JP2015189561A - シート給送装置、画像形成装置及び画像読取装置 - Google Patents

Abstract

【課題】用紙ガイドの摩耗でシート給送装置の寿命が短縮されないシート給送装置を提供する。【解決手段】給送ローラ４７と、摩擦部材４８と、摩擦部材４８を保持する受け台４９とを備えたシート給送装置において、受け台４９の摩擦部材４８を保持する側とは反対側にガイド部支持部材５３を取り付ける。ガイド部支持部材５３に、搬送する用紙Ｐを摩擦部材４８の表面から持ち上げる一対のガイド部５３Ａ、５３Ｂを配設する。【選択図】図４Ｃ

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機、これらの複合機又はインクジェット記録装置に装備されるシート給送装置と当該シート給送装置を備えた画像形成装置及び画像読取装置に関する。

複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置の品質のひとつに用紙の搬送品質（用紙搬送性）がある。近年、画像形成装置で使用する用紙は多種多様になっており、給紙・分離の品質向上が不可欠となっている。高品質な給紙・分離を行うシート給送装置として、ＲＦ方式やＦＲＲ方式等が既に知られている。

ＲＦ方式やＦＲＲ方式は高品質な給紙・分離が可能であるが、高コストで小型化が難しい。一方、比較的安価でコンパクトなシート給送装置として分離パッド方式（摩擦パッド方式、フリクションパッド方式とも呼称される）のシート給送装置が知られている。

この分離パッド方式は、給送ローラの下方に、摩擦部材（分離パッド、摩擦パッド又はフリクションパッドとも呼称される）を貼り付けた受け台を配置したものである。分離パッドの材料は、給送ローラの摩擦係数よりも小さい摩擦係数を有する材料(例えば天然ゴム、コルク材、皮草、ウレタン材、合成ゴム等)が使用される。

分離パッド方式では、シート積載板に積載されたシート束の最上層から給送ローラによって給送されたシートを分離パッドに当接させ、重送されそうなシートの給送を分離パッドとシートとの間の摩擦によって抑止する。そして給送ローラに当接した最上位のシートのみを１枚ずつ画像形成部に向けて分離給送する。

この分離給送の際、シート積載板の上向き押圧力（以下「給紙圧」と呼称する）が高過ぎると、給送ローラによるシートの供給力が大きくなるため、摩擦部材でシートを分離しきれずに重送が発生する。また、給紙圧が低過ぎると、シートの供給力が摩擦部材等による搬送負荷よりも低くなるため、シートを給送できない不送りが発生する。

一方、摩擦部材の受け台の押圧力（以下「分離圧」と呼称する）が低過ぎる場合、シートを分離するための十分な摩擦力が得られず、重送が発生する。また、分離圧が高過ぎると、摩擦部材とシートとのスティックスリップにより異音が発生する。これらの課題を生じさせないためには、給紙圧・分離圧を適正範囲に設定する必要がある。

しかし、給紙圧・分離圧は厚紙、薄紙といった紙種によりその適正範囲が異なる。通常、厚紙はコシが強いため搬送負荷が大きいので、不送りに対して不利な傾向にある。また、逆の理由から薄紙は重送に対して不利な傾向にある。

これらを防ぐためには給紙圧を高く設定することにより搬送力を確保し、さらに分離性を確保するために分離圧を高く設定することが望ましい。ところが前述のように、分離圧を高く設定し過ぎると、摩擦部材による異音が発生しやすくなるという課題があった。

特許文献１(特開２００５−３４３５８２号公報)には、摩擦部材による用紙のキズやめくれを防止する目的で、摩擦部材の搬送方向下流端にあたる部分の両側に、摩擦部材表面よりも高く立ち上がった左右一対の用紙ガイドとしてのリブが立設された構成が開示されている。

しかし、特許文献１のシート給送装置は、前記リブが摩擦部材の受け台と一体に形成されているため、リブの摩耗でシート給送装置の寿命が短くなるという課題がある。

本発明は前記課題に鑑み、用紙ガイドの摩耗でシート給送装置の寿命が短縮されないシート給送装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、シートの片側と接触して当該シートを所定の搬送経路に沿って下流側に給送する回転給送部材と、前記回転給送部材と対向し前記搬送経路を挟む位置に配設され前記回転給送部材と接触して分離ニップを形成する摩擦部材と、前記分離ニップと反対側で前記摩擦部材を保持する受け台とを備えたシート給送装置において、前記受け台の前記摩擦部材を保持する側とは反対側にガイド部支持部材を取り付け、当該ガイド部支持部材に、前記シートの前記摩擦部材側と接して前記シートを前記摩擦部材の表面から持ち上げる一対のガイド部を配設したことを特徴とするシート給送装置である。

本発明は、受け台の摩擦部材を保持する側とは反対側にガイド部支持部材を取り付けている。そして、このガイド部支持部材にシートを摩擦部材の表面から持ち上げる一対のガイド部を配設している。したがって、ガイド部がシートとの摩擦で摩耗しても、ガイド部を含むガイド部支持部材を交換したり、受け台に対するガイド部支持部材の取り付け位置を調整したりすることで、シート給送装置の使用を継続することができる。このように、本発明によれば、ガイド部の摩耗でシート給送装置の寿命が短縮されるのを防止することができる。

また、ガイド部を含むガイド部支持部材を耐摩耗性を考慮して受け台とは異なる材質で構成することができるので、耐摩耗性材料によりガイド部の摩耗を低減することができる。さらに、受け台の摩擦部材を保持する側とは反対側にガイド部支持部材を取り付けることで、当該ガイド部支持部材によって摩擦部材の取り付け方法が制約されるのを防止することができる。

本発明を適用する画像形成装置としてのカラーレーザプリンタの斜視図である。 カラーレーザプリンタの内部概略構造図である。 カラーレーザプリンタに装着する給紙トレイの側面図である。 一般的な分離パッド方式の給送ローラと分離パッドの側面図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の斜視図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の受け台の斜視図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の側面図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の正面図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置と従来のシート給送装置の給紙時の振動加速度の試験結果を示す図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の受け台を示すもので、（ａ）は受け台の斜視図、（ｂ）は受け台を下方から見た斜視図、（ｃ）は受け台のガイド部支持部材の斜視図である。 ガイド部の耐摩耗性に対する効果を通紙耐久試験結果で示すもので、（ａ）は樹脂製ガイド部の摩耗量と異常音の発生率を示す図、（ｂ）は金属製ガイド部の摩耗量と異常音の発生率を示す図である。 通紙耐久試験に使用したガイド部の拡大側面図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の受け台の組み立て斜視図である。 （ａ）は本発明の実施形態に係るシート給送装置のガイド部の拡大側面図である。（ｂ）は（ａ）のｃ−ｃ線矢視断面図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の受け台の第１変形例を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るシート給送装置の受け台の第２変形例の斜視図である。

