JP2015077798A - 多層フィルムおよび包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有することで、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる多層フィルム及び包装体の提供。【解決手段】外層１１０とシール層１５０と繰り返し積層部１３０とを備える多層フィルム１００。繰り返し積層部１３０が、ポリアミド樹脂（エラストマーを除く）を主成分とする第１の層１３１と炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第２の層１３２とを交互に繰り返し積層してなる多層フィルム１００。【選択図】図１

Description

本発明は、多層フィルムおよび包装体に関する。

食品や医薬品などを包装する包装袋および包装容器において、要求される様々な性能を満足させるために、複合化された多層フィルムが多く用いられる。なお、ここにいう包装袋とは、折り曲げたり重ねたりした多層フィルムの側面をヒートシールした袋状のものである。また、ここにいう包装容器とは、多層フィルムを真空成形または圧空成形により内容物に適した形に成形した底材と、未成形フィルムである蓋材とをヒートシールした容器状のものである。

包装袋や包装容器である包装体に用いられる多層フィルムには、耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性が要求される。耐ピンホール性は、流通過程において振動または落下などで包装体に与えられる外部応力によって、包装体にピンホールが発生することを防ぐために必要である。さらに、液体のような流動性の高いものが充填されることの多いバックインボックスの内袋として包装体が使用される場合、または不定形もしくは鋭利な部分を持つ内容物を包装体で包装する場合、その包装体には、通常よりも高い耐ピンホール性が要求されることが多い。耐ピンホール性を有する多層フィルムとして、各種延伸フィルムまたはポリアミド樹脂を含む多層フィルムが好適に用いられる（例えば、特許文献１参照）。

また、包装体において、包装する内容物に応じて要求される耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性は異なる。そのため、重量物などを包装するための包装体に用いられる多層フィルムの中には、ＪＩＳの分類でシートの区分に属する厚さの範囲のものがある。

近年では環境負荷の低減のため、包装体に用いられる多層フィルムの厚さを従来の多層フィルムの厚さよりも薄くすることが望まれている。そのため、多層フィルムの構成を変更することで、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くする試みが多数提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００５−２８９３９９号公報 特開２００８−８０５０９号公報

しかしながら、従来の厚さの多層フィルムで得られていた性能と同等の性能を維持したまま、多層フィルムの厚さを薄くするには限界があった。

本発明の目的は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有することで、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる多層フィルムおよび包装体を提供することである。

（１）
本発明に係る多層フィルムは、繰り返し積層部を備える。繰り返し積層部は、第１の層と第２の層とを交互に繰り返し積層してなる。第１の層は、ポリアミド樹脂（エラストマーを除く。）を主成分とする。第２の層は、炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体（例えば、ケン化などを施したものを含む。）を主成分とする。炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とは、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、２−メチルプロペン等である。

ポリアミド樹脂（エラストマーを除く。）を主成分とする第１の層と、炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第２の層とを交互に繰り返し積層してなる繰り返し積層部を備える多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

（２）
上述（１）の多層フィルムでは、繰り返し積層部の第１の層および第２の層の合計積層数は、７以上９９９以下であることが好ましい。

繰り返し積層部の第１の層および第２の層の合計積層数が７以上９９９以下である多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

（３）
上述（１）または（２）の多層フィルムでは、第２の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン、無水マレイン酸グラフト変性ポリプロピレン、エチレン−メタクリル酸共重合体、およびアイオノマーのうちの少なくとも１つであることが好ましい。

第２の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン、無水マレイン酸グラフト変性ポリプロピレン、エチレン−メタクリル酸共重合体、およびアイオノマーのうちの少なくとも１つである多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

（４）
上述（１）または（２）のいずれかの多層フィルムでは、第２の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、エチレン−ビニルアルコール共重合体であることが好ましい。

第２の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、エチレン−ビニルアルコール共重合体である多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性、耐ピンホール性および酸素バリア性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができ、酸素バリア性も示すことができる。

（５）
上述（１）〜（４）のいずれかの多層フィルムは、外層と、シール層とをさらに備えることが好ましい。繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。繰り返し積層部の最も外層に近い層、および繰り返し積層部の最もシール層に近い層のうちの少なくとも一方は、第１の層である。

繰り返し積層部の最も外層に近い層、および繰り返し積層部の最もシール層に近い層のうちの少なくとも一方が、第１の層である多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

（６）
上述（５）の多層フィルムは、酸素バリア層をさらに備えることが好ましい。

この多層フィルムは、酸素バリア層を備えることによって、酸素バリア性を有する。
（７）
上述（１）〜（４）のいずれかの多層フィルムは、外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備えることが好ましい。繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。酸素バリア層は、繰り返し積層部とシール層との間に配置される。

一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層の脆性破壊が起こったとき、多層フィルムでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。

これに対し、この多層フィルムが輸送時に外層側から衝撃を受けやすい包装体に用いられる場合などは、酸素バリア層を繰り返し積層部とシール層との間に配置することで、衝撃を酸素バリア層に到達しにくくすることができる。そのため、多層フィルムが外層側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果を維持することが可能となる。

（８）
上述（１）〜（４）のいずれかの多層フィルムは、外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備えることが好ましい。繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。酸素バリア層は、繰り返し積層部と外層との間に配置される。

一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層の脆性破壊が起こったとき、多層フィルムでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。

これに対し、この多層フィルムが硬く尖った内容物を包装し、包装時または輸送時にシール層側から衝撃を受けやすい包装体に用いられる場合などは、酸素バリア層を繰り返し積層部と外層との間に配置することで、衝撃を酸素バリア層に到達しにくくすることができる。そのため、多層フィルムがシール層側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果を維持することが可能となる。

（９）
上述（１）〜（４）のいずれかの多層フィルムでは、繰り返し積層部は、複数設けられることが好ましい。多層フィルムは、外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備えることが好ましい。複数の繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。酸素バリア層は、繰り返し積層部同士の間に配置される。

一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層の脆性破壊が起こったとき、多層フィルムでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。

これに対し、この多層フィルムが硬く尖った内容物を包装し、輸送時に外層側およびシール層側から衝撃を受けやすく、包装時にシール層側から衝撃を受けやすい包装体に用いられる場合などは、酸素バリア層を繰り返し積層部同士の間に配置することで、衝撃を酸素バリア層に到達しにくくすることができる。そのため、多層フィルムが外層側およびシール層側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果を維持することが可能となる。

（１０）
上述（５）〜（９）のいずれかの多層フィルムでは、外層は、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン−ビニルアルコール共重合体のうちの少なくとも１つからなることが好ましい。

外層が、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン−ビニルアルコール共重合体のうちの少なくとも１つからなる多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

（１１）
上述（５）〜（１０）のいずれかの多層フィルムでは、シール層は、イージーピール機能を有することが好ましい。

この多層フィルムは、包装体に使用されたとき、イージーピール機能を有するシール層を備えることによって、簡便に開封することができる。

（１２）
本発明に係る包装体は、上述（１）〜（１１）のいずれかの多層フィルムを用いて作製される。

この包装体は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる上記の多層フィルムを用いて作製される。これにより、この包装体は、使用時においては、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を示し、使用後においては、廃棄物となる多層フィルムの量を削減することができる。さらに、この包装体は、耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性に優れるため、ピンホールの発生を著しく低減することできる。またピンホールの発生低減による製品（内容物が収容された包装体）の廃棄量を低減することができる。

本発明に係る多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性と耐ピンホール性とを兼ね備える。したがって、本発明に係る多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。また、本発明に係る包装体は、使用時においては、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を示し、使用後においては、廃棄物となる多層フィルムの量を削減することができる。さらに、この包装体は、耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性に優れるため、ピンホールの発生を著しく低減することできる。またピンホールの発生低減による製品（内容物が収容された包装体）の廃棄量を低減することができる。

本発明の第１実施形態に係る多層フィルムの断面図である。 多層フィルムを備える包装体の断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例（Ａ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例（Ｂ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例（Ｃ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例（Ｄ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例（Ｅ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例（Ｆ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例（Ｇ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第２実施形態に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第２実施形態の変形例（Ａ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第２実施形態の変形例（Ｂ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第２実施形態の変形例（Ｃ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第２実施形態の変形例（Ｄ）に係る多層フィルムの断面図である。 本発明の第２実施形態の変形例（Ｅ）に係る多層フィルムの断面図である。 比較例の評価に用いた多層フィルムの断面図である。 比較例の評価に用いた多層フィルムの断面図である。 比較例の評価に用いた多層フィルムの断面図である。 比較例の評価に用いた多層フィルムの断面図である。 実施例、比較例の評価に用いた多層フィルムの断面図である。 熱水に浸漬させた後の包装体の長さを測定した状態を示す図である。 比較例の評価に用いた多層フィルムの断面図である。 実施例、比較例の評価に用いた多層フィルムの断面図である。

１００、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ、１００ｅ、１００ｆ、１００ｇ、１００ｈ、１００ｉ、１００ｊ、１００ｋ、１００ｍ、１００ｎ 多層フィルム
１１０ 外層
１３０、１３０ａ、１３０ｂ、１３４、１３４ｋ 繰り返し積層部
１３１ 第１の層
１３２、１３３ 第２の層
１５０ シール層
１６０ 酸素バリア層
２００ 包装体

−第１実施形態−
図１に示されるように、本発明の第１実施形態に係る多層フィルム１００は、主に、外層１１０、第１の接着層１２０、繰り返し積層部１３０、第２の接着層１４０、シール層１５０から構成される。また、外層１１０、第１の接着層１２０、繰り返し積層部１３０、第２の接着層１４０、シール層１５０は、この順で配置される。図２に示されるように、この多層フィルム１００は、包装体２００の底材３００に用いられる。なお、底材３００は、多層フィルム１００を外層１１０が外側、シール層１５０が内側となるようにして形成される。以下、多層フィルム１００の各構成について、それぞれ詳しく説明する。

＜外層＞
外層１１０の材料として、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン−ビニルアルコール共重合体（以下、「ＥＶＯＨ樹脂」という）のうちの少なくとも１つが用いられる。具体的に、食品、飲料または工業用部品などの内容物を包装した後の包装体２００に加熱滅菌処理を行う場合、外層１１０は熱水および高温の蒸気に曝される。そのため、外層１１０の材料として、耐熱性の高いポリプロピレン系樹脂、ポリアミド樹脂、または融点の高いポリエステル系樹脂、例えば、ポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂などが用いられる。

内容物を包装した後の包装体２００に低温ボイル処理、例えば６０℃以上６５℃以下程度の加熱滅菌処理を行う場合、外層１１０の材料として、上記と同様に、耐熱性の高いポリプロピレン系樹脂、ポリアミド樹脂、融点の高いポリエステル系樹脂などが用いられる。さらに、外層１１０の材料として、非晶性のポリエステル系樹脂が用いられてもよい。

内容物を包装した後の包装体２００に加熱滅菌処理を行わない場合、包装体２００の見栄えおよび手にしたときの質感の少なくとも一方を向上させるために、光沢性や剛性が良好なポリエステル系樹脂、ラベル適性や剛性が良好なポリアミド樹脂、ＥＶＯＨ樹脂などが用いられる。ラベル適性とは、底材３００の底部に製品名の記載されたラベルが貼られるとき、このラベルが曲面に追従して貼り付け可能であり、かつ、貼り付け時から長時間経過しても剥がれ落ちにくい特性を指す。

