JP2015153466A - 固体電解質シートおよび全固体型リチウムイオン電池 - Google Patents
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Abstract
Description
このような全固体型リチウムイオン電池には、固体電解質層として、無機固体電解質材料を主に含む固体電解質シートが使用されている。以下の特許文献1および2には、こうした固体電解質シートの例が記載されている。
リチウムイオン伝導性を有する無機固体電解質材料を主成分として含み、
当該固体電解質シートの厚みが100μm以下である固体電解質シートが提供される。
正極層と、固体電解質層と、負極層とがこの順番に積層された全固体型リチウムイオン電池であって、
上記固体電解質層が、上記固体電解質シートにより構成されたものである全固体型リチウムイオン電池が提供される。
はじめに、本実施形態に係る固体電解質シートについて説明する。
本実施形態に係る固体電解質シートの膜厚が上記上限値以下であると、固体電解質シートのインピーダンスを低下させることができる。その結果、得られる全固体型リチウムイオン電池の充放電特性を向上できる。
また、固体電解質シートの厚みは、好ましくは5μm以上、より好ましくは10μm以上、特に好ましくは15μm以上である。固体電解質シートの厚みが上記下限値以上であると、無機固体電解質材料の欠落や、固体電解質シート表面のひび割れを抑制できる。
本実施形態に係る固体電解質シートを適用した全固体型リチウムイオン電池の例としては、正極層と、固体電解質層と、負極層とがこの順番に積層されたものが挙げられる。この場合、固体電解質層が固体電解質シートにより構成されたものである。
これにより、無機固体電解質材料間の接触性が改善され、固体電解質シートの界面接触抵抗を低下させることができる。その結果、固体電解質シートのリチウムイオン伝導性をより一層向上させることができる。そして、このようなリチウムイオン伝導性に優れた固体電解質シートを用いることにより、得られる全固体型リチウムイオン電池の充放電特性を向上できる。なお、本実施形態では、全固体型リチウムイオン電池の充放電特性とは、放電容量密度、出力特性、サイクル特性等をいう。
なお、「バインダーを実質的に含まない」とは、本発明の効果が損なわれない程度には含有してもよいことを意味する。また、無機固体電解質材料と、後述する粘着剤との界面近傍に存在する粘着剤由来の粘着性樹脂は、「固体電解質シート中のバインダー」から除かれる。
本実施形態に係る固体電解質シートのリチウムイオン伝導度が上記下限値以上であると、より一層充放電特性に優れた全固体型リチウムイオン電池を得ることができる。
ここで、上記リチウムイオン伝導度は、27.0℃、印加電圧10mV、測定周波数域0.1Hz〜7MHzの測定条件における交流インピーダンス法によるリチウムイオン伝導度である。
これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、リチウムイオン伝導性に優れ、かつ広い電圧範囲で分解等を起こさない安定性を有する点から、Li2S−P2S5材料が好ましい。
無機固体電解質材料の平均粒子径d50を上記範囲内とすることにより、良好なハンドリング性を維持すると共に、固体電解質シートのリチウムイオン伝導性をより一層向上させることができる。
つぎに、本実施形態に係る固体電解質シートの製造方法について説明する。
図1〜図4は本発明に係る実施形態の固体電解質シート100の製造方法の一例を模式的に示した断面図である。
本実施形態に係る固体電解質シート100は特に限定されないが、例えば、下記(1)〜(3)の工程または下記(4)〜(6)の工程により製造することができる。
はじめに(1)〜(3)の工程からなる固体電解質シート100の製造方法について説明する。
(2)粘着剤層104a上に無機固体電解質材料105を付着させることにより無機固体電解質材料層105aを形成し、多孔性基材101、粘着剤層104a、および無機固体電解質材料層105aがこの順番に積層された積層体150を得る工程(図1(c))
(3)得られた積層体150を加圧することにより、粘着剤層104aを構成する粘着剤104を多孔性基材101の空隙102を囲む骨格部103表面に付着させるとともに、多孔性基材101の空隙102内に無機固体電解質材料層105aを構成する無機固体電解質材料105を充填する工程(図2(d)、(e))