以下、本発明に係る実施の形態について図面を参照して説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

また、本説明では「シート」を「用紙」と表記して説明するが、シートは紙（用紙）に限らず、ＯＨＰシート、布帛など、現像剤やインクを付着させることができる媒体、被記録媒体、記録媒体、記録紙、記録用紙などと称されるものは全て含む。さらに「シート」には、可撓性のものに限らず硬い板状のものや比較的厚みのあるものも含まれる。

また各構成部品の説明にある寸法、材質、形状、その相対配置などは例示であって、特に特定的な記載がない限りこの発明の範囲をそれらに限定する趣旨ではない。

（レーザプリンタの構成）
本発明のシート給送装置は、例えば画像形成装置又は画像読取装置のシート給送装置に適用可能である。図１と図２は、本発明のシート給送装置を搭載する画像形成装置の一実施形態としてのカラーレーザプリンタの構成を概略的に示すものである。このカラーレーザプリンタ１は、４つのプロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃを備えている。これらプロセスユニットは、カラー画像の色分解成分に対応するブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色の現像剤によって画像を形成する。

各プロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃは、互いに異なる色の未使用トナーを収容したトナーボトル６Ｋ、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃを有する以外は、同様の構成となっている。このため、１つのプロセスユニット１Ｋの構成を以下に説明し、他のプロセスユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃは、その構成の説明を省略する。

プロセスユニット１Ｋは、像担持体２Ｋ（例えば感光体ドラム）と、ドラムクリーニング装置３Ｋと、図示しない除電装置と、帯電装置４Ｋと、現像装置５Ｋ等を有している。そして、プロセスユニット１Ｋは、レーザプリンタ１の本体に対して着脱自在に装着され、消耗部品を同時に交換可能となっている。

露光器７は、このレーザプリンタ１に設置された各プロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの上方に配設されている。そして、この露光器７は、画像データに基づいてレーザダイオードからレーザ光を発光するように構成されている。

転写装置１５は、この実施形態では各プロセスユニット１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの下方に配設されている。一次転写ローラ１９Ｋ、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃは、各像担持体２Ｋ、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃに対向して中間転写ベルト１６に当接して配置されている。

中間転写ベルト１６は、各一次転写ローラ１９Ｋ、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、駆動ローラ１８、従動ローラ１７に掛け渡された状態で循環走行するようになっている。

２次転写ローラ２０は、駆動ローラ１８に対向し中間転写ベルト１６に当接して配置されている。なお、像担持体２Ｋ、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃが各色の第１の像担持体とすれば、中間転写ベルト１６はそれらの像を合成した第２の像担持体である。

ベルトクリーニング装置２１は、中間転写ベルト１６の走行方向において、２次転写ローラ２０より下流側に設置されている。また、図示しないクリーニングバックアップローラが中間転写ベルト１６に対してベルトクリーニング装置２１と反対側に設置されている。

給紙トレイ３０は、レーザプリンタ１の下方に設置され、用紙Ｐを多数枚束状で収容可能となっている。そして、給紙トレイ３０は、用紙の補給等のために、このレーザプリンタ１の本体に着脱可能となっている。給送ローラ４７は、レーザプリンタ１に設置された状態の給紙トレイ３０の上方に配置され、用紙Ｐを給紙トレイ３０から給紙路３１に向けて給紙するようになっている。

タイミングローラ対１４は、２次転写ローラ２０の直近上流側に配置され、給紙トレイ３０から給紙された用紙Ｐを一旦停止させることができる。この一旦停止により用紙Ｐの先端側に弛みが形成される。

弛みが形成された用紙Ｐは、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８との２次転写分離ニップに送り出される。そして、送り出された用紙Ｐは、２次転写分離ニップで中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写されるようになっている。

転写後搬送路３３は、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８の２次転写分離ニップの上方に配設されている。定着装置３４は、転写後搬送路３３の上端近傍に設置されている。

定着装置３４は、図示しないハロゲンランプ等の発熱源を内包する定着ローラ３４ａと、この定着ローラ３４ａに対して所定の圧力で当接しながら回転する加圧ローラ３４ｂを備えている。定着後搬送路３５は、定着装置３４の上方に配設され、定着後搬送路３５の上端で、排紙路３６と反転搬送路４１に分岐している。

この分岐部に切替部材４２が配置され、切替部材４２はその揺動軸４２ａを軸として揺動駆動するようになっている。また排紙路３６の開口端近傍には排紙ローラ対３７が配設されている。

反転搬送路４１は、分岐部との他端で給紙路３１に合流している。そして、反転搬送路４１の途中には、反転搬送ローラ対４３が配設されている。排紙トレイ４４は、レーザプリンタ１の上部に、レーザプリンタ１の内側方向に凹形状を形成して、設置されている。

粉体収容器１０（例えばトナー収容器）は、転写装置１５と給紙トレイ３０の間に配置されている。そして、粉体収容器１０は、レーザプリンタ１の本体に対して着脱自在に装着されている。

本実施形態のレーザプリンタ１は、転写紙搬送の関係により給送ローラ４７から２次転写ローラ２０までの所定の距離が必要である。そして、この距離に生じたデッドスペースに粉体収容器１０を設置し、レーザプリンタ全体の小型化を図っている。

転写カバー８は、給紙トレイ３０の上部で、給紙トレイの引出方向正面に設置されている。そして、この転写カバー８を開くことで、レーザプリンタ１の内部を点検可能にしている。転写カバー８には、手差し給紙用の手差し給送ローラ４５、及び手差し給紙用の手差し給紙トレイ４６が設置されている。

なお、本実施形態のレーザプリンタは、画像形成装置の一例であり、当該画像形成装置はレーザプリンタに限定されない。すなわち、画像形成装置は複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機、及びインクジェット記録装置のいずれか一つ、またはこれらの少なくとも２つ以上を組み合わせた複合機として構成することも可能である。また、当該複合機に画像読取装置を加えたものであってもよい。

（カラーレーザプリンタの作動）
次に、本実施形態に係るレーザプリンタの基本的動作について図２を参照して以下に説明する。最初に、片面印刷を行う場合について説明する。給送ローラ４７は、図２に示すように、レーザプリンタ１の制御部（図示せず）からの給紙信号によって回転する。そして、給送ローラ４７は、給紙トレイ３０に積載された束状用紙Ｐの最上位の用紙のみを分離し、給紙路３１へ送り出す。

給送ローラ４７によって送り出された用紙Ｐは、その先端がタイミングローラ対１４の２次転写分離ニップに到達すると、弛みを形成し、その状態で待機する。そして、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー画像をこの用紙に転写する最適なタイミング（同期）を図ると共に、用紙Ｐの先端スキューを補正する。

手差しによる給紙の場合は、手差し給紙トレイ４６に積載された束状用紙が、最上位の用紙から一枚ずつ手差し給送ローラ４５によって反転搬送路４１の一部を通り、タイミングローラ対１４の２次転写分離ニップまで搬送される。以後の動作は給紙トレイ３０からの給紙と同一である。

