかしながら、第１粉末の割合が１体積％以上となると、かかる効果が明瞭に表れ得る点で好ましい。第１粉末の割合は、１０体積％以上が好ましく、２０体積％以上がより好ましく、３０体積％以上がさらに好ましく、５０体積％以上（例えば５０体積％超過）が特に好ましい。しかしながら、第１粉末の割合が多すぎると、共焼成時の固体電解質の破損が抑制されきれなくなるために好ましくない。かかる観点において、第１粉末の割合は、８０体積％未満が好ましく、７８体積％以下がより好ましく、７５体積％以下がさらに好ましく、例えば７３体積％以下であり得る。

なお、以上のようにセリウム酸化物とジルコニウム酸化物とを併用することで、単にセリウム酸化物の難焼結性が改善されるだけでなく、焼成後の電極において、遷移金属成分粉末，酸素イオン伝導性材料粉末および気孔の３相に接触する３相界面の数が効果的に増大される。すなわち、酸素イオン伝導性材料粉末に含まれるセリウム酸化物の存在により、電極自体の焼き締まりも適度に防止されて、電極材料を構成する１つ１つの粒子の形状が維持されやすくなり、界面の拡大および三相界面の形成に寄与するものと考えられる。したがって、かかる構成により、固体電解質の破損が抑制され、かつ、電極における酸素イオン伝導性が高められるだけでなく、三相界面の増大による発電性能の向上という効果も得ることができる。

また、遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末との割合は特に制限されない。ＳＯＦＣの運転環境において電子伝導性を示す遷移金属成分粉末に、ごく僅かでも酸素イオン伝導性材料粉末が混合されることで、ここに開示される電極材料とすることができる。また、遷移金属成分粉末の熱凝集を抑制するとの効果を得ることができる。かかる観点から、遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末との合計に占める酸素イオン伝導性材料粉末の割合は、０質量％を超過していればよく、１００質量％未満であればよい。例えばＳＯＦＣにおける電極の寸法や使用する固体電解質材料のＣＴＥ等を考慮して適切な割合で配合することができる。一方で、遷移金属成分粉末の割合が少なすぎると、電極の電子伝導性が急激に損なわれるために好ましくない。かかる観点から、遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末との合計に占める酸素イオン伝導性材料粉末の割合は、７０質量％以下であるのが好ましい。例えばＳＯＦＣの燃料極を形成した場合に、固体電解質との熱膨張係数（Coefficient of Thermal Expansion：ＣＴＥ）の差を適切に緩和するとの観点から、遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末との混合比率（質量比）は、およそ９０：１０〜４０：６０であることが適切であり、８０：２０〜４５：５５であることが好ましく、７０：３０〜５０：５０の範囲にあることが好適である。

遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末とは、互いに単独で混合された状態（いわゆるサーメット）であっても良いし、複合化された状態であっても良い。例えば、酸素イオン伝導性材料粉末を構成する粒子の表面に、遷移金属成分粉末が担持された状態であっても良い。この場合、遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末とは、（１）機械的結合、（２）物理的結合（例えば分子間結合）、（３）化学的結合（例えば共有結合、イオン結合（焼結を含む））のいずれか１つまたは２つ以上の組み合わせにより結合されていても良い。

なお、ここに開示される電極材料は、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて、上記の遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末との他に、分散媒、造孔材、焼結助剤等の他の構成成分を含むことができる。かかる他の構成成分については、種々の基準に照らして調整することができる。
（造孔材）
造孔材は、電極を多孔質構造に形成するために電極材料に配合される材料であって、電極作製時（焼成時）に消失する各種の材料を用いることができる。例えば、造孔材としては、天然有機粉体、粒状の合成樹脂材料、炭素粉末等が好ましい例として挙げられる。
天然有機粉体としては、例えば、澱粉を含む各種の植物のうち、澱粉を多く含む種子（胚乳）、塊根等の部位を粉末にしたものや、かかる部位か抽出した澱粉粉末であってよい。例えば、代表的には、もち米粉、米粉、大麦粉、小麦粉、オート（燕麦）粉、とうもろこし粉、えんどう豆粉、じゃがいも粉、さつまいも粉、キャッサバ粉、葛粉、サゴ粉、アマランス粉、バナナ粉、アロールート粉、カンナ粉などの食物粉、馬鈴薯澱粉、コーンスターチ、タピオカ粉等の澱粉粉末を例示することができる。

