JP2015186861A - 太陽電池用バックシート及び製造方法、並びに太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】封止材との密着性に優れた太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに長期耐久性に優れた太陽電池モジュールの提供。【解決手段】ポリエステル系樹脂シートを第１の方向に延伸する工程と、延伸して得られた一軸延伸フィルム上に、変性ポリオレフィンを含む塗液を塗布する工程と、塗布後の一軸延伸フィルムをさらに第２の方向に延伸する工程と、第２の方向に延伸されて得られた延伸フィルム２４の塗布面に、樹脂１２を溶融押出ラミネートする工程と、を含み、樹脂１２を押出すダイ１４からニップ点１９までの距離が１００〜４００ｍｍである太陽電池用バックシート２６の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、太陽電池用バックシート及び製造方法、並びに太陽電池モジュールに関する。

太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。太陽電池モジュールは、一般に太陽光が入射するオモテ面側に配置されるフロント基材と、太陽光が入射するオモテ面側とは反対側（裏面側）に配置される、いわゆるバックシートとの間に、太陽電池素子が封止材で封止された太陽電池セルが挟まれた構造を有している。フロント基材と太陽電池セルとの間および太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂などで封止されている。

長期耐久性、カール性、層間密着性、部分放電電圧、加工適性が良好な太陽電池用バックシートとして、ポリエステル系樹脂を主たる構成成分とする層、接着性樹脂層、及びポリオレフィン系樹脂を主たる構成成分とする層を有する積層シートが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

耐候性に優れ、かつ太陽電池モジュールの封止材に対する接着性に優れる太陽電池モジュール用保護シートとして、基材フィルムに、オレフィン−無水マレイン酸系樹脂を含有する樹脂材料からなる熱接着層が積層されたシートが提案されている（例えば、特許文献２参照）。

国際公開第２０１３／０２１８６０号パンフレット 特開２０１２−１５２６４号公報

特許文献１及び特許文献２に記載の太陽電池用バックシートでは、封止材であるＥＶＡとの密着性が不十分であり、バックシートと封止材との密着性の向上が求められている。

本発明は上記に鑑みなされたものであり、以下の目的を達成することを課題とする。
すなわち、本発明は、封止材との密着性に優れた太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに長期耐久性に優れた太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

上記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ ポリエステル系樹脂シートを第１の方向に延伸する工程と、延伸して得られた一軸延伸フィルム上に、変性ポリオレフィンを含む塗液を塗布する工程と、塗布後の一軸延伸フィルムをさらに第２の方向に延伸する工程と、第２の方向に延伸されて得られた延伸フィルムの塗布面に、樹脂を溶融押出ラミネートする工程と、を含み、樹脂を押出すダイからニップ点までの距離が１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下である太陽電池用バックシートの製造方法。

＜２＞ 溶融押出ラミネートにより形成されたラミネート層の露出面における表面粗さが０．５μｍ以上２０μｍ以下である＜１＞に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
＜３＞ 溶融押出ラミネートする工程は、ラミネート前に予め、樹脂又は延伸フィルムの塗布面に対してオゾン吹付処理を行う＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
＜４＞ 溶融押出ラミネートする工程は、樹脂を、押出温度を３００℃以上３３０℃以下としてダイから押出す＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。

＜５＞ ポリエステル系樹脂シートを第１の方向及び第２の方向に延伸して得られた延伸フィルムと、
第１の方向に延伸されたポリエステル系樹脂シート上に、塗布により形成され、さらに第２の方向に延伸されることで得られる変性ポリオレフィン含有層と、
ポリオレフィン含有層の表面にダイからニップ点までの距離を１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下として溶融押出ラミネートされたラミネート層と、
を含む、太陽電池用バックシート。
＜６＞ ラミネート層の露出面における表面粗さが、０．５μｍ以上２０μｍ以下である＜５＞に記載の太陽電池用バックシート。

＜７＞ ＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートの製造方法により製造された太陽電池用バックシートを備えた太陽電池モジュール。
＜８＞ ＜５＞又は＜６＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートを備えた太陽電池モジュール。

本発明によれば、封止材との密着性に優れた太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに長期耐久性に優れた太陽電池モジュールを提供することができる。

本発明における樹脂を溶融押出ラミネートする工程の一例を示す概略図である。

以下、本発明の太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールについて詳細に説明する。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

[太陽電池用バックシートの製造方法]
本発明の太陽電池用バックシート（以下適宜、バックシートと称する）の製造方法は、ポリエステル系樹脂シートを第１の方向に延伸する工程と、延伸して得られた一軸延伸フィルム上に、変性ポリオレフィンを含む塗液を塗布（以下適宜、インラインコートと称する）する工程と、塗布後の一軸延伸フィルムをさらに第２の方向に延伸する工程と、第２の方向に延伸されて得られた延伸フィルムの塗布面に、樹脂を溶融押出ラミネートする工程と、を含む。ラミネート層を形成する工程において、樹脂を押出すダイからニップ点までの距離が１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下である。

本発明の作用機構は明確ではないが、本発明者は以下の如く推測している。
すなわち、ポリエステル系樹脂シートを、第１の方向に延伸した後の一軸延伸フィルム上に、変性ポリオレフィンを含む塗液をインラインコートし、更に第２の方向に延伸した後の変性ポリオレフィン含有層の表面に、樹脂を溶融押出ラミネートする際、ダイからニップ点までの距離を１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下とすることで、樹脂の酸化が進行し、封止材との密着性が高いラミネート層が形成されると考えられる。
また、ダイからニップ点までの距離を１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下とすることで、溶融押出された樹脂の温度を、ニップ点において適性範囲に保つことができ、封止材との密着性が高いラミネート層が形成されると考えられる。

また、溶融押出ラミネートされたラミネート層の露出面における表面粗さを０．５μｍ以上２０μｍ以下とすることで、バックシートと封止材を貼り合わせる際、気泡の巻込みを抑制することができ、バックシートと封止材との密着性をより向上させることができると考えられる。さらに、ラミネート層の露出面における表面粗さを上記範囲とすることで、バックシートの傷視認性をより向上させることができると考えられる。
なお、本明細書において「傷視認性に優れる」とは、バックシート表面に傷が付いたときに、その傷が目立たず、バックシートの外観が良好に保たれることを意味する。

［第１の方向に延伸する工程］
本発明のバックシートの製造方法は、ポリエステル系樹脂シートを第１の方向に延伸する工程を含む。

まず、ポリエステル系樹脂シートの製造方法の一例について説明する。
ポリエステル系樹脂シートは、例えば、後述するポリエステル樹脂を原料樹脂とし、これを乾燥した後、溶融させ、得られる溶融体を、ギアポンプや濾過器に通し、その後、ダイを介して冷却ロールに押出し、冷却固化させることで（未延伸）シートとして得られる。溶融は押出機を用いて行なうが、単軸押出機を用いてもよく、２軸押出機を用いてもよい。

押出しは真空排気や不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。押出し機の温度は使用するポリエステルの融点から融点＋８０℃以下で行なうことが好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上、融点＋７０℃以下、さらに好ましくは融点＋２０℃以上、融点＋６０℃以下である。この範囲未満では充分に樹脂が融解せず、一方この範囲を超えるとポリエステル等が分解し好ましくない。なお、この押出しの前に、ポリエステルのマスターバッチを乾燥しておくことが好ましく、好ましい含水率は１０ｐｐｍ〜３００ｐｐｍ、より好ましくは２０ｐｐｍ〜１５０ｐｐｍである。

ポリエステル系樹脂シートの耐加水分解性を向上させる目的で、ポリエステル系樹脂を溶融する際に、ケテンイミン化合物及びカルボジイミド化合物の少なくとも一方を添加してもよい。

カルボジイミド化合物やケテンイミン化合物は、直接これらの押出し機に添加してもよいが、予めポリエステルとマスターバッチを形成し押出し機に投入することが、押出し安定性の観点から好ましい。マスターバッチを形成する場合は、ケテンイミン化合物を含むマスターバッチの供給量に変動を与えることが好ましい。なお、マスターバッチケテンイミンの濃度は濃縮したものを使用することが好ましく、製膜後のシート中の濃度の２倍〜１００倍、より好ましくは５倍〜５０倍にすることがコストの観点から好ましい。

なお、押出された溶融体は、ギアポンプ、濾過機、多層ダイを通してキャストドラム上に流涎される。多層ダイの方式はマルチマニホールドダイ、フィードブロックダイ、どちらも好適に用いることができる。ダイの形状はＴ−ダイ、ハンガーコートダイ、フィッシュテール、いずれでも構わない。このようなダイの先端（ダイリップ）に上述のような温度変動を付与することが好ましい。キャストドラム上では、溶融樹脂（メルト）を、静電印加法を用いて冷却ロールに密着させることができる。この際、キャストドラムの駆動速度に上記のような変動を与えることが好ましい。キャストドラムの表面温度は、おおよそ１０℃〜４０℃とすることができる。キャストドラムの直径は０．５ｍ以上５ｍ以下が好ましく、より好ましくは１ｍ以上４ｍ以下である。キャストドラムの駆動速度（最外週の線速度）は１ｍ／分以上５０ｍ／分以下が好ましく、より好ましくは３ｍ／分以上３０ｍ／分以下である。

本発明では、上記の製造方法などによって形成された未延伸シートに延伸処理を施す。延伸は縦方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）、横方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の一方に行なう。延伸処理は、ＭＤの延伸及びＴＤの延伸のいずれであってもよい。
延伸処理は、シートのガラス温度（Ｔｇ：単位℃）以上（Ｔｇ＋６０℃）以下で行うのが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ＋３℃）以上（Ｔｇ＋４０℃）以下、さらに好ましくは（Ｔｇ＋５℃）以上（Ｔｇ＋３０℃）以下である。この時、上述のように温度分布を付与することが好ましい。