ここで、作像動作については、１つのプロセスユニット１Ｋを説明し、他のプロセスユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃについてのその説明を省略する。まず、帯電装置４Ｋは、像担持体２Ｋの表面を高電位に均一に帯電する。

そして、露光器７は、画像データに基づいたレーザビームＬを像担持体２Ｋの表面に照射する。そして、レーザビームＬが照射された像担持体２Ｋの表面は、照射された部分の電位が低下して、静電潜像を形成する。

そして、現像装置５Ｋは、トナーボトル６Ｋから供給された未使用のブラックトナーを静電潜像が形成された像担持体２Ｋの表面部分に転移させる。そして、トナーが転移した像担持体２Ｋは、その表面にブラックトナー画像を形成（現像）する。そして、像担持体２Ｋ上に形成されたトナー画像を中間転写ベルト１６に転写する。

ドラムクリーニング装置３Ｋは、中間転写行程を経た後の像担持体２Ｋの表面に付着している残留トナーを除去する。除去された残留トナーは、廃トナー搬送手段（図示せず）によって、プロセスユニット１Ｋ内にある廃トナー収容部（図示せず）へ送られ回収される。また、除電装置（図示せず）は、クリーニング装置３Ｋによって残留トナーが除去された像担持体２Ｋの残留電荷を除電する。

各色のプロセスユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃにおいても、同様にして像担持体２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ上にトナー画像を形成し、各色トナー画像重なり合うように中間転写ベルト１６に転写する。

各色トナー画像が重なり合うように転写された中間転写ベルト１６は、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８の２次転写分離ニップまで走行した際に、中間転写ベルト１６上のトナー画像をタイミングローラ対１４によって送り出された用紙Ｐに転写する。

ここで、用紙Ｐは、中間転写ベルト１６上に重畳転写して形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、２次転写分離ニップに送り出される。そして、送り出された用紙Ｐは、２次転写分離ニップで中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写される。

トナー画像が転写された用紙Ｐは、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。そして、定着装置３４に搬送された用紙Ｐは、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂによって挟まれ、加熱・加圧することで未定着トナー画像が定着される。トナー画像が定着された用紙Ｐは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４から用紙Ｐが送り出されたタイミングでは、図２の実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放している位置にある。そして、定着装置３４から送り出された用紙Ｐは、定着後搬送路３５を経由して排紙路３６へ送り出される。排紙ローラ対３７は、排紙路３６へ送り出された用紙Ｐを挟み込み、回転駆動することで排紙トレイ４４に排出することで片面印刷を終了する。

次に、両面印刷を行う場合について説明する。片面印刷の場合と同様に、定着装置３４は用紙Ｐを排紙路３６へ送り出す。そして、両面印刷を行う場合、排紙ローラ対３７は、回転駆動によって用紙Ｐの一部をレーザプリンタ１外に搬送する。

そして、用紙Ｐの後端が、排紙路３６を通過すると、切替部材４２は、図２の点線で示すように揺動軸４２ａを軸として揺動し、定着後搬送路３５の上端を閉鎖する。そして、この定着後搬送路３５の上端の閉鎖とほぼ同時に、排紙ローラ対３７は、用紙Ｐをレーザプリンタ１外へ搬送する方向と逆の方向に回転し、反転搬送路４１へ送り出す。

反転搬送路４１へ送り出された用紙Ｐは、反転搬送ローラ対４３を経て、タイミングローラ対１４に至る。そして、タイミングローラ対１４は、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー画像を用紙Ｐのトナー画像未転写面に転写する最適なタイミング（同期）を図り、用紙Ｐを２次転写分離ニップへ送り出す。

そして、２次転写ローラ２０と駆動ローラ１８は、用紙が２次転写分離ニップを通過する際に用紙Ｐのトナー画像未転写面にトナー画像を転写する。そして、トナー画像が転写された用紙Ｐは、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。

定着装置３４は、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂによって、搬送された用紙Ｐを挟み、加熱・加圧することで未定着トナー画像を用紙Ｐに定着する。そして、トナー画像が定着された用紙Ｐは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４から用紙Ｐが送り出されたタイミングでは、図２の実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放している位置にある。そして、定着装置３４から送り出された用紙Ｐは、定着搬送路を経由して排紙路３６へ送り出される。排紙ローラ対３７は、排紙路３６へ送り出された用紙Ｐを挟み、回転駆動し排紙トレイ４４に排出することで両面印刷を終了する。

また、中間転写ベルト１６上のトナー画像を用紙Ｐに転写した後、中間転写ベルト１６上には残留トナーが付着している。そして、ベルトクリーニング装置２１は、この残留トナーを中間転写ベルト１６から除去する。また、中間転写ベルト１６から除去されたトナーは、図示しない廃トナー搬送手段によって、粉体収容器１０へと搬送され、粉体収容器１０内に回収される。

（一般的な分離パッド方式の基本構造）
次に、一般的な分離パッド方式のシート給送装置について図３Ａ、図３Ｂを用いて説明する。図３Ａは給紙トレイ３０を側方から見た側面図である。図３Ｂはシート給送装置の給紙分離部の断面図である。

図３Ａに示すように、給紙ローラ４７は機器本体側に配設されている。また、底板４６、受け台４９はそれぞれ給紙トレイ３０に配設されている。

給紙ローラ４７は給紙ローラ軸５０と、Ｄカットもしくはピンなどで回転止めされ、図示しない軸受を介して機器本体に支持されている。

給紙ローラ軸５０は図３Ａの紙面と垂直方向（以下、幅方向）に伸びている。この給紙ローラ軸５０の軸端に、図示しない駆動ギヤが取り付けられている。

この駆動ギヤは、複数のアイドルギヤまたはクラッチやソレノイドなどの駆動連結部材を介して、図示しないモータ等の駆動源に連結されている。そして、当該駆動源から給紙ローラ軸５０に駆動力が伝達され、給紙ローラ４７が図３Ａで反時計回りに回転動作するよう構成されている。

前記駆動連結部材の連結時間及び駆動源の停止時間を制御することにより、給紙ローラ４７が所定のタイミングで間欠動作するように構成されている。

給紙ローラ４７は、用紙Ｐに所定の搬送力を付与することができるように、その表層部分が高摩擦係数のゴムで構成されている。そして、前記駆動連結部材の連結時間及び駆動源の停止時間を制御することにより、用紙Ｐを給紙する。

給紙ローラの寸法は、例えば直径３６ｍｍ、幅４５ｍｍで構成することができる。当該寸法は、シート給送装置の対応すべき用紙Ｐの種類や機器内のスペースに応じて、適正な給紙ローラ寸法を選択することができる。

給紙トレイ３０の底板４６は、給紙トレイ３０内に設けられた底板回動軸５１にて、回動可能に軸支されている。そして底板４６は、図示しないバネによって常時上方に付勢されている。

用紙Ｐはこの底板４６の上に載置され、最上の用紙Ｐは給紙ローラ４７と当接している。用紙Ｐは、前記バネの付勢力と給紙ローラ４７の摩擦係数とにより搬送力を付与され、図３Ａの右方向へ搬送可能とされている。