粒状樹脂材料としては、電極の焼成時（典型的には、８００℃〜１５００℃の高温での焼成時）に消失することができる各種の合成樹脂からなる粒子状の材料を用いることができる。典型的には、いわゆる樹脂ビーズを好ましく用いることができる。かかる粒状樹脂材料は、粒子の粒径が揃ったものを容易に入手することができ、また表面形態も滑らかであるため、電極形成用のスラリーを調製したときの流動性を良好に保ち得るために好ましい。また、所望の多孔質構造（例えば、細孔径分布がシャープな多孔質構造等）の電極を形成し得る点においても好ましい。かかる粒状樹脂材料を構成する樹脂の種類は特に制限されず、例えば、代表的には、ポリエチレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン，スチレン・アクリロニトリル共重合体，アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンポリマー等のポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ビニルエステル系樹脂およびこれらの複合体等が例示される。

造孔材として各種の炭素粉末を用いることもできる。かかる炭素粉末は７００℃〜９００℃でほぼ焼失するため、電極の焼成時（典型的には、８００℃〜１５００℃）にほぼ全てが燃え抜けるために好適である。炭素粉末としては、その結晶構造や製造方法等は特に制限されず、黒鉛（天然黒鉛およびその改質体、人造黒鉛）等に代表される各種の炭素材料を用いることができる。

（分散媒）
上記の粉末状の電極材料は、そのまま圧縮成形する等して電極構造に成形してもよいし、あるいは、粉末状の電極材料を分散媒中に分散したペースト（インク、スラリー、サスペンションなどを包含する）の形態に調製して用いるようにしても良い。このとき用いる分散媒としては、上記の遷移金属成分粉末および酸素イオン伝導性材料粉末を良好に分散し得るものであればよく、従来のこの種のペーストに用いられている各種の分散媒を特に制限なく使用することができる。典型的には、かかる分散媒としては、ビヒクルと、粘度調整のための有機溶媒との混合物を考慮することができる。
有機溶媒としては、例えば、エチレングリコールおよびジエチレングリコール誘導体（グリコールエーテル系溶剤）、トルエン、キシレン、ブチルカルビトール（ＢＣ）、ターピネオール等の高沸点有機溶剤の１種を単独で、または、２種以上を組み合わせて使用することができる。

また、ビヒクルは、有機バインダとして種々の樹脂成分を含むことができる。かかる樹脂成分はペーストを調製するのに良好な粘性および塗膜形成能（例えば、印刷性や、基板に対する付着性等を含む）を付与し得るものであればよく、従来のこの種のペーストに用いられているものを特に制限なく使用することができる。例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂、セルロース系高分子、ポリビニルアルコール、ロジン樹脂等を主体とするものが挙げられる。このうち、特にエチルセルロース等のセルロース系高分子が含まれているのが好ましい。なお、かかる分散媒には、分散剤や可塑剤等のこの種の分散媒に一般的に使用され得る任意の添加剤が含まれていても良い。