好ましい延伸倍率は少なくとも一方に２８０％〜５００％、より好ましくは３００％〜４８０％、さらに好ましくは３２０％〜４６０％である。ここで云う延伸倍率は、以下の式を用いて求めたものである。
延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）／（延伸前の長さ）}

第１の方向に延伸する工程においては、延伸処理前または延伸処理後（好ましくは延伸処理後）に、未延伸シートまたは延伸フィルムに熱処理を施すことができる。熱処理を施すことによって、微結晶を生成し、力学特性や耐久性を向上させることができる。１８０℃〜２４０℃程度（更に好ましくは、２００℃〜２３０℃）で１秒間〜６０秒間（更に好ましくは２秒間〜３０秒間）の熱処理を未延伸シートまたは延伸フィルムに施してもよい。

第１の方向に延伸する工程においては、熱処理後、熱緩和処理を施すことができる。熱緩和処理とは、フィルムに対して応力緩和のために熱を加えて、フィルムを収縮させる処理である。熱緩和処理は、フィルムのＭＤおよびＴＤの両方向に施すことが好ましい。熱緩和処理における諸条件は、熱処理温度より低い温度で処理することが好ましく、１３０℃〜２４０℃が好ましい。また、熱緩和処理は、フィルムの熱収縮率（１５０℃）がＭＤおよびＴＤがいずれも−１％〜１２％であることが好ましく、−０．５％〜１０％が更に好ましい。尚、熱収縮率（１５０℃）は、測定方向３５０ｍｍ、幅５０ｍｍのサンプルを切り出し、サンプルの長手方向の両端近傍３００ｍｍ間隔に標点を付け、１５０℃の温度に調整されたオーブンに一端を固定、他端をフリーで３０分間放置し、その後、室温で標点間距離を測定し、この長さをＬ（ｍｍ）とし、かかる測定値を用いて、下記式にて熱収縮率を求めることができる。
１５０℃熱収縮率（％）＝１００×（３００−Ｌ）／３００
また、熱収縮率が正の場合は縮みを、負は伸びを表わす。

以上の工程を経て、ポリエステル系樹脂シートが延伸された一軸延伸フィルムが製造される。

［変性ポリオレフィンを含有する塗液を塗布する工程］
本発明のバックシートの製造方法は、第１の方向に延伸して得られた一軸延伸フィルム上に、変性ポリオレフィンを含む塗液（以下適宜、塗布液ともいう）を塗布する工程を含む。
塗布は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
一軸延伸フィルム上への変性ポリオレフィンを含む塗液の塗布は、上記のポリエステル系樹脂シートを第１の方向に延伸する工程に引き続き、インラインで行うことが好ましい。

変性ポリオレフィンを含有する塗液を塗布する前に、一軸延伸フィルムをコロナ放電処理、グロー処理、大気圧プラズマ処理、火炎処理、ＵＶ処理等の表面処理することも好ましい。

変性ポリオレフィンを含有する塗液を塗布した後には、塗膜を乾燥させる工程を設けることが好ましい。乾燥工程は、塗膜に乾燥風を供給する工程である。乾燥風の平均風速は、５ｍ／秒〜３０ｍ／秒であることが好ましく、７ｍ／秒〜２５ｍ／秒であることがより好ましく、９ｍ／秒〜２０ｍ／秒以下であることがさらに好ましい。
塗膜の乾燥は、熱処理を兼ねることが好ましい。

［第２の方向に延伸する工程］
本発明のバックシートの製造方法は、少なくとも塗液が塗布された一軸延伸フィルム（ポリエステル系樹脂シートを一軸延伸して得られたフィルム上に、変性ポリオレフィンを含有する塗液が塗布されたフィルム）を、さらに第２の方向に延伸する工程を含む。第２の方向に延伸されることで、一軸延伸フィルムが塗液とともに伸ばされ、変性ポリオレフィンを含む変性ポリオレフィン含有層が塗設された二軸延伸フィルムが作られる。延伸は、第１の方向と異なる方向であれば、縦方向（ＭＤ）、横方向（ＴＤ）のいずれに行ってもよい。
ここでいう「第２の方向」とは、上記の第１の方向（例えば、ＭＤ）とは別の方向（好ましくは第１の方向と直交する方向、例えばＴＤ）であることを意味する。

第２の方向に延伸する工程の好ましい態様は、上記のポリエステル系樹脂シートを第１の方向に延伸する工程と同じである。

［ラミネートする工程］
本発明のバックシートの製造方法は、第２の方向に延伸されて得られた延伸フィルムの塗布面に、樹脂を溶融押出ラミネートする工程を含む。この工程では、第２の方向に延伸されて得られた延伸フィルムの塗布面（すなわち、変性ポリオレフィン含有層の表面）に、ラミネート層が形成される。
本発明におけるラミネート層は、ダイからニップ点までの距離（エアギャップとも称する）が１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下の条件で、溶融押出ラミネート法により形成される。

本発明における溶融押出ラミネートは、以下の（１）〜（３）の手順で行われることが好ましい。

（１）ラミネート層として用いることができる樹脂を押出機に供給し、溶融混錬する。溶融混錬は、２８０℃〜３５０℃で行うことが好ましく、３００℃〜３３５℃がより好ましい。また、溶融混錬は、減圧下もしくは窒素雰囲気下で行い、可能な限り酸素を除去することが好ましい。

（２）溶融混錬した樹脂を、ダイから押出する。ダイから押出された樹脂の温度（押出温度）は、３００℃〜３３０℃が好ましく、３１０℃〜３３０℃がより好ましく、３１５℃〜３３０℃がさらに好ましい。ダイから押出された樹脂の温度が、上記範囲であると形成されるラミネート層と封止材との密着性をより向上させることができる。

（３）第２の方向に延伸されて得られた延伸フィルムの塗布面に押出された樹脂をラミネートし、ラミネート層を形成する。
ラミネートにおけるエアギャップは、１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、１２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下が好ましく、１５０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下がより好ましい。エアギャップが１００ｍｍ未満であると、押出された樹脂の酸化が不十分であり、形成されるラミネート層と封止材との密着性に劣る。また、エアギャップが４００ｍｍを超えると、押出された樹脂の温度が下がり過ぎて、形成されるラミネート層と封止材との密着性に劣る。
樹脂を溶融押出ラミネートする際、オゾン吹付処理をすることが好ましい。オゾン吹付処理は、樹脂の酸化を促進し、形成されるラミネート層と封止材との密着性を向上させる。オゾン吹付処理における、オゾン吹付量は、１０ｍ^３／ｈｒ〜３０ｍ^３／ｈｒが好ましく、１５ｍ^３／ｈｒ〜２５ｍ^３／ｈｒがより好ましい。オゾン吹付量が、上記範囲内であると、樹脂の酸化を促進し、形成されるラミネート層と封止材との密着性を向上させることができる。
ラミネートにおけるニップ圧は、１０ｋｇ／ｃｍ〜１００ｋｇ／ｃｍが好ましく、１５ｋｇ／ｃｍ〜５０ｋｇ／ｃｍがより好ましい。ラミネートにおける冷却ロールの温度は、１℃〜５０℃が好ましく、１℃〜３０℃がより好ましい。
溶融押出ラミネートにより形成されるラミネート層は、表面粗さ０．５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以上１５μｍ以下がより好ましく、０．５μｍ以上１３μｍ以下が更にこのましい。表面粗さが０．５μｍ以上であると、傷視認性がより向上し、２０μｍ以下であると、封止材との貼合せ時に気泡の巻き込みがより抑制される。
ラミネート層の表面粗さは、溶融押出ラミネートにおいてラミネート層と接する冷却ロールの表面粗さを調整することにより、上記範囲に調整することができる。
表面粗さは、ハンディサーフＥ−３５Ｂ（（株）東京精密製）を用いて測定された値を用いる。

溶融押出ラミネートによるラミネート層の形成方法の例を、図１を参照して説明する。
溶融状態の樹脂１２が押出される押出ダイ１４の下方には、冷却ローラ１６とニップローラ１８とが平行に隣接配置されると共に、冷却ローラ１６を挟んでニップローラ１８の反対側には、剥離ローラ２０が冷却ローラ１６に平行して隣接配置される。更に、ニップローラ１８を挟んで冷却ローラ１６の反対側には、バックアップローラ２２が設けられる。そして、走行する延伸フィルム２４に、冷却ローラ１６とニップローラ１８とが接するニップ点１９において、押出ダイ１４から押し出された樹脂１２が積層されながらニップされる。２４は、第２の方向に延伸されて得られた二軸延伸フィルムである。樹脂１２が積層された延伸フィルム２４は、樹脂１２側を冷却ローラ１６面に接しながら走行することにより冷却され、剥離ローラ２０により冷却ローラ１６から剥離される。これにより、延伸フィルム２４に樹脂１２がラミネートされたバックシート２６が製造される。

また、押出ダイ１４の近傍であって、走行する延伸フィルム２４の上方には、ガス吹出器３０が設けられ、ガス吹出器３０からオゾンガスが延伸フィルム２４に向かって吹き出される。吹き出されたオゾンガスは、延伸フィルム２４の走行によって生じる同伴エアに同伴されてニップ点１９の領域に流れて溶融状態の樹脂１２に接触する。これにより、樹脂１２表面が酸化・活性化させるため、冷却ローラ１６とニップローラ１８とでニップされる樹脂１２と延伸フィルム２４との接着性を向上させることができる。