底板４６の先端部には高摩擦係数のパッド材である底板パッド５２が設置されている。最下の用紙Ｐに一定の負荷を与えるようにしている。これにより、最下の用紙Ｐと最下から２枚目の用紙Ｐが重送されることを防ぐことが可能となる。

但し、底板４６を付勢するバネの力が適正値より低いと、用紙Ｐが搬送されない不送りが発生し、逆に適正値より高いと多数枚の用紙Ｐが搬送される重送が発生してしまう。したがって不送り・重送を防止するためにバネ力の設定が重要である。

図３Ｂに示す摩擦部材４８は、発泡ウレタンゴムやＥＰゴム、シリコンゴム、コルクもしくはこれらの配合材料など高摩擦係数の材質で構成されている。これにより、摩擦部材４８の摩擦係数を用紙間摩擦係数よりも高く設定し、この摩擦係数の差により重送を防止するようにしている。

また、摩擦部材４８は量産性を考慮し、簡易な形状である長方形で形成され、両面テープを用いて受け台４９に貼り付けられる。受け台４９は、そのシート搬送方向下流側に設けられた受け台の回動軸４９Ａが給紙トレイ３０に回動自在に支持されることで上下方向に揺動可能とされている。

受け台４９の下側にはバネ５５が配設され、このバネ５５によって受け台４９及び摩擦部材４８が上方すなわち給紙ローラ４７の回転中心方向に向けて付勢されている。

ここで、底板４６に載置された最上の用紙Ｐと給紙ローラ４７との当接部を給紙ニップＮ１とし、摩擦部材４８と給紙ローラ４７との当接部を分離ニップＮ２とする。

給紙ニップＮ１から給送された用紙Ｐが例え２枚重なっていたとしても、分離ニップＮ２にて２枚のうち下位の用紙Ｐに摩擦部材４８による摩擦負荷を掛けることにより、１枚に分離して搬送可能とされている。

この用紙Ｐの分離のため、給送ローラ４７と用紙Ｐ間の摩擦係数をμ_r、用紙Ｐ相互間の摩擦係数をμ_p、用紙Ｐと分離パッド４８間の摩擦係数をμ_fとすると、これら３つの摩擦係数の大小関係（μ_r＞μ_f＞μ_p）により、最上紙のみが摩擦分離されて給送される。

受け台４９の材質は搬送性を良好にするため分離パッド４８より摩擦係数が低く安価な樹脂材を選定している。分離パッド４８の上流側には受け台４９と一体的に形成された凸状の前捌き部４９Ｂが形成されている。この前捌き部４９ａの高さは、用紙Ｐの先端が分離パッド４８の上流端４８Ａに引っ掛からないようにするため、分離パッド４８の上流端４８Ａよりも所定量高く設定されている。

なお、受け台４９の支持構造は前記のように回動軸４９Ａを中心とした回動自在な支持構造に限られない。回動軸４９Ａは下流側ではなく上流側に配置することも可能である。また、受け台４９の周囲の部品レイアウト等に応じて、受け台４９を例えば給紙ローラ４７の回転中心方向に直線的に平行移動可能に配設してもよい。

（本発明の実施形態）
次に、本発明の実施形態に係るシート給送装置の摩擦部材４８及びその受け台４９の周辺である分離部の構成を説明する。図４Ａはシート給送装置における分離部の斜視図、図４Ｂは図４Ａに対して給紙ローラ４７を非表示とした斜視図、図４Ｃは図４ＡのＡ−Ａ線矢視断面図、図４Ｄはシート搬送時の図４ＣのＢ−Ｂ線矢視断面図である。

受け台４９には、給紙ローラ４７より幅方向が広い摩擦部材４８が貼り付けられている。さらに摩擦部材４８の幅方向両端の外側に、用紙Ｐの搬送をガイドするガイド部５３Ａ、５３Ｂが配設されている。

ガイド部５３Ａ、５３Ｂを含むガイド部支持部材５３は、受け台４９に固定されている。左右のガイド部５３Ａと５３Ｂは同一形状である。以下の説明では、ガイド部５３Ａ、５３Ｂの形状については簡便のため一方のガイド部５３Ａについてのみ説明する。

用紙Ｐの斜行を防ぐためには、用紙Ｐの搬送方向に対して、一対のガイド部５３Ａ、５３Ｂの位置精度を確保する必要がある。そこで、一対のガイド部５３Ａ、５３Ｂを一部品化し、一体型のガイド部支持部材５３として構成する。

また、ガイド部支持部材５３は受け台４９に固定されているので、受け台４９の回動動作に追従する。したがって、一対のガイド部５３Ａ、５３Ｂと摩擦部材４８との相対位置関係が維持される。

ガイド部５３Ａ、５３Ｂは、分離ニップＮ２よりシート搬送方向上流側に配置されている。このガイド部５３Ａ、５３Ｂの形状は図４Ｃ（図４Ａの断面Ａ−Ａ）のように形成されている。

すなわち、ガイド部５３Ａ（５３Ｂ）はシート搬送方向上流側の斜面５３Ａ１と、下流側の斜面５３Ａ２と、その２つの斜面を滑らかに繋ぐ頂部５３Ａ３とにより、略三角形状に凸を成すガイド形状となっている。

ガイド部５３Ａの頂部５３Ａ３は、摩擦部材４８から用紙Ｐを離間させる方向、すなわち摩擦部材４８の表面よりも上方に配置されている。頂部５３Ａ３の高さは、給紙ローラ４７の軸線方向から見て、頂部５３Ａ３が給紙ローラ４７の外周面と重なる高さである。

これにより、分離ニップＮ２とガイド部５３Ａ、５３Ｂの両方で用紙Ｐを支持することができ、スティックスリップを抑制・防止することができる。なお、ガイド部頂部５３Ａ３の高さを、給紙ローラ４７の軸線方向から見て、給紙ローラ４７の外周面よりも低い位置に配置する構成にすることも可能である。この構成の場合も、頂部５３Ａ３の高さを所定高さに設定することで、スティックスリップを有効に抑制・防止することが可能である。

用紙搬送時は、用紙Ｐの先端部が摩擦部材４８上流側表面４８Ａに侵入する。そして当該用紙Ｐが多数枚であった場合は、当該用紙Ｐが上流側表面４８Ａから受ける負荷によって用紙Ｐが１枚または２枚に分離される。

１枚又は２枚に分離された用紙Ｐは、摩擦部材４８の上流側表面４８Ａから斜面５３Ａ１にガイドされる。この場合、上流側表面４８Ａと斜面５３Ａ１とのなす角度が大き過ぎると、用紙Ｐの搬送負荷が過多となり、不送りや用紙Ｐダメージの原因となる。