分散媒の割合は、電極材料の使用目的に応じて適宜調整することができる。例えば、ＳＯＦＣの電極およびその他の構成部材の形態や、その成形に採用する手法等に応じて、適宜調整することができる。例えば、かかるペースト状の電極材料は、印刷等の手法により上記のＳＯＦＣの構成部材を形成するのに好ましく用いることができる。より具体的には、例えば、スクリーン印刷やドクターブレード法等の手法によりＳＯＦＣの燃料極を作製するためのグリーンシート（未焼成段階の成形体）を成形する場合は、かかる分散媒が、ペースト全体（すなわち、例えば、上記遷移金属成分粉末および酸素イオン伝導性材料粉末と、造孔材と、分散媒との合計）に占める割合は、５質量％以上６０質量％以下程度とすることが好ましく、７質量％以上５０質量％以下がより好ましく、１０質量％以上４０質量％以下が特に好ましい。また、ビヒクルに含まれる有機バインダは、例えば、ペースト全体の１質量％以上１５質量％以下程度、好ましくは１質量％以上１０質量％以下程度、より好ましくは１質量％以上７質量％以下程度の割合とすることが例示される。かかる構成とすることで、例えば、粉末状の遷移金属成分粉末および酸素イオン伝導性材料粉末を均一な厚さの層状体（例えば、塗膜）として形成（塗布）し易く、取扱いが容易であり、さらにかかる塗布物から分散媒を除去するのに長時間を要することがないために好適である。特に、薄層化が進められるＳＯＦＣの燃料極のグリーンシートを好適に形成することができる。

なお、ペースト状に調製するに際し、上記粉末状の電極材料および分散媒の混合には、例えば、公知の三本ロールミル等を用いることができる。ペースト状の電極材料は、所望の用途に応じて適切な粘度に調整することによって、塗布または印刷等の形態で電極材料を所望の位置に所望の形態にて簡便に供給することが可能となる。例えば、極精密に寸法が管理されたＳＯＦＣの燃料極を簡便かつ好適に成形することができる。
上記のようにして準備した電極材料の成形体（いわゆるグリーンシート）は、従来のこの種の構成部材と同様に焼成することができる。この場合の焼成温度は、例えば１０００℃〜１４００℃程度とすることができる。なお、この焼成をＳＯＦＣの他の構成部材の焼成と同時に行う場合等には、焼成条件を適宜変更することができる。これにより、例えば、ＳＯＦＣの燃料極等の燃料電池構成部材を作製することができる。

（ＳＯＦＣ）
［実施態様１］
ここに開示される技術により提供される固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）は、本質的には、燃料極（アノード）と固体電解質と空気極（カソード）とが備えられている。ここでＳＯＦＣは、例えば、従来公知の平板型（Ｐｌａｎａｒ），ＭＯＬＢ型、縦縞円筒型（Ｔｕｂｕｌａｒ）、あるいは円筒の周側面を垂直に押し潰した扁平円筒型（Ｆｌａｔｔｕｂｕｌａｒ）、一体積層型等の種々の構造のＳＯＦＣであってよい。また、ここに開示される電極材料を用いた電極（典型的には燃料極）は、形状やサイズは特に限定されない。ＳＯＦＣを支持する支持体（基材）についても特に制限なく、例えば燃料極（アノード支持型）、空気極（カソード支持型）、固体電解質（固体電解質支持型）等であり得る。

図１は、アノード支持型のＳＯＦＣ（単セル）１０を模式的に示した断面構成図である。この図は模式的に描かれており、図における寸法関係（長さ、幅、厚さ等）は実際の寸法関係を厳密に反映するものではない。ここに示されるＳＯＦＣ１０は、支持体となる円筒型の燃料極４０と、この燃料極４０の少なくとも一部の表面上に形成された薄膜状の固体電解質３０と、この固体電解質３０の表面上に形成された薄膜状の空気極２０とが積層された構造を有している。なお、必須の構成要素ではないが、空気極２０と固体電解質３０との間に、両者の反応を防止する反応防止層が備えられていてもよい。ここで、燃料極４０と空気極２０とは、燃料ガスの流通が可能なように多孔質構造とされている。