なお、ここではガス吹出器３０から吹き出したオゾンガスを延伸フィルム２４に吹き付けてその同伴風を利用して樹脂膜面に接触するようにしたが、押出ダイ１４から押し出される樹脂１２にオゾンガスを直接吹き付けるようにしてもよい。この場合には、図１における樹脂１２の右側にガス吹出器３０を配置し、延伸フィルム２４と接着される樹脂１２側にオゾンガスを吹き付ける。

［太陽電池用バックシート］
本発明の太陽電池用バックシートは、ポリエステル系樹脂シートを第１の方向及び第２の方向に延伸して得られた延伸フィルム（以下適宜、基材と称す）と、第１の方向に延伸されたポリエステル系樹脂シート上に、塗布により形成され、さらに第２の方向に延伸されることで得られる変性ポリオレフィン含有層と、ポリオレフィン含有層の表面にダイからニップ点までの距離を１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下として溶融押出ラミネートされたラミネート層と、を含む。

（基材）
本発明の太陽電池用バックシートは、少なくともポリエステル系樹脂シートを第１の方向及び第２の方向に延伸して得られた延伸フィルム（基材）を有する。
基材は、ポリエステル系樹脂を主成分として含むことが好ましく、「主成分」とは、基材に対してポリエステル系樹脂が５０質量％を超えて含有されていることをいう。

ポリエステル系樹脂としては、例えば、芳香族二塩基酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。線状飽和ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどが挙げられる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン−２，６−ナフタレートが特に好ましい。
ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

ポリエステルの種類は、上記に限られるものではなく、公知のポリエステルを使用してもよい。公知のポリエステルとしては、ジカルボン酸成分と、ジオール成分とを用いて合成してもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。

ポリエステルを合成する場合は、例えば、（Ａ）ジカルボン酸成分と、（Ｂ）ジオール成分とを、周知の方法でエステル化反応およびエステル交換反応の少なくとも一方の反応をさせることによって得ることができる。

（Ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類；アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸；などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。

（Ｂ）ジアルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール、１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンなどの芳香族ジオール類；等のジオール化合物が挙げられる。

（Ａ）ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種が用いることが好ましく、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることがより好ましい。カルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等が好ましい。

（Ｂ）ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種を用いることが好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、エチレングリコールは、ジオール成分に占める割合が８０質量％以上であることが好ましい。

脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール）の使用量は、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸）および必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５モル〜１．５０モルの範囲であるのが好ましい。脂肪族ジオールの使用量は、より好ましくは１．０２モル〜１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５モル〜１．１０モルの範囲である。脂肪族ジオールの使用量は、１．０１５モル以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられる。また、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。

エステル化反応またはエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などが挙げられる。一般的に、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。

エステル化反応工程は、例えば、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合する。このエステル化反応では、触媒であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体を用いると共に、工程中に少なくとも、有機キレートチタン錯体と、マグネシウム化合物と、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を設けることがよい。

具体的には、エステル化反応工程では、まず、初めに、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物およびリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する。有機キレートチタン錯体等のチタン化合物は、エステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、芳香族ジカルボン酸成分および脂肪族ジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよいし、芳香族ジカルボン酸成分（または脂肪族ジオール成分）とチタン化合物を混合してから脂肪族ジオール成分（または芳香族ジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、芳香族ジカルボン酸成分と脂肪族ジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行なうことが可能である。

ここで、上記ポリエステル系樹脂の重合に際し、下記の化合物を加えることも好ましい。

５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種が用いられる。例えば、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）_３−Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１または２のアルキル基〕が挙げられ、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。
リン化合物の添加量としては、Ｐ元素換算値が５０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量が好ましい。リン化合物の量は、より好ましくは６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍとなる量であり、さらに好ましくは６０ｐｐｍ〜７５ｐｐｍとなる量である。

ポリエステルにマグネシウム化合物を含めることにより、ポリエステルの静電印加性が向上する。
マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。
マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、Ｍｇ元素換算値が５０ｐｐｍ以上となる量が好ましく、５０ｐｐｍ〜１００ｐｐｍの範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、好ましくは６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量であり、さらに好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍの範囲となる量である。

エステル化反応工程においては、触媒成分であるチタン化合物と、添加剤であるマグネシウム化合物およびリン化合物とを、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが下記の関係式（ｉｉ）を満たすように、添加して溶融重合させる場合が特に好ましい。ここで、Ｐ含有量は芳香環を有しない５価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、Ｔｉ含有量は、有機キレートチタン錯体を含むＴｉ化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物およびリン化合物の併用を選択し、その添加タイミングおよび添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時やその後の製膜時（溶融時）などで高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。
（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）−２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）−４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
（ｉｉ）０≦Ｚ≦５．０

これは、リン化合物はチタンに作用のみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、３者のバランスを定量的に表現する指標となるものである。
式（ｉ）は、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現したものである。値Ｚが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｐの各原子１個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。
なお、ポリエステルの合成には特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、このようなリン化合物、マグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調および熱に対する着色耐性に優れたポリエステルを得ることができる。

式（ｉｉ）において、重合反応性を保った状態で、色調および熱に対する着色耐性をより高める観点から、１．０≦Ｚ≦４．０を満たす場合が好ましく、１．５≦Ｚ≦３．０を満たす場合がより好ましい。

エステル化反応工程の好適な態様としては、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジオールに、１ｐｐｍ〜３０ｐｐｍのクエン酸またはクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加することがよい。その後、キレートチタン錯体の存在下に、また、６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍ（より好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、添加後にさらに、６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ（より好ましくは６５ｐｐｍ〜７５ｐｐｍ）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加することが好ましい。

エステル化反応工程は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水またはアルコールを系外に除去しながら実施することができる。

エステル化反応工程は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
エステル化反応工程を一段階で行なう場合、エステル化反応温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、２４０℃〜２５０℃がより好ましい。
エステル化反応工程を多段階に分けて行なう場合、第一反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４０℃〜２５０℃であり、圧力は１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２が好ましく、より好ましくは２．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。第二反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４５℃〜２５５℃であり、圧力は０．５ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。さらに３段階以上に分けて実施する場合は、中間段階のエステル化反応の条件は、第一反応槽と最終反応槽の間の条件に設定するのが好ましい。

一方、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。

エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。

例えば、３段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５℃〜２８０℃、より好ましくは２６５℃〜２７５℃であり、圧力が１００Ｔｏｒｒ〜１０Ｔｏｒｒ（１３．３×１０^−３ＭＰａ〜１．３×１０^−３ＭＰａ）、より好ましくは５０Ｔｏｒｒ〜２０Ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−３ＭＰａ〜２．６７×１０^−３ＭＰａ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５℃〜２８５℃、より好ましくは２７０℃〜２８０℃であり、圧力が２０Ｔｏｒｒ〜１Ｔｏｒｒ（２．６７×１０^−３ＭＰａ〜１．３３×１０^−４ＭＰａ）、より好ましくは１０Ｔｏｒｒ〜３Ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３ＭＰａ〜４．０×１０^−４ＭＰａ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０℃〜２９０℃、より好ましくは２７５℃〜２８５℃であり、圧力が１０Ｔｏｒｒ〜０．１Ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３ＭＰａ〜１．３３×１０^−５ＭＰａ）、より好ましくは５Ｔｏｒｒ〜０．５Ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−４ＭＰａ〜６．６７×１０^−５ＭＰａ）である態様が好ましい。

上記のようにして合成されたポリエステルには、光安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、易滑剤（微粒子）、核剤（結晶化剤）、結晶化阻害剤などの添加剤を更に含有させてもよい。

ポリエステルの合成では、エステル化反応により重合した後に、固相重合を行うことが好ましい。固相重合することにより、ポリエステルの含水率、結晶化度、ポリエステルの酸価、すなわち、ポリエステルの末端カルボキシル基の濃度、固有粘度を制御することができる。
特に、固相重合開始時のエチレングリコール（ＥＧ）ガス濃度を固相重合終了時のＥＧガス濃度よりも２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍの範囲で高くすることが好ましく、より好ましくは２５０ｐｐｍ〜８００ｐｐｍ、さらに好ましくは３００ｐｐｍ〜７００ｐｐｍの範囲で高くして固相重合することが好ましい。この時、平均ＥＧガス濃度（固相重合開始時と終了時のガス濃度の平均）を添加することでＡＶ（末端ＣＯＯＨ量）を制御できる。即ちＥＧ添加により末端ＣＯＯＨと反応させＡＶを低減できる。ＥＧは１００ｐｐｍ〜５００ｐｐｍが好ましく、より好ましくは１５０ｐｐｍ〜４５０ｐｐｍ、さらに好ましくは２００ｐｐｍ〜４００ｐｐｍである。

また、固相重合の温度は１８０℃〜２３０℃が好ましく、より好ましくは１９０℃〜２１５℃、さらに好ましくは１９５℃〜２０９℃である。
また、固相重合時間は１０時間〜４０時間が好ましく、より好ましくは１４時間〜３５時間、さらに好ましくは１８時間〜３０時間である。

ここで、ポリエステルは、高い耐加水分解性を有することが好ましい。このためポリエステル中のカルボキシル基含量は５０当量／ｔ（ｔ：トン）以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下であり、さらに好ましくは２０当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量が５０当量／ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔがより好ましく、さらに好ましくは３当量／ｔが望ましい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）、固相重合、添加剤（末端封止剤等）により調整することが可能である。