外層１１０の材料のポリプロピレン系樹脂として、結晶性ポリプロピレン系樹脂などが用いられる。具体的に、結晶性ポリプロピレン系樹脂として、結晶性プロピレン単独重合体、結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体、結晶性プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、エチレンおよびα−オレフィンの少なくとも一方とプロピレンとの結晶性ブロック共重合体などが用いられる。上記のα−オレフィンとして、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン等の炭素数４〜１０のα−オレフィンが用いられる。なお、これらα−オレフィンは、任意の比率で共重合されてもよい。

外層１１０の材料のポリエステル系樹脂として、酸成分としてテレフタル酸などの２価の酸、またはエステル形成能を持つそれらの誘導体を用い、グリコール成分として炭素数２〜１０のグリコール、その他の２価のアルコールまたはエステル形成能を有するそれらの誘導体などを用いて得られる飽和ポリエステル樹脂などが使用される。具体的に、この飽和ポリエステル系樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリテトラメチレンテレフタレート樹脂、ポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂などのポリアルキレンテレフタレート樹脂などが用いられる。これらポリエステル系樹脂を用いることにより、包装体２００の見栄えおよび質感の少なくとも一方を向上させることができる。

また、ポリエステル系樹脂には、他の成分を共重合させてもよい。共重合させる成分として、公知の酸成分、アルコール成分、フェノール成分、またはエステル形成能を持つこれらの誘導体、ポリアルキレングリコール成分などが用いられる。

共重合させる酸成分として、例えば、２価以上の炭素数８〜２２の芳香族カルボン酸、２価以上の炭素数４〜１２の脂肪族カルボン酸、２価以上の炭素数８〜１５の脂環式カルボン酸、およびエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。具体的に、共重合させる酸成分として、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ−カルボジフェニル）メタンアントラセンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、マレイン酸、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸およびエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。これらの酸成分は、単独でまたは２種以上を併用して用いることができる。

共重合させるアルコール成分およびフェノール成分として、例えば、２価以上の炭素数２〜１５の脂肪族アルコール、２価以上の炭素数６〜２０の脂環式アルコール、炭素数６〜４０の２価以上の芳香族アルコール、２価以上のフェノール、またはエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。具体的に、共重合させるアルコール成分およびフェノール成分として、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、デカンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、ハイドロキノン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の化合物、およびエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。

共重合させるポリアルキレングリコール成分として、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、これらのランダムまたはブロック共重合体、ビスフェノール化合物のアルキレングリコール（ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、これらのランダムまたはブロック共重合体など）付加物などの変性ポリオキシアルキレングリコール等が用いられる。

ポリアミド樹脂として、例えば、ポリカプラミド（ナイロン−６）、ポリ−ω−アミノヘプタン酸（ナイロン−７）、ポリ−ω−アミノノナン酸（ナイロン−９）、ポリウンデカンアミド（ナイロン−１１）、ポリラウリルラクタム（ナイロン−１２）、ポリエチレンジアミンアジパミド（ナイロン−２，６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン−４，６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン−６，６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン−６，１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン−６，１２）、ポリオクタメチレンアジパミド（ナイロン−８，６）、ポリデカメチレンアジパミド（ナイロン−１０，８）、共重合樹脂であるカプロラクタム／ラウリルラクタム共重合体（ナイロン−６／１２）、カプロラクタム／ω−アミノノナン酸共重合体（ナイロン−６／９）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート共重合体（ナイロン−６／６，６）、ラウリルラクタム／ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート共重合体（ナイロン−１２／６，６）、エチレンジアミンアジパミド／ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート共重合体（ナイロン−２，６／６，６）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート／ヘキサメチレンジアンモニウムセバケート共重合体（ナイロン−６／６，６／６，１２）、エチレンアンモニウムアジペート／ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート／ヘキサメチレンジアンモニウムセバケート共重合体（ナイロン−６／６，６／６，１０）等といった結晶性ポリアミド、その主骨格がテレフタル酸およびイソフタル酸のうちの少なくとも一方とヘキサメチレンジアミンとが重合したもの、具体的には、ヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸の重合体、ヘキサメチレンジアミン−テレフタル酸の重合体、ヘキサメチレンジアミン−テレフタル酸−ヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸の共重合体などといった非晶性のポリアミド樹脂が用いられる。これらの樹脂は、単独でまたは２種以上を併用して用いることができる。

外層１１０に用いるＥＶＯＨ樹脂のエチレン共重合比率は、２４モル％以上４４モル％以下である。エチレン共重合比率が２４モル％以上のＥＶＯＨ樹脂は、多層フィルム１００の容器形状への加工性が良好であり、加熱水または蒸気の影響によって酸素バリアー性が低下することを抑制できる。エチレン共重合比率が４４モル％以下であるＥＶＯＨ樹脂は、乾燥状況下における酸素バリア性が良好であり、内容物の変質が起こりにくくなる。

外層１１０の厚さは、特に限定されないが、５μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以上３０μｍ以下であることがさらに好ましい。外層１１０の厚さが５μｍ以上１００μｍ以下であるとき、良好な外観の多層フィルム１００を比較的安価で得ることができる。

＜第１の接着層、第２の接着層＞
第１の接着層１２０は、外層１１０と繰り返し積層部１３０との間の接着強度、多層フィルム１００の腰の強さ、耐ピンホール性、柔軟性または成形性などを向上させる。第２の接着層１４０は、繰り返し積層部１３０とシール層１５０との間の接着強度、多層フィルム１００の腰の強さ、耐ピンホール性、柔軟性または成形性などを向上させる。第１の接着層１２０および第２の接着層１４０の材料として、公知の接着性樹脂、例えば、接着性ポリオレフィン系樹脂などが用いられる。具体的に、第１の接着層１２０、第２の接着層１４０の材料として、例えば、エチレン−メタクリレート−グリシジルアクリレート三元共重合体、または、各種ポリオレフィンに一塩基性不飽和脂肪酸、二塩基性不飽和脂肪酸、もしくはこれらの無水物をグラフトさせたもの（マレイン酸グラフト化エチレン−酢酸ビニル共重合体、マレイン酸グラフト化エチレン−α−オレフィン共重合体など）などが用いられる。一塩基性不飽和脂肪酸として、アクリル酸、メタクリル酸などが用いられる。二塩基性不飽和脂肪酸として、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが用いられる。

＜繰り返し積層部＞
繰り返し積層部１３０は、第１の層１３１と、第２の層１３２とを交互に繰り返し積層してなる。繰り返し積層部１３０の第１の層１３１および第２の層１３２の合計積層数は、７以上９９９以下であることが好ましく、１１以上４９９以下であることがより好ましく、１７以上６５以下であることがさらに好ましい。例えば、図１に示される多層フィルム１００の場合、繰り返し積層部１３０の第１の層１３１および第２の層１３２の合計積層数が１７層であり、第１の層１３１が９層、第２の層１３２が８層である。

繰り返し積層部１３０は、第１の接着層１２０と第２の接着層１４０とを介して、外層１１０とシール層１５０との間に配置される。繰り返し積層部１３０の最も外層１１０に近い層、および繰り返し積層部１３０の最もシール層１５０に近い層は、いずれも第１の層１３１である。なお、繰り返し積層部１３０の最も外層１１０に近い層、および繰り返し積層部１３０の最もシール層１５０に近い層のうちのいずれか一方のみが、第１の層１３１であってもよい。

第１の層１３１は、ポリアミド樹脂を主成分とする。ところで、もしポリアミド系エラストマーを主成分とする第１の層と、後述する炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第２の層とを交互に積層した場合、条件によっては層界面が荒れて多層フィルム１００の外観が悪化することがある。そのため、第１の層１３１のポリアミド樹脂は、エラストマーではないものが用いられ、具体的に、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とからなるナイロン−６Ｔ、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸とからなるナイロン−６Ｉ、ノナンジアミンとテレフタル酸とからなるナイロン−９Ｔ、メチルペンタジアミンとテレフタル酸とからなるナイロン−Ｍ５Ｔ、カプロラクタムとラウリルラクタムとからなるナイロン−６，１２等である。さらに、上記の樹脂と、ナイロン−６、ナイロン−１１、およびナイロン−１２のうちの少なくとも１種との共重合体が用いられてもよい。これらの樹脂は、単独でまたは２種以上を併用して用いることができる。また、ヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミンと、テレフタル酸、イソフタル酸などのジカルボン酸またはその誘導体との重縮合反応で得られる非晶性芳香族ポリアミド（アモルファスナイロン）を用いても良い。なお、外層１１０の材料にポリアミド樹脂が用いられる場合、第１の層１３１の材料は、外層１１０と同じポリアミド樹脂が用いられてもよい。

第２の層１３２は、炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする。炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とは、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、２−メチルプロペン等である。オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体として、ランダム共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体が用いられ、特にランダム共重合体が好ましい。また、オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、例えば、無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン（以下、「ＬＬＤＰＥ−ｇ−ＭＡＨ」という）、無水マレイン酸グラフト変性ポリプロピレン（以下、「ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ」という）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、「ＥＶＡ樹脂」という）、エチレン−メチルメタアクリレート共重合体（以下、「ＥＭＭＡ樹脂」という）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（以下、「ＥＥＡ樹脂」という）、エチレン−メチルアクリレート共重合体（以下、「ＥＭＡ樹脂」という）、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体（以下、「Ｅ−ＥＡ−ＭＡＨ樹脂」という）、エチレン−アクリル酸共重合体（以下、「ＥＡＡ樹脂」という）、エチレン−メタクリル酸共重合体（以下、「ＥＭＡＡ樹脂」という）、アイオノマー（以下、「ＩＯＮ樹脂」という）等のうちの少なくとも１つである。ＥＭＡＡ樹脂のメタクリル酸共重合比率は、５重量％以上２０重量％以下であることが好ましく、５重量％以上１０重量％以下であることがより好ましく、８重量％以上１０重量％以下であることがさらに好ましく、９重量％であることが最も好ましい。特に、オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、ＬＬＤＰＥ−ｇ−ＭＡＨ、ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ、ＥＭＡＡ樹脂、およびＩＯＮ樹脂のうちの少なくとも１つであることが好ましい。なお、ＩＯＮ樹脂は、オレフィン系炭化水素と少量のアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体を、酸部分と金属イオンとの塩形成によってイオン橋かけ構造にしたものを指す。

上記の樹脂を用いた繰り返し積層部１３０の合計積層数が７以上である場合、多層フィルム１００では、耐ピンホール性が良好となり、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。上記の樹脂を用いた繰り返し積層部１３０の合計積層数が９９９以下である場合、多層フィルム１００は、第１の層１３１および第２の層１３２の各層の厚さが薄くなり過ぎず、良好な外観を有する。

第１の層１３１、第２の層１３２の各層の厚さは、特に限定されないが、０．０５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましく、０．４μｍ以上６μｍ以下であることがさらに好ましい。第１の層１３１、第２の層１３２の各層の厚さが０．０５μｍ以上２０μｍ以下である場合、多層フィルム１００は、良好な外観および良好な耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

また、第２の層１３２の主成分がＬＬＤＰＥ−ｇ−ＭＡＨ、ＰＰ−ｇ−ＭＡＨである場合、第２の層１３２の各層の厚さは、０．４μｍ以上であることが好ましい。第２の層１３２の各層の厚さを０．４μｍ以上とすることで、シール層１５０にイージーピール機能が付与されているとき、シール剥離時のデラミネーションの発生が抑制される。