この燃料極４０は、ここに開示される電極材料を用いて好適に作製することができる。燃料極４０の端部４２は、燃料ガス（典型的には、水素（Ｈ_２）または炭化水素（例えばメタン；ＣＨ_４））を供給するガス管６０と接合されている。かかる接合面は、気体（燃料ガスもしくは空気）が流出又は流入しないように接続部材（インターコネクタ５０）によって接合され、封止されている。また、空気極２０は酸素（Ｏ_２）を含む気体に曝されるよう、典型的には外気に露出した構造となるよう、構成されている。
かかるＳＯＦＣ１０に電流を印加すると、空気極２０において、酸素含有ガス（典型的には空気）中の酸素がイオン化されて、酸素イオン（Ｏ^２−）となる。この酸素イオンは、空気極２０から固体電解質３０を介して燃料極４０に供給される。そして該燃料極４０において、燃料ガスと反応して水（Ｈ_２Ｏ）を生成し、電子を放出することにより、発電が行われる。

ここで、ＳＯＦＣ１０を構成する燃料極４０の形状は、ＳＯＦＣ１０に供給される燃料ガスに接触できるように構成されていればよく、上述したＳＯＦＣの形状に応じて適宜選択することができる。図１に示す構成のＳＯＦＣ１０は、いわゆるアノード支持型であるため、比較的厚く形成された燃料極４０がＳＯＦＣ１０の支持体として利用されている。なお、図示しないが、なお、支持体である燃料極４０は、固体電解質３０との界面から離れた領域は燃料極としての寄与が少ない。したがって、具体的に図示しないが、図１における燃料極４０部分を、固体電解質３０に隣接する領域と、固体電解質３０から離れた領域とに分け、固体電解質３０から離れた領域を多孔度のより高いアノード支持体部分として形成するようにしても良い。この場合、固体電解質３０に隣接する領域の厚みは、例えば、１μｍ〜２００μｍ程度とすることができ、好ましくは５μｍ〜１００μｍ程度、より好ましくは１０μｍ〜１００μｍであるが、かかる厚みに限定されるものではない。また、上記アノード支持体としての燃料極４０の厚みは、取扱い性、耐久性、熱膨張率等を考慮して設定することが好ましい。典型的には０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度であり、好ましくは０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度であるが、この厚みに限定されるものではない。

ここで開示されるＳＯＦＣ１０を構成する固体電解質３０は緻密構造を有している。固体電解質３０は、上記燃料極４０の上に積層されており、燃料極４０の形状に応じてその形状を適宜変更することができる。また、固体電解質３０の膜厚は、固体電解質層の緻密性が維持される程度に厚くする一方、ＳＯＦＣとして好ましい酸素イオン伝導度および低抵抗性を供し得る程度に薄くなるよう、両者をバランスさせて厚さ寸法を設定することが好ましい。典型的には０．１μｍ〜５０μｍ程度であり、好ましくは１μｍ〜４０μｍ程度であり、より好ましくは５μｍ〜２０μｍ程度であるが、かかる膜厚は限定されるものではない。

固体電解質を構成する材料としては、従来からＳＯＦＣに用いられている材料の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができル。例えば、上記の酸素イオン伝導性材料として例示したような、高い酸素イオン伝導性を有する化合物が好ましく用いられる。具体的には、例えば、セリウム（Ｃｅ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、マグネシウム（Ｍｇ）、スカンジウム（Ｓｃ）、チタン（Ｔｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、イットリウム（Ｙ）、カルシウム（Ｃａ）、ガドリニウム（Ｇｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、バリウム（Ｂａ）、ランタン（Ｌａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、ガリウム（Ｇａ）、ビスマス（Ｂｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、タングステン（Ｗ），エルビウム（Ｅｒ）等のうちから選択される元素を安定化剤として含む、酸化物であることが好ましい。具体的には、例えば、イットリア（Ｙ_２Ｏ_３）、カルシア（ＣａＯ）、スカンジア（Ｓｃ_２Ｏ_３）、マグネシア（ＭｇＯ）、イッテルビア（Ｙｂ_２Ｏ_３）、エルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）等の少なくとも１種で結晶構造を安定化させたジルコニア（ＺｒＯ_２）や、ガドリニア（Ｇｄ_２Ｏ_３）、ランタニア（Ｌａ_２Ｏ_３）、サマリア（Ｓｍ_２Ｏ_３）、イットリア（Ｙ_２Ｏ_３）をドープしたセリウム酸化物（ＣｅＯ_２）が、好適例として挙げられる。例えば、イットリウム（Ｙ）の酸化物（例えば、イットリア（Ｙ_２Ｏ_３））をドープしたイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）や、スカンジウム（Ｓｃ）の酸化物（例えばスカンジア（Ｓｃ_２Ｏ_３））をドープしたスカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ）等を好ましく用いることができる。