−カルボジイミド化合物、ケテンイミン化合物−
基材には、カルボジイミド化合物およびケテンイミン化合物の少なくとも一方が含まれていてもよい。カルボジイミド化合物およびケテンイミン化合物は各々単独で使用してよく、両者を併用してもよい。これによりサーモ後のポリエステルの劣化を抑制し、サーモ後も高い絶縁性を保つのに有効である。

カルボジイミド化合物またはケテンイミン化合物は、ポリエステルに対して、０．１質量％〜１０質量％含有されていることが好ましく、０．１質量％〜４質量％含有されていることがより好ましく、０．１質量％〜２質量％含有されていることがさらに好ましい。カルボジイミド化合物またはケテンイミン化合物の含有量を上記範囲内とすることにより、支持体の層間の密着性の密着性を高めることができる。また、支持体の耐熱性を高めることができる。
なお、カルボジイミド化合物とケテンイミン化合物が併用される場合は、２種類の化合物の含有率の合計が、上記範囲内であることが好ましい。

カルボジイミド化合物について説明する。
カルボジイミド化合物としては、分子中に１個以上のカルボジイミド基を有する化合物（ポリカルボジイミド化合物を含む）が挙げられ、具体的には、モノカルボジイミド化合物として、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミド、ジ−β−ナフチルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドなどが例示される。ポリカルボジイミド化合物としては、その重合度が、下限が通常２以上、好ましくは４以上であり、上限が通常４０以下、好ましくは、３０以下であるものが使用され、米国特許第２９４１９５６号明細書、特公昭４７−３３２７９号公報、Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．２８巻、ｐ２０６９−２０７５（１９６３）、およびＣｈｅｍｉｃａｌ Ｒｅｖｉｅｗ １９８１、８１巻、第４号、ｐ．６１９−６２１等に記載された方法により製造されたものが挙げられる。

ポリカルボジイミド化合物の製造原料である有機ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネートやこれらの混合物を挙げることができ、具体的には、１，５−ナフタレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートと２，６−トリレンジイソシアネートの混合物、ヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、２，６−ジイソプロピルフェニルイソシアネート、１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−ジイソシアネートなどが例示される。

工業的に入手可能な具体的なポリカルボジイミド化合物としては、カルボジライトＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡製）、カルボジライト ＬＡ−１（日清紡製）、スタバクゾールＰ（ラインケミー社製）、スタバクゾールＰ１００（ラインケミー社製）、スタバクゾールＰ４００（ラインケミー社製）、スタビライザー９０００（ラシヒケミ社製）などが例示される。

カルボジイミド化合物は単独で使用することもできるが、複数の化合物を混合して使用することもできる。

ここで、環骨格にカルボジイミド基を１つ含み、その第一窒素と第二窒素が結合基により結合されている環状構造を分子内に少なくとも１つ有する環状カルボジイミド化合物は、環状封止剤として機能する。
環状カルボジイミド化合物は、国際公開２０１１／０９３４７８号パンフレットに記載された方法によって調製することができる。

環状カルボジイミド化合物は、環状構造を有する。環状カルボジイミド化合物は、環状構造を複数有していてもよい。環状構造は、カルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を１個有しその第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている。一つの環状構造中には、１個のカルボジイミド基のみを有するが、例えば、スピロ環など、分子中に複数の環状構造を有する場合にはスピロ原子に結合するそれぞれの環状構造中に１個のカルボジイミド基を有していれば、化合物として複数のカルボジイミド基を有していてもよい。環状構造中の原子数は、好ましくは８〜５０、より好ましくは１０〜３０、さらに好ましくは１０〜２０、特に好ましくは１０〜１５である。

ここで、環状構造中の原子数とは、環構造を直接構成する原子の数を意味し、例えば、８員環であれば８、５０員環であれば５０である。環状構造中の原子数が８より小さいと、環状カルボジイミド化合物の安定性が低下して、保管、使用が困難となる場合があるためである。また反応性の観点よりは環員数の上限値に関しては特別の制限はないが、５０を超える原子数の環状カルボジイミド化合物は合成上困難となり、コストが大きく上昇する場合が発生するためである。かかる観点より環状構造中の原子数は好ましくは、１０〜３０、より好ましくは１０〜２０、特に好ましくは１０〜１５の範囲が選択される。

環状カルボジイミド化合物としては、下記一般式（Ｏ−Ａ）または一般式（Ｏ−Ｂ）で表される環状カルボジイミド化合物を用いることが好ましい。
以下、本発明の環状カルボジイミド化合物の好ましい構造について、下記一般式（Ｏ−Ａ）と一般式（Ｏ−Ｂ）の順に説明する。

まず、一般式（Ｏ−Ａ）で表される環状カルボジイミド化合物について説明する。

一般式（Ｏ−Ａ）中、Ｒ^１およびＲ^５は、それぞれ独立にアルキル基、アリール基またはアルコキシ基を表す。Ｒ^２〜Ｒ^４およびＲ^６〜Ｒ^８は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アリール基またはアルコキシ基を表す。Ｒ^１〜Ｒ^８は互いに結合して環を形成してもよい。Ｘ^１およびＸ^２は、それぞれ独立に単結合、−Ｏ−、−ＣＯ−、−Ｓ−、−ＳＯ_２−、−ＮＨ−または−ＣＨ_２−を表す。Ｌ^１は２価の連結基を表す。

次に、一般式（Ｏ−Ｂ）で表される環状カルボジイミド化合物について説明する。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｒ^１１、Ｒ^１５、Ｒ^２１およびＲ^２５は、それぞれ独立にアルキル基、アリール基またはアルコキシ基を表す。Ｒ^１２〜Ｒ^１４、Ｒ^１６〜Ｒ^１８、Ｒ^２２〜Ｒ^２４およびＲ^２６〜Ｒ^２８は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アリール基またはアルコキシ基を表す。Ｒ^１１〜Ｒ^２８は互いに結合して環を形成してもよい。Ｘ^１１、Ｘ^１２、Ｘ^２１およびＸ^２２は、それぞれ独立に単結合、−Ｏ−、−ＣＯ−、−Ｓ−、−ＳＯ_２−、−ＮＨ−または−ＣＨ_２−を表す。Ｌ^２は４価の連結基を表す。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｒ^１１、Ｒ^１５、Ｒ^２１およびＲ^２５の好ましい範囲は、上記一般式（Ｏ−Ａ）中のＲ^１およびＲ^５の好ましい範囲と同様である。
Ｒ^１１、Ｒ^１５、Ｒ^２１およびＲ^２５が表すアリール基は、Ｒ^１１とＲ^１２が縮合、Ｒ^１５とＲ^１６が縮合、Ｒ^２１とＲ^２２が縮合またはＲ^２５とＲ^２６が縮合して形成されたアリール基であってもよいが、Ｒ^１１、Ｒ^１５、Ｒ^２１およびＲ^２５は、それぞれＲ^１２、Ｒ^１６、Ｒ^２２およびＲ^２６と縮合して環を形成しないことが好ましい。
Ｒ^１１、Ｒ^１５、Ｒ^２１およびＲ^２５は、同じであっても異なっていてもよいが、コストの観点から同じであることが好ましい。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｒ^１２〜Ｒ^１４、Ｒ^１６〜Ｒ^１８、Ｒ^２２〜Ｒ^２４およびＲ^２６〜Ｒ^２８の好ましい範囲は、上記一般式（Ｏ−Ａ）中のＲ^２〜Ｒ^４およびＲ^６〜Ｒ^８の好ましい範囲と同様である。
Ｒ^１２〜Ｒ^１４、Ｒ^１６〜Ｒ^１８、Ｒ^２２〜Ｒ^２４およびＲ^２６〜Ｒ^２８中、Ｒ^１２、Ｒ^１６、Ｒ^２２およびＲ^２６がともに水素原子であることが、Ｒ^１１、Ｒ^１５、Ｒ^２１およびＲ^２５に嵩高い置換基を導入しやすい観点から好ましい。

ここで、一般式（Ｏ−Ｂ）で表される環状カルボジイミド化合物は、このようにカルボジイミド基の近傍に、アルキル基、アリール基またはアルコキシ基のように嵩高い基を導入することで、カルボジイミド基とポリエステルの末端カルボン酸が反応した後に生成するイソシアネート基とポリエステルの末端水酸基の反応を抑制できる。この結果、ポリエステルの高分子量化を抑制でき、上述のようなポリエステルの粘性増加による切り屑の発生を抑制できる。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｒ^１１〜Ｒ^２８は互いに結合して環を形成してもよく、好ましい環の範囲は上記一般式（Ｏ−Ａ）中、Ｒ^１〜Ｒ^８が互いに結合して形成する環の範囲と同様である。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｘ^１１、Ｘ^１２、Ｘ^２１およびＸ^２２の好ましい範囲は、上記一般式（Ｏ−Ａ）中のＸ^１およびＸ^２の好ましい範囲と同様である。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｌ^２は４価の連結基を表し、それぞれヘテロ原子ならびに置換基を含んでいてもよい、４価の炭素数１〜２０の脂肪族基、４価の炭素数３〜２０の脂環族基、４価の炭素数５〜１５の芳香族基、またはこれらの組み合わせであることが好ましく、４価の炭素数１〜２０の脂肪族基であることがより好ましい。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｌ^２が表す４価の脂肪族基として、炭素数１〜２０のアルカンテトライル基などが挙げられる。炭素数１〜２０のアルカンテトライル基として、メタンテトライル基、エタンテトライル基、プロパンテトライル基、ブタンテトライル基、ペンタンテトライル基、ヘキサンテトライル基、ヘプタンテトライル基、オクタンテトライル基、ノナンテトライル基、デカンテトライル基、ドデカンテトライル基、ヘキサデカンテトライル基などが挙げられ、メタンテトライル基、エタンテトライル基、プロパンテトライル基がより好ましく、エタンテトライル基が特に好ましい。これら脂肪族基は置換基を含んでいてもよい。置換基として、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｌ^２が表す４価の脂環族基として、脂環族基として、炭素数３〜２０のシクロアルカンテトライル基が挙げられる。炭素数３〜２０のシクロアルカンテトライル基として、シクロプロパンテトライル基、シクロブタンテトライル基、シクロペンタンテトライル基、シクロヘキサンテトライル基、シクロヘプタンテトライル基、シクロオクタンテトライル基、シクロノナンテトライル基、シクロデカンテトライル基、シクロドデカンテトライル基、シクロヘキサデカンテトライル基などが挙げられる。これら脂環族基は置換基を含んでいてもよい。置換基として、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリーレン基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、Ｌ^２が表す４価の芳香族基として、へテロ原子を含んで複素環構造を持っていてもよい、炭素数５〜１５のアレーンテトライル基が挙げられる。炭素数５〜１５のアレーンテトライル基（４価）として、ベンゼンテトライル基、ナフタレンテトライル基などが挙げられる。これらの芳香族基は置換されていてもよい。置換基として、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。

