JP2016101826A - ガラス板及びガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する技術を提供する。【解決手段】本発明の一側面に係るガラス板は、自動車の車内と車外とを連通する開口部を形成するために車体に設けられた窓枠であって、内側にガラスランが装着された窓枠に昇降可能なように取り付けられるガラス板であって、上辺部、下辺部、及び上辺部並びに下辺部をそれぞれ連結する一対の側辺部で形成される周縁部と、所定の機能を与えるための機能液をガラス板の少なくとも一方の面に塗布することで、ガラス板の少なくとも一方の面に積層された機能性被膜と、を有し、機能性被膜は、ガラス板を昇降させる際にガラス板の少なくともいずれかの側辺部におけるガラスランに接触する領域のうちの少なくとも一部分に形成されないように、ガラス板の前記いずれかの側辺部から面方向内側に離間して設けられる。【選択図】図２

Description

本発明は、ガラス板及びガラス板の製造方法に関する。

従来から、自動車用窓ガラスに、紫外線カット用等の被膜をコーティングするための種々の方法が提案されている。

例えば、特許文献１では、ドアガラスの昇降機構に関わるスタビライザーにより摺動される部分を除いて、ドアガラスの車外側表面に撥水性被膜を形成する方法が提案されている。この方法では、ドアガラスを昇降する際にスタビライザーにより摺動する部分が除かれて、ドアガラスの車外側表面に撥水性被膜が形成される。そのため、ドアガラスの昇降に伴う長期の摺動作用によって撥水性被膜が劣化することを防止することができる。

また、例えば、特許文献２では、自動車の窓ガラスを立てた状態で保持し、塗布液用のノズルを窓ガラスに対して相対移動させながら、ノズルから窓ガラスに塗布液を吐出して塗布する方法が提案されている。この方法では、塗布液を窓ガラスに塗布する際に、塗布液の塗布されない非塗布領域を窓ガラスの上辺に設けている。これによって、ガラスラン等の上部フレームに塗布液の被膜が擦れることを防止し、窓を繰り返し昇降することによって、窓ガラスの上辺において塗布液の被膜に傷が付いて外観が悪くなることを抑制することができる。

特開２００１−０１０３３７号公報 特開２０１１−２５６０６０号公報

ところで、本発明者らは、紫外線カット用等の被膜をコーティングするための機能液を窓ガラスに塗布した場合に、次のような問題が生じることを見出した。すなわち、自動車の車体に窓枠が設けられており、この窓枠の内側には窓ガラスの周縁部が嵌まり込むガラスランが取り付けられている。そのため、昇降可能に設けられた窓ガラスを閉め切り位置まで移動させた場合には、窓ガラスの上辺部だけではなく、側辺部もガラスランに挟持される。

したがって、窓ガラスを昇降させて窓の開閉操作を繰り返した場合には、窓ガラスの側辺部がガラスランに繰り返し摺動することによって、当該側辺部に形成された機能液の被膜の表面に傷が付いてしまい、当該被膜の表面粗さが大きくなってしまう。すなわち、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなってしまう。これによって、窓ガラスを昇降する際に、被膜の表面が粗くなった窓ガラスの側辺部とガラスランとが擦れて、ビビリ音等の異音が発生する恐れがあることを本発明者らは見出した。

また、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなってしまうことで、窓ガラスの側辺部がガラスランに摺動するときに作用する摩擦力が大きくなる。これによって、ガラスランが劣化しやすくなる可能性があることを本発明者らは見出した。

本発明は、一側面では、このような実情を鑑みてなされたものであり、その目的は、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する技術を提供することである。

本発明は、上述した課題を解決するために、以下の構成を採用する。

すなわち、本発明の一側面に係るガラス板は、自動車の車内と車外とを連通する開口部を形成するために車体に設けられた窓枠であって、当該窓枠の内側にガラスランが装着された窓枠に昇降可能なように取り付けられるガラス板であって、上辺部、下辺部、及び前記上辺部並びに前記下辺部をそれぞれ連結する一対の側辺部で形成される周縁部と、所定の機能を与えるための機能液を前記ガラス板の少なくとも一方の面に塗布することで、当該ガラス板の少なくとも一方の面に積層された機能性被膜と、を有する。そして、前記機能性被膜は、前記ガラス板を昇降させる際に前記ガラス板の少なくともいずれかの側辺部における前記ガラスランに接触する領域のうちの少なくとも一部分に前記機能性被膜が形成されないように、前記ガラス板の当該いずれかの側辺部から面方向内側に離間して設けられる。

当該構成に係るガラス板は、ガラスランの装着された窓枠に窓ガラスとして昇降可能に取り付けられる。そして、このガラス板の少なくとも一方の面には、所定の機能を与えるための機能液が塗布されることで、機能性被膜が形成される。

ここで、当該構成によれば、この機能性被膜は、ガラス板のいずれかの側辺部から面方向内側に離間して設けられる。これによって、当該機能性被膜は、当該ガラス板を昇降させる際に当該ガラス板のいずれかの側辺部においてガラスランと接触する領域のうち少なくとも一部分には形成されないように構成することができる。

したがって、当該構成によれば、ガラス板のいずれかの側辺部から面方向内側の一領域には機能性被膜が形成されないため、ガラス板のいずれかの側辺部において、機能性被膜とガラスランとの接触する領域を小さくすることができる。すなわち、窓の開閉操作を繰り返すことで、ガラス板のいずれかの側辺部において、機能性被膜に傷が付く領域を狭くすることができるため、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制することができる。これによって、窓ガラスを昇降させる際に、機能性被膜の表面が粗くなった窓ガラス板の側辺部とガラスランとが擦れることでビビリ音等の異音が発生するのを防止することができる。また、窓ガラスの側辺部における摩擦力が大きくなることによりガラスランが劣化しやすくなるのを防止することができる。

好ましくは、ガラス板の各側辺部において、ガラスランと接触する領域を除いて、機能性被膜をガラス板の少なくとも一方の面に積層する。すなわち、ガラス板の各側辺部において、ガラスランと接触する領域には機能性被膜が形成されないようにする。これによって、ガラスランによって機能性被膜に傷が付くのを防止することができ、窓ガラスの各側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が変化するのを抑制することができる。

なお、ガラスランは、窓枠とガラス板との隙間を埋める部材である。このガラスランは、例えば、ウェザーストリップ、ガラスランチャンネル、ガスケット、モール、モールディング、シールゴム、遮蔽部材等と称されてもよい。

また、機能液は、例えば、紫外線カットコーティング液、赤外線（ＩＲ）カットコーティング液、防曇コーティング液、撥水コーティング液、防汚コーティング液、低反射コーティング液、電磁遮蔽コーティング液、着色コーティング液等である。機能性被膜の種類は、適用する機能液によって定まる。紫外線カットコーティング液を機能液として使用した場合には、機能性被膜は、紫外線をカットする機能を有する被膜となる。

また、上記一側面に係るガラス板の別の形態として、前記ガラスランは、前記いずれかの側辺部が侵入する溝部を形成する基部と、前記基部の溝部両側から前記溝部内側の方に傾斜するように延び、前記ガラス板の面に接触する一対のリップ部と、を備えてもよい。そして、前記機能性被膜は、前記いずれかの側辺部における前記機能性被膜の端部が、前記一対のリップ部それぞれが前記ガラス板の面に接触する位置と前記ガラスランの端部の位置との間に形成される遮蔽範囲内に位置するように、形成されてもよい。当該構成によれば、ガラス板を窓枠に取り付けた際に、ガラス板の面に形成される機能性被膜の端部はガラスランの遮蔽範囲に位置するよう構成される。すなわち、機能性被膜の端部がガラスランの外部に露出することを防ぐことができ、ガラス板の見栄えを良くすることができる。

また、上記一側面に係るガラス板の別の形態として、前記ガラス板を昇降させる際に前記ガラス板の両側辺部における前記ガラスランに接触する領域のうちの少なくとも一部分に前記機能性被膜が形成されないように、前記ガラス板の両側辺部から面方向内側に離間して設けられてよい。当該構成によれば、ガラス板の両側辺部において、機能性被膜に傷が付く領域を狭くすることができるため、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを更に抑制することができる。なお、好ましくは、ガラス板の両側辺部において、ガラスランと接触する領域には機能性被膜が形成されないようにする。