フィルム全体の厚みに対する繰り返し積層部１３０の厚みの比率は特に限定されないが、１５％以上６０％以下であることが好ましく、２０％以上５５％以下であることがより好ましく、２５％以上５０％以下であることがさらに好ましい。フィルム全体に対する繰り返し積層部１３０の比率が１５％以上６０％以下である場合、多層フィルム１００は、良好な外観および良好な耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

＜シール層＞
シール層１５０は、耐内容物性の機能と、シールする相手材とのシール適性の機能とを有している。耐内容物性とは、内容物が薬品や油分を多く含む食品などの場合、この薬品や油分によってシール層１５０が相手材とのシール適性に係る機能を失わない性質のことを指す。シール層１５０の材料として、低密度ポリエチレン樹脂（以下、「ＬＤＰＥ樹脂」という）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（以下、「ＬＬＤＰＥ樹脂」という）、中密度ポリエチレン樹脂（以下、「ＭＤＰＥ樹脂」という）、高密度ポリエチレン樹脂（以下、「ＨＤＰＥ樹脂」という）、ポリプロピレン樹脂（以下、「ＰＰ樹脂」という）、ＥＶＡ樹脂、ＥＭＭＡ樹脂、ＥＥＡ樹脂、ＥＭＡ樹脂、Ｅ−ＥＡ−ＭＡＨ樹脂、ＥＡＡ樹脂、ＥＭＡＡ樹脂、ＩＯＮ樹脂などの樹脂が用いられる。これら樹脂は、単独でまたは２種以上を併用して用いることができる。特に、シール層１５０の材料として、透明性およびシール強度などに優れる点で、ＬＬＤＰＥ樹脂、およびＥＶＡ樹脂が好ましい。

シール層１５０はイージーピール機能を有する。イージーピール機能を付与するために、シール層１５０の材料として、例えば、ＥＭＡＡ樹脂またはＥＭＭＡ樹脂などのエチレン共重合体１０重量部以上９０重量部以下に、ＰＰ樹脂１０重量部以上９０重量部以下を含有させたものが用いられる。エチレン共重合体を１０重量部以上とすることで、シール層１５０は良好なイージーピール性を有する。エチレン共重合体を９０重量部以下とすることで、シール層１５０のピール強度のばらつきが小さくなる。なお、シール層１５０は、イージーピール機能を有していなくてもよい。

本発明の主旨を損ねない範囲において、酸化防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、樹脂改質剤、染料および顔料等着色剤、安定剤などの添加剤、フッ素樹脂、シリコンゴム等の耐衝撃性付与剤、酸化チタン、炭酸カルシウム、タルク等の無機充填剤を各層の材料に含有させてもよい。また、各樹脂層の間には、必要に応じて接着性樹脂からなる接着層を、第１の接着層１２０および第２の接着層１４０以外に設けてもよい。

＜多層フィルムの製造方法＞
多層フィルム１００は、例えば、外層１１０と、繰り返し積層部１３０と、シール層１５０とを別々に製造してから、これらをラミネーター等により接合することで得られる。なお、多層フィルム１００は、外層１１０と、繰り返し積層部１３０と、シール層１５０とを空冷式もしくは水冷式共押出インフレーション法、または共押出Ｔダイ法で製膜することでも得られる。特に、共押出Ｔダイ法で製膜する方法は、多層フィルム１００の厚さの制御および透明性の点から好ましく、適切なフィードブロックとダイを使用することによって製膜することが可能である。

＜包装体＞
図２に示される包装体２００は、底材３００と、蓋材４００とから構成される。底材３００は、多層フィルム１００にポケット３１０が成形されることにより得られる。ポケット３１０には、食品、飲料、医薬品または工業用部品などの内容物が収容される。ポケット３１０に内容物が収容された後、蓋材４００が底材３００にシールされ、底材３００のポケット３１０が密封される。

蓋材４００の材料として、例えば、２軸延伸したポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）、金属酸化物を蒸着した２軸延伸したポリエチレンテレフタレートフィルム（ＶＭ−ＰＥＴフィルム）およびポリエチレン樹脂を積層したフィルム等が用いられる。

＜本実施形態における効果＞
多層フィルム１００は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有することが明らかとなった。これにより、この多層フィルム１００は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

ポリアミド樹脂（エラストマーを除く）を主成分とする第１の層と、炭素数２〜４のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第２の層とを交互に繰り返し積層してなる繰り返し積層部を備える多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

繰り返し積層部１３０の第１の層１３１および第２の層１３２の合計積層数が７以上９９９以下である多層フィルム１００は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム１００は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

第２の層１３２のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、ＬＬＤＰＥ−ｇ−ＭＡＨ、ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ、ＥＭＡＡ樹脂、およびＩＯＮ樹脂のうちの少なくとも１つである多層フィルム１００は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム１００は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

繰り返し積層部１３０の最も外層１１０に近い層、および繰り返し積層部１３０の最もシール層１５０に近い層のうちの少なくとも一方が、第１の層１３１である多層フィルム１００は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム１００は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

外層１１０が、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびＥＶＯＨ樹脂のうちの少なくとも１つからなる多層フィルム１００は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム１００は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

多層フィルム１００は、包装体２００に使用されたとき、イージーピール機能を有するシール層１５０を備えることによって、簡便に開封することができる。

包装体２００の底材３００は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる上記の多層フィルム１００を用いて作製される。これにより、この包装体２００は、使用時においては、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を示し、使用後においては、廃棄物となる多層フィルム１００の量を削減することができる。さらに、この包装体２００は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性により、ピンホール形成による製品（内容物が収容された包装体２００）の廃棄のおそれを低減することができる。

＜変形例＞
（Ａ）
図３に示される多層フィルム１００ａでは、第１の接着層１２０および第２の接着層１４０が設けられず、かつ、繰り返し積層部１３０ａの第１の層１３１および第２の層１３２の合計積層数が１６層であり、第１の層１３１が８層、第２の層１３２が８層であってもよい。この場合、繰り返し積層部１３０ａの第１の層１３１と外層１１０とが接すると共に、繰り返し積層部１３０ａの第２の層１３２とシール層１５０とが接する。繰り返し積層部１３０ａの第２の層１３２とシール層１５０とが接することで、第２の層１３２は接着層として機能する。このため、多層フィルム１００ａでは、繰り返し積層部１３０ａとシール層１５０との接着強度が向上する。なお、外層１１０、第１の接着層１２０、第２の接着層１４０、およびシール層１５０のうちの少なくとも１つが設けられなくてもよい。また、繰り返し積層部１３０ａの第２の層１３２と外層１１０とが接するように、繰り返し積層部１３０ａが構成されてもよい。

（Ｂ）
図４に示される多層フィルム１００ｂでは、繰り返し積層部１３０ｂの第１の層１３１および第２の層１３２の合計積層数が１７層であり、第１の層１３１が８層、第２の層１３２が９層であってもよい。この場合、繰り返し積層部１３０ｂの最も外層１１０に近い層、および繰り返し積層部１３０ｂの最もシール層１５０に近い層は、いずれも第２の層１３２である。

（Ｃ）
図５に示される多層フィルム１００ｃは、繰り返し積層部１３０とシール層１５０との間に配置される酸素バリア層１６０を備えてもよい。このとき、第２の接着層１４０は、酸素バリア層１６０とシール層１５０との間に配置される。なお、第２の接着層１４０は、繰り返し積層部１３０と酸素バリア層１６０との間に配置されてもよい。

酸素バリア層１６０の材料として、酸素バリア性を有する公知の材料が用いられ、例えば、ポリビニルアルコール樹脂、ＥＶＯＨ樹脂、塩化ビニリデン樹脂、または、ジアミン成分に芳香環を有するポリアミド樹脂などが用いられる。多層フィルム１００ｃは、酸素バリア層１６０を備えることによって、酸素バリア性を有する。

一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層１６０の脆性破壊が起こったとき、多層フィルム１００ｃでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部１３０の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。

そこで、この多層フィルム１００ｃが、例えば、輸送時に外層１１０側から衝撃を受けやすい包装体２００に用いられる場合、酸素バリア層１６０が繰り返し積層部１３０とシール層１５０との間に配置されることで、衝撃が酸素バリア層１６０に到達しにくくなる。そのため、多層フィルム１００ｃが外層１１０側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層１６０が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部１３０の衝撃の緩和効果が維持されやすい。

（Ｄ）
図６に示される多層フィルム１００ｄは、外層１１０と繰り返し積層部１３０との間に配置される酸素バリア層１６０を備えてもよい。このとき、第１の接着層１２０は、外層１１０と酸素バリア層１６０との間に配置される。なお、第１の接着層１２０は、繰り返し積層部１３０と酸素バリア層１６０との間に配置されてもよい。

この多層フィルム１００ｄが、例えば、硬く尖った内容物を包装し、包装時または輸送時にシール層１５０側から衝撃を受けやすい包装体２００に用いられる場合、酸素バリア層１６０が繰り返し積層部１３０と外層１１０との間に配置されることで、衝撃が酸素バリア層１６０に到達しにくくなる。そのため、多層フィルム１００ｄがシール層１５０側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層１６０が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部１３０の衝撃の緩和効果が維持されやすい。

（Ｅ）
図７に示される多層フィルム１００ｅは、繰り返し積層部１３０，１３０は複数設けられ、繰り返し積層部１３０，１３０同士の間に配置される酸素バリア層１６０を備えてもよい。例えば、図７に示される多層フィルム１００ｅの場合、各繰り返し積層部１３０の第１の層１３１および第２の層１３２の合計積層数が９層であり、第１の層１３１が５層、第２の層１３２が４層である。なお、繰り返し積層部１３０，１３０では、第１の層１３１および第２の層１３２の積層数が異なっていてもよい。

この多層フィルム１００ｅが、例えば、硬く尖った内容物を包装し、輸送時に外層１１０側およびシール層１５０側から衝撃を受けやすく、包装時にシール層１５０側から衝撃を受けやすい包装体２００に用いられる場合、酸素バリア層１６０が繰り返し積層部１３０，１３０同士の間に配置されることで、衝撃が酸素バリア層１６０に到達しにくくなる。そのため、多層フィルム１００ｅが外層１１０側およびシール層１５０側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層１６０が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部１３０の衝撃の緩和効果が維持されやすい。

（Ｆ）
図８に示される多層フィルム１００ｆは、第２の接着層１４０とシール層１５０との間に、機能層１７０をさらに備えてもよい。機能層１７０は、多層フィルム１００ｆに特定の機能を付与するための層である。機能層１７０は、層を追加したり、別に製膜した他のフィルムまたはシートを任意のラミネート法で積層したりすることで多層フィルム１００ｆに設けられる。繰り返し積層部１３０は、第１の接着層１２０と第２の接着層１４０と機能層１７０とを介して、外層１１０とシール層１５０との間に配置される。なお、機能層１７０は、第２の接着層１４０とシール層１５０との間以外の箇所、例えば、外層１１０と第１の接着層１２０との間、第１の接着層１２０と繰り返し積層部１３０との間、繰り返し積層部１３０と第２の接着層１４０との間に配置されてもよい。また、多層フィルム１００ｆは、酸素バリア層１６０をさらに備えてもよい。