一方、用紙Ｐを搬送し、用紙Ｐの後端が頂部５３Ａ３を抜ける際、斜面５３Ａ２と摩擦部材４８の上流側表面４８Ａとのなす角度が大き過ぎると、摩擦部材４８の下流側表面４８Ｂへのシート後端当接時の衝撃が大きくなり、不快な騒音が発生してしまう。

これに対して、斜面５３Ａ２を寝かせて摩擦部材４８の下流側表面４８Ｂとのなす角度を小さくすると、斜面５３Ａ２と分離ニップＮ２とが重なってしまう。そうすると、ガイド部５３Ａ、５３Ｂによって用紙Ｐ下面が持ち上げられ、分離ニップＮ２によって用紙Ｐを分離するために必要な摩擦力が掛けられず、重送が発生してしまう。従って、重送を発生しないために、上記を踏まえて頂部５３Ａ３の位置を定める必要がある。

以上のように、摩擦部材４８の両側に左右一対のガイド部５３Ａ、５３Ｂを備えることにより、分離ニップＮ２による用紙Ｐの保持に加え、図４Ｄ（図４Ｃの断面Ｂ−Ｂ）のように、左右一対のガイド部５３Ａ、５３Ｂで用紙Ｐを持ち上げて支持することができる。

用紙Ｐが左右のガイド部５３Ａ、５３Ｂで持ち上げられると、用紙Ｐが給紙ローラ４７側に押し付けられ、給紙ローラ４７による用紙Ｐの保持力が高まる。したがって、分離ニップＮ２へ用紙Ｐが２枚搬送されてきた場合でも、下層の用紙Ｐに高負荷が与えられることで重送が防止される。また、用紙Ｐの保持力が高いので、用紙Ｐの断続的な振動であるスティックスリップを抑制し、異常音の発生を防ぐことが可能となる。

図５の波形は、給紙ローラ４７による給紙時に受け台４９に発生した振動をＦＦＴによる周波数解析でグラフ化したものである。横軸は周波数［Ｈｚ］、縦軸は加速度［Ｇ］を表す。

破線表示の波形Ｅが本発明の実施形態に係るシート給送装置の結果であり、実線表示の波形Ｄがガイド部５３Ａ、５３Ｂの無い従来のシート給送装置の結果である。両シート給送装置は、ガイド部５３Ａ、５３Ｂ以外はすべて同じ構成である。ガイド部５３Ａ、５３Ｂの高さは、後述する図８のガイド部高さｈ（＝０．６ｍｍ）にした。なお、図５では表記の都合上縦軸の加速度の最大目盛は０．５［Ｇ］とし、周波数の最大目盛は２０００［Ｈｚ］である。それ以上の波形Ｄは省略している。

試験に使用した機材等の詳細は以下の通りである。
・分離パッド４８の材質：発泡ウレタンラバー材
・受け台４９の材質：ポリカーボネート（ＰＣ）
・給送ローラ４７の材質：ＥＰＤＭ
・給送ローラ４７の直径：φ３６ｍｍ
・給送ローラ４７の搬送速度：６０ｍｍ／ｓ
・分離ニップＮ２の幅（給送ローラ４７の幅）：５０ｍｍ
・分離ニップＮ２の圧力：３Ｎ
・用紙の種類：普通紙（アクスルマルチペーパスーパーホワイトＡ４）
・用紙進入角度：３０°
・測定機器：加速度ピックアップ（メーカー：ＰＣＢ、型式：３５２Ｃ２２）
・ＦＦＴアナライザ（名称：マルチデータステーション、メーカー：小野測器、型式：ＤＳ−２１００）

図５から分かるように、加速度［Ｇ］が大きいほど大きな異常音が発生する。この異常音は摩擦部材４８に対する用紙のスティックスリップの振動が原因である。

試験の結果、本発明の実施形態では０〜２０００［Ｈｚ］までの周波数範囲で最大加速度が０．０６［Ｇ］であったのに対し、従来のシート給送装置は０〜２０００［Ｈｚ］までの周波数範囲で最大加速度が４．７１［Ｇ］であった。

この結果から、本発明の実施形態と従来装置は、約７７倍の振動値の差があることが確認された。図５の試験結果より、ガイド部５３Ａ、５３Ｂがない従来装置に対して、ガイド部５３Ａ、５３Ｂがある本発明のシート給送装置は、明らかに振動を著しく低減することができる。

このことから、本発明の実施形態に係るガイド部５３Ａ、５３Ｂは、摩擦部材４８と用紙Ｐ間の擦れによって発生するスティックスリップの振動を抑制し、用紙Ｐの搬送挙動及び搬送精度を安定化させ、前記振動の抑制作用により異常音の発生を抑制・防止する作用効果があることが実証された。

上記ガイド部５３Ａ、５３Ｂの構成により、重送や異常音の発生が抑制可能であることがわかったが、ガイド部５３Ａ、５３Ｂで用紙Ｐの保持力を高めたことで別の課題が生じる。すなわち、ガイド部５３Ａ、５３Ｂには高負荷がかかるために、用紙Ｐを断続的に搬送すると徐々に摩耗していく。そして経時にて頂部５３Ａ３の位置が次第に変動し、遂には、前述した重送や異常音の抑制効果が低減してしまうという課題が発生する。

ガイド部５３Ａ、５３Ｂの摩耗を低減する方法として、ガイド面の幅を大きくする方法が考えられる。しかし、そうすると受け台４９の可動領域においてガイド部５３Ａ、５３Ｂと周辺部品との干渉を回避する必要性から、装置の大型化が不可避となる。

そこで、本実施形態では、図６(ａ)及び当該図６(ａ)を裏面から見た図６(ｂ)に示すように、ガイド部支持部材５３は受け台４９とは別部材として構成されている。これにより、ガイド部５３Ａ、５３Ｂが摩耗した場合は、当該ガイド部５３Ａ、５３Ｂを交換することができる。さらに、ガイド部５３Ａ、５３Ｂを含むガイド部支持部材５３を、受け台４９とは異なる、耐磨耗性に優れた材質、例えば金属材料や高硬度樹脂材料、高摺動樹脂材料で形成することができる。

受け台４９を含む構成全体ではなく、耐磨耗性が必要なガイド部支持部材５３のみ、上記材質にて最小限の範囲で構成することにより、安価な構成で耐磨耗性の効果を得ることできる。

さらに、金属材料を用いる場合は一般鋼材のプレス加工や、アルミダイキャストや切削加工といった製法が考えられる。本実施形態では安価で量産性に有利なプレス加工によるプレス成形品でガイド部支持部材５３を一体成形する。

プレス加工を用いた板金部品では、一般的に、部品に対するプレスの方向によって、部品の一方の面は稜線が滑らかなダレ面、反対側の面は稜線にバリが生じるバリ面となる。用紙Ｐをガイド部５３Ａ、５３Ｂにてガイドする際は、図４Ｄに示すようにガイド部５３Ａ、５３Ｂの給紙ローラ４７の両端に対向する面、すなわちガイド部５３Ａ、５３Ｂの内側縁にてガイドする。