また、上記一側面に係るガラス板の別の形態として、前記ガラス板は面直方向に湾曲していてもよい。ガラス板が面直方向に湾曲している場合、ガラス板の面がガラスランに片当たりしやすくなり、窓の開閉のためにガラス板を昇降する際にガラス板の面がガラスランに接触する力が強くなってしまう。そのため、ガラス板の面とガラスランとが接触する領域に機能性被膜が形成されていると、この領域に形成されている機能性被膜に傷が付きやすくなってしまう。したがって、当該構成のように、ガラス板が面直方向に湾曲している場合には、ガラス板の各側辺部において、ガラスランに接触する領域に機能性被膜を形成しないようにすることで、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する効果がより大きく期待できる。

なお、湾曲したガラス板には、側辺部断面の曲率が一定のガラス板及び側辺部断面の曲率が一定ではないガラス板の２種類存在する。側辺部断面の曲率が一定のガラス板では、側辺部断面の曲率の誤差範囲が±１５０ｍｍ以内となっている。すなわち、側辺部断面の曲率が一定ではないガラス板では、側辺部断面の曲率が１５０ｍｍを超えて変動する。そのため、側辺部断面の曲率が一定ではないガラス板では、ガラス板の面がガラスランに一層片当たりしやすくなる。そのため、側辺部断面の曲率が一定ではないガラス板では、ガラス板の側辺部においてガラスランに接触する領域に機能性被膜を形成しないようにすることで、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する効果がより大きく期待できる。

また、上記一側面に係るガラス板の別の形態として、前記機能液により形成される前記機能性被膜のビッカース硬さは１１００Ｈｖであってもよい。自動車の走行中等に、ガラスランには砂が侵入する場合がある。砂は、角閃石、長石、石英等を含んでおり、これらの成分のうちで石英が最も硬い。当該構成のように、機能液により形成される機能性被膜のビッカース硬さが１１００Ｈｖである場合には、硬度が１１００Ｈｖ程度である石英と擦れることで、機能性被膜の表面に傷が付きやすい。そのため、ガラス板の面とガラスランとが接触する領域に機能性被膜が形成されていると、ガラスランに砂が侵入した際に、この領域に形成されている機能性被膜に傷が付きやすくなってしまう。したがって、当該構成のように、機能液により形成される機能性被膜のビッカース硬さが１１００Ｈｖである場合には、ガラス板の各側辺部において、ガラスランに接触する領域に機能性被膜を形成しないようにすることで、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する効果がより大きく期待できる。

また、本発明の一側面に係るガラス板の製造方法は、上辺部、下辺部、及び前記上辺部並びに前記下辺部をそれぞれ連結する一対の側辺部で形成される周縁部を有するガラス板であって、所定の機能を与えるための機能液を当該ガラス板の少なくも一方の面に塗布することで、当該ガラス板の少なくとも一方の面に機能性被膜が積層されたガラス板の製造方法であって、前記ガラス板に向けて前記機能液を射出するノズルを有する射出部に前記機能液を供給する第１工程と、前記ノズルから射出される前記機能液が前記ガラス板の少なくとも一方の面に塗布されるように、前記射出部に対して前記ガラス板を相対的に移動させることで、前記ガラス板の少なくとも一方の面に前記機能性被膜を形成する第２工程と、を含む。そして、前記ガラス板は、自動車の車内と車外とを連通する開口部を形成するために車体に設けられた窓枠であって、当該窓枠の内側にガラスランが装着された窓枠に昇降可能なように取り付けられる。また、前記第２工程では、前記ガラス板を昇降させる際に前記ガラス板の少なくともいずれかの側辺部における前記ガラスランに接触する領域のうちの少なくとも一部分に前記機能性被膜が形成されないように、前記ガラス板の当該いずれかの側辺部から面方向内側に離間して前記機能性被膜を設ける。

当該構成によれば、機能性被膜は、ガラス板の各側辺部から面方向内側に離間して設けられる。これによって、当該機能性被膜は、当該ガラス板を閉め切り位置に上昇させた際に当該ガラス板の各側辺部においてガラスランと接触する領域のうち少なくとも一部分には形成されないように構成することができる。

したがって、当該構成によれば、ガラス板の各側辺部から面方向内側の一領域には機能性被膜が形成されないため、ガラス板の各側辺部において、機能性被膜とガラスランとの接触する領域を小さくすることができる。すなわち、窓の開閉操作を繰り返すことで、ガラス板の各側辺部において、機能性被膜に傷が付く領域を狭くすることができるため、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制することができる。

本発明によれば、窓ガラスの側辺部とガラスランとの間の摩擦係数が大きくなるのを抑制することができる。

図１は、実施の形態に係るガラス板が取り付けられるドア本体を例示する。 図２は、実施の形態に係るガラス板を例示する正面図である。 図３は、実施の形態に係るガラス板を例示する側面図である。 図４は、実施の形態に係るガラスランを模式的に例示する断面図である。 図５は、実施の形態に係るパワーウインドウ装置を例示する。 図６は、実施の形態に係る塗布システムを例示する。 図７は、実施の形態に係る塗布工程を例示する。 図８は、実施の形態に係るガラス板の右側辺部に機能液を塗布する際のガラス板の移動方向を例示する。 図９は、実施の形態に係るガラス板の上辺部に機能液を塗布する際のガラス板の移動方向を例示する。 図１０は、実施の形態に係るガラス板の左側辺部に機能液を塗布する際のガラス板の移動方向を例示する。 図１１は、他の形態に係る機能液の塗布工程を例示する。 図１２Ａは、試料Ａ１の表面形状の顕微鏡像を示す。 図１２Ｂは、試料Ａ２の表面形状の顕微鏡像を示す。 図１２Ｃは、試料Ｂの表面形状の顕微鏡像を示す。 図１２Ｄは、試料Ｃの表面形状の顕微鏡像を示す。 図１２Ｅは、試料Ｄの表面形状の顕微鏡像を示す。 図１３は、各試料の表面形状の評価結果を示す。

以下、本発明の一側面に係る実施の形態（以下、「本実施形態」とも表記する）を、図面に基づいて説明する。ただし、以下で説明する本実施形態は、あらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。つまり、本発明の実施にあたって、実施形態に応じた具体的構成が適宜採用されてもよい。

§１ 構成例
＜ドア本体１＞
まず、図１を用いて、本実施形態に係るガラス板１０が取り付けられるドア本体１について説明する。図１は、本実施形態に係るドア本体１を例示する。なお、説明の便宜のため、図１の上下方向を「上下」と、図１の左右方向を「左右」と称することとする。図１は、車内側から見たドア本体１を例示している。すなわち、図１の紙面奥側が車外側であり、図１の紙面手前側が車内側である。

本実施形態に係るドア本体１は、図示を省略する自動車の車体にヒンジを介して開閉自在に取り付けられている。図１に例示されるように、このドア本体１は、車内と車外とを連通する開口部２５を形成するための窓枠２を備えている。窓枠２は、湾曲した上枠部２１と、この上枠部２１から下方向に離間して、この上枠部２１と対向するように左右方向に延びる下枠部２２と、を有している。また、この窓枠２は、上枠部２１の右側の端部と下枠部２２の右側の端部とを連結するように上下方向に延びる右側枠部２３と、上枠部２１の左側の端部と下枠部２２の左側の端部とを連結するように上下方向に延びる左側枠部２４と、を有している。左側枠部２４は、右側枠部２３よりも短く形成されている。これによって、窓枠２の内側に開口部２５が形成される。

ドア本体１は、下枠部２２の下方に内部空間を有するように、車外側に配置された外板及び車内側に配置される内板によって形成されている（不図示）。これによって、図１に例示されるように、開口部２５を開放する開放位置Ｈ１と開口部２５を閉め切る閉め切り位置Ｈ２との間で昇降可能なようにガラス板１０を窓枠２に取り付けることができる。

なお、開放位置Ｈ１はガラス板１０の昇降範囲の下端であり、閉め切り位置Ｈ２はガラス板１０の昇降範囲の上端である。そして、窓枠２の内側には後述するガラスラン６が装着されており、このガラスラン６はガラス板１０の周縁部１５を挟持するように構成されている。そのため、ガラス板１０を閉め切り位置Ｈ２に上昇させた場合、ガラス板１０の上辺部１１がガラスラン６の上側部分６１に嵌まり込み、ガラス板１０の右側辺部１３がガラスラン６の右側部分６３に嵌まり込み、ガラス板１０の左側辺部１４がガラスランの左側部分６４に嵌まり込む。これによって、窓枠２とガラス板１０との間に生じ得る隙間を埋めることができる。一方、ガラス板１０を開放位置Ｈ１に効果させた場合には、ガラス板１０の殆どの領域がドア本体１の内部空間に収納される。