機能層１７０の材料にポリオレフィン系樹脂を使用することで、多層フィルム１００ｆは屈曲によるピンホール発生を抑制することができる。さらに、シール層１５０にイージーピール機能を付与した場合、多層フィルム１００ｆはシール層１５０のピール強度を均一にすることができる。具体的に、機能層６の材料として、ＬＤＰＥ樹脂、ＬＬＤＰＥ樹脂、ＭＤＰＥ樹脂、ＨＤＰＥ樹脂、ＰＰ樹脂などのポリオレフィン樹脂、およびエチレン共重合体であるＥＶＡ樹脂、ＥＭＭＡ樹脂、ＥＥＡ樹脂、ＥＭＡ樹脂、Ｅ−ＥＡ−ＭＡＨ樹脂、ＥＡＡ樹脂、ＥＭＡＡ樹脂、ＩＯＮ樹脂などのポリオレフィン系樹脂が用いられる。

特に、機能層１７０にＬＬＤＰＥ樹脂、ＩＯＮ樹脂を使用することで、多層フィルム１００ｆの耐ピンホール性をより良好にすることができる。ここで言うＬＬＤＰＥ樹脂とは、メタロセン触媒にて製造されたメタロセン直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ｍＬＬＤＰＥ樹脂）も含むものである。また、ＩＯＮ樹脂の分子鎖間を架橋する金属陽イオンとして、Ｎａ^＋、Ｚｎ^２＋等が挙げられる。

（Ｇ）
図９に示される多層フィルム１００ｇには、２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「ＯＰＰフィルム」という）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、「ＯＰＥＴフィルム」という）、２軸延伸ポリアミドフィルム（以下、「ＯＮＹフィルム」という）、無延伸のポリプロピレンフィルム（以下、「ＣＰＰフィルム」という）、およびポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、「ＡＰＥＴフィルム」という）等をドライラミネート法により外層１１０に貼り合わせることで、最外層１８０を設けてもよい。最外層１８０の厚さは、例えば、２０μｍが好ましい。

（Ｈ）
多層フィルム１００、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ、１００ｅ、１００ｆ、１００ｇは、蓋材４００として使用されてもよいし、底材３００と蓋材４００との両方に使用されてもよい。

−第２実施形態−
次に、図１０に示される本発明の第２実施形態に係る多層フィルム１００ｈについて説明する。上記の第１実施形態に係る多層フィルム１００の第２の層１３２の主成分は、ＬＬＤＰＥ−ｇ−ＭＡＨ、ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ、ＥＭＡＡ樹脂、およびＩＯＮ樹脂のうちの少なくとも１つであった。これに対して、第２実施形態に係る多層フィルム１００ｈの第２の層１３３の主成分は、ＥＶＯＨ樹脂とした。なお、上記の第１実施形態と同じ構成については、第１実施形態と同じ符号を付し、適宜その説明を省略する。

＜繰り返し積層部＞
繰り返し積層部１３４は、第１の層１３１と、第２の層１３３とを交互に繰り返し積層してなる。繰り返し積層部１３４の第１の層１３１および第２の層１３３の合計積層数は、７以上９９９以下であることが好ましく、１１以上４９９以下であることがより好ましく、１７以上６５以下であることがさらに好ましい。例えば、図１０に示される多層フィルム１００ｈの場合、繰り返し積層部１３４の第１の層１３１および第２の層１３３の合計積層数が１７層であり、第１の層１３１が９層、第２の層１３３が８層である。繰り返し積層部１３４の合計積層数が７以上である場合、多層フィルム１００ｈでは、耐ピンホール性が良好となり、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。繰り返し積層部１３４の合計積層数が９９９以下である場合、多層フィルム１００ｈは、第１の層１３１および第２の層１３３の各層の厚さが薄くなり過ぎず、良好な外観を有する。

繰り返し積層部１３４は、第１の接着層１２０と第２の接着層１４０とを介して、外層１１０とシール層１５０との間に配置される。繰り返し積層部１３４の最も外層１１０に近い層、および繰り返し積層部１３４の最もシール層１５０に近い層は、いずれも第１の層１３１である。なお、繰り返し積層部１３４の最も外層１１０に近い層、および繰り返し積層部１３４の最もシール層１５０に近い層のうちのいずれか一方のみが、第１の層１３１であってもよい。

第１の層１３１、第２の層１３３の各層の厚さは、特に限定されないが、０．０５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましく、０．４μｍ以上６μｍ以下であることがさらに好ましい。第１の層１３１、第２の層１３３の各層の厚さが０．０５μｍ以上である場合、多層フィルム１００ｈは良好な外観を有する。第１の層１３１、第２の層１３３の各層の厚さが２０μｍ以下である場合、多層フィルム１００ｈでは、耐ピンホール性が良好となり、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。

第２の層１３３のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、ＥＶＯＨ樹脂である。ＥＶＯＨ樹脂のエチレン共重合比率は、２０モル％以上５０モル％以下であることが好ましく、３０モル％以上４０モル％以下であることがより好ましく、３０モル％以上３５モル％以下であることがさらに好ましく、３２モル％であることが最も好ましい。なお、外層１１０の材料にＥＶＯＨ樹脂が用いられる場合、第２の層１３３の材料は、外層１１０と同じＥＶＯＨ樹脂が用いられてもよい。

＜本実施形態における効果＞
第２の層１３３のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、ＥＶＯＨ樹脂である多層フィルム１００ｈは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性、耐ピンホール性および酸素バリア性を有する。これにより、この多層フィルム１００ｈは、従来の多層フィルムと同等の耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができ、酸素バリア性も示すことができる。

＜変形例＞
（Ａ）
図１１に示される多層フィルム１００ｉでは、第１の接着層１２０および第２の接着層１４０が設けられなくてもよい。繰り返し積層部１３４は、外層１１０とシール層１５０とに接して、外層１１０とシール層１５０との間に配置される。なお、外層１１０、第１の接着層１２０、第２の接着層１４０、およびシール層１５０のうちの少なくとも１つが設けられなくてもよい。

（Ｂ）
図１２に示される多層フィルム１００ｊには、繰り返し積層部１３４が２つ備えられ、繰り返し積層部１３４同士の間に接着層１９１が設けられてもよい。接着層１９１の材料として、公知の接着性樹脂が用いられ、例えば、接着性ポリオレフィン系樹脂などが用いられる。なお、多層フィルム１００ｊは、繰り返し積層部１３４を３つ以上備えてもよい。その場合、繰り返し積層部１３４同士の各間に接着層１９１がそれぞれ設けられる。

（Ｃ）
図１３に示される多層フィルム１００ｋでは、繰り返し積層部１３４ｋの第１の層１３１および第２の層１３３の合計積層数が１７層であり、第１の層１３１が８層、第２の層１３３が９層であってもよい。この場合、繰り返し積層部１３４ｋの最も外層１１０に近い層、および繰り返し積層部１３４ｋの最もシール層１５０に近い層は、いずれも第２の層１３３である。

（Ｄ）
図１４に示される多層フィルム１００ｍでは、第２の接着層１４０とシール層１５０との間に、機能層１７０をさらに備えてもよい。繰り返し積層部１３４は、第１の接着層１２０と第２の接着層１４０と機能層１７０とを介して、外層１１０とシール層１５０との間に配置される。なお、機能層１７０は、第２の接着層１４０とシール層１５０との間以外の箇所、例えば、繰り返し積層部１３４と第２の接着層１４０との間、第１の接着層１２０と繰り返し積層部１３４との間、外層１１０と第１の接着層１２０との間に配置されてもよい。

（Ｅ）
図１５に示される多層フィルム１００ｎでは、ＯＰＰフィルム、ＯＰＥＴフィルム、ＯＮＹフィルム、ＣＰＰフィルムおよびＡＰＥＴフィルムなどをドライラミネート法により外層１１０に貼り合わせることで、最外層１８０を設けてもよい。最外層１８０の厚さは、例えば、２０μｍが好ましい。

（Ｆ）
多層フィルム１００ｈ、１００ｉ、１００ｊ、１００ｋ、１００ｍ、１００ｎは、底材３００または蓋材４００として使用されてもよいし、底材３００と蓋材４００との両方に使用されてもよい。

次に、本発明の多層フィルムまたは包装体に係る実施例と、比較例とについて説明する。なお、これら実施例によって本発明は何ら限定されるものではない。

（実施例１）
図１０に示される多層フィルム１００ｈを作製するために、外層１１０を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製、商品名：ＦＨ３３１５）を準備した。第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＱＢ５５０）を準備した。繰り返し積層部１３４の第１の層１３１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。繰り返し積層部１３４の第２の層１３３を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。第２の接着層１４０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。シール層１５０を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）を準備した。

外層１１０のポリプロピレン系樹脂と、第１の接着層１２０の接着性樹脂と、第１の層１３１のポリアミド樹脂と、第２の層１３３のＥＶＯＨ樹脂と、第２の接着層１４０の接着性樹脂と、シール層１５０のＬＬＤＰＥ樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出しして、多層フィルム１００ｈを作製した。

この多層フィルム１００ｈでは、第１の層１３１の積層数を９層とし、第２の層１３３の積層数を８層とし、繰り返し積層部１３４の合計積層数を１７層とした。多層フィルム１００ｈの全体の厚さを１５０μｍとした。また、外層１１０の厚さを１０．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを６μｍ、第２の接着層１４０の厚さを６μｍ、シール層１５０の厚さを５２．５μｍとした。第１の層１３１の合計の厚さを６０μｍ、第２の層１３３の合計の厚さを１５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは６．６７μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは１．８８μｍであった。

＜引張衝撃強さの評価＞
ＪＩＳ Ｋ７１６０に準拠して、試験時の引っ張り方向が長手方向（ＭＤ方向）となるように、作製した多層フィルム１００ｈを打ち抜いて、３形試験片（サンプル）を作製した。得られたサンプルの引張衝撃強さの値をＪＩＳ Ｋ７１６０のＡ法に準拠して測定した。この試験を１０個のサンプルについてそれぞれ行い、引張衝撃強さの平均値を求めた。

上記の項目に係る測定を行った結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｈの引張衝撃強さの値は４３８８ｋＪ／ｍ^２であった（下記、表１参照）。

＜ゲルボフレックステスター試験＞
ＡＳＴＭＦ３９２に準拠してゲルボフレックステスター（理学工業株式会社製）による多層フィルム１００ｈの耐屈曲性に係る測定を行った。多層フィルム１００ｈのサンプルを、ゲルボフレックステスターの対向する直径８．８ｃｍの２つの円板に巻き付けて固定した。そして、円筒状になった多層フィルム１００ｈにひねりを加えることで屈曲処理を行った。この屈曲処理を温度２３℃の条件で５００回行なった。この試験を１０枚のサンプルについて行い、各サンプルの発生したピンホールの個数を数えた。そして、サンプル１枚あたりのピンホールの平均発生数を算出した。

上記の試験を行った結果、ピンホールの平均発生数は２個であった（下記表１参照）。

（比較例１）
図１６に示される多層フィルム５００を作製するために、外層１１０を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製、商品名：ＦＨ３３１５）を準備した。第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＱＢ５５０）を準備した。ポリアミド樹脂層５１１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。ＥＶＯＨ樹脂層５１３を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。第２の接着層１４０を構成する樹脂として接着性樹脂であるＬＬＤＰＥ−ｇ−ＭＡＨ（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。シール層１５０を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）を準備した。

外層１１０のポリプロピレン系樹脂と、第１の接着層１２０の接着性樹脂と、ポリアミド樹脂層５１１のポリアミド樹脂と、ＥＶＯＨ樹脂層５１３のＥＶＯＨ樹脂と、第２の接着層１４０の接着性樹脂と、シール層１５０のＬＬＤＰＥ樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出しして、多層フィルム５００を作製した。