よって、用紙Ｐがガイド部５３Ａ、５３Ｂのプレス加工によって生じるバリに引っかかることによって発生する不送りやダメージを防ぐためには、図６(ｃ)のガイド部支持部材５３の上面５４をダレ面に設定し、下面５７をバリ面に設定する必要がある。図６(ｃ)は当該設定をした場合のダレをＤＬ、バリをＢＲで示している。バリＢＲが貼り付け面である上面５４側に出ると、ガイド部５３Ａ、５３Ｂの高さにも影響するので前記設定とする必要がある。

また、プレス加工にて鋼材を打ち抜いたときの切断面は、一般に、打ち抜き前半の比較的平坦に切断されたせん断面と、打ち抜き後半の荒く引きちぎるように切断された破断面で構成される。前述したダレ面・バリ面の設定にすることにより、ガイド部支持部材５３の板厚内で前述のダレ面側がせん断面でバリ面側が破断面となる。一般的にはせん断面、破断面が板厚のおよそ半分ずつ形成される。

本実施形態では、省スペース化の理由により、図４Ｄのように板金の直角に曲げた先をガイド部５３Ａ、５３Ｂとして使用する。したがって、図４Ｄの頂部５３Ａ３のように、バリＢＲがなく用紙ダメージの心配がないせん断面（ガイド部頂部５３Ａ３の左半分）にて用紙Ｐをガイドすることができる。

図４Ｄから分かるように、用紙Ｐは通常は滑らかなせん断面（ガイド部頂部５３Ａ３の左側）にてガイドされる。しかし、ガイド部支持部材５３の加工時のバラツキや、用紙Ｐのカールやコシといった特性により、用紙ＰがバリＢＲのある破断面（ガイド部頂部５３Ａ３の右側）でガイドされてしまう可能性もある。用紙Ｐが破断面でガイドされると、用紙ダメージや給紙不良が発生する可能性がある。

そこで、当該用紙ダメージや給紙不良を回避するために、ガイド部支持部材５３のプレス加工後の後処理として、例えばバフ研磨やバレル研磨、電解研磨、化学研磨といった研磨処理によって、ガイド部支持部材５３の切断面を平滑化するのが望ましい。さらに、めっき処理や塗装処理などを施し、ガイド部５３Ａ、５３Ｂの切断面に摺動性のよい薄膜層を形成することによりその表面性を上げ、用紙Ｐの搬送性向上・搬送品質安定化を図るのが望ましい。

また、ガイド部支持部材５３を受け台４９よりも高比重の金属材料で構成し、ガイド部支持部材５３の形状を変えることによって、摩擦部材４８及びガイド部支持部材５３を含む受け台４９全体の重量(複合体重量)を調整することができる。

これにより、部品点数を増やすことなく、複合体としての受け台４９全体の固有振動数を、スティックスリップによって生じる振動周波数からずらすことができ、共振による異常音の発生を防止することができる。

図７は、金属製と樹脂製のガイド部支持部材５３の耐摩耗性に対する効果を通紙耐久試験により検証した結果を示すもので、ガイド部５３Ａ、５３Ｂの摩耗量及び異常音の発生頻度を、通紙枚数との関係で示している。図７(ａ)が樹脂製のガイド部支持部材５３を使用したシート給送装置、図７(ｂ)が鋼板製のガイド部支持部材５３を使用したシート給送装置である。

図７の横軸が普通紙のＡ４サイズを通紙した枚数ｎである。左側の縦軸（左）がガイド部５３Ａ、５３Ｂのうち、摩耗が大きい方の摩耗量Δｈである。右側の縦軸（右）が異常音の発生頻度を表している。

摩耗量Δｈは、図８に示すように、摩擦部材４８の表面から、ガイド部支持部材５３の頂部５３Ａ３までの高さであるガイド部高さｈを用いている。

まず、通紙耐久試験を開始する前のガイド部高さｈをあらかじめ測定しておく。そして、５００枚または１０００枚の通紙ごとに同様にガイド部高さｈを測定していく。初期のガイド部高さｈをｈ₀と表すとき、摩耗量Δｈは初期からの差分、すなわちΔｈ＝ｈ₀−ｈが求める摩耗量である。

本実施形態では、ガイド部高さｈの設計値を０．６ｍｍとしている。摩耗量が０．６ｍｍとなると、ガイド部高さｈは０ｍｍ、すなわち全て削れたということになる。また、異常音の発生頻度については、あらかじめ実施している通紙試験の結果に基づいて抽出した異常音の発生しやすい高平滑紙を使用している。

手順としては、普通紙を通紙耐久し、グラフの各プロット（ガイド部高さｈを測定しているポイント）にて高平滑紙を所定枚数通紙して異常音の発生頻度を確認する。図７(ａ)から分かるように、樹脂製のガイド部支持部材５３では摩耗量が試験開始から２０００枚の間に急激に増加する。その後、摩耗量の変動が小さくなるが、摩耗の増大は徐々に進行する。

この理由は、ガイド部高さｈが高い初期状態においてガイド部５３Ａ、５３Ｂに最も大きな負荷が掛かるため、初期状態で急激に摩耗し、ガイド部高さｈの低減に伴い負荷・摩耗も低減するからである。また、異常音の発生率をみると、通紙６０００枚までは異常音の発生はないが、通紙７０００枚になり摩耗量が０．３７ｍｍに達した時点から異常音が発生し始める。

すなわち、摩耗の進行によってガイド部５３Ａ、５３Ｂによる用紙Ｐの保持力が弱まることにより、異常音の発生頻度が上がってくるということが確認された。これに対して、図７(ｂ)の鋼板製ガイド部支持部材５３の場合は、初期の通紙１０００枚で微小な摩耗が発生するが、その後はほぼ摩耗が進行していない。

通紙１００００枚を通紙した時点でも初期から０．０５ｍｍしか摩耗しておらず、異常音も発生していない。以上の結果より、ガイド部支持部材５３は樹脂製よりも鋼板製の方が異常音発生の抑制効果が大きいといえる。

さらに、上記結果に基づいて、鋼板製ガイド部支持部材５３の場合に通紙枚数ｎがどの程度になると異常音が発生し出すかを推定する。方法としては、図７(ａ) (ｂ)の結果より、摩耗量Δｈは初期の変動が大きく、その後徐々に収束する傾向が見られることから、まず図７(ｂ)のデータを対数関数に近似することにした（後述の式１）。

次に、図７(ａ)の結果から摩耗量Δｈが０．３７ｍｍに達した時点で異常音が発生していることが分かる。したがって、鋼板の場合でもΔｈ＝０．３７ｍｍで異常音が発生すると仮定し、式(１)に当てはめて通紙枚数ｎを求めた。

図７(ｂ)に示す結果から式（１）は以下のようになる。
Δｈ＝０．００９７Ｌｎ（ｎ）−０．０３８ …式（１）
ここで、Δｈ＝０．３７（ｍｍ）としてｎを求めると、ｎ＝４．８×１０¹⁷（枚）となる。
この結果から、鋼板製ガイド部支持部材５３の場合、実使用上では異常音は発生しないと推定できる。