一般式（Ｏ−Ｂ）中、４価の連結基であるＬ^２を介して、カルボジイミド基を含む環状構造が２つ含まれる。
一般式（Ｏ−Ｂ）中における各カルボジイミド基を含む環状構造中の原子数の好ましい範囲はそれぞれ、上記一般式（Ｏ−Ａ）中におけるカルボジイミド基を含む環状構造中の原子数の好ましい範囲と同様である。

ここで、環状カルボジイミド化合物は、分子内に２つ以上のカルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが連結基により結合した環構造を有さない芳香族カルボジイミドであること、すなわち環状カルボジイミド化合物は単環であり、上記一般式（Ｏ−Ａ）で表されることが、増粘し難い観点から好ましい。
但し、揮散を抑制でき、製造時のイソシアネートガスの発生を抑制できる観点からは、本発明の環状カルボジイミド化合物は環状構造を複数有し、上記一般式（Ｏ−Ｂ）で表されることも好ましい。

環状カルボジイミド化合物の分子量は、重量平均分子量で４００〜１５００が好ましい。環状カルボジイミド化合物の分子量は、４００以上であると、揮散性が小さく、製造時のイソシアネートガスの発生を抑制できるため好ましい。また、環状カルボジイミド化合物の分子量の上限は特に限定はないが、カルボン酸との反応性の観点から、１５００以下が好ましい。
環状カルボジイミド化合物の分子量は、５００〜１２００であることがより好ましい。

一般式（Ｏ−Ａ）または一般式（Ｏ−Ｂ）で表される環状カルボジイミド化合物の具体例の具体例としては、以下の化合物が挙げられる。但し、本発明は以下の具体例により限定されるものではない。

環状カルボジイミド化合物は、芳香環に隣接して−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−で表される構造（カルボイジイミド基）を少なくとも１つ有する化合物であることが好ましく、例えば、適当な触媒の存在下に、有機イソシアネートを加熱し、脱炭酸反応で製造できる。また、本発明の環状カルボジイミド化合物は、特開２０１１−２５６３３７号公報に記載の方法などを参考にして合成することができる。

環状カルボジイミド化合物を合成するにあたり、カルボジイミド基の第一窒素と第二窒素に隣接するアリーレン基のオルト位に特定の嵩高い置換基を導入する方法としては特に制限はないが、例えば既知の方法でアルキルベンゼンをニトロ化することで、アルキル基が置換されたニトロベンゼンを合成することができ、それを元に国際公開第２０１１／１５８９５８号パンフレットに記載の方法で環状カルボジイミドを合成することができる。

ケテンイミン化合物について説明する。
ケテンイミン化合物としては、下記一般式（Ｋ−Ａ）で表されるケテンイミン化合物を用いることが好ましい。

一般式（Ｋ−Ａ）中、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立にアルキル基、アリール基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アミノカルボニル基、アリールオキシ基、アシル基またはアリールオキシカルボニル基を表し、Ｒ^３はアルキル基またはアリール基を表す。

ここで、ケテンイミン化合物の窒素原子と窒素原子に結合している置換基を除く部分の分子量は３２０以上であることが好ましい。すなわち、一般式（Ｋ−Ａ）では、Ｒ^１−Ｃ（＝Ｃ）−Ｒ^２基の分子量は３２０以上であることが好ましい。ケテンイミン化合物の窒素原子と窒素原子に結合している置換基を除く部分の分子量は、３２０以上であることが好ましく、５００〜１５００であることがより好ましく、６００〜１０００であることがさらに好ましい。このように、窒素原子と窒素原子に結合している置換基を除く部分の分子量を上記範囲内とすることにより、支持体とそれと接する層との密着性を高めることができる。これは、窒素原子と窒素原子に結合している置換基を除く部分が一定範囲の分子量を有することで、ある程度の嵩高さをもったポリエステル末端が支持体に接する層に拡散し投錨効果を発揮するためである。

基材の厚みは、３０μｍ以上３５０μｍが好ましく、耐電圧の観点から、１６０μｍ以上３００μｍ以下がより好ましく、さらに好ましくは１８０μｍ以上２８０μｍ以下である。

基材は、１２０℃、相対湿度１００％の条件で５０時間保存した後の破断伸びが、保存前の破断伸びに対して５０％以上であるものが好ましい（以下、上記の条件により湿熱処理した基材の処理前後における破断伸びの保持率を、単に「破断伸び保持率」ともいう。）。破断伸び保持率が５０％以上であることで、加水分解に伴う変化が抑えられ、長期使用の際に塗布層との密着界面での密着状態が安定的に保持されることにより、経時での剥離等が防止される。これにより、バックシートが、例えば屋外等の高温、高湿環境や曝光下に長期に亘り置かれる場合でも、高い耐久性能を示す。より好ましくは５０％に達する時間が６０時間以上２００時間以下であり、より好ましくは７０時間以上１８０時間以下である。
基材は１８０℃で５０時間熱処理した後の破断強度が、熱処理前の破断強度の５０％以上であることが好ましい。より好ましくは１８０℃で８０時間熱処理した後の破断強度が熱処理前の破断強度の５０％以上であり、さらに好ましくは１８０℃で１００時間熱処理した後の破断強度が熱処理前の破断強度の５０％以上である。これにより高温に曝されたときの耐熱性を良好にすることができる。

基材は１５０℃で３０分間熱処理をした時の熱収縮がＭＤ，ＴＤとも１％以下、より好ましくは０．５％以下であることが好ましい。熱収縮を１％以下に保つことにより、太陽電池モジュールを形成した時の反りを防止することができる。

（変性ポリオレフィン含有層）
本発明の太陽電池用バックシートは、第１の方向に延伸されたポリエステル系樹脂シート上に、塗布により形成され、さらに第２の方向に延伸されることで得られる変性ポリオレフィン含有層を有する。
変性ポリオレフィン含有層は、変性ポリオレフィン樹脂を主成分として含むことが好ましく、「主成分」とは、変性ポリオレフィン含有層に対して変性ポリオレフィン樹脂が５０質量％を超えて含有されていることをいう。

変性ポリオレフィン樹脂とは、不飽和カルボン酸またはその無水物で変性された酸変性ポリオレフィン、又はシラン系カップリング剤で変性されたポリオレフィンとする樹脂をいう。

変性ポリオレフィン樹脂として、プロピレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン等のアルケン類や、ブタジエンやイソプレン等のジエン類等のポリオレフィン樹脂が変性されたものが挙げられる。
これらの中でも、樹脂の製造のし易さ、水性化のし易さ、各種材料に対する接着性、ブロッキング性等の点から、変性ポリオレフィン含有層のポリオレフィン樹脂成分は、エチレン成分、プロピレン成分またはブテン成分（１−ブテン、イソブテンなど）を含有したポリオレフィン樹脂であることが好ましい。

ポリオレフィン樹脂成分において、各成分の共重合形態は限定されず、ランダム共重合、ブロック共重合等が挙げられるが、重合のし易さの点から、ランダム共重合されていることが好ましい。本発明の構成成分比率となるように２種以上のポリオレフィン樹脂を混合したものでもよい。

本発明における変性ポリオレフィン含有層の変性ポリオレフィン樹脂は、不飽和カルボン酸またはその無水物、或いはシラン系カップリング剤で変性されたポリオレフィンであることが好ましい。

不飽和カルボン酸またはその無水物としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、或いはこれらの誘導体のモノエポキシ化合物と上記酸とのエステル化合物、分子内にこれらの酸と反応しうる基を有する重合体と酸との反応生成物などが挙げられる。また、これらの金属塩も使用することができる。

シラン系カップリング剤としては、例えば、ビニルトリエトキシシラン、メタクリロイルオキシトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリアセチルオキシシランなどを挙げることができる。これらの中でも、ポリオレフィン樹脂への導入のし易さの点から、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸が好ましく、特に無水マレイン酸が好ましい。これらの不飽和カルボン酸または無水物は、ポリオレフィン樹脂中に共重合されていればよく、その形態は限定されるものではなく、例えばランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合等が挙げられる。