また、空隙率が上記上限値以下であると、多孔性基材101の機械的強度が向上するとともに無機固体電解質材料105の保持力を向上させることができるため、得られる固体電解質シート100をより一層薄膜化することができる。
ここで、空隙率は、多孔性基材101の全体積に占める空隙の総体積の割合を意味する。すなわち、空隙率は(1−多孔性基材中の構成素材の体積/多孔性基材の体積)×100(%)で示される。
ここで、多孔性基材101の通気度は、JIS L1096−A(フラジール形法)に従って測定できる。
また、多孔性基材101の厚みが上記上限値以下であると、得られる固体電解質シート100のインピーダンスをより一層低下させることができる。その結果、得られる全固体型リチウムイオン電池の充放電特性をより一層向上できる。
粘着剤104に含まれる粘着性樹脂としては、例えば、(メタ)アクリル系熱可塑性樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニルエーテル、ゴム等が挙げられる。ここで、本明細書では、「(メタ)アクリル」とは、アクリルおよびメタクリルの総称であるものとする。
本実施形態に係る粘着剤104に粘着付与樹脂を含有させると、初期タック、粘着力の調節が容易となる。
上記粘着性樹脂、必要に応じて、上記架橋剤、上記粘着付与樹脂、上記シランカップリング剤、上記固体電解質材料を適量配合した混合物を加熱溶融させることにより得ることができる。
粘着剤層104a上に無機固体電解質材料105を付着させる方法としては特に限定されないが、空気中または不活性雰囲気中で粘着剤層104a上に無機固体電解質材料105の粉体を直接供給する方法や、無機固体電解質材料105を分散液に分散させてスラリー状態にし、そのスラリーを粘着剤層104a上に塗布して乾燥する方法等が挙げられる。上記スラリーを塗布する方法としては、ドクターブレード塗工法、浸漬塗工法、スプレー塗工法、バーコーター塗工法等の一般的に公知の方法を使用できる。
これらの方法により、粘着剤層104a上に無機固体電解質材料層105aを連続的に形成することができる。
粘着剤層104a上で無機固体電解質材料105を均一な厚さに揃えるために、所定の高さのガイドを粘着剤層104a上に置き、そのガイドの開口部を埋めるように無機固体電解質材料105の粉体を粘着剤層104a上に付着させることも可能である。
例えばスキージを用いて、ガイド上に無機固体電解質材料105を粉体塗工しながら、ガイドの開口部に無機固体電解質材料105の粉体を充填させて粘着剤層104a上に無機固体電解質材料105を付着させる。次いで、ガイドを取り除くことにより、粘着剤層104a上に均一な厚さの無機固体電解質材料層105aが形成される。
また、あらかじめガイドの開口部に無機固体電解質材料105の粉体を充填させ、そのガイドを粘着剤層104a上に重ねる方法でもよい。
例えば、無機固体電解質材料105の粉体を充填させたガイドを粘着剤層104a上に重ね、弱い振動を与えることでガイドの開口部に充填されていた無機固体電解質材料105を粘着剤層104a上に落下させる。次いで、ガイドを取り除くことにより、粘着剤層104a上に均一な厚さの無機固体電解質材料層105aを形成することができる。
このようなガイドとしては、金属製または合成樹脂製で大きな開口部を有する構造体であればよく、例えば入手し易いものとしては金属製または樹脂製の多孔質板、織布、不織布、メッシュ等が挙げられる。
粘着剤層104aの粘着性により、無機固体電解質材料105が粘着剤層104a上に付着して、無機固体電解質材料層105aが得られる。
積層体150を加圧する方法は特に限定されず、例えば、ロールプレス等を用いることができる。これにより、積層体150を連続的に加圧することができ、固体電解質シート100の生産性を向上させることができる。
また、上記積層体150を加圧する圧力は、例えば、40MPa以上500MPa以下である。
(4)シート状の多孔性基材101と、粘着剤104を準備する工程(図3(a))
(5)多孔性基材101の空隙102を囲む骨格部103表面に、粘着剤104をコーティングする工程(図3(b))
(6)多孔性基材101の空隙102内に無機固体電解質材料105を充填する工程(図3(c)、図4(d)、(e))
これらの方法により、多孔性基材101の空隙102を囲む骨格部103表面に、粘着剤104を連続的にコーティングすることができる。
これらの方法により、多孔性基材101の空隙102内に、無機固体電解質材料105を連続的に充填することができる。
固体電解質シート100を加圧する方法は特に限定されず、例えば、ロールプレス等を用いることができる。これにより、連続的に加圧することができ、固体電解質シート100の生産性を向上させることができる。