空気極（カソード）２０は、上記燃料極４０と同様に多孔質構造を有している。空気極２０は、上記固体電解質３０の上に積層されており、固体電解質３０の形状に応じてその形状を適宜変更することができる。空気極２０の厚みは、典型的には１μｍ〜２００μｍ程度であり、好ましくは５μｍ〜１００μｍ程度、より好ましくは１０μｍ〜１００μｍであるが、かかる厚みに限定されるものではない。

空気極２０を構成する材料としては、従来からＳＯＦＣに用いられている空気極用材料の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができル。例えば、以下の導電性ペロブスカイト型酸化物を用いることができる。具体的には、（ＬａＳｒ）ＭｎＯ_３、（ＬａＣａ）ＭｎＯ_３に代表されるランタンマンガネート（ＬａＭｎＯ_３）系ペロブスカイト型酸化物や、ＬａＣｏＯ_３、（ＬａＳｒ）ＣｏＯ_３、（ＬａＳｒ）（ＣｏＦｅ）Ｏ_３等に代表される、ランタンコバルタイト（ＬａＣｏＯ_３）系のペロブスカイト型酸化物、さらには、（ＬａＳｒ）（ＴｉＦｅ）Ｏ_３等に代表される、ランタンチタネート（ＬａＴｉＯ_３）系のペロブスカイト型酸化物からなるものが例示される。なお、ここに列挙した一般式は、当業者において慣用的に使用されているように、かかる酸化物を構成する主元素の組み合わせを簡略的に示すものであって、実際の電極材料の組成を示すものではない。また、上記に示した主元素以外の元素をドープするようにしても良い。

［実施態様２］
かかる実施態様における固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）システムは、ＳＯＦＣのスタックセル１００を備えている。図２に、スタックセル１００の一形態の分解斜視図を模式的に示す。このスタックセル１００は、ＳＯＦＣ（単セル）１０Ａ，１０Ｂが、インターコネクタ５０（５０Ａ）を介して複数層積み重なったスタックとして構成されている。単セル１０Ａ，１０Ｂは、層状の固体電解質３０の両面が、それぞれ層状の燃料極（アノード）４０と空気極（カソード）２０とで挟まれたサンドイッチ構造を備えている。図面中央に配されるインターコネクタ５０Ａは、その両面を二つの単セル１０Ａ，１０Ｂで挟まれており、一方のセル対向面５２がセル１０Ａの空気極２０と対向（隣接）し、他方のセル対向面５４がセル１０Ｂの燃料極４０と対向（隣接）している。かかる燃料極４０は、ここに開示される電極材料から構成されている。また、インターコネクタ５０は、例えば、ＳＵＳ４３０等の耐熱合金，Ｃｒｏｆｅｒ（ティッセンクルップ），ＺＭＧ（日立金属）等の金属材料や、ＬａＣｒＯ_３系のセラミックス材料を使用して構成することができる。インターコネクタ５０の、セル対向面５２には複数の溝が形成されており、供給された酸素含有ガス（典型的には空気）が流れる空気流路５３を構成している。同様に、反対側のセル対向面５４にも複数の溝が形成されており、供給された燃料ガス（典型的にはＨ_２ガス）が流れるための燃料ガス流路５５を構成している。かかる形態のインターコネクタ５０では、典型的には空気流路５３と燃料ガス流路５５とが互いに直交するように形成されている。一般的な動作においては、酸素（Ｏ_２）含有ガス中のＯ_２ガスが空気極２０で還元されてＯ^２−アニオンとなり、固体電解質を通って燃料極４０に移動し、Ｈ_２ガス燃料を酸化する。そしてかかる酸化反応に伴い、電気エネルギーを発生させている。
なお、以上のＳＯＦＣシステムの製造方法は、従来公知の製造方法に準じればよく特別な処理を必要としないため、詳細な説明は省略する。