不飽和カルボン酸をポリオレフィン樹脂へ導入する方法は、特に限定されないが、例えば、ラジカル発生剤の存在下で、ポリオレフィン樹脂と不飽和カルボン酸とをポリオレフィン樹脂の融点以上に加熱溶融して反応させる方法や、ポリオレフィン樹脂を有機溶剤に溶解させた後、ラジカル発生剤の存在下で加熱、撹拌して反応させる方法等により、ポリオレフィン樹脂に不飽和カルボン酸単位をグラフト共重合する方法が挙げられる。操作が簡便である点から前者の方法が好ましい。

グラフト共重合に使用するラジカル発生剤としては、例えば、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ジラウリルパーオキシド、クメンハイドロパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、エチルエチルケトンパーオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルジパーフタレート等の有機過酸化物類や、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾニトリル類が挙げられる。これらは、反応温度によって適宜選択して使用すればよい。

変性ポリオレフィン樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＤ−１０１０、ＴＣ−４０１０、ＴＤ−４０１０（ともにユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（ともに東邦化学（株）製）、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）、ハードレンＮＺ−１００４（東洋紡（株）製）などを挙げることができる。その中でも、ポリプロピレンを含有したハードレンＮＺ−１００４（東洋紡（株）製）を用いることが密着性を向上させる上で好ましい。

本発明における変性ポリオレフィン含有層は、これらの変性ポリオレフィン樹脂を単独で用いても２種以上併用してもよい。２種以上併称する場合は、変性ポリオレフィン樹脂に加え、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン系樹脂、ポリエステルポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエポキシ系樹脂、アクリル系樹脂など、架橋剤としてポリイソシアネート系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、オキサゾリン系樹脂などを用いてもよい。
２種以上併用する場合は、接着強度が長期間の屋外使用で劣化することに起因するデラミネーションなどを生じないこと、光線反射率の低下につながる黄変を生じないことが望ましい。

また、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せ、ポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せ、ウレタン樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましく、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せがより好ましい。
アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せで用いる場合、変性ポリオレフィン含有層中のポリオレフィン樹脂とアクリル樹脂の合計に対するアクリル樹脂の含有量は、３質量％〜７５質量％であることが好ましく、５質量％〜５０質量％であることがより好ましく、７質量％〜３０質量％であることが特に好ましい。

−架橋剤−
変性ポリオレフィン含有層は、架橋剤により架橋されていてもよい。架橋させると密着性を向上することができ、より好ましい。架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。その中でも本発明では、架橋剤がオキサゾリン系架橋剤であることが好ましい。オキサゾリン基を有する架橋剤として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ−５００、同ＷＳ−７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等を利用することができる。

架橋剤の添加量は、変性ポリオレフィン樹脂に対して０．５質量％〜５０質量％が好ましく、より好ましくは３質量％〜４０質量％であり、特に好ましくは５質量％以上３０質量％未満である。特に架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であると、変性ポリオレフィン含有層の強度および接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保て、４０質量％未満であると塗布面状を改良できる。

−架橋剤の触媒−
架橋剤と共に、架橋剤の触媒をさらに併用してもよい。架橋剤の触媒を含有することで、変性ポリオレフィン樹脂と架橋剤との架橋反応が促進され、耐溶剤性の向上が図られる。また、架橋が良好に進むことで、変性ポリオレフィン含有層の密着性も改善できる。
特に、架橋剤としてオキサゾリン基を有する架橋剤（オキサゾリン系架橋剤）を用いる場合、架橋剤の触媒を使用することがよい。

架橋剤の触媒としては、オニウム化合物を挙げることができる。
オニウム化合物としては、アンモニウム塩、スルホニウム塩、オキソニウム塩、ヨードニウム塩、ホスホニウム塩、ニトロニウム塩、ニトロソニウム塩、ジアゾニウム塩等が好適に挙げられる。

オニウム化合物の具体例としては、リン酸一アンモニウム、リン酸二アンモニウム、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、ｐ−トルエンスルホン酸アンモニウム、スルファミン酸アンモニウム、イミドジスルホン酸アンモニウム、塩化テトラブチルアンモニウム、塩化ベンジルトリメチルアンモニウム、塩化トリエチルベンジルアンモニウム、四フッ化ホウ素テトラブチルアンモニウム、六フッ化燐テトラブチルアンモニウム、過塩素酸テトラブチルアンモニウム、硫酸テトラブチルアンモニウム等のアンモニウム塩；
ヨウ化トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ベンジルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン３−メチル−２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム等のスルホニウム塩；四フッ化ホウ素トリメチルオキソニウム等のオキソニウム塩；
塩化ジフェニルヨードニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルヨードニウム等のヨードニウム塩；
六フッ化アンチモンシアノメチルトリブチルホスホニウム、四フッ化ホウ素エトキシカルボニルメチルトリブチルホスホニウム等のホスホニウム塩；
四フッ化ホウ素ニトロニウム等のニトロニウム塩；四フッ化ホウ素ニトロソニウム等のニトロソニウム塩；
塩化４−メトキシベンゼンジアゾニウム等のジアゾニウム塩；
等が挙げられる。

これらの中でも、オニウム化合物は、硬化時間の短縮の点で、アンモニウム塩、スルホニウム塩、ヨードニウム塩、ホスホニウム塩がより好ましく、これらの中ではアンモニウム塩が更に好ましく、安全性、ｐＨ、およびコストの観点からは、リン酸系、塩化ベンジル系のものが好ましい。オニウム化合物が第二リン酸アンモニウムであることがより特に好ましい。

架橋剤の触媒は、１種のみで用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
架橋剤の触媒の添加量は、架橋剤に対して、０．１質量％以上１５質量％以下の範囲が好ましく、０．５質量％以上１２質量％以下の範囲がより好ましく、１質量％以上１０質量％以下の範囲が特に好ましく、２質量％以上７質量％以下がより特に好ましい。架橋剤に対する架橋剤の触媒の添加量が０．１質量％以上であることは、架橋剤の触媒を積極的に含有していることを意味し、架橋剤の触媒の含有により変性ポリオレフィン樹脂と架橋剤の間の架橋反応がより良好に進行し、より優れた耐溶剤性が得られる。また、架橋剤の触媒の含有量が１５質量％以下であることで、溶解性、ろ過性、密着の点で有利である。

変性ポリオレフィン含有層の厚みは、０．０３μｍ〜５．０μｍが好ましく、より好ましくは０．０５μｍ〜１．０μｍであり、さらに好ましくは０．０５μｍ〜０．５μｍである。変性ポリオレフィン含有層の厚みを５．０μｍ以下すると、バックシートを太陽電池素子の封止材に密着させたとき、変性ポリオレフィン含有層の伸度が上がり、基材表面への応力集中により、基材表面が封止材側へ遷移する現象が抑制される。
また、部分放電電圧の向上と太陽電池素子を封止する封止材に対する密着性とを両立を実現させ易い観点から、変性ポリオレフィン含有層の厚みは０．３μｍ以下が最も好ましい。

（ラミネート層）
本発明の太陽電池用バックシートは、変性ポリオレフィン含有層の表面にダイからニップ点までの距離を１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下として溶融押出ラミネートされたラミネート層を含む。
本発明におけるラミネート層は、ラミネート後の表面粗さが０．５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。

本発明におけるラミネート層は、溶融押出によりラミネートすることができる樹脂から選ばれる。太陽電池に使用される封止材との密着性の観点から、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。ここで、主成分とは、ラミネート層に対してポリオレフィン系樹脂が５０質量％を超えて含有されていることをいう。
本発明におけるポリオレフィン系樹脂とは、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、ポリシクロオレフィン、ポリヘキセン、ポリオクテン、ポリデセン、ポリドデセン等が挙げられる。
この中でも加工が容易で比較的安価であることなどからポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）であることが好ましい。また、ポリエチレンの中でも比較的低密度な低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレンの中でもホモポリマーやランダムコポリマーなども好ましく用いることができる。

これらポリオレフィン系樹脂は混合および他のオレフィン成分を共重合しても良く、例えばエチレン−プロピレンコポリマー（ＥＰＣ）、エチレン−プロピレン−ブテンコポリマー（ＥＰＢＣ）とすると樹脂の結晶性を低下させることができる。また、混合されるものとしてポリオレフィン系エラストマーも挙げられ、ここでポリオレフィン系エラストマーはポリプロピレンにエチレン−プロピレンゴムを微分散させたもの、またはポリプロピレンに他のα−オレフィンを共重合させたものなどをいう。α−オレフィンとしては１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテンなどが挙げられる。これらポリオレフィン系エラストマーは、ラミネート層に対して５質量％以上５０質量％以下の割合で含むことが好ましい。ポリオレフィン系エラストマーを含むことによってラミネート層に柔軟性を持たせることができ、積層シートのカールが改善するため好ましい。好ましくは、１０質量％以上３０質量％以下である。また、封止剤と接着する側のラミネート層にポリオレフィン系エラストマーを含有すれば、封止剤との接着強度における耐湿熱性の観点から好ましい。

本発明におけるラミネート層を形成するポリオレフィン系樹脂およびポリオレフィン系エラストマーは市販品でもよく、例えば、三菱化学（株）社製“サーモラン”、“ゼラス”、住友化学（株）社製“エクセレン”、“タフセレン”、“エスプレン”、“ノーブレン”、“スミカセンＬ”、クラレ製“ハイブラー”、“セプトン”、プライムポリマー社製“プライムポリプロ”、三井化学（株）社製“ノティオ”、ダウケミカル（株）社製“ＥＮＧＡＧＥ”などが好ましく挙げられる。