＜ガラス板＞
次に、図２及び図３を更に用いて、本実施形態に係るガラス板１０について説明する。図２は、本実施形態に係るガラス板１０を例示する正面図である。また、図３は、本実施形態に係るガラス板１０を例示する側面図である。

本実施形態に係るガラス板１０は、自動車用の窓ガラスとして利用される。図１及び図２に例示されるように、このガラス板１０は、上辺部１１、下辺部１２、及び上辺部１１並びに下辺部１２の両端部をそれぞれ連結する一対の側辺部（１３、１４）で形成される周縁部１５を有し、取り付けられる窓枠２に応じた形状に構成される。

具体的には、上記窓枠２と同様に、ガラス板１０は、上枠部２１に対応するように湾曲した上辺部１１と、この上辺部１１から下方向に離間した下辺部１２と、を有している。また、ガラス板１０は、上辺部１１の右側の端部と下辺部１２の右側の端部とを連結するように上下方向に延び、右側枠部２３に対応した形状に形成される右側辺部１３を有している。同様に、ガラス板１０は、上辺部１１の左側の端部と下辺部１２の左側の端部とを連結するように上下方向に延び、左側枠部２４に対応した形状に形成される左側辺部１４を有している。窓枠２と同様に、左側辺部１４は、右側辺部１３よりも短く形成されている。これによって、ガラス板１０は窓枠２の開口部２５を塞ぐことができる。

ここで、下辺部１２から上方向に所定の領域は、ガラス板１０を閉め切り位置Ｈ２に移動させた状態であっても、ドア本体１の内部空間に収納される領域となる。そのため、図２に例示されるように、下辺部１２は、下枠部２２の形状に対応していなくてもよい。本実施形態では、図２に例示されるように、下辺部１２では、複数の箇所で折れ曲がっており、右側辺部１３付近及び左側辺部１４付近それぞれで下方向に向けて凸状に突出する部分が形成されている。そして、後述する昇降装置３のガラス側チャンネル３４はこの部分に取り付けられる。

また、図３に例示されるように、ガラス板１０は、車内側の第１面１７と車外側の第２面１８とを有しており、第１面１７側が凹となり、第２面１８側が凸となるように、面直方向に湾曲した形状に形成されている。本実施形態では、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）断面における曲率が一定になっており、各側辺部（１３、１４）断面における曲率の誤差範囲は±１５０ｍｍ以内に抑えられている。

本実施形態では、このような形状のガラス板１０における車内側の第１面１７には、所定の機能を与えるための機能液が塗布されて、機能性被膜１６が積層されている。なお、ガラス板１０の第１面１７に機能液を塗布して機能性被膜１６を形成する方法については後述で詳細に説明する。

機能液は、ガラス板１０に機能を与えるための機能性材料の添加された液体である。例えば、ガラス板１０に紫外線をカットする機能を与えるための紫外線カットコーティング液を機能液として用いるのが好ましい。また、その他に、赤外線（ＩＲ）カットコーティング液、防曇コーティング液、撥水コーティング液、防汚コーティング液、低反射コーティング液、電磁遮蔽コーティング液、着色コーティング液を機能液として用いることができる。機能液の組成は、実施の形態に応じて適宜設定することができる。以下の表１及び表２は、紫外線カットコーティング液の組成の一例を示す。

なお、混合溶媒ＡＰ−７は、エタノール８５．５ｗｔ％、n-プロパノール８．６ｗｔ％、i-プロパノール４．８ｗｔ％の混合液である。ＧＰＴＭＳは、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランである。ＴＥＯＳは、テトラエトキシシランである。また、「紫外線吸収剤ＴＩＮＵＶＩＮ３６０」は、紫外線吸収剤ＴＩＮＵＶＩＮを３．６ｗｔ％の濃度で水に分散させた液である。

このような機能液をガラス板１０の第１面１７に塗布することで、この第１面１７には機能性被膜１６が形成される。この機能性被膜１６の種類は、塗布した機能液によって定まる。例えば、紫外線カットコーティング液を機能液として使用した場合には、機能性被膜１６は、紫外線をカットする機能を有する被膜となる。

ここで、図２に例示されるように、この機能性被膜１６は、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）から面方向内側に離間して設けられる。具体的には、機能性被膜１６は、第１面１７上において、上縁ラインＬ１、右側縁ラインＬ２及び左側縁ラインＬ３を有している。

この上縁ラインＬ１、右側縁ラインＬ２及び左側縁ラインＬ３は、機能液が塗布された領域（機能性被膜１６の形成された領域）と機能液が塗布されていない領域（機能性被膜１６の形成されていない領域）との境界を示す。すなわち、ガラス板１０の上辺部１１と上縁ラインＬ１との間、右側辺部１３と右側縁ラインＬ２との間、及び、左側辺部１４と左側縁ラインＬ３との間には、機能液の塗布されない領域が形成される。これによって、機能性被膜１６は、ガラス板１０を開放位置Ｈ１と閉め切り位置Ｈ２との間で昇降させる際にガラス板１０の上辺部１１及び両側辺部（１３、１４）それぞれにおけるガラスラン６に接触する領域のうちの少なくとも一部分に形成されないように構成することができる。

なお、このガラス板１０は、種々のガラスで形成されてもよく、例えば、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成されてもよい。但し、ガラス板１０は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現するように構成される。このようなガラス板１０の一例として、以下に、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ２Ｏ３）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

また、ガラス板１０の種類は、クリアガラス、熱線吸収ガラス等に限られず、実施の形態に応じて適宜選択可能である。例えば、ガラス板１０は、アクリル系、ポリカーボネート系等の樹脂窓であってもよい。

更に、ガラス板１０の厚みは、特には限定されなくてもよい。ただし、軽量化の観点からは、ガラス板１０の厚みは、２．２〜５．１ｍｍの範囲で設定されてもよく、２．４〜３．８ｍｍの範囲で設定されてもよく、２．７〜３．２ｍｍの範囲で設定されてもよい。更に、ガラス板１０の厚みは３．１ｍｍ以下となるように設定されてもよい。

＜ガラスラン＞
次に、図４を更に用いて、本実施形態に係るガラス板１０が取り付ける窓枠２に装着されるガラスラン６について説明する。図４は、本実施形態に係るガラスラン６の一部分（上側部分６１）を例示する断面図である。ガラスラン６は、窓枠２とガラス板１０との隙間を埋める部材であり、公知のガラスランを利用することができる。このガラスラン６は、例えば、ウェザーストリップ、ガラスランチャンネル、ガスケット、モール、モールディング、シールゴム、遮蔽部材等と称されてもよい。

本実施形態では、ガラスラン６は、上側部分６１、下側部分６２、右側部分６３及び左側部分６４を有している。ガラスラン６の各部分６１〜６４は一体に形成されていてもよいし、別々に形成されていてもよい。例えば、図４に例示されるように、窓枠２の上枠部２１は断面コの字型に形成されており、この上枠部２１の溝にガラスラン６の上側部分６１が装着される。

ガラスラン６の上側部分６１は、断面コの字型に形成され、下方向に開口した矩形状の溝部６１３を形成する基部６１０と、基部６１０の車外側の端部から車内側に延びる第１リップ部６１１と、基部６１０の車内側の端部から車外側に延びる第２リップ部６１２と、を有している。第１リップ部６１１及び第２リップ部６１２は弾性変形可能に構成されており、ガラス板１０が閉め切り位置Ｈ２に配置された場合には、ガラス板１０の上辺部１１は、第１リップ部６１１及び第２リップ部６１２を弾性変形させて、ガラスラン６の溝部６１３に侵入する。

これによって、第１リップ部６１１は車外側の第２面１８と当接し、第２リップ部６１２は車内側の第１面１７に当接する。そのため、図４に示される状態でガラス板１０を昇降させると、ガラス板１０はガラスラン６に摺動し、すなわち、ガラス板１０の第１面１７は第２リップ部６１２と擦れ合い、第２面１８が第１リップ部６１１と擦れ合う。したがって、ガラス板１０の各面（１７、１８）の各リップ部（６１１、６１２）と擦れ合う部分に上記機能性被膜１６が形成される場合には、各リップ部（６１１、６１２）との摩擦によって、その部分に形成された機能性被膜１６の表面に傷が付く可能性がある。