以下、本発明に関する幾つかの試験例を説明するが、本発明をかかる試験例に示すものに限定することを意図したものではない。

（例１〜９）
［電極材料の用意］
遷移金属成分粉末として、平均粒子径が０．５μｍの酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末を用意した。酸素イオン伝導性材料粉末として、平均粒子径が０．５μｍの１０％ガドリニウムドープセリア（ＧＤＣ）と、平均粒子径が０．５μｍの８％イットリウム安定化ジルコニア（ＹＳＺ）とを用意した。ＧＤＣとＹＳＺとは、下記表１に示す体積比で混合し、例１〜９の酸素イオン伝導性材料粉末とした。そして、遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末とを、同体積（５０体積％ずつ）で混合し、例１〜９の電極材料とした。

［評価用のＳＯＦＣセルの作製］
また、上記で用意した各例の電子伝導性材料をＳＯＦＣの燃料極用材料として用い、以下の手順で、評価用のＳＯＦＣセルを作製した。
まず、酸化ニッケル（ＮｉＯ，平均粒子径０．５μｍ）粉末と、８％イットリア安定化ジルコニア（８％ＹＳＺ，平均粒子径０．５μｍ）粉末とを、６０：４０の質量比で混合することで、燃料極支持体用材料を用意した。そして、この燃料極支持体用材料と、造孔材（炭素成分）、バインダ（ポリビニルブチラール；ＰＶＢ）、可塑剤および分散媒（コールとトルエンの混合溶剤）とを、順に５８：５：８．５：４．５：２４の質量比で混練することにより、ペースト状の燃料極支持体形成用組成物を調製した。次いで、この燃料極支持体形成用組成物をキャリアシート上にドクターブレード法によりシート状に塗布し、乾燥させることで、厚みが０．５〜１．０ｍｍの燃料極支持体グリーンシートを形成した。

次に、上記で用意した例１〜９の電極材料と、バインダ（エチルセルロース；ＥＣ）と、分散媒（ＴＥ）とを、８０：２：１８の質量比で混合することで、燃料極形成用組成物を調製した。次いで、この燃料極形成用組成物を上記燃料極支持体グリーンシートの上にスクリーン印刷法により供給し、乾燥させて、厚みが約１０μｍの燃料極グリーンシートを形成した。

固体電解質材料として、８％ＹＳＺ（平均粒子径０．５μｍ）粉末と、バインダ（ＥＣ）と、分散媒（ＴＥ）とを、６５：４：３１の質量比で混練することにより、ペースト状の固体電解質層形成用組成物を調製した。これを上記燃料極グリーンシートの上にスクリーン印刷法によってシート状に供給することで、厚みが約１０μｍの固体電解質層グリーンシートを形成した。

また、反応防止層材料として、１０％ガドリニウムドープセリア粉末（１０％ＧＤＣ，平均粒子径０．５μｍ）と、バインダ（ＥＣ）と、分散媒（ＴＥ）とを、６５：４：３１の質量比で混練することにより、ペースト状の反応防止層用組成物を調製した。これを上記固体電解質層グリーンシートの上にスクリーン印刷法によってシート状に供給することで、厚みが約５μｍの反応防止層グリーンシートを形成した。
このようにして用意した積層グリーンシートを円形に切り抜き、１３５０℃で共焼成することで、燃料極支持体，燃料極層，固体電解質層および反応防止層が順に一体的に積層されたＳＯＦＣのハーフセルを得た。なお、焼成後のハーフセルの形状は、直径２０ｍｍの円形であった。