本発明におけるラミネート層を構成するポリオレフィン系樹脂はプロピレン成分を７０質量％以上含むことが、カールを小さくする観点から好ましい。特に、ポリオレフィン系エラストマーを含む場合は、プロピレン成分が７０質量％以上となるように選択することが好ましい。より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。

本発明において、耐光性と光反射性の観点から、ラミネート層に白色顔料を含有させてもよい。

本発明におけるラミネート層は、変性ポリオレフィン含有層との接着力を上げる観点から、変性ポリオレフィン樹脂を含んでもよい。 本発明におけるラミネート層の変性ポリオレフィン樹脂の含有率は、樹脂に対して１質量％以上３０質量％以下が好ましい。１質量％以上であると層間の密着性がより向上し、３０質量％以下であると長期耐久性がより向上する。同様の理由から、より好ましくは５質量％以上１５質量％以下である。

−その他の層−
本発明の太陽電池用バックシートは、既述の基材、変性ポリオレフィン含有層、ラミネート層に加え、必要に応じて、耐候性層、ガスバリア層などのその他の層を設けてもよい。

（耐候性層）
耐候性層は、バックシートに耐候性を付与するための層である。このため、耐候性層は、基材の変性ポリオレフィン含有層が設けられる面とは反対側の面に設けることがよい。
耐候性層は、フッ素系樹脂およびシリコーン系複合ポリマー（以下「複合ポリマー」と称する）の少なくとも一方を含む。ただし、耐候性層の組成は、その限りでは無い。耐候性層は、複合ポリマーを含むと隣接する層との接着性を特に良好にすることが可能になり、長期間経時させても接着性の低下を小さく保つことが可能になる。

−フッ素樹脂−
フッ素系樹脂は、例えば、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が挙げられる。中でも、溶解性、および耐候性の観点から、ビニル系化合物と共重合させたクロロトリフルオロエチレン・ビニルエーテル共重合体が好ましい。

フッ素系樹脂としては、オブリガートＳＷ００１１Ｆ〔ＡＧＣコーテック（株）製〕、ルミフロンＬＦ２００（旭硝子（株）製）、ゼッフルＧＫ５７０（ダイキン工業（株）製）等が挙げられる。

−複合ポリマー−
複合ポリマーは、分子中に−（Ｓｉ（Ｒ^１）（Ｒ^２）−Ｏ）_ｎ−部分（以下「ポリシロキ
サン部分」と称する）と部分に共重合するポリマー構造部分を含むポリマーである。このポリシロキサン部分と共重合するポリマー構造部分としては、特に制限されるものではなく、アクリル系ポリマー、ポリウレタン系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ゴム系ポリマーなどが挙げられるが、このうち、耐久性の観点からアクリル系ポリマーは特に好ましい。つまり、複合ポリマーは、アクリルとシリコーンの複合樹脂であることが特に好ましい。

複合ポリマーのポリシロキサン部分の具体例としては、ジメチルジメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／γ−メタクリロキシトリメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／ビニルトリメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／２−ヒドロキシエチルトリメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／３−グリシドキシプロピルトリエトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／ジフェニル／ジメトキシシラン／γ−メタクリロキシトリメトキシシランの加水分解縮合物等が挙げられる。

一方、複合ポリマーのポリマー構造部分であるアクリル系ポリマーを形成するモノマーとしては、アクリル酸のエステル（例：エチルアクリレート、ブチルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等）またはメタクリル酸のエステル（例：メチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート等）から成るポリマーを挙げることができる。さらに、モノマーとしてアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸などのカルボン酸、スチレン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリルアミド、ジビニルベンゼン等が挙げられる。アクリル系ポリマーはこれらのモノマーの１種以上を重合したポリマーでホモポリマーでもコポリマーでもよい。アクリル系ポリマーの合成方法には特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。
アクリル系ポリマーの具体例としては、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／アクリル酸共重合体、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／２−ビドロキシエチルメタアクリレート／メタクリル酸共重合体、メチルメタクリレート／ブチルアクリレート／２−ビドロキシエチルメタアクリレート／メタクリル酸／γ−メタクリロキシトリメトキシシラン共重合体、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／グリシジルメタクリレート／アクリル酸共重合体等が挙げられる。

複合ポリマーのポリマー構造部分であるポリウレタン系ポリマーとしては、トルエンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどのポリイソシアネートとジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどのポリオールとをモノマーとして用いたポリウレタン系ポリマーが挙げられる。ポリウレタン系ポリマーの合成方法には特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。
ポリウレタン系ポリマーの具体例としては、トルエンジイソシアネートとジエチレングリコールから得られるウレタン、トルエンジイソシアネートとジエチレングリコール／ネオペンチルグリコールから得られるウレタン、ヘキサメチレンジイソシアネートとジエチレングリコールから得られるウレタン等が挙げられる。

複合ポリマーのポリマー構造部分であるポリエステル系ポリマーとしては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、スルホイソフタル酸などのポリカルボン酸とポリウレタンのところで述べたポリオールとを用いたポリエステル系ポリマーが挙げられる。ポリエステル系ポリマーの作製方法には特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。
ポリエステル系ポリマーの具体例としては、テレフタル酸／イソフタル酸とジエチレングリコールから得られるポリエステル、テレフタル酸／イソフタル酸／スルホイソフタル酸とジエチレングリコールから得られるポリエステル、アジピン酸／イソフタル酸／スルホイソフタル酸とジエチレングリコールから得られるポリエステル等が挙げられる。

複合ポリマーのポリマー構造部分であるゴム系ポリマーとしては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどのジエン系モノマーから得られるポリマーと、これらのジエン系モノマーとこれと共重合可能なスチレンなどのモノマーのコポリマーが挙げられる。ゴム系ポリマーの合成方法にも特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。
ゴム系ポリマーの具体例としては、ブタジエン／スチレン／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー、ブタジエン／メチルメタクリレート／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー、イソプレン／メチルメタクリレート／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー、クロロプレン／アクリロニトリル／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー等が挙げられる。

複合ポリマーのポリマー構造部分であるポリマーは、１種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。さらに個々のポリマーはホモポリマーであってもコポリマーであってもよい。

複合ポリマーは、市販されているものもある。複合ポリマーのうち、シリコーン−アクリル複合樹脂の市販品の具体例としては、例えば、セラネートＷＳＡ１０６０、１０７０（以上ＤＩＣ（株）製）、ポリデュレックスＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（以上、旭化成ケミカルズ（株）製）等がある。

耐候性層は、紫外線吸収剤、酸化防止剤、微粒子（例えばシリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等の無機粒子）、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。

耐候性層の厚みは、０．５μｍ〜１５μｍであることが好ましく、２μｍ〜１０μｍであることがより好ましい。耐候性層の厚みを０．５μｍ以上とすることで、耐候性を十分に発現することができ、耐候性層の厚みを１５μｍ以下とすることで面状悪化を抑制することができる。
なお、耐候性層は、単層でもよいし、２層以上を積層した構成としてもよい。

耐候性層の形成方法は、特に制限はないが、塗布により形成することが好ましい。塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
耐候性層形成用の塗布液の溶媒としては好ましくは水が用いられ、塗布液に含まれる溶媒中の６０質量％以上が水であることが好ましい。水系の塗布液は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が６０質量％以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。耐候性層形成用の塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の７０質量％以上含まれる場合がより好ましい。

（ガスバリア層）
ガスバリア層は、ポリエステルへの水やガスの浸入を防止する防湿性の機能を与える層である。このため、ガスバリア層は、防水、防湿等の観点から、基材の変性ポリオレフィン含有層を設ける側とは反対の面側に設けることがよい。
ガスバリア層の水蒸気透過量（透湿度）としては、１０^２ｇ／ｍ^２・ｄ〜１０^−６ｇ／ｍ^２・ｄが好ましく、より好ましくは１０^１ｇ／ｍ^２・ｄ〜１０^−５ｇ／ｍ^２・ｄであり、さらに好ましくは１０^０ｇ／ｍ^２・ｄ〜１０^−４ｇ／ｍ^２・ｄである。

このような透湿度を有するガスバリア層を形成するには、乾式法が好適である。乾式法によりガスバリア性のガスバリア層を形成する方法としては、抵抗加熱蒸着、電子ビーム蒸着、誘導加熱蒸着、およびこれらにプラズマやイオンビームによるアシスト法などの真空蒸着法、反応性スパッタリング法、イオンビームスパッタリング法、ＥＣＲ（電子サイクロトロン）スパッタリング法などのスパッタリング法、イオンプレーティング法などの物理的気相成長法（ＰＶＤ法）、熱や光、プラズマなどを利用した化学的気相成長法（ＣＶＤ法）などが挙げられる。中でも、真空下で蒸着法により膜形成する真空蒸着法が好ましい。

ガスバリア層の厚みは、１μｍ以上３０μｍ以下が好ましい。厚みは、１μｍ以上であると経時（サーモ）中に基材中に水が浸透し難く耐加水分解性に優れ、３０μｍ以下であると無機層が厚くなり過ぎず、無機層の応力で基材にベコが発生することもない。

［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と太陽電池用バックシートとの間に配置し、基板とバックシートとの間をエチレン−酢酸ビニル共重合体などの封止材で封止している。
具体的には、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の基材と、基材上に設けられ、太陽電池素子および太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、素子構造部分の基材が位置する側と反対側に配置された太陽電池用バックシートと、を備える。そして、太陽電池用バックシートとして、本発明のバックシートが適用される。
太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性のフロント基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」、「％」および「比」は質量基準である。

（実施例１）
[基材及び変性ポリオレフィン含有層を有する積層体の作製]
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒（株）製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０^５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。