この多層フィルム５００では、多層フィルム５００の全体の厚さを１５０μｍとした。また、外層１１０の厚さを１０．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを６μｍ、第２の接着層１４０の厚さを６μｍ、シール層１５０の厚さを５２．５μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを６０μｍ、ＥＶＯＨ樹脂層５１３の厚さを１５μｍとした。

この多層フィルム５００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００について、引張衝撃強さの値は３８８２ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は１１個であった（下記、表１参照）。

（実施例２）
下記以外については実施例１と同様にして、図１に示される多層フィルム１００を得た。第２の層１３２を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ−ｇ−ＭＡＨ（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。外層１１０の厚さを１５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを８２．５μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを３０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを７．５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは３．３３μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは０．９４μｍであった。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は３８３０ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表１参照）。

（比較例２）
下記以外については比較例１と同様にして、図１７に示される多層フィルム５００ａを得た。ＥＶＯＨ樹脂層５１３を省略した。外層１１０の厚さを１５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを１５μｍ、シール層１５０の厚さを８２．５μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを３０μｍとした。

この多層フィルム５００ａについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００ａについて、引張衝撃強さの値は３５９９ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は３個であった（下記、表１参照）。

（実施例３）
下記以外については、実施例２と同様にして多層フィルム１００を得た。多層フィルム１００の全体の厚さを１００μｍ、外層１１０の厚さを１０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを５μｍ、シール層１５０の厚さを５５μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを２０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは２．２２μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは０．６３μｍであった。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は３１７８ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表１参照）。

（比較例３）
下記以外については、比較例２と同様にして多層フィルム５００ａを得た。多層フィルム５００ａの全体の厚さを１００μｍ、外層１１０の厚さを１０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを１０μｍ、シール層１５０の厚さを５５μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを２０μｍとした。

この多層フィルム５００ａについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム５００ａについて、引張衝撃強さの値は２３４２ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は２個であった（下記、表１参照）。

（実施例４）
下記以外については、実施例２と同様にして多層フィルム１００を得た。外層１１０の厚さを１０．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを６μｍ、第２の接着層１４０の厚さを６μｍ、シール層１５０の厚さを５２．５μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを６０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを１５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは６．６７μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは１．８８μｍであった。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は４１７１ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表１参照）。

（比較例４）
下記以外については、比較例２と同様にして多層フィルム５００ａを得た。外層１１０の厚さを１０．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを６μｍ、第２の接着層１４０の厚さを２１μｍ、シール層１５０の厚さを５２．５μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを６０μｍとした。

この多層フィルム５００ａについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００ａについて、引張衝撃強さの値は４０３３ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は２個であった（下記、表１参照）。

（実施例５）
下記以外については、実施例２と同様にして多層フィルム１００を得た。シール層１５０の厚さを６０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを３０μｍとした。なお、第２の層１３２の各層の平均の厚さは３．７５μｍであった。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は３９７８ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表１参照）。

（比較例５）
下記以外については、比較例２と同様にして多層フィルム５００ａを得た。第２の接着層１４０の厚さを３７．５μｍ、シール層１５０の厚さを６０μｍとした。

この多層フィルム５００ａについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００ａについて、引張衝撃強さの値は３３２８ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は３個であった（下記、表１参照）。

（実施例６）
下記以外については、実施例２と同様にして多層フィルム１００を得た。第２の層１３２を構成する樹脂としてＥＭＡＡ樹脂（三井・デュポン ポリケミカル株式会社製、商品名：Ｎ０９０３ＨＣ）を準備した。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は４４３１ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表２参照）。

（比較例６）
下記以外については、比較例１と同様にして多層フィルム５００を得た。ＥＶＯＨ樹脂層５１３に代えて、ＥＭＡＡ樹脂層を設けた。ＥＭＡＡ樹脂層を構成する樹脂としてＥＭＡＡ樹脂（三井・デュポン ポリケミカル株式会社製、商品名：Ｎ０９０３ＨＣ）を準備した。多層フィルム５００の全体の厚さを１５０μｍとした。また、外層１１０の厚さを１５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを８２．５μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを３０μｍ、ＥＭＡＡ樹脂層の厚さを７．５μｍとした。

この多層フィルム５００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００について、引張衝撃強さの値は３７２４ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は３個であった（下記、表２参照）。

（実施例７）
下記以外については、実施例６と同様にして多層フィルム１００を得た。シール層１５０の厚さを４５μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを６０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを１５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは６．６７μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは１．８８μｍであった。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は４１４０ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表２参照）。

（比較例７）
下記以外については、比較例６と同様にして多層フィルム５００を得た。シール層１５０の厚さを４５μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを６０μｍ、ＥＭＡＡ樹脂層の厚さを１５μｍとした。

この多層フィルム５００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００について、引張衝撃強さの値は３７０１ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は３個であった（下記、表２参照）。

（実施例８）
下記以外については、実施例６と同様にして多層フィルム１００を得た。多層フィルム１００の全体の厚さを１００μｍ、外層１１０の厚さを１０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを４０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを１０μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは４．４４μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは１．２５μｍであった。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は４４０１ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表２参照）。

（比較例８）
下記以外については、比較例６と同様にして多層フィルム５００を得た。多層フィルム５００の全体の厚さを１００μｍ、外層１１０の厚さを１０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを４０μｍ、ＥＭＡＡ樹脂層の厚さを１０μｍとした。

この多層フィルム５００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００について、引張衝撃強さの値は３８８７ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は２個であった（下記、表２参照）。

（実施例９）
下記以外については、実施例７と同様にして多層フィルム１００を得た。第２の層１３２を構成する樹脂としてＩＯＮ樹脂（三井・デュポン ポリケミカル株式会社製、品番：１６５０）を準備した。

この多層フィルム１００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００について、引張衝撃強さの値は３８５５ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表２参照）。

（比較例９）
下記以外については、比較例７と同様にして多層フィルム５００を得た。ＥＭＡＡ樹脂層に代えて、ＩＯＮ樹脂層を設けた。ＩＯＮ樹脂層を構成する樹脂としてＩＯＮ樹脂（三井・デュポン ポリケミカル株式会社製、品番：１６５０）を準備した。

この多層フィルム５００について、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００について、引張衝撃強さの値は３３９９ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は１個であった（下記、表２参照）。

（実施例１０）
下記以外については実施例２と同様にして、図５に示される多層フィルム１００ｃを得た。繰り返し積層部１３０と第２の接着層１４０との間に、酸素バリア層１６０を設けた。酸素バリア層１６０を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。外層１１０の厚さを２２．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、酸素バリア層１６０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを６０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを１５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは６．６７μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは１．８８μｍであった。

この多層フィルム１００ｃについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｃについて、引張衝撃強さの値は４８３３ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表３参照）。

（比較例１０）
下記以外については、比較例２と同様にして、図１８に示される多層フィルム５００ｂを得た。ポリアミド樹脂層５１１と第２の接着層１４０との間に、酸素バリア層１６０を設けた。酸素バリア層１６０を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。酸素バリア層を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。外層１１０の厚さを２２．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、酸素バリア層１６０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを２２．５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを６０μｍとした。

この多層フィルム５００ｂについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００ｂについて、引張衝撃強さの値は３８１０ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は６個であった（下記、表３参照）。

（実施例１１）
下記以外については実施例２と同様にして、図６に示される多層フィルム１００ｄを得た。第１の接着層１２０と繰り返し積層部１３０との間に、酸素バリア層１６０を設けた。酸素バリア層１６０を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。外層１１０の厚さを２２．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、酸素バリア層１６０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを６０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを１５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは６．６７μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは１．８８μｍであった。

この多層フィルム１００ｄについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｄについて、引張衝撃強さの値は４８００ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表４参照）。

（比較例１１）
下記以外については、比較例２と同様にして、図１９に示される多層フィルム５００ｃを得た。第１の接着層１２０とポリアミド樹脂層５１１との間に、酸素バリア層１６０を設けた。酸素バリア層１６０を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。外層１１０の厚さを２２．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、酸素バリア層１６０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを２２．５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを６０μｍとした。

この多層フィルム５００ｃについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００ｃについて、引張衝撃強さの値は３７９０ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は７個であった（下記、表４参照）。

（実施例１２）
下記以外については実施例２と同様にして、図７に示される多層フィルム１００ｅを得た。多層フィルム１００ｅには、繰り返し積層部１３０，１３０を複数設けた。繰り返し積層部１３０，１３０同士の間に、酸素バリア層１６０を設けた。各繰り返し積層部１３０について、第１の層１３１の積層数を５層、第１の層１３１の合計の厚さを３０μｍ、第２の層１３２の積層数を４層、第２の層１３２の合計の厚さを７．５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは６．０μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは１．８８μｍであった。

酸素バリア層１６０を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。外層１１０の厚さを２２．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、酸素バリア層１６０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍとした。

この多層フィルム１００ｅについて、実施例１と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｅについて、引張衝撃強さの値は４８５０ｋＪ／ｍ^２であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は０個であった（下記、表５参照）。

実施例１〜１２に係る多層フィルムは、比較例１〜１１に係る多層フィルムと比べて、引張衝撃強さの値が高かった。そのため、同じ厚さで比較した場合、繰り返し積層部を備える実施例１〜１２に係る多層フィルムは、繰り返し積層部を備えていない比較例１〜１１に係る多層フィルムよりも、良好な耐引張衝撃性を有していた。

また、実施例１〜１２に係る多層フィルムは、比較例１〜１１に係る多層フィルムと比べて、ゲルボフレックステストにより発生したピンホールの個数は少なかった。そのため、繰り返し積層部を備える実施例１〜１２に係る多層フィルムは、繰り返し積層部を備えていない比較例１〜１１に係る多層フィルムよりも、良好な耐屈曲性を有していた。

（実施例１３）
＜包装体の作製＞
実施例１と同様にして得た多層フィルム１００ｈに、深絞り型全自動真空包装機（大森機械工業株式会社製、型番：ＦＶ６３００）を用いて、成形温度９５℃の条件で、長辺１００ｍｍ、短辺８０ｍｍ、絞り深さ１５ｍｍのポケット３１０を成形することで、底材３００を得た。

次に、図２０に示される多層フィルム５００ｄを作製するために、最外層１８０を構成するＯＰＰフィルム（サン・トックス社製、商品名：ＰＡ２０）を準備した。外層１１０を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製、商品名：ＦＨ３３１５）を準備した。第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＱＢ５５０）を準備した。ＥＶＯＨ樹脂層５１３を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。ポリアミド樹脂層５１１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。第２の接着層１４０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。シール層１５０を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）を準備した。

外層１１０のポリプロピレン系樹脂と、第１の接着層１２０の接着性樹脂と、ポリアミド樹脂層５１１のポリアミド樹脂と、ＥＶＯＨ樹脂層５１３のＥＶＯＨ樹脂と、第２の接着層１４０の接着性樹脂と、シール層１５０のＬＬＤＰＥ樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出ししたフィルムを作製した。このフィルムの外層１１０側に、最外層１８０のＯＰＰフィルムをドライラミネート法により貼り合わせ、多層フィルム５００ｄを作製した。

多層フィルム５００ｄの全体の厚さを８０μｍ、最外層１８０の厚さを２０μｍ、外層１１０の厚さを１２μｍ、第１の接着層１２０の厚さを４μｍ、第２の接着層１４０の厚さを４μｍ、シール層１５０の厚さを１０μｍとした。ポリアミド樹脂層５１１の厚さを２２μｍとし、ＥＶＯＨ樹脂層５１３の厚さを８μｍとした。この多層フィルム５００ｄは、蓋材４００として使用した。