次に、ガイド部支持部材５３を受け台４９に取り付ける構成について説明する。図９はガイド部支持部材５３と受け台４９の組立図である。

受け台４９の下面５８には、ガイド部支持部材５３を位置決めするためのボス５９Ａ、５９Ｂが設けられている。一方、ガイド部支持部材５３には位置決め穴６０と回転止め用の小判穴６１が形成されている。

前記ボス５９Ａ、５９Ｂにガイド部支持部材５３の位置決め穴６０と小判穴６１を嵌合させることにより、ガイド部支持部材５３を取り付ける。ボス５９Ａ、５９Ｂにより用紙Ｐの搬送方向及び幅方向の位置を規制する。

十字形状のボス６２はスプリングをガイドするためのものである。ガイド部支持部材５３の幅方向中央部に、十字ボス６２が入る穴６４が形成されている。穴６４は十字ボス６２の外径に対して所定の隙間を設けた内径で形成されており、十字ボス６２では位置決めは行われない。

一対のガイド部５３Ａ、５３Ｂを繋ぐガイド部支持部材５３の上面５４には、位置決め穴６０と小判穴６１の周囲に両面テープ６３が左右一対で貼り付けられている。受け台４９の下面５８とガイド部支持部材５３の上面５４は、当該両面テープ６３にて接着される。このように位置決め箇所と接着箇所とを近接させることで、振動を抑制し固定力を高める効果が得られる。これにより、組立後のガイド部５３Ａ、５３Ｂと、摩擦部材４８及び給紙ローラ４７との位置決めを行うことができる。

ここで、ガイド部支持部材５３を受け台４９の上面ではなく下面５８に取り付けている理由について説明する。本発明の実施形態と異なり、ガイド部支持部材５３を受け台４９の上面に固定し、さらに当該ガイド部支持部材５３の上面５４に摩擦部材４８を貼り付ける構成も可能である。

そのように構成しないで、ガイド部支持部材５３を受け台４９の下面５８に取り付けているのは、摩擦部材４８の位置精度を確保するためである。以下、本実施形態の当該取付構造を「下面取付構造」と呼称する。

すなわち、受け台４９の上面にガイド部支持部材５３を固定すると、ガイド部支持部材５３自体の板厚のバラツキや、ガイド部支持部材５３の貼り付け時の浮き量によって、ガイド部５３Ａ、５３Ｂと、摩擦部材４８の高さ方向の位置が変わる。受け台４９はその回動軸４９Ａによって軸支されているので、この寸法バラツキにより、摩擦部材４８の傾斜角度も変動してしまう。

用紙Ｐが摩擦部材４８へ進入する角度は、重送や不送りといった給紙性能に大きく影響する。このため、本実施形態では前述した高さ方向の傾斜角度の影響がない「下面取付構造」を採用している。

また、ガイド部支持部材５３を受け台４９に固定する手段としての両面テープ６３は、異常音を抑制する効果もある。両面テープ６３は弾性体なので、用紙Ｐの搬送時に摩擦部材４８で振動が発生し受け台４９へ伝播したとしても、両面テープ６３で当該振動を減衰する効果がある。

この振動減衰効果の特性は、両面テープ６３の厚みや材質によっても異なるので、機種によって最適な両面テープを選定するのが望まし。

但し、両面テープは経時において固定の確実性に課題がある。ガイド部支持部材５３のガイド部５３Ａ、５３Ｂに過剰な力が掛かった場合、下面取付構造ではガイド部支持部材５３が受け台４９から剥がれ落ちてしまう可能性がある。特に本実施形態では、ガイド部５３Ａ、５３Ｂにて用紙Ｐの保持力が発生しているので、用紙搬送時は常にガイド部支持部材５３を剥がす方向へと力が働くことになる。

この課題を解決するには、ガイド部支持部材５３を熱溶着により固定するのが望ましい。すなわち、ガイド部支持部材５３を両面テープで固定した上で、さらに図１０(ｂ)のようにガイド部支持部材５３から突出している位置決めボス５９Ａ、５９Ｂの先端部を加熱・溶着するのである。こうすることにより、ガイド部支持部材５３を強固に固定することができ、下面取付構造であってもガイド部支持部材５３が経時で受け台４９から剥がれるといった懸念がなくなる。

（第１変形例）
次に、前述したシート給送装置の第１変形例を図１１により説明する。この図１１は、ガイド部支持部材５３を受け台４９に固定した状態の図４ＣのＢ−Ｂ線矢視断面図に相当する断面図である。
前述した実施形態では両面テープを使用して受け台４９とガイド部支持部材５３とを固定したが、当該固定方法はガイド部支持部材５３の交換性に課題がある。

ガイド部支持部材５３を受け台４９と別部材にしている理由の一つとして、ガイド部支持部材５３が交換可能であることを前述した。しかし、両面テープでガイド部支持部材５３を固定してしまうと、ガイド部支持部材５３を剥がした時に多少の糊残りが発生することがある。

この糊残りがあると、ユーザーが新しいガイド部支持部材５３を貼り付ける際に、ガイド部支持部材５３の浮きが生じてしまう。そうするとガイド部５３Ａ、５３Ｂの高さ位置がズレてしまう。

このように、両面テープを使用した固定は問題がある。他方、前述の熱溶着を行うとガイド部支持部材５３の交換自体が出来なくなってしまう。これを解決するためには、図１１に示すように、ガイド部支持部材５３をネジで固定する構成が有効である。

図１１は、図９に示した位置決めボス５９Ａ、５９ｂを図示しない箇所に設けておき、ネジのような締結部材６５を用いてガイド部支持部材５３を固定する。これによりガイド部５３Ａ、５３Ｂの摩耗などにより給紙不良が発生した場合でも、ユーザーがガイド部支持部材５３を容易に交換可能となる。

（第２変形例）
次に、前述したシート給送装置の第２変形例を図１２により説明する。この図１２は、受け台４９とガイド部支持部材５３との組立図である。この第２変形例では、ガイド部５３Ａ、５３Ｂの位置を調整するために、調整部材としてのスペーサ６６を用いている。

当該スペーサ６６はガイド部支持部材５３と同様に板金製としてもよいが、耐摩耗性は必要ないので樹脂製としてもよい。スペーサ６６にはガイド部支持部材５３と同様に位置決め穴６０、小判穴６１、十字ボス６２が入る穴６４が形成されている。これらの穴をガイド部支持部材５３の穴に合わせた状態にして、スペーサ６６を受け台４９の下面とガイド部支持部材５３との間に挟み込む。

スペーサ６６を用いた理由は次に述べる通りである。すなわち、前述したようにガイド部５３Ａ、５３Ｂによって用紙Ｐの保持力を発生させ、重送や異常音の発生を防ぐようにしている。しかし、図７(ａ)の結果から分かるように、ガイド部５３Ａの頂部５３Ａ３の高さ位置によって、異常音の発生抑制効果が大きく変動する。