引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルトおよび酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。

但し、チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４％）を用いた。

−固相重合−
上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行った。

−積層体の形成−
以上のように固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを作製した。その後、このシートを９０℃で縦方向（ＭＤ）に３．１倍に延伸し、下記条件でコロナ放電処理を行った。次いで、下記組成の変性ポリオレフィンを含む塗液をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のコロナ処理面に、塗布量が５．１ｍｌ／ｍ^２となるように、横方向（ＴＤ）に延伸前にインラインコート法にて塗布を行い、厚み０．４μｍの塗布層を形成した。その後、温度を１０５℃とし、延伸倍率４．５倍として、横方向（ＴＤ）に延伸した。また、その後、膜面２１０℃で１５秒間の熱処理を行い、１９０℃でＭＤ緩和率５％、ＴＤ緩和率１１％でＭＤ・ＴＤ方向に熱緩和を行い、厚み２５０μｍの２軸延伸されたＰＥＴ（基材）上に変性ポリオレフィン含有層が積層された積層体を得た。

（コロナ放電処理）
ＰＥＴの一方の面に行ったコロナ放電処理の条件は以下の通りである。
・電極と誘電体ロールギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

（変性ポリオレフィンを含む塗液の組成）
・ポリオレフィン樹脂水分散液〔ハードレンＮＺ−１００４、東洋紡（株）製、固形分２９．５％、変性ポリプロピレン、使用濃度２０％〕 ・・・ ３．７４部
・アクリル樹脂水分散液〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２８％のラテックス〕 ・・・ ０．３部
・水溶性オキサゾリン系架橋剤〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％〕 ・・・ ０．８５部
・界面活性剤〔ナロアクティーＣＬ−９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１００％、使用濃度１％〕 ・・・ １．０部
・蒸留水 ・・・ １００部

（ラミネート層のラミネート方法）
２軸延伸されたＰＥＴ（基材）上に変性ポリオレフィン含有層が積層された積層体の変性ポリオレフィン含有層側に、プライムポリプロＹ−４００ＧＰ（ホモポリプロピレン、ＭＦＲ＝４ｇ／１０ｍｉｎ、プライムポリマー（株）製）を、溶融樹脂温度３２０℃でコートハンガーダイから冷却ロール上に押出した。このときのラミネート条件として、冷却ロールは、１０℃に冷却した表面粗さ（Ｒａ）１２μｍの冷却ロールを使用し、エアギャップは１００ｍｍに設定し、４０ｋｇ／ｃｍの圧力で圧着した。
また、得られた積層体の表面粗さ（Ｒａ）は、１０μｍであった。
ラミネートする際、ニップ点の上方からオゾンガスをガス濃度３０ｇ／ｍ^３、ガス風量２５ｍ^３／時間の条件で積層体へ吹き付けた。
以上のようにして、実施例１の太陽電池用バックシートを作製した。

（実施例２〜実施例１９、及び比較例１〜比較例３）
実施例１において、下記表１に示す配合又は条件で作製したこと以外は、実施例１と同様にして、太陽電池用バックシートを作製した。

［評価］
各実施例及び比較例で得られた太陽電池用バックシートについて、以下に示す方法により、太陽電池用バックシートの封止材に対する密着力、封止材へのラミネート時の気泡混入、及びバックシートの引っかき耐性を評価した。それぞれの評価結果は、表１に示す。

−剥離力−
各実施例及び比較例で得られた太陽電池用バックシートをＭＤ方向８．０ｃｍ、ＴＤ方向３．０ｃｍにカットした。次に、ガラス板の上に封止材として使用されるＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）のフィルムを乗せ、その上にＥＶＡ側に変性ポリオレフィン含有層形成面を向けるようにして、バックシートのカット品を重ねた。その後、１４５℃、真空引き４分、加圧１０分の条件下で日清紡メカトロニクス社製 真空ラミネート装置（ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ０５０５Ｓ）を用いて、ラミネートした。
その後、２３℃５０％の条件で２４ｈ以上、調湿したのち、バックシートのＭＤ方向にカッターで１０ｍｍ幅になるように２本の切り込みを入れる。
上記、切り込みを入れた太陽電池用バックシートの１０ｍｍ幅の部分を１００ｍｍ／ｍｉｎの速度でテンシロン（Ａ＆Ｄ Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｌｉｍｉｔｅｄ社製 ＲＴＦ−１３１０）により１８０°で引っ張り、太陽電池用バックシートがＥＶＡ表面から剥離する際の力（単位：Ｎ／ｍｍ）を測定し、以下の基準で評価した。
また、ラミネート後のバックシートを、１２０℃１００％の条件で３０ｈｒ、湿熱処理を行い、湿熱処理後の剥離力を上記と同様にして測定し、以下の基準で評価した。
Ａ ：４Ｎ／ｍｍ以上
Ｂ ：３Ｎ／ｍｍ以上４Ｎ／ｍｍ未満
Ｃ ：２Ｎ／ｍｍ以上３Ｎ／ｍｍ未満
Ｄ ：２Ｎ／ｍｍ未満

−気泡−
各実施例及び比較例で得られた太陽電池用バックシートをＭＤ方向１２０ｃｍ、ＴＤ方向６３ｃｍにカットした。次に、ガラス板の上に封止材として使用されるＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）のフィルムを２枚乗せ、その上にＥＶＡ側に変性ポリオレフィン含有層形成面を向けるようにして、バックシートのカット品を重ねた。その後、１４５℃、真空引き４分、加圧１０分の条件下でエヌピーシー社製の真空ラミネート装置を用いて、ラミネートした。得られた積層品内における気泡の数を以下の基準で評価した。
Ａ ： 発生無し
Ｂ ： １箇所以上３箇所未満
Ｃ ： ３箇所以上

−引っかき−
各実施例及び比較例で得られた太陽電池用バックシートのラミネート層表面について、新東科学社製連続引っかき試験機ＴＹＰＥ１８により、サファイア針０．１ｍｍを用いて、０ｇ〜１００ｇの荷重で引っかき、傷が視認される荷重を求め、以下の基準で評価した。
Ａ ： ２５ｇ以上
Ｂ ： ５ｇ以上〜２５ｇ未満
Ｃ ： ５ｇ未満

表１中の変性ポリオレフィン含有層及びラミネート層に示した記号について説明する。
Ｂ−１ ： ハードレンＮＺ−１００４、東洋紡（株）製、ポリプロピレン（ＰＰ）
Ｂ−２ ： ジョンクリルＰＤＸ−７３４１、ＢＡＳＦ製、アクリル樹脂
Ｂ−３ ： スーパーフレックス１１０、第一工業製薬製、ウレタン樹脂
Ｂ−４ ： アローベースＳＥ−１０１０、ユニチカ（株）製、ポリエチレン樹脂
Ｃ−１ ： プライムポリプロＹ−４００ＧＰ（ホモポリプロピレン、ＭＦＲ＝４ｇ／１０ｍｉｎ、プライムポリマー（株）製）
Ｃ−２ ： ノバテックＬＣ６０７Ｋ（低密度ポリエチレン、ＭＦＲ＝８ｇ／１０ｍｉｎ、日本ポリエチレン（株）製）

上記結果から、本実施例では、封止材（ＥＶＡ）からの剥離力、気泡の巻込み、引っかき試験の評価について共に良好な結果が得られたことがわかる。これにより、本発明の太陽電池用バックシートは、太陽電池素子を封止する封止材に対する密着性に優れ、傷視認性にも優れることがわかる。

１２ 樹脂
１４ 押出ダイ
１６ 冷却ローラ
１８ ニップローラ
１９ ニップ点
２０ 剥離ローラ
２２ バックアップローラ
２４ 延伸フィルム
２６ バックシート
３０ ガス吹付器

Claims (8)

1. ポリエステル系樹脂シートを第１の方向に延伸する工程と、
   延伸して得られた一軸延伸フィルム上に、変性ポリオレフィンを含む塗液を塗布する工程と、
   前記塗布後の前記一軸延伸フィルムをさらに第２の方向に延伸する工程と、
   第２の方向に延伸されて得られた延伸フィルムの塗布面に、樹脂を溶融押出ラミネートする工程と、
   を含み、樹脂を押出すダイからニップ点までの距離が１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下である太陽電池用バックシートの製造方法。
2. 前記溶融押出ラミネートにより形成されたラミネート層の露出面における表面粗さが０．５μｍ以上２０μｍ以下である請求項１に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
3. 前記溶融押出ラミネートする工程は、ラミネート前に予め、前記樹脂又は前記延伸フィルムの前記塗布面に対してオゾン吹付処理を行う請求項１又は請求項２に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
4. 前記溶融押出ラミネートする工程は、樹脂を、押出温度を３００℃以上３３０℃以下としてダイから押出す請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
5. ポリエステル系樹脂シートを第１の方向及び第２の方向に延伸して得られた延伸フィルムと、
   前記第１の方向に延伸されたポリエステル系樹脂シート上に、塗布により形成され、さらに前記第２の方向に延伸されることで得られる変性ポリオレフィン含有層と、
   前記ポリオレフィン含有層の表面にダイからニップ点までの距離を１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下として溶融押出ラミネートされたラミネート層と、
   を含む、太陽電池用バックシート。
6. 前記ラミネート層の露出面における表面粗さが、０．５μｍ以上２０μｍ以下である請求項５に記載の太陽電池用バックシート。
7. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシートの製造方法により製造された太陽電池用バックシートを備えた太陽電池モジュール。
8. 請求項５又は請求項６に記載の太陽電池用バックシートを備えた太陽電池モジュール。