次いで、空気極材料としてＬａ_０．６Ｓｒ_０．４Ｃｏ_０．２Ｆｅ_０．８Ｏ_３−δ（ＬＳＣＦ、平均粒子径０．５μｍ）と、バインダ（エチルセルロース；ＥＣ）および分散媒（ＴＥ）とを、８０：３：１７の質量比で混合することで、空気極形成用組成物を調製した。次いで、この燃料極形成用組成物を、上記で用意したＳＯＦＣのハーフセルの反応防止層上にスクリーン印刷法によって円形シート状に供給することで、空気極層グリーンシートを形成した。次いで、これを１１００℃で焼成して層状の空気極を形成することで、例１〜１３の評価用のＳＯＦＣを得た。なお、空気極の寸法は、直径１０ｍｍ、厚み約３０μｍとした。
そして、このように得られた評価用のＳＯＦＣについて、三層界面数，リークの有無および発電性能を以下に示す手順で調べ、燃料極およびＳＯＦＣについて評価した。

［三相界面数］
上記で用意した評価用のＳＯＦＣの燃料極の断面を切り出し、その断面を走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope：ＳＥＭ）にて観察することで、所定面積（本例では１０μｍ四方）当たりの三相界面の数を測定した。具体的には、燃料極断面のＦＥ−ＳＥＭ像（５０００倍）をピクセルデータとして取得し、画像を三値化することで、画像領域を遷移金属成分粉末，酸素イオン伝導性材料粉末，空孔（ｐｏｒｅ）部分とに区分けした。そしてこれらの遷移金属成分粉末，酸素イオン伝導性材料粉末および空孔が接する点を三相界面とし、その数を測定した。ＳＥＭ画像の解析には、画像解析ソフト（日本ローパー社製、Image-Pro Plus）を用いた。得られた三相界面の数を、表１の「三相界面数」の欄に示した。

［リークの有無］
各例のＳＯＦＣを下記の環境条件においたときの開回路電圧を測定することで、固体電解質層と燃料極層との間のリークの有無を評価した。本実施形態で作製したＳＯＦＣの起電力は約１．２３Ｖである。そこで、各例のＳＯＦＣについて測定された開回路電圧が１Ｖ未満の場合は、固体電解質層と燃料極層との間のリークが発生したとして「×」を、開回路電圧が１Ｖ以上１．１Ｖ未満の場合は、固体電解質層と燃料極層との間に僅かにリークが発生したとして「△」を、開回路電圧が１．１Ｖ以上１．２Ｖ未満の場合はＳＯＦＣが良好に作動し得るとして「○」を、開回路電圧が１．２Ｖ以上の場合は固体電解質層と燃料極層との間の接合が極めて良好であるとして「◎」を、表１の「リークの有無」の欄に示した。
燃料極供給ガス：水素ガス（５０ｍｌ／ｍｉｎ）
空気極供給ガス：空気（１００ｍｌ／ｍｉｎ）
運転温度：７００℃

［発電性能］
各例のＳＯＦＣを下記の条件で運転し、電流密度０．５Ａ／ｃｍ^２における出力密度（Ｗ／ｃｍ^２）を測定し、発電性能とした。その結果を、表１の「発電性能」の欄に示した。
燃料極供給ガス：水素ガス（５０ｍｌ／ｍｉｎ）
空気極供給ガス：空気（１００ｍｌ／ｍｉｎ）
運転温度：７００℃

［評価］
表１に示されるように、燃料極材料における酸素イオン伝導性材料をＹＳＺのみにすると、０．３５Ｗ／ｃｍ^２程度の発電性能が得られる。これに対し、ＹＳＺにＧＤＣを少しでも加えることで、燃料極における気相，酸素イオン伝導性材料および遷移金属成分粉末（電子伝導性材料）との三相界面の数が増大し、発電性能が向上されることがわかった。三相界面の数は、酸素イオン伝導性材料に占めるＧＤＣの割合が増えるほど増大することがわかった。しかしながら、発電性能はＧＤＣの割合が７５体積％を超えて８０体積％になると急激に低下する傾向が見られた。また、このときセルの開回路電圧が大きく低下することもわかった。以上の結果と、セリウム酸化物は難焼結性で熱膨張係数が低いことから、ＧＤＣの割合が８０体積％に至ると、焼成の際に固体電解質層との界面に熱応力が発生して、固体電解質層に割れ（貫通孔）が発生し、燃料ガスのリークが生じたものと考えられる。なお、本実施形態におけるＳＯＦＣの起電力は１．１Ｖ以上であれば十分であると判断できたので、酸素イオン伝導性材料におけるセリウム酸化物の割合は、２０体積％〜７０体積％程度であるのがより好ましく、５０体積％〜７０体積％程度であるのが特に好ましいと考えられる。