ガイド部頂部５３Ａ３の高さ位置は、一般的に使用される用紙の場合、通紙試験を実施することにより理想的高さ位置を定めることはできる。しかし、そのような理想的高さ位置であっても、用紙の状態によって用紙の折れやダメージが発生する可能性がある。

すなわち、一部の粗悪な用紙、例えば用紙端部に用紙製造時の裁断による大きなバリが生じているような用紙の場合、当該バリがガイド部５３Ａ、５３Ｂに引っ掛かり、用紙の折れやダメージが発生する可能性がある。また、剛性が極端に高いような特殊紙を使用すると、ガイド部５３Ａ、５３Ｂの負荷によって不送りとなる可能性もある。

そこで、第２変形例では、このような粗悪な用紙や特殊な用紙を使用する場合でも、給紙不良のない構成を提案する。すなわち、上記問題を解決するためには、図８に示す高さｈを調整可能とすればよい。

この調整方法としては２種類ある。第１の方法は、ユーザーが印刷の用途・使用紙種等に応じて、複数種類のガイド部支持部材５３を組み替えて使用するという方法である。

すなわち、受け台４９へ取り付けられるガイド部支持部材５３の上面５４から、ガイド部頂部５３Ａ３までの高さ寸法が異なる複数種類のガイド部支持部材５３をあらかじめ用意しておく。そして、用途・使用紙種等に応じて最適なガイド部支持部材５３を選択して使用するのである。

第２の方法は、図１２に示すスペーサ６６をガイド部支持部材５３と受け台４９との間に挿入して図８における高さｈを調整する方法である。この方法の場合、スペーサ６６を複数枚組み合わせることにより高さｈを微調整可能である。このため、第１の方法よりも低コストで調整可能な高さの種類が増えて、用紙に合わせた調整がしやすくなる。

また、経時によるガイド部５３Ａ、５３Ｂの磨耗を考慮した場合、初期時に図１２のようにスペーサ６６を１枚又は複数枚挿入しておく。そして磨耗が進行して異常音が発生し出したところでスペーサを必要枚数だけ抜き出す。こうすることで、ガイド部高さｈを初期条件と同等に高く設定し直すことができ、さらなる長寿命化が見込める。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲の技術的思想の範囲内で種々の変形が可能であることは勿論である。例えば前記実施形態ではガイド部５３Ａ、５３Ｂを分離ニップＮ２の搬送方向上流側に配置したが、当該ガイド部５３Ａ、５３Ｂは分離ニップＮ２の搬送方向上流側に配置する他、分離ニップＮ２の搬送方向下流側に配置してもよい。さらに、ガイド部５３Ａ、５３Ｂを分離ニップＮ２の搬送方向上流側と下流側の両方に配置してもよい。

１：カラーレーザプリンタ ４６：給紙トレイ
４６：底板 ４７：給紙ローラ
４８：摩擦部材 ４８Ａ：上流側表面
４８Ｂ：下流側表面 ４９：受け台
４９Ａ：回動軸 ４９Ｂ：前捌き部
５０：給紙ローラ軸 ５１：底板回動軸
５２：底板パッド ５３：ガイド部支持部材
５３Ａ、５３Ｂ：ガイド部 ５３Ａ１：斜面
５３Ａ２：斜面 ５３Ａ３：頂部
５４：ガイド部支持部材の上面 ５５：バネ
５７：ガイド部支持部材の下面 ５８：受け台の下面
５９Ａ、５９Ｂ：ボス ６０：穴
６１：小判穴 ６２：ボス
６３：両面テープ ６４：穴
６５：締結部材 ６６：スペーサ
Ｎ１：給紙ニップ Ｎ２：分離ニップ
Ｐ：用紙

特開２００５−３４３５８２号公報

Claims (16)

1. シートの片側と接触して当該シートを所定の搬送経路に沿って下流側に給送する回転給送部材と、前記回転給送部材と対向し前記搬送経路を挟む位置に配設され前記回転給送部材と接触して分離ニップを形成する摩擦部材と、前記分離ニップと反対側で前記摩擦部材を保持する受け台とを備えたシート給送装置において、
   前記受け台の前記摩擦部材を保持する側とは反対側にガイド部支持部材を取り付け、当該ガイド部支持部材に、前記シートの前記摩擦部材側と接して前記シートを前記摩擦部材の表面から持ち上げる一対のガイド部を配設したことを特徴とするシート給送装置。
2. 前記一対のガイド部は、前記受け台より高硬度な材質で構成されていることを特徴とする請求項１に記載のシート給送装置
3. 前記一対のガイド部及び前記ガイド部支持部材は、前記受け台より高比重な材質で構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート給送装置。
4. 前記一対のガイド部及び前記ガイド部支持部材がプレス成形品で一体成形され、前記ガイド部支持部材の前記受け台側がダレ面とされ、反対側がバリ面とされていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のシート給送装置。
5. 前記ガイド部支持部材は、前記一対のガイド部を繋ぐ面を両面テープを介して前記受け台に接着されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のシート給送装置
6. 前記ガイド部支持部材は前記受け台に締結部材を介して着脱自在に締結されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のシート給送装置
7. 前記ガイド部支持部材は一対のガイド部を繋ぐ面に前記受け台の一部を溶着することを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のシート給送装置
8. 前記受け台と前記ガイド部支持部材との間に所定の厚みを有する調整部材を介在させたことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のシート給送装置。
9. 前記受け台に、前記ガイド部支持部材の前記受け台への取り付け面から前記ガイド部の頂部までの高さが異なる複数の前記ガイド部支持部材の中から一つを選択して取り付け可能にしたことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のシート給送装置。
10. 前記ガイド部支持部材のガイド部が研磨処理されていることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載のシート給送装置
11. 前記ガイド部支持部材のガイド部に薄膜層が形成されていることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載のシート給送装置。
12. 前記一対のガイド部を、前記分離ニップよりも搬送方向上流側に配置したことを特徴とする請求項１から１１のいずれか１項に記載のシート給送装置。
13. 前記一対のガイド部は、前記回転給送部材の軸線方向から見て、前記回転搬送部材の外周面と重なる部分に頂部を有することを特徴とする請求項１から１２のいずれか１項に記載のシート給送装置。
14. 前記シート給送装置と、搬送されるシートに対して画像を形成する作像装置と、画像が形成されたシートを機外に搬出する排出装置とを少なくとも備えた画像形成装置であって、請求項１から１３のいずれか１項に記載のシート給送装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。
15. 前記シート給送装置と、搬送されるシート上の画像を読み取る読取装置と、読み取った後のシートを機外に搬出する排出装置とを少なくとも備えた画像読取装置であって、請求項１から１３のいずれか１項に記載のシート給送装置を用いたことを特徴とする画像読取装置。
16. 複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機、インクジェット記録装置、及び画像読取装置の２つ以上を組み合わせた複合機として構成したことを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。