ここで、第１リップ部６１１及び第２リップ部６１２は、溝部６１３両側から溝部６１３の内側の方に傾斜するように延びており、ガラスラン６の端部６１４よりも溝部６１３の内側の位置でガラス板１０の各面（１７、１８）と接触する。そのため、ガラスラン６の溝部６１３に侵入するガラス板１０の領域のうち、各リップ部（６１１、６１２）がガラス板１０の各面（１７、１８）に接触する位置とガラスラン６の端部６１４の位置との間の範囲（図中の「遮蔽範囲」）は、ガラスラン６に視野は妨げられるが、ガラスラン６の各リップ部（６１１、６１２）に接触しない。そこで、本実施形態に係る機能性被膜１６は、当該機能性被膜１６の端部がこの遮蔽範囲内に位置するように形成される。これによって、ガラス板１０を閉め切り位置Ｈ２に配置した際に、ガラス板１０の露出する領域に機能性被膜１６の及ばない範囲が生じるのを防止することができる。また、機能性被膜１６の端部が外観上に露出しないようにすることで、機能性被膜１６の切れ目がガラス板１０の外観に現れないようにし、ガラス板１０の見栄えを良くすることができる。

なお、ガラスラン６の下側部分６２、右側部分６３及び左側部分６４はそれぞれ、上側部分６１と同様に形成される。ガラスラン６の上側部分６１は、窓枠２の上枠部２１に装着され、ガラス板１０の上辺部１１から下方向の一領域を挟持する。これと同様に、ガラスラン６の下側部分６２は、窓枠２の下枠部２２に装着される。ただし、下側部分６２は、ガラス板１０がドア本体１の内部空間に収納できるように、車外側及び車内側に分離されており、ガラス板１０がドア本体１の内部空間に移動するのを妨げないように構成される。その他、ガラスラン６の右側部分６３は、窓枠２の右側枠部２３に装着され、ガラス板１０の右側辺部１３から左方向の一領域を挟持する。また、ガラスラン６の左側部分６４は、窓枠２の左側枠部２４に装着され、ガラス板１０の左側辺部１４から右方向の一領域を挟持する。

より詳細には、右側部分６３及び左側部分６４においても同様に、ガラスラン６は、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）の侵入する溝部を形成する基部と、溝部両側から溝部内側の方に傾斜するように延びる一対のリップ部と、を備える。そして、機能性被膜１６は、各側辺部（１３、１４）における機能性被膜の端部が上記遮蔽範囲内に位置するように形成される。

ガラス板１０の上辺部１１は、ガラス板１０を閉め切り位置Ｈ２から下方に移動させた場合には、ガラスラン６の一対のリップ部（６１１、６１２）から開放され、ドア本体１の外観上に露出しうる。そのため、上辺部１１における機能性被膜１６の端部をガラスラン６の遮蔽範囲内に位置するように機能性被膜１６を形成しても、上辺部１１における機能性被膜１６の端部は、ガラス板１０の位置によっては外観上に露出してしまう。

一方、ガラス板１０は左右方向には固定されており、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）は、ドア本体１の内部空間に収納されるか、又はガラスラン６の溝部に侵入しているため、ドア本体１の外観上に露出しない。そのため、各側辺部（１３、１４）における機能性被膜１６の端部をガラスラン６の遮蔽範囲内に位置するように構成することで、ガラス板１０の位置に依らず、各側辺部（１３、１４）における機能性被膜１６の端部を外観上に露出しないようにすることができる。すなわち、ガラスラン６の外部に露出するガラス板１０の外観を、両側辺部（１３、１４）に到達するように機能性被膜１６を形成した場合と同様にすることができる。これによって、機能性被膜１６の成形条件が複雑になるため、ガラス板１０の製造コストが高くなる可能性があるが、外観上の見栄えの変化を伴わずに、各側辺部（１３、１４）における異音及び振動の発生を抑えることができる。

また、以上のような構成により、ガラスラン６は、窓枠２とガラス板１０との隙間を埋め、雨等の侵入及び車内外の騒音の出入りを防止することができる。なお、このようなガラスラン６の素材は実施の形態に応じて適宜選択されてよい。例えば、ガラスラン６は、ゴム材等の比較的に破壊しやすい素材で作製されてもよい。

＜パワーウインドウ装置＞
次に、図５を更に用いて、本実施形態に係る自動車が備えるパワーウインドウ装置２００について説明する。図５は、本実施形態に係るパワーウインドウ装置２００の構成を例示する。図５に例示されるように、パワーウインドウ装置２００は、開放位置Ｈ１と閉め切り位置Ｈ２との間でガラス板１０を昇降させるための昇降装置３、昇降装置３を制御する制御部４、ガラス板１０の昇降操作を行うための操作スイッチ５０、及び、制御部４に電力を供給するバッテリ５１を備えている。

本実施形態に係る昇降装置３は、ドア本体１の内部空間に収納されるＸアーム式のレギュレータである。図１に例示されるように、昇降装置３は、ドア本体１に固定されるモータ３０、モータ３０によって駆動される扇形状のギア３１１を有する昇降アーム３１、及び、昇降アーム３１と交差して、その交差する点で回動可能に互いに連結され、昇降アーム３１の動作に従動する従動アーム３２を備えている。

ガラス板１０の下辺部１２付近にはガラス側チャンネル３４が取り付けられており、このガラス側チャンネル３４には、昇降アーム３１及び従動アーム３２の上方側の端部それぞれが左右方向に所定範囲だけ移動可能に連結している。また、従動アーム３２の下方側の端部は左右方向に所定範囲だけ移動可能に固定チャンネル３３に連結しており、この固定チャンネル３３はドア本体１に固定されている。そのため、モータ３０を回転させると、昇降アーム３１と従動アーム３２とを駆動し、各チャンネル（３３、３４）の移動可能は範囲において、ガラス側チャンネル３４に取り付けられたガラス板１０を上下方向に移動させることができる。

昇降装置３のモータ３０は、図５に例示されるように、制御部４から電力供給を受けることで、回転子を正逆いずれの方向にも回転可能に構成されている。制御部４は、モータ３０を正逆いずれかの方向に駆動する駆動装置４０と、操作スイッチ５０の操作に応じて駆動装置４０によるモータ３０の駆動を制御するコントローラ４１と、を備えている。この制御部４には、バッテリ５１から電力が供給される。

コントローラ４１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（read only memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えるマイクロコンピュータで構成されてもよい。このコントローラ４１は、通常時には、操作スイッチ５０の操作に応じて駆動装置４０によりモータ３０を駆動し、ガラス板１０を昇降させる。なお、操作スイッチ５０は、例えば、２段階操作が可能な揺動型スイッチ等で構成される。

ここで、本実施形態では、モータ３０には回転検出装置３５が設けられている。回転検出装置３５は、例えば、モータ３０の回転と同期したパルス信号を制御部４に出力するパルスセンサである。ガラス板１０を上昇させている際に、例えば、ガラス板１０の上辺部１１と窓枠２の上枠部２１との間に異物が挟み込まれる等、ガラス板１０に反対方向（下方向）の負荷がかかった場合には、ガラス板１０の上昇速度が低下し、モータ３０の回転が遅くなる。

そこで、制御部４のコントローラ４１は、操作スイッチ５０の操作に応じてガラス板１０を上昇させている際に、回転検出装置３５からのフィードバックによって、このようなモータ３０の回転の低下を検知することで、ガラス板１０と窓枠２との間に異物が挟み込まれたか否かを判定する。そして、異物が挟み込まれたと判定した場合には、コントローラ４１は、駆動装置４０によるモータ３０の回転方向を一時的に反対にし、ガラス板１０を降下させて、挟み込まれた異物を取り出せるようにする。なお、異物が挟みこまれていないと判定した場合には、コントローラ４１は、ガラス板１０が閉め切り位置Ｈ２に到達するまで、ガラス板１０を上昇させる。

本実施形態では、パワーウインドウ装置２００は、このようにして、ガラス板１０に係る負荷に基づいてガラス板１０と窓枠２との間に異物が挟み込まれるのを防止するように構成される。ただし、ガラス板１０に係る負荷に基づいて異物の挟み込みを防止する方法は、このような方法に限られる訳ではなく、実施の形態に応じて適宜選択されてよい。パワーウインドウ装置２００は、ガラス板１０に係る負荷に基づいて異物の挟み込みを防止する機能を有していれば、公知のパワーウインドウ装置であってよい。

＜塗布システム＞
次に、図６を用いて、ガラス板１０に機能液を塗布する塗布システム１００について説明する。図６は、本実施形態に係る塗布システム１００を例示する。

本実施形態に係る塗布システム１００は、上記ガラス板１０の第１面１７に機能液を塗布することで機能性被膜１６の積層したガラス板１０を製造するシステムである。図６に例示されるように、塗布システム１００は、ガラス板１０を保持しながら移動させるロボットアーム７と、機能液を射出する射出部８と、を備える。