また、上記積層体150を加圧する圧力は、例えば、40MPa以上500MPa以下である。
残空隙率が上記下限値以上であると、空隙102内部に充填できる無機固体電解質材料105を増やすことができるため、得られる固体電解質シート100のリチウムイオン伝導性をより一層向上させることができる。また、残空隙率が上記上限値以下であると、無機固体電解質材料105の保持力を向上させることができる。
残空隙率は、粘着剤104の使用量と、多孔性基材101の空隙率等を調整することにより、調節することができる。例えば、粘着剤104の使用量を一定とした場合、空隙率が大きい多孔性基材101を使用するほど、残空隙率は大きくなる。一方、空隙率が同じ多孔性基材101を使用した場合、粘着剤104の使用量が多いほど残空隙率は小さくなる。
多孔性基材101の骨格部103に付着した粘着剤104により、無機固体電解質材料105が多孔性基材101の空隙102内により一層安定的に保持できる。
そのため、固体電解質シート100を大面積化および薄膜化しても、多孔性基材101の空隙102内に無機固体電解質材料105をより一層安定的に保持することができ、その結果、無機固体電解質材料105の欠落や、固体電解質シート100表面のひび割れを抑制することができる。また、固体電解質シート100をさらに薄くできるため、固体電解質シート100のインピーダンスをより一層低下させることができ、その結果、得られる全固体型リチウムイオン電池の充放電特性をより一層向上できる。
さらに、無機固体電解質材料105を多孔性基材101の空隙102内により一層安定的に保持することができるため、無機固体電解質材料105に含まれるバインダーの含有量をより一層低下させることができる。これにより、無機固体電解質材料間の接触性が改善され、固体電解質シート100の界面接触抵抗をより一層低下させることができる。その結果、固体電解質シート100のリチウムイオン伝導性をより一層向上させることができる。
また、本実施形態に係る無機固体電解質材料105は、非イオン伝導性であるバインダーを上記上限値未満または以下とすることができるため、得られる固体電解質シート100の界面接触抵抗を低減することができる。その結果、得られる固体電解質シート100のリチウムイオン伝導性をより一層向上させることができる。
(7)無機固体電解質材料105に対し、フィラーを混合する工程
(8)フィラーを混合した無機固体電解質材料105を加圧することで固体電解質シート100を得る工程
この製造方法では、多孔性基材101と粘着剤104を使用しないため、得られる固体電解質シート100の強度は比較的弱いが、無機固体電解質材料105と集電体を積層し加圧プレスことで固体電解質シート100として実用的な強度を得ることはできる。
また、粘着剤104を使用しないため、無機固体電解質材料105の一部が粘着剤104により包含されてイオン電導度の低下を引き起こすことはないため、この製造方法により得られる固体電解質シート100はイオン伝導度に優れている。
はじめに、(7)無機固体電解質材料105に対し、フィラーを混合する。このとき、無機固体電解質材料105中にフィラーを均一に分散するまで混合することが好ましい。
また、本実施形態のフィラーとしては無機フィラーが好ましく、例えば、アルミナ粒子、シリカ粒子、ガラスビーズ等が挙げられる。これらの中でも、流動性に優れる観点からガラスビーズが好ましい。
また、本実施形態のフィラーは特に限定されないが、流動性に優れる観点からレーザー回折散乱式粒度分布測定法による重量基準粒度分布における平均粒子径d50が、好ましくは2μm以上20μm以下である。
また、フィラーを混合した無機固体電解質材料105を目的とする形状の型枠に充填し、加圧することで固体電解質シート100を得ることもできる。
これらの方法により、所望の厚みの固体電解質シート100を容易に得ることができる。
固体電解質シート100を加圧する方法は特に限定されず、例えば、ロールプレス等を用いることができる。これにより、連続的に加圧することができ、固体電解質シート100の生産性を向上させることができる。
また、上記フィラーを混合した無機固体電解質材料105を加圧する圧力は、例えば、40MPa以上500MPa以下である。
さらに、上記(7)〜(8)の工程は連続的におこなうことができるため、固体電解質シート100の連続生産が可能となり、固体電解質シート100の大面積化を実現できる。よって、この固体電解質シート100の製造方法によれば、固体電解質シート100の大面積化および薄膜化を容易におこなうことができ、かつ、固体電解質シート100の生産性を向上させることができる。