底材３００のポケット３１０に６０ｇのチキンを充填し、シール温度１４０℃の条件で蓋材４００と底材３００とをシールし、チキンが充填された包装体２００のサンプルを得た。

＜落下試験の評価＞
チキンが充填された包装体２００のサンプルを、９７℃の熱水中に３０分間入れて加熱滅菌してから冷凍した後、ダンボール箱に詰めた。２３℃の条件で、このダンボール箱を１ｍの高さから、ダンボール箱の各面についてそれぞれ５回ずつ、合計３０回落下させた。ダンボール箱を落下させた後、ダンボール箱から包装体２００を取り出し、底材３００の目視、および水中において底材３００から気泡が発生するか否かの観察によって、底材３００にピンホールが発生したか否かを確認した。この試験を３０個のサンプルについて行い、ピンホールが発生したサンプルの個数を数え、ピンホールの発生率を計算した。

上記の試験を行った結果、本実施例に係る包装体２００について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった（下記、表６参照）。

＜カール率の測定、およびカール性の評価＞
底材３００のポケット３１０に、直径９６ｍｍ、厚さ５ｍｍの円筒状のゴム板を充填し、シール温度１４０℃の条件で蓋材４００と底材３００とをシールし、包装体２００のカール試験用サンプルを得た。そして、図２に示されるようにして、包装体２００の蓋材４００側の長さＬ１の測定を行った。なお、底材３００の多層フィルム１００ｈの流れ方向（以下、「ＭＤ方向」という）および幅方向（以下、「ＴＤ方向」という）について、包装体２００の蓋材４００側の長さＬ１をそれぞれ測定した。

その後、包装体２００を９７℃の熱水に３０分間浸漬させ、その後熱水から包装体２００を取り出した。そして、図２１に示されるようにして、熱水から取り出された包装体２００の蓋材４００側の長さＬ２の測定を行った。なお、ＭＤ方向およびＴＤ方向について、包装体２００の蓋材４００側の長さＬ２をそれぞれ測定した。

包装体２００の長さＬ１に係る測定値と、包装体２００の長さＬ２に係る測定値とを用いて、下記の式により、包装体２００のカール率を算出した。なお、包装体２００のカール率は、ＭＤ方向およびＴＤ方向のそれぞれについて算出した。
カール率（％）＝（包装体２００の長さＬ２）／（包装体２００の長さＬ１）×１００

そして、包装体２００のカール性について、包装体２００のカール率が９８％以上であるものを○、９８％未満であるものを×で評価した。なお、このカール性の評価は、ＭＤ方向およびＴＤ方向についてそれぞれ行った。

上記の測定を行った結果、本実施例に係る包装体２００のＭＤ方向のカール率が９９％であり、ＴＤ方向のカール率が１００％であった。また、包装体２００のＭＤ方向のカール性の評価は○であり、ＴＤ方向のカール性の評価は○であった（下記表６参照）。

（比較例１２）
比較例１と同様にして得た多層フィルム５００を底材３００として使用した以外は、実施例１３と同様にして、包装体のサンプルを得た。

この包装体のサンプルについて、実施例１３と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が２個、ピンホール発生率が７％であった。また、包装体のＭＤ方向のカール率が８５％であり、ＴＤ方向のカール率が９０％であった。そして、包装体のＭＤ方向のカール性の評価は×であり、ＴＤ方向のカール性の評価は×であった（下記、表６参照）。

（実施例１４）
下記以外については、実施例１３と同様にして、包装体２００のサンプルを得た。実施例４と同様にして得た多層フィルム１００を底材３００として使用した。また、チキンが充填された包装体２００、およびゴム板が充填された包装体２００のサンプルの他に、多層フィルム１００に長辺１５０ｍｍ、短辺１００ｍｍ、絞り深さ４５ｍｍでポケット３１０を成形し、底材３００のポケット３１０に３２０ｇの焼き豚を充填した包装体２００のサンプルをさらに作製した。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１３と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。なお、チキンを充填した包装体２００については３０個のサンプルについて落下試験を行い、焼き豚を充填した包装体２００については、１０個のサンプルについて落下試験を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。また、包装体２００のＭＤ方向のカール率が９９％であり、ＴＤ方向のカール率が１００％であった。そして、包装体２００のＭＤ方向のカール性の評価は○であり、ＴＤ方向のカール性の評価は○であった（下記、表６参照）。

（比較例１３）
比較例４と同様にして得た多層フィルム５００ａを底材３００として使用した以外は、実施例１４と同様にして、チキンが充填された包装体、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。

この包装体のサンプルについて、実施例１３と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が３個、ピンホール発生率が３０％であった。また、包装体のＭＤ方向のカール率が８３％であり、ＴＤ方向のカール率が９０％であった。そして、包装体のＭＤ方向のカール性の評価は×であり、ＴＤ方向のカール性の評価は×であった（下記、表６参照）。

（実施例１５）
実施例７と同様にして得た多層フィルム１００を底材３００として使用した以外は、実施例１４と同様にして、焼き豚が充填された包装体２００、およびゴム板が充填された包装体２００のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１４と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。また、包装体２００のＭＤ方向のカール率が９８％であり、ＴＤ方向のカール率が９９％であった。そして、包装体２００のＭＤ方向のカール性の評価は○であり、ＴＤ方向のカール性の評価は○であった（下記、表７参照）。

（比較例１４）
比較例７と同様にして得た多層フィルム５００ａを底材３００として使用した以外は、実施例１４と同様にして、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。

この包装体のサンプルについて、実施例１４と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が２個、ピンホール発生率が２０％であった。また、包装体のＭＤ方向のカール率が８４％であり、ＴＤ方向のカール率が９０％であった。そして、包装体のＭＤ方向のカール性の評価は×であり、ＴＤ方向のカール性の評価は×であった（下記、表７参照）。

（実施例１６）
実施例８と同様にして得た多層フィルム１００を底材３００として使用した以外は、実施例１４と同様にして、焼き豚が充填された包装体２００、およびゴム板が充填された包装体２００のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１４と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が２個、ピンホール発生率が２０％であった。また、包装体２００のＭＤ方向のカール率が９８％であり、ＴＤ方向のカール率が１００％であった。そして、包装体２００のＭＤ方向のカール性の評価は○であり、ＴＤ方向のカール性の評価は○であった（下記、表７参照）。

（比較例１５）
比較例８と同様にして得た多層フィルム５００ａを底材３００として使用した以外は、実施例１４と同様にして、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。

この包装体のサンプルについて、実施例１４と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が８個、ピンホール発生率が８０％であった。また、包装体のＭＤ方向のカール率が８５％であり、ＴＤ方向のカール率が８８％であった。そして、包装体のＭＤ方向のカール性の評価は×であり、ＴＤ方向のカール性の評価は×であった（下記、表７参照）。

（実施例１７）
実施例１１と同様にして得た多層フィルム１００を底材３００として使用した以外は、実施例１４と同様にして、焼き豚が充填された包装体２００、およびゴム板が充填された包装体２００のサンプルを得た。さらに、多層フィルム１００に長辺１００ｍｍ、短辺８０ｍｍ、絞り深さ１５ｍｍでポケット３１０を成形し、底材３００のポケット３１０に６０ｇの冷凍チキンを充填した包装体２００のサンプルをさらに作製した。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１４と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。なお、本実施例の包装体２００については、冷凍された内容物によるピンホールの発生の有無を評価するために、冷凍チキンを充填後、シール温度１４０℃の条件で蓋材４００と底材３００とをシールするために真空引きした際に、底材３００にピンホールが発生したか否かを、５０個のサンプルについて確認した。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が１個、ピンホール発生率が１０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。また、包装体２００のＭＤ方向のカール率が９９％であり、ＴＤ方向のカール率が９９％であった。そして、包装体２００のＭＤ方向のカール性の評価は○であり、ＴＤ方向のカール性の評価は○であった（下記、表８参照）。

（比較例１６）
比較例１１と同様にして得た多層フィルム５００ａを底材３００として使用した以外は、比較例１３と同様にして、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。さらに、多層フィルム１００に長辺１００ｍｍ、短辺８０ｍｍ、絞り深さ１５ｍｍでポケット３１０を成形し、底材３００のポケット３１０に６０ｇの冷凍チキンを充填した包装体２００のサンプルをさらに作製した。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１７と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、カール率の測定、カール性、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が６個、ピンホール発生率が６０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が３個、ピンホール発生率が６％であった。また、包装体のＭＤ方向のカール率が８３％であり、ＴＤ方向のカール率が８８％であった。そして、包装体のＭＤ方向のカール性の評価は×であり、ＴＤ方向のカール性の評価は×であった（下記、表８参照）。

（実施例１８）
実施例１０と同様にして得た多層フィルム１００を底材３００として使用した以外は、実施例１７と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体２００、焼き豚が充填された包装体２００、およびゴム板が充填された包装体２００のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１７と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、カール率の測定、カール性、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が１個、ピンホール発生率が２％であった。また、包装体２００のＭＤ方向のカール率が９８％であり、ＴＤ方向のカール率が９９％であった。そして、包装体２００のＭＤ方向のカール性の評価は○であり、ＴＤ方向のカール性の評価は○であった（下記、表８参照）。

（比較例１７）
比較例１０と同様にして得た多層フィルム５００ａを底材３００として使用した以外は、比較例１６と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体２００、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１７と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、カール率の測定、カール性、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が４個、ピンホール発生率が４０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が８個、ピンホール発生率が１６％であった。また、包装体のＭＤ方向のカール率が８２％であり、ＴＤ方向のカール率が８８％であった。そして、包装体のＭＤ方向のカール性の評価は×であり、ＴＤ方向のカール性の評価は×であった（下記、表８参照）。

（実施例１９）
下記以外については実施例２と同様にして、図５に示される多層フィルム１００ｃを得た。繰り返し積層部１３０と第２の接着層１４０との間に、酸素バリア層１６０を設けた。酸素バリア層１６０を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。第２の層１３２を構成する樹脂としてＰＰ−ｇ−ＭＡＨ（三井化学株式会社製、商品名：ＱＢ５５０）を準備した。外層１１０の厚さを２２．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、酸素バリア層１６０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを６０μｍ、第２の層１３２の合計の厚さを１５μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは６．６７μｍ、第２の層１３２の各層の平均の厚さは１．８８μｍであった。

得られた多層フィルム１００ｃを底材３００として使用した以外は、実施例１７と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体２００、および焼き豚が充填された包装体２００のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１７と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が５個、ピンホール発生率が１０％であった（下記、表８参照）。

（比較例１８）
下記以外については比較例１と同様にして、図２２に示される多層フィルム５００ｅを得た。ＥＶＯＨ樹脂層５１３に代えて、ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ層５１４を設けた。ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ層５１４と第２の接着層１４０との間に、酸素バリア層１６０を設けた。酸素バリア層１６０を構成する樹脂として（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ層５１４を構成する樹脂としてＰＰ−ｇ−ＭＡＨ（三井化学株式会社製、商品名：ＱＢ５５０）を準備した。外層１１０の厚さを２２．５μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、酸素バリア層の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを３０μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを６０μｍ、ＰＰ−ｇ−ＭＡＨ層５１４の厚さを１５μｍとした。