射出部８は、ガラス板１０の方向を向くノズル８２と、このノズル８２を支持する基部８１と、この基部８１内に機能液を導入する連結部８３と、を有している。そして、連結部８３には機能液を供給するチューブ部材８４が連結されている。チューブ部材８４は、機能液を送り出すポンプ（不図示）等から配送される機能液を射出部８に供給する。そして、基部８１を介してノズル８２と連結部８３とは貫通しており、チューブ部材８４により供給される機能液は、連結部８３を介して、ノズル８２から射出される。

なお、チューブ部材８４は、例えば、塩化ビニル、フッ素樹脂、ゴム等の軟質の素材で構成される。この場合、例えば、チューブ部材８４内が汚れたとき等に、当該チューブ部材８４を交換することが容易である。また、チューブ部材８４のコストを抑えることができ、チューブ部材８４を配設する自由度を高めることができる。ただし、チューブ部材８４の素材は、軟質の素材に限定されなくてもよく、例えば、金属、樹脂等の硬質の素材で構成されてもよい。

図６に例示されるように、この射出部８は固定部材９で固定されている。固定部材９は、例えば、矩形状の第１板部材９２及び第２板部材９３で構成されており、逆Ｌ字状になっている。第１板部材９２は垂直方向に延びる支柱となっており、その上端部に、水平方向に延びる第２板部材９３の片方の端部が連結している。そして、射出部８は、第２板部材９３の先端部付近に取り付けられている。

なお、第１板部材９２と第２板部材９３とが交差する付近には係止部９１が設けられている。この係止部９１にはチューブ部材８４を係止させることができる。これにより、固定部材９の支柱としての第１板部材９２にチューブ部材８４の重みの一部を支えさせることができるため、機能液の搬送時におけるチューブ部材８４の振動を低減することができる。

ロボットアーム７は、先端部分に、ガラス板１０を吸着することのできる吸盤７１を有している。そのため、ロボットアーム７は、この吸盤７１によりガラス板１０を保持し、固定された射出部８に対してこのガラス板１０を移動させることができる。これによって、ノズル８２から射出される機能液をガラス板１０の第１面１７の所定領域に塗布することができる。

なお、これらの構成要素は、例えば、制御部（不図示）によって、制御される。制御部は、例えば、１又は複数のプロセッサと、このプロセッサの処理に利用される周辺回路（ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、インタフェース回路等）を備え、ＲＯＭ等の周辺回路に記憶されたプログラムに従い動作する。本実施形態では、このような塗布システム１００を用いることで、ガラス板１０の第１面１７に機能液を塗布することができる。

§２ 製造方法
続いて、図７〜図１０を用いて、上記塗布システム１００によりガラス板１０に機能液を塗布することで、機能性被膜１６の積層されたガラス板１０を製造する工程を説明する。図７は、本実施形態に係る塗布システム１００による機能液の塗布工程を例示する。図８は、ガラス板１０の第１面１７上において、右側辺部１３に沿って機能液を塗布する際のガラス板１０の移動方向を例示する。図９は、ガラス板１０を上から見た図であり、ガラス板１０の第１面１７上において、上辺部１１に沿って機能液を塗布する際のガラス板１０の移動方向を例示する。図１０は、ガラス板１０の第１面１７上において、左側辺部１４に沿って機能液を塗布する際のガラス板１０の移動方向を例示する。

（前処理）
まず、機能液を塗布する対象となるガラス板１０は立てられた状態で載置されており、機能液の塗布を開始する塗布開始領域Ｒａがガラス板１０の第１面１７上で規定されているとする。この場合、塗布システム１００は、機能液をガラス板１０に塗布する前に、立てられた状態で載置されているガラス板１０をロボットアーム７の吸盤７１を用いて保持する。

ここで、本実施形態に係るロボットアーム７は、ロボットアーム７の吸盤７１が吸着する部分を基準として、車外側の第２面１８が鉛直方向から角度ｄ傾いた状態で、ガラス板１０を保持する。図８に示されるとおり、右回りの角度を正、左回りの角度を負とすると、本実施形態に係るロボットアーム７がガラス板１０を保持する角度ｄは、例えば、−３０度〜＋３０度の間で設定される。すなわち、本実施形態に係るロボットアーム７は、ガラス板１０の第２面１８と鉛直方向とのなす角度が３０度以内となるように、ガラス板１０を保持する。このガラス板１０の保持状態を「鉛直方向に立てられた状態」と称してもよい。換言すると、ガラス板１０が鉛直方向に立てられた状態には、ガラス板１０と垂直方向とのなす角度が０度である状態の他、ガラス板１０が鉛直方向に対して若干傾いた状態が含まれてもよい。

次に、塗布システム１００は、ロボットアーム７を制御して、射出部８のノズル８２から機能液を噴射させた場合に、塗布開始領域Ｒａに機能液が当たる（射出される）位置までガラス板１０を移動させる。塗布開始領域Ｒａに機能液が射出される位置までガラス板１０を移動させると、塗布システム１００は、次に説明するステップＳ１０１〜Ｓ１０３の順で、機能液を噴射する。これにより、本実施形態では、ガラス板１０に当たらない余分な機能液の噴射を抑えることができるため、効率よく機能液をガラス板１０に塗布することが可能になる。

（ステップＳ１０１）
ステップＳ１０１では、図７及び図８に例示されるように、塗布システム１００は、ガラス板１０の第１面１７上において、右側辺部１３に沿って機能液を塗布する。具体的には、塗布システム１００は、射出部８に機能液を供給して、射出部８のノズルから機能液を噴射させる。続いて、ノズル８２から塗布開始領域Ｒａへ機能液を噴射した後、ロボットアーム７を制御して、ガラス板１０を下方向（図８の矢印Ｕ）に移動させる。そして、機能液の塗布位置が領域Ｒｂに到達すると、塗布システム１００は、次のステップＳ１０２に処理を進める。なお、矢印Ｇは、ノズル８２から噴射される機能液の軌跡を示している。

ガラス板１０を下方向に移動させると、第１面１７上において、ノズル８２から噴射される機能液の塗布位置が上方向に移動する。つまり、塗布システム１００は、このようにガラス板１０を下方向に移動させることで、ガラス板１０の第１面上において、右側辺部１３に沿って機能液を塗布することができる。

ここで、本ステップＳ１０１では、塗布システム１００は、ノズル８２から噴射される機能液が右側辺部１３に到達しない程度に面方向内側に機能液を射出し、右側辺部１３から面方向内側（図２の左方向）の一領域に機能性被膜１６が形成されないようにする。これによって、機能性被膜１６の右側縁ラインＬ２が、ガラス板１０の右側辺部１３から面方向内側に現れる。すなわち、ガラス板１０を開放位置Ｈ１と閉め切り位置Ｈ２との間で昇降させる際にガラス板１０の右側辺部１３がガラスラン６の右側部分６３に接触する領域のうちの少なくとも一部分に機能性被膜１６が形成されないように、ガラス板１０の右側辺部１３から面方向内側に離間して機能性被膜１６を設けることができる。好ましくは、ガラス板１０を開放位置Ｈ１と閉め切り位置Ｈ２との間で昇降させる際にガラスラン６と接触する領域に機能性被膜１６が形成されない程度に、ガラス板１０の右側辺部１３から面方向内側に離間させて機能性被膜１６を形成する。

（ステップＳ１０２）
次のステップＳ１０２では、図７及び図９で例示されるように、塗布システム１００は、ガラス板１０の第１面１７上において、上縁ラインＬ１を形成しつつ、上辺部１１に沿って機能液を塗布する。具体的には、塗布システム１００は、チューブ部材８４を介して供給される機能液をノズル８２から噴射する状態を上記ステップＳ１０１から維持しつつ、ロボットアーム７を制御して、ガラス板１０を右方向（図９の矢印Ｖ）に移動させる。そして、機能液の塗布位置が領域Ｒｂから領域Ｒｃに到達すると、塗布システム１００は、次のステップＳ１０３に処理を進める。

ここで、本ステップＳ１０２では、塗布システム１００は、ガラス板１０を閉め切り位置Ｈ２に上昇させた際にガラスラン６の上側部分６１に接触する領域に応じて、上辺部１１からやや隙間をあけて、機能液を塗布する。そのため、第１面１７上において、機能液が射出された領域に沿うように機能性被膜１６の上縁ラインＬ１が形成される。