つぎに、本実施形態に係る全固体型リチウムイオン電池200について説明する。図5は、本発明に係る実施形態の全固体型リチウムイオン電池の構造の一例を模式的に示した断面図である。本実施形態に係る全固体型リチウムイオン電池200はリチウムイオン二次電池であるが、リチウムイオン一次電池であってもよい。
本実施形態の正極層201は特に限定されず、全固体型リチウムイオン電池に一般的に用いられている正極を使用することができる。正極層201は特に限定されないが、一般的に公知の方法に準じて製造することができる。例えば、正極活物質を含む正極活物質層をアルミ箔等の集電体の表面に形成することにより得ることができる。
本実施形態のバインダーは全固体型リチウムイオン電池に使用可能な通常のバインダーであれば特に限定されないが、例えば、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、カルボキシメチルセルロース、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、スチレン・ブタジエン系ゴム、ポリイミド等が挙げられる。これらのバインダーは一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、粒子径が小さく、価格が安いカーボンブラックが好ましい。
本実施形態の負極層203は特に限定されず、全固体型リチウムイオン電池に一般的に用いられているものを使用することができる。負極層203は特に限定されないが、一般的に公知の方法に準じて製造することができる。例えば、負極活物質を含む負極活物質層を銅等の集電体の表面に形成することにより得ることができる。
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
はじめに、以下の実施例、比較例における測定方法を説明する。
レーザー回折散乱式粒度分布測定装置(マルバーン社製、マスターサイザー3000)を用いて、レーザー回折法により、実施例および比較例で使用した正極活物質の粒度分布を測定した。測定結果から、各正極活物質について、重量基準の累積分布における50%累積時の粒径(D50、平均粒子径)をそれぞれ求めた。
実施例および比較例で得られた固体電解質シートに対して、交流インピーダンス法によるリチウムイオン伝導度の測定をおこなった。
リチウムイオン伝導度の測定は北斗電工社製、ポテンショスタット/ガルバノスタットSP−300を用いた。試料の大きさはφ9.5mm、厚さ約0.05mm、測定条件は、印加電圧10mV、測定温度27.0℃、測定周波数域0.1Hz〜7MHz、電極はLi箔とした。
実施例および比較例で得られたφ14mmの固体電解質シートに正極材料(30mg)をのせて、250MPa、10分間プレス成型をおこない、正極上に固体電解質層を形成した。正極材料には集電体として導電性アルミ箔粘着テープ(寺岡製作所社製、φ14mm)を粘着させ、正極を得た。
また、上記方法で得られた正極、固体電解質層、負極であるインジウム箔(φ=14mm、t=0.5mm)をこの順で積層させて全固体型リチウムイオン電池を作製した。次いで、得られた全固体型リチウムイオン電池について、電流密度65μA/cm2の条件で充電終止電位3.0Vまで充電した後、電流密度65μA/cm2の条件で、放電終止電位0.4Vまで放電させる条件で充放電を10回行った。
ここで、1回目の放電容量を100%としたときの10回目の放電容量を放電容量変化率[%]とした。正極材料に対する放電容量密度と放電容量変化率について得られた結果を表1に示す。
つぎに、以下の実施例、比較例において使用した材料について説明する。
アルゴン雰囲気下で、内容積400mLのAl2O3製ボールミルポットに、MoS2(和光純薬工業社製、665mg、4.2mmol)と、Li2S(Alfa Aesar製、1335mg、19.1mmol)を秤量して加え、さらにφ10mmのZrO2ボール500gを入れ、Al2O3製ボールミルポットを密閉した。
次いで、Al2O3製ボールミルポットを、ボールミル回転台に乗せ120rpmで、4日間処理を行った。
得られたLi−Mo−S化合物は乳鉢により粉砕し、目開き43μmの篩により分級して、平均粒子径d50が5μmのLi14MoS9を得た。
原料には、Li2S(Alfa Aesar製、純度99.9%)、P2S5(関東化学製試薬)を使用した。Li3Nは、以下の手順で作製した。