得られた多層フィルム５００ｅを底材３００として使用した以外は、比較例１６と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体２００、および焼き豚が充填された包装体２００のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１７と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が４個、ピンホール発生率が４０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が１２個、ピンホール発生率が２４％であった（下記、表８参照）。

（実施例２０）
実施例１２と同様にして得た多層フィルム１００ｅを底材３００として使用した以外は、実施例１７と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体２００、および焼き豚が充填された包装体２００のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１７と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が０個、ピンホール発生率が０％であった（下記、表８参照）。

（比較例１９）
比較例１０と同様にして得た多層フィルム５００ｂを底材３００として使用した以外は、比較例１６と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体２００、および焼き豚が充填された包装体のサンプルを得た。

この包装体２００のサンプルについて、実施例１７と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が４個、ピンホール発生率が４０％であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が２個、ピンホール発生率が４％であった（下記、表８参照）。

実施例１３〜２０に係る包装体では、対応するそれぞれの比較例１２〜１９に係る包装体と比べて、ピンホールの発生率が低くなった。そのため、同じ厚さで比較した場合、繰り返し積層部を備える実施例１３〜２０に係る包装体は、繰り返し積層部を備えていない比較例１２〜１９に係る多層フィルムよりも、良好な耐ピンホール性を有していた。また、酸素バリア層１６０を備える実施例１７〜２０に係る包装体のうち、実施例２０に係る包装体が、最も良好な耐ピンホール性を有していた。

また、実施例１３〜１８に係る包装体では、カール性の評価が○となった。これに対して、比較例１２〜１７に係る包装体では、カール性の評価が×となった。したがって、実施例１３〜１８に係る包装体は、比較例１２〜１７に係る包装体よりも、良好なカール性を有していた。

（実施例２１）
図１０に示される多層フィルム１００ｈを作製するために、外層１１０を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製、商品名：ＦＨ３３１５）を準備した。第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＱＢ５５０）を準備した。繰り返し積層部１３４の第１の層１３１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。繰り返し積層部１３４の第２の層１３３を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。第２の接着層１４０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。シール層１５０を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）を準備した。

外層１１０のポリプロピレン系樹脂と、第１の接着層１２０の接着性樹脂と、第１の層１３１のポリアミド樹脂と、第２の層１３３のＥＶＯＨ樹脂と、第２の接着層１４０の接着性樹脂と、シール層１５０のＬＬＤＰＥ樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出し、多層フィルム１００ｈを作製した。この多層フィルム１００ｈでは、第１の層１３１の積層数を９層とし、第２の層１３３の積層数を８層とし、繰り返し積層部１３４の合計積層数を１７層とした。

多層フィルム１００ｈの全体の厚さを１００μｍとした。また、外層１１０の厚さを２０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを５μｍ、シール層１５０の厚さを３２μｍとした。第１の層１３１の合計の厚さを３０μｍとし、第２の層１３３の合計の厚さを８μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは３．３μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは１．０μｍであった。

＜耐衝撃性の評価＞
作製した多層フィルム１００ｈを幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍにカットしたサンプルを作製した。この作製したサンプルを落錘衝撃試験機（インストロン製）にセットした。そして、φ１０ｍｍのストライカーを落下速度１．８ｍ／秒で多層フィルム１００ｈのシール層１５０側に衝突させ、多層フィルム１００ｈに孔が開くか否かを確認する試験を行った。この試験を２０個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。
○：２０個のサンプル中、孔が開いたサンプルが０個であった。
×：２０個のサンプル中、孔が開いたサンプルが１個以上あった。

＜打ち抜き性の評価＞
作製した多層フィルム１００ｈのシール層１５０側の面同士を重ね合わせて、シール温度１４０℃にてシールしたサンプルを作製した。この作製したサンプルを打ち抜き刃で打ち抜くことができるか否かを確認する試験を行った。この試験を２０個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。
○：２０個のサンプル中、１辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが０個であった。
×：２０個のサンプル中、１辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが１個以上であった。

上記の各項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｈの耐衝撃性は○、多層フィルム１００ｈの打ち抜き性は○であった（下記、表９参照）。

（実施例２２）
下記以外については、実施例２１と同様にして多層フィルム１００ｈを得た。繰り返し積層部１３４の第１の層１３１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：５０２３Ｂ）を準備した。

この多層フィルム１００ｈについて、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｈの耐衝撃性は○、多層フィルム１００ｈの打ち抜き性は○であった（下記表９参照）。

（実施例２３）
下記以外については実施例２１と同様にして、図１３に示される多層フィルム１００ｋを得た。第１の層１３１の積層数を８層とし、第２の層１３３の積層数を９層とし、繰り返し積層部１３４ｋの合計積層数を１７層とした。第１の層１３１の合計の厚さを３０μｍとし、第２の層１３３の合計の厚さを８μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは３．８μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは０．９μｍであった。

この多層フィルム１００ｋについて、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｋの耐衝撃性は○、多層フィルム１００ｋの打ち抜き性は○であった（下記表９参照）。

（比較例２０）
図１６に示される多層フィルム５００を作製するために、外層１１０を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製、商品名：ＦＨ３３１５）を準備した。第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＱＢ５５０）を準備した。ポリアミド樹脂層５１１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。ＥＶＯＨ樹脂層５１３を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。第２の接着層１４０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。シール層１５０を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）を準備した。

外層１１０のポリプロピレン系樹脂と、第１の接着層１２０の接着性樹脂と、ＥＶＯＨ樹脂層５１３のＥＶＯＨ樹脂と、ポリアミド樹脂層５１１のポリアミド樹脂と、第２の接着層１４０の接着性樹脂と、シール層１５０のＬＬＤＰＥ樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出し、多層フィルム５００を作製した。

多層フィルム５００の全体の厚さを１００μｍとした。また、外層１１０の厚さを２０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを５μｍ、シール層１５０の厚さを３２μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを３０μｍ、ＥＶＯＨ樹脂層５１３の厚さを８μｍとした。

この多層フィルム５００について、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００の耐衝撃性は×、多層フィルム５００の打ち抜き性は○であった（下記、表９参照）。

（比較例２１）
下記以外については、比較例２０と同様にして多層フィルム５００を得た。多層フィルム５００の全体の厚さを１５０μｍ、外層１１０の厚さを３０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを４８μｍ、ポリアミド樹脂層５１１の厚さを４５μｍ、ＥＶＯＨ樹脂層５１３の厚さを１２μｍとした。

この多層フィルム５００について、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００の耐衝撃性は○、多層フィルム５００の打ち抜き性は×であった（下記、表９参照）。

（実施例２４）
下記以外については、実施例２１と同様にして多層フィルム１００ｈを得た。多層フィルム１００ｈの全体の厚さを１５０μｍ、外層１１０の厚さを３０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを７．５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを７．５μｍ、シール層１５０の厚さを４８μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを４５μｍ、第２の層１３３の合計の厚さを１２μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは５．０μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは１．５μｍであった。

この多層フィルム１００ｈについて、ストライカーの落下速度を２．２ｍ／秒とした以外は、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｈの耐衝撃性は○、多層フィルム１００ｈの打ち抜き性は○であった（下記表９参照）。

（比較例２２）
比較例２１と同様にして多層フィルム５００を得た。この多層フィルム５００について、実施例２４と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００の耐衝撃性は×、多層フィルム５００の打ち抜き性は×であった（下記表９参照）。

（実施例２５）
下記以外については、実施例２４と同様にして多層フィルム１００ｈを得た。第１の層１３１の積層数を３３層、第１の層１３１の合計の厚さを４５μｍ、第２の層１３３の積層数を３２層、第２の層１３３の合計の厚さを１２μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは１．７μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは０．４μｍであった。

この多層フィルム１００ｈについて、ストライカーの落下速度を２．６ｍ／秒とした以外は、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｈの耐衝撃性は○、多層フィルム１００ｈの打ち抜き性は○であった（下記表９参照）。

（実施例２６）
下記以外については、実施例２１と同様にして多層フィルム１００ｈを得た。外層１１０を構成する樹脂としてポリエステル系樹脂（イーストマンケミカルジャパン株式会社製、製品名：ＧＮ０７１）を準備し、第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、製品名：ＳＦ７４１）を準備した。

この多層フィルム１００ｈについて、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｈの耐衝撃性は○、多層フィルム１００ｈの打ち抜き性は○であった（下記表９参照）。

（比較例２３）
下記以外については、実施例２６と同様にして多層フィルム５００を得た。繰り返し積層部１３０を設けず、厚さ３０μｍのポリアミド樹脂層５１１、厚さ８μｍのＥＶＯＨ樹脂層５１３を設けた。

この多層フィルム５００について、実施例２１と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００の耐衝撃性は×、多層フィルム５００の打ち抜き性は○であった（下記、表９参照）。

（実施例２７）
下記以外については、実施例２１と同様にして多層フィルム１００ｈを得た。外層１１０を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備し、第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備し、シール層１５０を構成する樹脂としてＥＶＡ樹脂（三井デュポンポリケミカル株式会社製、商品名：Ｖ９６１ＲＣ）を準備した。多層フィルム１００ｈの全体の厚さを２００μｍ、外層１１０の厚さを４０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを１０μｍ、第２の接着層１４０の厚さを１０μｍ、シール層１５０の厚さを７８μｍ、第１の層１３１の合計の厚さを５０μｍ、第２の層１３３の合計の厚さを１２μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは５．６μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは１．５μｍであった。

この多層フィルム１００ｈについて、実施例２５と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本実施例に係る多層フィルム１００ｈの耐衝撃性は○、多層フィルム１００の打ち抜き性は○であった（下記表９参照）。

（比較例２４）
下記以外については、実施例２７と同様にして多層フィルム５００を得た。繰り返し積層部１３４を設けず、厚さ５０μｍのポリアミド樹脂層５１１、厚さ１２μｍのＥＶＯＨ樹脂層５１３を設けた。

この多層フィルム５００について、実施例２５と同様にして各項目に係る評価を行った。

その結果、本比較例に係る多層フィルム５００の耐衝撃性は×、多層フィルム５００の打ち抜き性は○であった（下記、表９参照）。

実施例２１〜２７に係る包装体では、耐衝撃性および打ち抜き性の両方が○の評価となった。これに対して、比較例２０〜２４に係る包装体では、耐衝撃性および打ち抜き性の少なくとも一方が×の評価となった。したがって、実施例２１〜２７に係る包装体は、比較例２０〜２４に係る包装体よりも、良好な耐衝撃性および打ち抜き性を有していた。

（実施例２８）
＜底材の作製＞
実施例２１と同様にして得た多層フィルム１００ｈに、深絞り型全自動真空包装機（大森機械工業株式会社製、型番：ＦＶ６３００）を用いて、成形温度９５℃の条件で、長辺１５０ｍｍ、短辺１００ｍｍ、絞り深さ３０ｍｍのポケット３１０を成形することで、底材３００を得た。

＜蓋材の作製＞
図１５に示される多層フィルム１００ｎを作製するために、最外層１８０を構成するＯＰＰフィルム（サン・トックス社製、商品名：ＰＡ２０）を準備した。外層１１０を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。繰り返し積層部１３４の第１の層１３１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。繰り返し積層部１３４の第２の層１３３を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。第２の接着層１４０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。シール層１５０を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）を準備した。