また、本ステップＳ１０２において上縁ラインＬ１付近に射出された機能液は下方に流れ落ち、これによって、第１面１７上において、上縁ラインＬ１より下方に機能液が塗布される。すなわち、本実施形態では、いわゆるフローコート法によって、上縁ラインＬ１（塗布ライン）から下方の部分に機能液が塗布される。そのため、本ステップＳ１０２では、機能液を直接射出しない部分にも機能液を行き巡らせることができ、ガラス板１０に機能液を塗布するのに用いる機能液の量を低減することができる。

（ステップＳ１０３）
次のステップＳ１０３では、図７及び図１０で例示されるように、塗布システム１００は、ガラス板１０の第１面１７上において、左側辺部１４に沿って機能液を塗布する。具体的には、塗布システム１００は、機能液をノズル８２から噴射する状態をステップＳ１０２から維持しつつ、ロボットアーム７を制御して、ノズル８２が機能液を射出する方向において、ノズル８２に対してガラス板１０を離間（図１０の矢印Ｗの方向）させるように移動させる。

ガラス板１０をノズル８２から離間させる方向に移動させると、ノズル８２とガラス板１０との間の距離が拡がるため、図１０の機能液の軌跡（矢印Ｇ）により示されるように、機能液が当たる塗布位置が第１面１７上において下方に移動する。すなわち、塗布システム１００は、ガラス板１０を上方に移動させることなく、ガラス板１０の第１面１７上において、機能液を射出する位置を下方向に移動させることができる。

ここで、本ステップＳ１０３では、塗布システム１００は、ノズル８２から噴射される機能液が左側辺部１４に到達しない程度の面方向内側に機能液を射出し、左側辺部１４から面方向内側（図２の右方向）の一領域に機能性被膜１６が形成されないようにする。これによって、機能性被膜１６の左側縁ラインＬ３が、ガラス板１０の左側辺部１４から面方向内側に現れる。すなわち、ガラス板１０を開放位置Ｈ１と閉め切り位置Ｈ２との間で昇降させる際にガラス板１０の左側辺部１４がガラスラン６の左側部分６４に接触する領域のうちの少なくとも一部分に機能性被膜１６が形成されないように、ガラス板１０の左側辺部１４から面方向内側に離間して機能性被膜１６を設けることができる。好ましくは、ガラス板１０を開放位置Ｈ１と閉め切り位置Ｈ２との間で昇降させる際にガラスラン６と接触する領域に機能性被膜１６が形成されない程度に、ガラス板１０の左側辺部１４から面方向内側に離間させて機能性被膜１６を形成する。

なお、ガラス板１０を上方に移動させることなく、ガラス板１０をノズル８２から離間させる方向に移動させて、左側辺部１４に沿って機能液を塗布することにより次のような効果を得ることができる。すなわち、ガラス板１０をノズル８２から離間させる方向に移動させると、ノズル８２とガラス板１０との間の距離が拡がり、ガラス板１０の第１面１７に当たる直前の機能液の勢いは弱まる。そのため、機能液が左側辺部１４まで塗布されたり、第２面１８に回り込んだりすることを抑制することができる。

機能液の塗布位置が領域Ｒｃから領域Ｒｄに到達すると、本実施形態におけるガラス板１０に対する機能液の塗布は終了であり、塗布システム１００は、射出部８からの機能液の射出を停止する。そして、塗布システム１００は、ロボットアーム７を制御して、ガラス板１０を所定の場所に載置し、本製造工程に係る処理を終了する。この後、塗布システム１００は、再度動作を繰り返し、次のガラス板１０に対して機能液を塗布してもよい。

なお、上記ステップＳ１０１〜Ｓ１０３において、チューブ部材８４を介して射出する機能液を射出部８に供給する工程が本発明の「第１工程」に相当する。また、上記ステップＳ１０１〜Ｓ１０３において、射出部８から機能液を射出し、第１面１７にこの機能液を塗布する工程が本発明の「第２工程」に相当する。

＜特徴＞
本実施形態に係るガラス板１０では、機能性被膜１６は、各側辺部（１３、１４）から面方向内側に離間して設けられる。これによって、このガラス板１０を昇降可能な窓ガラスとして車体の窓枠２に取り付けた場合に、ガラス板１０を昇降させる過程で窓枠２に装着されたガラスラン６と接触する領域のうちの少なくとも一部には機能性被膜１６が形成されないようにすることができる。すなわち、右側縁ラインＬ２と右側辺部１３との間、及び、左側縁ラインＬ３と左側辺部１４との間で、機能液が塗布されない領域を設けることができる。

そのため、本実施形態によれば、ガラス板１０を昇降させる過程において、機能性被膜１６のガラスラン６に接触する領域を小さくすることができる。すなわち、ガラス板１０の昇降操作（窓ガラスの開閉操作）を繰り返すことで、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）において機能性被膜１６に傷が付く領域を狭くすることができるため、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）とガラスラン６との間の摩擦係数が大きくなるのを抑制することができる。これによって、ガラス板１０を昇降させる際に、機能性被膜１６の表面が粗くなったガラス板１０の各側辺部（１３、１４）とガラスラン６とが擦れることでビビリ音等の異音が発生するのを防止することができる。また、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）における摩擦力が大きくなることによりガラスラン６が劣化しやすくなるのを防止することができる。

また、本実施形態では、ガラス板１０は面直方向に湾曲している。この場合、ガラス板１０の各面（１７、１８）はガラスラン６に片当たりしやすくなる。例えば、本実施形態では、第１面１７が凹となり、第２面１８が凸となるように、ガラス板１０は湾曲している。そのため、ガラス板１０の第１面１７はガラスラン６の第２リップ部６１２に片当たりしやすくなる。

そうすると、ガラス板１０を昇降する際に、ガラス板１０の第１面１７がガラスラン６（特に、第２リップ部６１２）に接触する力が強くなってしまう。そのため、ガラス板１０が面直方向に湾曲している場合には、ガラスラン６と接触する領域に形成される機能性被膜１６は劣化しやすくなる。したがって、本実施形態のように、ガラス板１０が面直方向に湾曲している場合には、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）から機能性被膜１６を離間させることで、各側辺部（１３、１４）とガラスラン６との間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する効果がより大きく期待できる。

また、本実施形態では、機能液により形成される機能性被膜１６のビッカース硬さを１１００Ｈｖにすることができる。自動車の走行中等に、ガラスランには砂が侵入する場合がある。砂は、角閃石、長石、石英等を含んでおり、これらの成分のうちで石英が最も硬い。そのため、機能性被膜１６のビッカース硬さが１１００Ｈｖである場合には、ビッカース硬さが１１００Ｈｖ程度である石英を含む砂に接触することで、機能性被膜１６の表面に傷が付きやすい。すなわち、ガラス板１０の第１面１７のガラスラン６と接触する領域に機能性被膜１６を形成すると、ガラスラン６に砂が侵入した際に、この領域に形成される機能性被膜１６に傷が付きやすくなってしまう。したがって、機能性被膜１６のビッカース硬さが１１００Ｈｖである場合には、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）から機能性被膜１６を離間させることで、各側辺部（１３、１４）とガラスラン６との間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する効果がより大きく期待できる。なお、ビッカース硬さは公知の方法で測定可能である。

§３ 変形例
以上、本発明の実施の形態を詳細に説明してきたが、前述までの説明はあらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。

（ガラス板）
例えば、ガラス板１０の上記具体的な構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、変更、置換、及び追加が行われてもよい。例えば、上記ガラス板１０は、前方側に湾曲した形状を有しているが、平らな形状であってもよい。また、上記ガラス板１０は、自動車の前部又は後部のドアの窓に取り付けられる窓ガラスとして利用されるが、その他の車両の窓ガラスとして利用されるガラス板であってもよい。更に、上記実施形態では、車内側の第１面１７に機能性被膜１６を積層した。しかしながら、機能性被膜１６を積層する面は第１面１７に限られる訳ではなく、ガラス板１０の少なくとも一方の面に機能性被膜１６が積層されればよい。すなわち、第１面１７に機能性被膜１６を積層せず、又は、第１面１７に機能性被膜１６を積層した上で、車外側の第２面１８に機能性被膜１６を積層してもよい。