まず、窒素雰囲気のグローブボックス中で、Li箔(本城金属社製純度99.8%、厚さ0.5mm)にステンレス製の網(150メッシュ)を圧着した。Li箔は網の開口部から黒紫色に変化し始め、そのまま、常温で24時間放置することでLi箔すべてが黒紫色のLi3Nに変化した。Li3Nは、メノウ乳鉢で粉砕後、ステンレス製篩で篩い分けし、25μm以下の粉末を回収し無機固体電解質材料の原料とした。
つづいて、アルゴングローブボックス中で各原料をLi2S:P2S5:Li3N=67.5:22.5:10.0(モル%)になるように精秤し、これら粉末を20分間メノウ乳鉢で混合した。次いで、混合粉末2gを秤量し、φ10mmのZrO2製ボール500gとともに、Al2O3製ボールミルポット(内容積400mL)に入れ、120rpmで200時間混合粉砕した。混合粉砕後の粉末はカーボンボートに入れアルゴン気流中で330℃、2時間加熱処理し、Li11P3S12を得た。
多孔性基材としては、以下のものを用いた。
・多孔性基材1:不織布(PET製、旭化成社製、シルキーファイン(登録商標)、WS7R02−05、厚み22μm、密度0.23g/cm3、空隙率83%、通気度>300cm3/cm2/sec)
・多孔性基材2:不織布(天然繊維/PET/アクリル樹脂塗工型、旭化成社製、シルキーファイン(登録商標)、WSKG12−10、厚み46μm、密度0.22g/cm3、空隙率85%、通気度>300cm3/cm2/sec)
・多孔性基材3:不織布(PET製、旭化成社製、シルキーファイン(登録商標)、WS6R10−30、厚み97μm、密度0.33g/cm3、空隙率76%、通気度128cm3/cm2/sec)
粘着剤としては、以下のものを用いた。
・粘着剤シート:(寺岡製作所社製、ベースレス両面テープ7029 0.015、アクリル系粘着剤、厚み15μm)
・粘着剤スプレー:(3M社製、スプレーのり55、アクリルゴム)
正極活物質であるLi14MoS9を0.308gと、導電助剤であるアセチレンブラックを0.308gと、無機固体電解質材料であるLi11P3S12を0.385gとを、乳鉢を用いて5分間混合した。
得られた混合物をAl2O3製ボールミルポット(内容積400mL)に加え、さらにφ10mmのZrO2ボール500gを入れ、Al2O3製ボールミルポットを密閉した。Al2O3製ボールミルポット内はアルゴン雰囲気とした。
次いで、Al2O3製ボールミルポットを、ボールミル回転台に乗せ120rpmで、24時間処理を行い、正極材料を得た。
多孔性基材1を100mm×100mmに切断し、多孔性基材1の一方の面に粘着剤シート(100mm×100mm)を貼り付けた。また、PTFE製メッシュ(フロン工業社製、F3261−05、厚さ0.7mm、100mm×100mm、18メッシュ相当)の開口部に無機固体電解質材料であるLi11P3S12を充填した。得られた無機固体電解質材料を充填したPTFE製メッシュを、粘着剤シート上に重ねた後、弱い振動を与えることでPTFE製メッシュに充填されていた無機固体電解質材料を粘着シート上に落下させ、無機固体電解質材料層を形成した。
次いで、PTFE製メッシュを外し、多孔性基材1、粘着剤シートおよび無機固体電解質材料層からなる積層体を得た。次いで、得られた積層体を320MPaの圧力でプレスした。粘着剤シートを構成する粘着剤は多孔性基材1の骨格部表面に付着し、無機固体電解質材料は残った空隙を充填するように上面から下面に貫通した。このとき、無機固体電解質材料の一部は、多孔性基材1の骨格部表面に付着した粘着剤に付着していた。得られた固体電解質シートには、固体電解質材料の欠落や表面の割れは発生しなかった。また、固体電解質シートの厚みは27μmであった。
得られた100mm×100mmの固体電解質シートからφ9.5mmの固体電解質シートを切り抜き、イオン電導度の測定をおこなった。得られた結果を表1に示す。
得られた100mm×100mmの固体電解質シートからφ14mmの固体電解質シートを切り抜き、正極および負極を積層し充放電試験をおこなった。得られた結果を表1に示す。
多孔性基材1を100mm×100mmに切断し、多孔性基材1の両面に粘着剤スプレーを噴霧し、多孔性基材1の骨格部表面に粘着剤をコーティングした。ここで、使用した粘着剤スプレーの量は0.0819cm3であった。また、PTFE製メッシュ(フロン工業社製、F3261−05、厚さ0.7mm、100mm×100mm、18メッシュ相当)の開口部に無機固体電解質材料であるLi11P3S12を充填した。得られた無機固体電解質材料を充填したPTFE製メッシュを、粘着剤がコーティングされた多孔性基材1上に重ね、弱い振動を与えることでPTFE製メッシュに充填されていた固体電解質材料を粘着剤がコーティングされた多孔性基材1上に落下させた。