（例１０〜１４）
次いで、遷移金属成分粉末としては上記例１〜９と同じＮｉＯ粉末を用い、酸素イオン伝導性材料粉末として、平均粒子径を下記の表２に示すように変化させた１０％ガドリニウムドープセリア（ＧＤＣ）と８％イットリウム安定化ジルコニア（ＹＳＺ）とを用い、これらを混合して例１０〜１４の電極材料とした。なお、ＧＤＣとＹＳＺとは、これらの合計に占めるＧＤＣの割合が７０体積％となるように配合し、遷移金属成分粉末と酸素イオン伝導性材料粉末とは同体積（５０体積％ずつ）ずつ混合した。
そしてこの例１０〜１４の電極材料を燃料極形成用材料として用い、その他は上記例１〜９と同様にして、例１０〜１４の評価用のＳＯＦＣセルを作製した。また、得られた例１０〜１４の評価用のＳＯＦＣについて、三層界面数，リークの有無および発電性能を上記と同様にして調べ、その結果を表２に示した。なお、参考のために、表１で示した例４のデータも併せて示した。

表２に示されるように、ＧＤＣおよびＹＳＺの平均粒子径を微細にすることで三相界面の数を増やすことができ、結果として発電性能を向上できることが確認された。しかしながら、例１２と例１３とでは、三相界面数の少ない例１３の方の発電性能が良いという結果が得られた。したがって、ＧＤＣおよびＹＳＺの平均粒子径を微細化しすぎると界面抵抗が増大することが予想され、これら粉末の平均粒子径は概ね０．１μｍ以上０．５μｍ以下程度の範囲であると良好な発電性能が得られることがわかる。なお、ＧＤＣおよびＹＳＺともに、平均粒子径が０．２μｍ近傍であることが好ましいと言える。

以上のことから、ここに開示される電極材料を用いて、例えば、低温作動型のＳＯＦＣの燃料極を形成することで、発電性能および耐久性に優れたＳＯＦＣが実現できることが確認された。
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

１０，１０Ａ，１０ＢＳＯＦＣ（単セル）
２０空気極（カソード）
３０固体電解質
４０燃料極（アノード）
５０，５０Ａインターコネクタ
５２，５４セル対向面
５３空気流路
５５燃料ガス流路
１００スタックセル

Claims

固体酸化物形燃料電池の電極を形成するために用いる電極材料であって、
遷移金属成分粉末と、酸素イオン伝導性材料粉末と、を含み、
前記酸素イオン伝導性材料粉末は、
セリウム酸化物からなる第１粉末と、
ジルコニウム酸化物からなる第２粉末と、を含み、
前記第１粉末と前記第２粉末との合計に占める前記第１粉末の割合は、１体積％以上７５体積％以下である、電極材料。
前記セリウム酸化物は、ガドリニウムドープセリアおよびサマリウムドープセリアから選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の電極材料。
前記ジルコニウム酸化物は、イットリア安定化ジルコニアである、請求項１または２に記載の電極材料。
少なくとも１種の分散媒を含み、ペースト状に調製された、請求項１〜３のいずれか１項に記載の電極材料。
燃料極と、固体電解質と、空気極と、を備えた固体酸化物形燃料電池であって、
前記燃料極が請求項１〜４のいずれか１項に記載の電極材料の焼成物からなる、固体酸化物形燃料電池。