また、上記実施形態では、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）断面における曲率が一定になっており、各側辺部（１３、１４）断面における曲率の誤差範囲は±１５０ｍｍ以内に抑えられている。しかしながら、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）断面における曲率は一定でなくてもよく、各側辺部（１３、１４）断面における曲率は１５０ｍｍを超えて変動してもよい。ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）断面における曲率が一定ではない場合には、各側辺部（１３、１４）における部分的な凹凸形状の変化が激しくなるため、ガラス板１０の面がガラスラン６に一層片当たりしやすくなる。そのため、このような各側辺部（１３、１４）断面における曲率が一定ではないガラス板１０では、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）においてガラスラン６に接触する領域に機能性被膜１６を形成しないようにすることで、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）とガラスラン６との間の摩擦係数が大きくなるのを抑制する効果がより大きく期待できる。

（塗布システムの構成）
また、例えば、塗布システム１００の上記具体的な構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、変更、置換、及び追加が行われてもよい。例えば、塗布システム１００は、機能液を塗布している間に、既に塗布した機能液を乾燥させるため、ガラス板１０に送風を行う１又は複数のファンで構成される送風ユニットを備えてもよい。また、ガラス板１０を保持し移動させる手段として、ロボットアーム７以外の手段が用いられてもよい。更に、射出部８及びロボットアーム７は、１つの制御部によって制御されてもよいし、別々の制御部によって制御されてもよい。

（固定部材）
また、例えば、上記塗布システム１００では、逆Ｌ字状の固定部材９によって射出部８が固定されている。しかしながら、固定部材９の構成及び形状は、上記構成及び上記形状に限定されなくてもよく、射出部８及びチューブ部材８４が固定される限り、その他の構成及び形状であってもよい。射出部８を固定する方法は、実施の形態に応じて、適宜、選択されてよい。

（風乾工程）
また、例えば、上記塗布システム１００は、ガラス板１０への機能液の塗布が終了した後に、機能液を塗布した領域全体を乾燥させる風乾工程を行うための送風ユニットを更に備えてもよい。例えば、塗布システム１００は、ガラス板１０の全域に送風することのできる送風ユニットによって風乾工程を行ってもよい。

（ガラス板の移動方向）
また、上記各ステップＳ１０１〜Ｓ１０３において、ガラス板１０を移動させる方向は実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。例えば、ステップＳ１０１において、塗布システム１００は、ガラス板１０を射出部８に近接するように移動させてもよい。これにより、ノズル８２とガラス板１０との距離が短くなるため、ノズル８２から射出される機能液が当たる塗布位置を第１面１７上において上方向に移動させることができる。

（射出量の変動）
また、上記塗布システム１００は、射出部８から機能液を射出する勢いを変更することで、ガラス板１０の第１面１７上において機能液を射出する位置を上下方向に移動させてもよい。例えば、塗布システム１００は、射出部８から機能液を射出する勢いを弱めることで、第１面１７上の機能液の塗布位置を下方向に移動させてもよい。また、塗布システム１００は、射出部８から機能液を射出する勢いを強めることで、第１面１７上の機能液の塗布位置を上方向に移動させてもよい。これによって、射出部８及びガラス板１０を共に移動させなくても、機能液を射出する位置を上下方向に変更することができる。

（ガラス板の保持角度）
また、上記塗布システム１００のロボットアーム７がガラス板１０を保持する角度ｄは、上記のような角度でなくてもよく、例えば、垂直であってもよい。このようにすると、ガラス板１０は、鉛直方向に立てられた状態で機能液を塗布される。そのため、ガラス板１０の第１面１７上に射出された機能液は流れ落ちやすくなるため、上記のようなフローコート法において、機能液の塗布にかかる時間を短くすることが可能になる。なお、上記実施形態では、ロボットアーム７の吸盤７１が吸着する部分に基づいてガラス板１０の角度を説明した。その他の基準に基づいて、ガラス板１０の角度ｄが説明されてもよい。

（ガラス板の向き）
また、上記塗布システム１００は、上記各ステップＳ１０１〜Ｓ１０３において、上辺部１１が鉛直上向きの状態でガラス板１０を保持している。しかしながら、ガラス板１０を保持する向きはこのような例に限られず、塗布システム１００は、上辺部１１が鉛直下向きになるようにガラス板１０を保持してもよい。

図１１は、ガラス板１０の上辺部１１を鉛直下向きに向けて機能液を塗布する工程を例示する。図１１で例示されるステップＳ２００は、上記ステップＳ１０２とほぼ同様である。ステップＳ２００では、塗布システム１００は、塗布ラインＬａを形成するように機能液を塗布する。塗布ラインＬａは、ガラス板１０の第１面１７上において、機能液が射出された領域に沿うように形成される。そして、塗布ラインＬａに射出された機能液は、矢印Ｊに沿って流れ落ちることで、ガラス板１０の上辺部１１まで塗布されていく。ここで、塗布システム１００は、各側辺部（１３、１４）まで機能性被膜１６が形成されないように、機能液を塗布する量、塗布ラインＬａの長さ等を制御する。すなわち、塗布システム１００は、各側辺部（１３、１４）から面方向内側に各側縁ライン（Ｌｂ、Ｌｃ）が形成されるように、ガラス板１０の第１面１７に機能液を塗布する。

（ガラス板の移動）
また、上記実施形態では、射出部８を固定し、ガラス板１０を移動させることで、ガラス板１０の第１面１７に機能性被膜１６を積層した。しかしながら、ガラス板１０は射出部８に対して相対的に移動すればよく、塗布システム１００は、射出部８及びガラス板１０を共に移動させてもよいし、ガラス板１０を固定して、射出部８を移動させてもよい。

なお、上記実施形態のように射出部８を固定し、ガラス板１０を移動させた場合には、次のような効果を得ることができる。すなわち、射出部８を移動させて機能液をガラス板１０に塗布したとすると、配送する機能液の分だけ重くなったチューブ部材８４が射出部８の移動に伴って振動してしまう。これによって、このチューブ部材８４の振動が射出部８に伝達することによって、機能液は、射出部８に伝達した振動に応じて波打った状態でノズル８２からガラス板１０に向けて噴射される。

そうすると、上記ステップＳ１０１及びＳ１０３において右側辺部１３及び左側辺部１４にまで機能液が塗布されてしまったり、第２面１８側に機能液が回り込んでしまったり、各ライン（Ｌ１〜Ｌ３）の見栄えが悪くなったりする等の不具合が生じてしまう可能性がある。特に、上記実施形態では、チューブ部材８４は、軟質の素材で構成され、振動しやすくなっているため、そのような不具合の生じる可能性が高くなっている。

これに対して、上記実施形態によれば、射出部８を移動させずに固定する。そのため、チューブ部材８４で発生する振動を抑えて、機能液を塗布する際に生じる機能液のうねりを抑制することができ、これによって、上記のような不具合が生じるのを防止することができる。

（機能性被膜の形成方法）
また、上記実施形態に係る塗布システム１００は、ステップＳ１０１及びＳ１０３において、ガラス板１０の各側辺部（１３、１４）に到達しないように機能液を射出している。これによって、上記実施形態では、機能性被膜１６は、各側辺部（１３、１４）から面方向内側に離間して設けられる。しかしながら、各側辺部（１３、１４）から面方向内側に離間した機能性被膜１６の形成する方法は、このような方法に限られず、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。例えば、機能性被膜１６を各側辺部（１３、１４）に到達するように形成し、各側辺部（１３、１４）から所定範囲の機能性被膜１６をセリコ等のガラス研磨剤で研磨することによって削り取ることで、各側辺部（１３、１４）から面方向内側に離間した機能性被膜１６の形成してもよい。

（機能性被膜の形成範囲）
また、上記実施形態に係る機能性被膜１６は、ガラス板１０の右側辺部１３及び左側辺部１４から離間して設けられる。しかしながら、機能性被膜１６の形成範囲はこのような例に限られず、機能性被膜１６は、右側辺部１３及び左側辺部１４のいずれかに到達するように設けられてもよい。すなわち、右側辺部１３及び左側辺部１４のいずれか一方において、機能液の塗布されない領域が形成されなくてもよい。また、機能性被膜１６は、各側辺部（１３、１４）における機能性被膜１６の端部がガラスラン６の外部に露出し、外観上に現れるように形成されてもよい。いずれかの側辺部（１３、１４）において機能性被膜１６の形成されない領域が設けられるのであれば、機能性被膜１６を形成する範囲は実施の形態に応じて適宜決定されてよい。