次いで、PTFE製メッシュを外して、320MPaの圧力でプレスした。粘着剤は多孔性基材1の骨格部表面に付着し、固体電解質材料は残った空隙を充填するように上面から下面に貫通した。このとき、無機固体電解質材料の一部は、多孔性基材1の骨格部表面に付着した粘着剤に付着していた。得られた固体電解質シートには、固体電解質材料の欠落や表面の割れは発生しなかった。また、固体電解質シートの厚みは22μmであった。
得られた100mm×100mmの固体電解質シートからφ9.5mmの固体電解質シートを切り抜き、イオン電導度の測定をおこなった。得られた結果を表1に示す。
得られた100mm×100mmの固体電解質シートからφ14mmの固体電解質シートを切り抜き、充放電試験をおこなった。得られた結果を表1に示す。なお、正極材料は実施例1と同様のものを使用した。
多孔性基材として多孔性基材1の代わりに多孔性基材2を使用した以外は実施例1と同様に固体電解質シートを作製し、イオン電導度の測定および充放電試験をそれぞれおこなった。得られた結果を表1に示す。
多孔性基材として多孔性基材1の代わりに多孔性基材2を使用した以外は実施例2と同様に固体電解質シートを作製し、イオン電導度の測定および充放電試験をそれぞれおこなった。得られた結果を表1に示す。
多孔性基材1および粘着剤を用いない以外は実施例1と同様に固体電解質シートを作製し、イオン電導度の測定および充放電試験をそれぞれおこなった。得られた結果を表1に示す。
厚みを105μmに変更した以外は比較例1と同様に固体電解質シートを作製し、イオン電導度の測定および充放電試験をそれぞれおこなった。得られた結果を表1に示す。
バインダー(PTFEディスパージョン、旭硝子フロロポリマーズ社製、CD123)を、無機固体電解質材料100質量%に対して、0.5質量%になるように配合した以外は比較例2と同様に固体電解質シートを作製し、イオン電導度の測定および充放電試験をそれぞれおこなった。得られた結果を表1に示す。
多孔性基材として多孔性基材1の代わりに多孔性基材3を使用した以外は実施例1と同様に固体電解質シートを作製し、イオン電導度の測定および充放電試験をそれぞれおこなった。得られた結果を表1に示す。
さらに、実施例1〜4で得られた固体電解質シートを用いた全固体型リチウムイオン電池は放電容量および放電容量変化率が高く、充放電特性に優れていた。
一方、厚みが100μmを超える比較例1〜4の固体電解質シートを用いた全固体型リチウムイオン電池は、実施例1〜4で得られたものよりも放電容量および放電容量変化率が低く、充放電特性に劣っていた。
また、比較例3の固体電解質シートは、バインダーを添加したため無機固体電解質材料の欠落や表面の割れはなかった。しかし、この固体電解質シートは、イオン伝導度が実施例1〜4で得られた固体電解質シートに比べて低かった。
101 多孔性基材
102 空隙
103 骨格部
104 粘着剤
104a 粘着剤層
105 無機固体電解質材料
105a 無機固体電解質材料層
150 積層体
200 全固体型リチウムイオン電池
201 正極層
203 負極層
205 固体電解質層
Claims (5)
- リチウムイオン伝導性を有する無機固体電解質材料を主成分として含み、
当該固体電解質シートの厚みが100μm以下である固体電解質シート。 - 請求項1に記載の固体電解質シートにおいて、
当該固体電解質シート中のバインダーの含有量が、前記固体電解質シートの全体を100質量%としたとき、0.5質量%未満である固体電解質シート。 - 請求項1または2に記載の固体電解質シートにおいて、
27.0℃、印加電圧10mV、測定周波数域0.1Hz〜7MHzの測定条件における交流インピーダンス法によるリチウムイオン伝導度が0.5×10−3S・cm−1以上である固体電解質シート。 - 請求項1乃至3いずれか一項に記載の固体電解質シートにおいて、
全固体型リチウムイオン電池を構成する固体電解質層に用いられるものである固体電解質シート。 - 正極層と、固体電解質層と、負極層とがこの順番に積層された全固体型リチウムイオン電池であって、
前記固体電解質層が、請求項1乃至4いずれか一項に記載の固体電解質シートにより構成されたものである全固体型リチウムイオン電池。
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