（その他）
また、窓枠２の形状は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。窓枠２は、車体に設けられればよく、ドア本体１以外の場所に配置されてもよい。また、ガラスラン６の形状及び構成は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。また、パワーウインドウ装置２００の上記具体的な構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、変更、置換、及び追加が行われてもよい。上記実施形態では、パワーウインドウ装置２００のウインドウレギュレータ方式は、Ｘアーム式である。しかしながら、パワーウインドウ装置２００のウインドウレギュレータ方式は、このような例に限定されなくてもよく、シングルアーム式、ワイヤー式、等であってもよい。

ガラス板１０がガラスラン６に繰り返し摺動することにより、機能性被膜１６の表面がどのように粗くなるかを調べるために、以下の５つの試料を用意した。

上記表１の組成の紫外線カットコーティング液を１０ｃｍ×１０ｃｍのグリーンガラスの表面に塗布することで、紫外線をカットする機能を有する機能性被膜が積層されたグリーンガラスを得た。そして、この機能性被膜の積層されたグリーンガラスに公知のガラスランを９Ｎ／１０ｃｍの荷重で押し付け、移動速度２５ｃｍ／秒でガラスランを上下運動させた。この上下運動の往復を５０００回繰り返すという耐久試験を実施した後に、ガラスランと接触した領域で機能性被膜の残存する部分から試料Ａ１を得た。また、この耐久試験の後、ガラスランと接触した領域でグリーンガラス表面から機能性被膜が剥がれた部分について、試料Ａ２を得た。

また、機能液を塗布せず、機能性被膜の積層されていないグリーンガラスを用意することで、試料Ｂを得た。同様に、試料Ｃとして、上記表１の組成の紫外線カットコーティング液をグリーンガラスの表面に塗布することで、紫外線をカットする機能を有する機能性被膜が積層されたグリーンガラスを得た。更に、試料Ｄとして、上記表２の組成の紫外線カットコーティング液をグリーンガラスの表面に塗布することで、紫外線をカットする機能を有する機能性被膜が積層されたグリーンガラスを得た。なお、試料Ｂ〜Ｄでは、上記耐久試験は行わなかった。

１ｃｍ角に切断した各試料を試料台に乗せて、走査型プローブ顕微鏡（ＳＩＩナノテクノロジー社製、型番：ＳＰＡ−４００）で各試料の表面形状を測定した。走査型プローブ顕微鏡の測定モードはダイナミックモードとし、型番：ＳＩ−ＤＦ４０のカンチレバーを利用した。また、走査型プローブ顕微鏡の視野範囲を１０μｍ×１０μｍとした。図１２Ａ〜図１２Ｅそれぞれは各試料の表面形状の顕微鏡像を示す。また、図１３は、各試料の表面形状の評価結果を示す。

図１２Ａ〜図１２Ｅそれぞれにより示される各試料の表面形状の顕微鏡像及び図１３により示される各試料の表面形状の評価結果では、上記の耐久試験を行っていない試料Ｂ〜Ｄの算術平均粗さ及び二乗平均平方根粗さの値は殆ど同じであった。すなわち、機能性被膜の有無及び機能液の種類によっては、ガラス板の表面粗さは殆ど変らないことが分かった。

一方で、上記の耐久試験を行った試料Ａ１の表面粗さ（算術平均粗さ、二乗平均平方根粗さ、十点平均粗さ）は、耐久試験を行っていない試料Ｃの表面粗さに比べて顕著に大きくなった。したがって、機能性被膜をガラス板の各側辺部まで設けた場合には、ガラス板を繰り返し昇降することで、各側辺部のガラスランと接触する部分で機能性被膜の劣化が生じ、これによって、機能性被膜の表面の摩擦係数が高くなるのが分かった。

また、上記の耐久試験によって機能性被膜の剥がれた部分の試料Ａ２と耐久試験を行っておらず、機能性被膜のない試料Ｂとを比べると、耐久試験後で表面粗さは粗くなっているものの、上記のような機能性被膜の存在する部分よりは表面粗さは変化していないことが分かった。つまり、機能性被膜の存在する部分（残存する部分）で特に表面粗さが大きく変化する（粗くなる）ことが分かった。

１…ドア本体、
１０…ガラス板、１１…上辺部、１２…下辺部、１３…右側辺部、１４…左側辺部、
１５…周縁部、１６…機能性被膜、
１７…第１面（車内側）、１８…第２面（車外側）、
２…窓枠、２１…上枠部、２２…下枠部、２３…右側枠部、２４…左側枠部、
２５…開口部、
２００…パワーウインドウ装置、
３…昇降装置、３０…モータ、
３１…昇降アーム、３１１…ギア、３２…従動アーム、
３３…固定チャンネル、３４…ガラス側チャンネル、３５…回転検出装置、
４…制御部、４０…駆動装置、４１…コントローラ、
５０…スイッチ、５１…バッテリ、
６…ガラスラン、
６１…上側部分、
６１０…基部、６１１…第リップ部、６１２…第２リップ部、６１３…溝部、
６２…下側部分、６３…右側部分、６４…左側部分、
１００…塗布システム、
７…ロボットアーム、７１…吸盤、
８…射出部、８１…基部、８２…ノズル、８３…連結部、８４…チューブ部材、
９…固定部材、９１…係止部、９２…第１板部材、９３…第２板部材、
Ｈ１…開放位置、Ｈ２…閉め切り位置、
Ｌ１…上縁ライン、Ｌ２…右側縁ライン、Ｌ３…左側縁ライン

Claims (6)

1. 自動車の車内と車外とを連通する開口部を形成するために車体に設けられた窓枠であって、当該窓枠の内側にガラスランが装着された窓枠に昇降可能なように取り付けられるガラス板であって、
   上辺部、下辺部、及び前記上辺部並びに前記下辺部をそれぞれ連結する一対の側辺部で形成される周縁部と、
   所定の機能を与えるための機能液を前記ガラス板の少なくとも一方の面に塗布することで、当該ガラス板の少なくとも一方の面に積層された機能性被膜と、
   を有し、
   前記機能性被膜は、前記ガラス板を昇降させる際に前記ガラス板の少なくともいずれかの側辺部における前記ガラスランに接触する領域のうちの少なくとも一部分に前記機能性被膜が形成されないように、前記ガラス板の当該いずれかの側辺部から面方向内側に離間して設けられる、
   ガラス板。
2. 前記ガラスランは、前記いずれかの側辺部が侵入する溝部を形成する基部と、前記基部の溝部両側から前記溝部内側の方に傾斜するように延び、前記ガラス板の面に接触する一対のリップ部と、を備え、
   前記機能性被膜は、前記いずれかの側辺部における前記機能性被膜の端部が、前記一対のリップ部それぞれが前記ガラス板の面に接触する位置と前記ガラスランの端部の位置との間に形成される遮蔽範囲内に位置するように、形成される、
   請求項１に記載のガラス板。
3. 前記機能性被膜は、前記ガラス板を昇降させる際に前記ガラス板の両側辺部における前記ガラスランに接触する領域のうちの少なくとも一部分に前記機能性被膜が形成されないように、前記ガラス板の両側辺部から面方向内側に離間して設けられる、
   請求項１又は２に記載のガラス板。
4. 前記ガラス板は面直方向に湾曲している、
   請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板。
5. 前記機能液により形成される前記機能性被膜のビッカース硬さは１１００Ｈｖ以下である、
   請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板。
6. 上辺部、下辺部、及び前記上辺部並びに前記下辺部をそれぞれ連結する一対の側辺部で形成される周縁部を有するガラス板であって、所定の機能を与えるための機能液を当該ガラス板の少なくも一方の面に塗布することで、当該ガラス板の少なくとも一方の面に機能性被膜が積層されたガラス板の製造方法であって、
   前記ガラス板に向けて前記機能液を射出するノズルを有する射出部に前記機能液を供給する第１工程と、
   前記ノズルから射出される前記機能液が前記ガラス板の少なくとも一方の面に塗布されるように、前記射出部に対して前記ガラス板を相対的に移動させることで、前記ガラス板の少なくとも一方の面に前記機能性被膜を形成する第２工程と、を含み、
   前記ガラス板は、自動車の車内と車外とを連通する開口部を形成するために車体に設けられた窓枠であって、当該窓枠の内側にガラスランが装着された窓枠に昇降可能なように取り付けられ、
   前記第２工程では、前記ガラス板を昇降させる際に前記ガラス板の少なくともいずれかの側辺部における前記ガラスランに接触する領域のうちの少なくとも一部分に前記機能性被膜が形成されないように、前記ガラス板の前記いずれかの側辺部から面方向内側に離間して前記機能性被膜を設ける、
   ガラス板の製造方法。