外層１１０のポリアミド樹脂と、第１の接着層１２０の接着性樹脂と、第１の層１３１のポリアミド樹脂と、第２の層１３３のＥＶＯＨ樹脂と、第２の接着層１４０の接着性樹脂と、シール層１５０のＬＬＤＰＥ樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出ししたフィルムを作製した。このフィルムの外層１１０側に、最外層１８０のＯＰＰフィルムをドライラミネート法により貼り合わせ、多層フィルム１００ｎを作製した。この多層フィルム１００ｎは、蓋材４００として使用した。

この多層フィルム１００ｎでは、第１の層１３１の積層数を９層とし、第２の層１３３の積層数を８層とし、繰り返し積層部１３４の合計積層数を１７層とした。多層フィルム１００ｍの全体の厚さを８０μｍ、最外層１８０の厚さを２０μｍ、外層１１０の厚さを１２μｍ、第１の接着層１２０の厚さを４μｍ、第２の接着層１４０の厚さを４μｍ、シール層１５０の厚さを１０μｍとした。第１の層１３１の合計の厚さを２２μｍとし、第２の層１３３の合計の厚さを８μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは２．４μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは１．０μｍであった。

＜包装体の作製＞
底材３００のポケット３１０に焼き豚１８０ｇを充填し、シール温度１４０℃の条件で蓋材４００と底材３００とをシールし、焼き豚が充填された包装体２００のサンプルを得た。

＜耐ピンホール性の評価＞
焼き豚が充填された包装体２００を、９７℃の熱水中に３０分間入れて加熱滅菌してから冷凍した後、ダンボール箱に詰めた。２３℃の条件で、このダンボール箱を１ｍの高さから５０回落下させた。ダンボール箱を落下させた後、ダンボール箱から包装体２００を取り出し、底材３００の目視、および水中において底材３００から気泡が発生するか否かの観察によって、底材３００にピンホールが発生したか否かを確認した。この試験を２０個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。
○：２０個のサンプル中、ピンホールが発生したサンプルが０個であった。
×：２０個のサンプル中、ピンホールが発生したサンプルが１個以上あった。

上記の項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る包装体２００について、耐ピンホール性は○であった（下記、表１０参照）。

＜打ち抜き性の評価＞
作製途中の包装体２００のサンプルにおいて、打ち抜き刃を用いて底材３００の多層フィルム１００ｇの未成形部分を幅方向に打ち抜くことができるか否か確認する試験を行った。この試験を２０個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。
○：２０個のサンプル中、１辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが０個であった。
×：２０個のサンプル中、１辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが１個以上であった。

上記の項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る包装体２００について、打ち抜き性は○であった（下記、表１０参照）。

＜カール性の評価＞
底材３００のポケット３１０に直径９６ｍｍ、厚さ５ｍｍの円筒状のゴム板を充填し、シール温度１４０℃の条件で蓋材４００と底材３００とをシールし、包装体２００のカール試験用サンプルを得た。そして、図２に示されるようにして、包装体２００の蓋材４００側の長さＬ１の測定を行った。

その後、包装体２００を９７℃の熱水に３０分間浸漬させ、その後熱水から包装体２００を取り出した。そして、図２１に示されるようにして、熱水から取り出された包装体２００の蓋材４００側の長さＬ２の測定を行った。

包装体２００の長さＬ１に係る測定値と、包装体２００の長さＬ２に係る測定値とを用いて、下記の式により、包装体２００のカール率を算出した。
カール率（％）＝（包装体２００の長さＬ２）／（包装体２００の長さＬ１）×１００

そして、包装体２００のカール率について、９８％以上であるものを○、９８％未満であるものを×で評価した。

上記の評価を行った結果、包装体２００のカール性は○であった（下記表１０参照）。

（実施例２９）
下記以外については、実施例２８と同様にして包装体２００を得た。実施例２２と同様にして得た多層フィルム１００を底材３００として使用した。

この包装体２００について、実施例２８と同様にして包装体２００の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は○、カール性は○であった（下記、表１０参照）。

（実施例３０）
下記以外については、実施例２８と同様にして包装体２００を得た。実施例２３と同様にして得た多層フィルム１００ｋを底材３００として使用した。

この包装体２００について、実施例２８と同様にして包装体２００の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。

その結果、本実施例に係る包装体２００について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は○、カール性は○であった（下記、表１０参照）。

（比較例２５）
比較例２０と同様にして得た多層フィルム１００を底材３００として使用した。

下記以外については実施例２８と同様にして、図２０に示される多層フィルム５００ｄを得た。繰り返し積層部１３０に代えて、ポリアミド樹脂層５１１、ＥＶＯＨ樹脂層５１３を設けた。また、ポリアミド樹脂層５１１の厚さは２２μｍとし、ＥＶＯＨ樹脂層５１３の厚さは８μｍとした。この多層フィルム５００ｄを蓋材４００として使用した。これら以外については、実施例２８と同様にして包装体を得た。

この包装体について、実施例２８と同様にして包装体の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、耐ピンホール性は×、打ち抜き性は○、カール性は×であった（下記、表１０参照）。

（比較例２６）
下記以外については、比較例２５と同様にして包装体を得た。比較例２１と同様にして得た多層フィルム５００を底材３００として使用した。

この包装体について、実施例２８と同様にして包装体の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は×、カール性は×であった（下記、表１０参照）。

実施例２８〜３０に係る包装体では、耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性が○の評価となった。これに対して、比較例２５、２６に係る包装体では、耐衝撃性、打ち抜き性、およびカール性のうちの少なくとも２つが×の評価となった。したがって、実施例２８〜３０に係る包装体は、比較例２５、２６に係る包装体よりも、良好な耐衝撃性、打ち抜き性、およびカール性を有していた。

（実施例３１）
外層１１０を構成する樹脂としてポリエステル系樹脂（イーストマンケミカルジャパン株式会社製、商品名：ＧＮ０７１）を準備した。第１の接着層１２０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＳＦ７４１）を準備した。第２の接着層１４０を構成する樹脂として接着性樹脂（三井化学株式会社製、商品名：ＮＦ５３６）を準備した。第１の層１３１を構成する樹脂としてポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製、商品名：１０２２Ｂ）を準備した。第２の層１３３を構成する樹脂としてＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製、商品名：Ｊ１７１Ｂ）を準備した。シール層１５０を構成する樹脂としてＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）を準備した。

外層１１０のポリプロピレン系樹脂と、第１の接着層１２０の接着性樹脂と、第１の層１３１のポリアミド樹脂と、第２の層１３３のＥＶＯＨ樹脂と、第２の接着層１４０の接着性樹脂と、シール層１５０のＬＬＤＰＥ樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出し、多層フィルム１００ｈを作製した。この多層フィルム１００ｈでは、第１の層１３１の積層数を９層とし、第２の層１３３の積層数を８層とし、繰り返し積層部１３４の合計積層数を１７層とした。多層フィルム１００ｈの全体の厚さを５０μｍとした。また、外層１１０の厚さを１０μｍ、第１の接着層１２０の厚さを５μｍ、第２の接着層１４０の厚さを５μｍ、シール層１５０の厚さを１２μｍとした。第１の層１３１の厚さを１０μｍ、第２の層１３３の各層の合計の厚さを８μｍとした。なお、第１の層１３１の各層の平均の厚さは１．１μｍ、第２の層１３３の各層の平均の厚さは１．０μｍであった。

＜底材の作製＞
この多層フィルム１００ｈに、深絞り型全自動真空包装機（大森機械工業株式会社製、型番：ＦＶ６３００）を用いて、成形温度９０℃の条件で、長辺１００ｍｍ、短辺８０ｍｍ、絞り深さ５ｍｍでポケット３１０を成形することで、底材３００を得た。

＜蓋材の作製＞
図２３に示されるように、厚さ３０μｍのＯＰＰフィルムと、アルミ蒸着を施した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＶＭ−ＰＥＴフィルム）と、ＬＬＤＰＥ樹脂（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：１５２０Ｆ）をＴダイ押出法にて製膜した厚さ３０μｍのＬＬＤＰＥフィルムとをドライラミネート法により貼り合せ、多層フィルム６００を作製した。この多層フィルム６００は、蓋材４００として使用した。

＜包装体の作製＞
底材３００のポケット３１０にベーコン３０ｇを充填し、シール温度１４０℃の条件で蓋材４００と底材３００とをシールし、ベーコンが充填された包装体２００のサンプルを得た。包装体２００の耐ピンホール性の試験について、加熱滅菌処理を行わなかったこと以外は実施例２８と同様にして行った。

包装体２００の耐ピンホール性および打ち抜き性の評価について、実施例２８と同様にして行った。

上記の項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る包装体２００について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は○であった（下記、表１１参照）。

（比較例２７）
下記以外については実施例３１と同様にして、図１６に示される多層フィルム５００を得た。繰り返し積層部１３４を設けず、ポリアミド樹脂層５１１およびＥＶＯＨ樹脂層５１３を設けた。また、ポリアミド樹脂層５１１の厚さは１０μｍとし、ＥＶＯＨ樹脂層５１３の厚さは８．０μｍとした。この多層フィルム５００を底材３００として使用した。これら以外は、実施例３１と同様にして包装体を得た。

この包装体について、実施例３１と同様にして、包装体の耐ピンホール性および打ち抜き性の評価を行った。

その結果、本比較例に係る包装体について、耐ピンホール性は×、打ち抜き性は×であった（下記、表１１参照）。

実施例３１に係る包装体では、耐ピンホール性および打ち抜き性がいずれも○の評価となった。これに対して、比較例２７に係る包装体では、耐衝撃性および打ち抜き性がいずれも×の評価となった。したがって、実施例３１に係る包装体は、比較例２７に係る包装体よりも、良好な耐ピンホール性および打ち抜き性を有していた。

本発明に係る多層フィルムは、耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性が要求される食品、医薬品、工業用部品および電子材料の包装用途などに用いられる。また、この多層フィルムは、例えば、液体のような流動性の高いものが充填されることの多いバックインボックスの内袋用の包装フィルム、または加工食肉、水産加工品および電子材料の包装として用いられるピロー包装、真空成形包装などの包装フィルムに適用することができる。特に、この多層フィルムは、硬い角を持つコンデンサのような電子部品の包装用フィルム、または骨付き肉、香辛料を多く含む食品および貝殻などの不定形で硬い部分を持つ食品の包装用フィルムとして、好適に用いることができる。

Claims (14)

1. 外層、
   シール層、および
   ポリアミド樹脂（エラストマーを除く。）を主成分とする第１の層と、炭素数２以上４以下のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第２の層とを交互に繰り返し積層してなる繰り返し積層部を備え、
   前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、
   前記繰り返し積層部の最も前記外層に近い層および前記繰り返し積層部の最も前記シール層に近い層の両方は前記第１の層であること、または、前記繰り返し積層部の最も前記外層に近い層は前記第１の層であり且つ前記繰り返し積層部の最も前記シール層に近い層は前記第２の層であることを特徴とする多層フィルム。
2. 外層、
   シール層、および
   ポリアミド樹脂（エラストマーを除く。）を主成分とする第１の層と、炭素数２以上４以下のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第２の層とを交互に繰り返し積層してなる繰り返し積層部を備え、
   前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、
   前記繰り返し積層部の最も前記外層に近い層、および前記繰り返し積層部の最も前記シール層に近い層のうちの少なくとも一方は前記第１の層であり、
   前記外層と、前記繰り返し積層部の最も外層に近い層とが直接接触しているか、または、前記外層と、前記繰り返し積層部の最も前記外層に近い層との間に、接着層または接着層と酸素バリア層との積層を、直接的に介し、
   前記酸素バリア層が、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニリデン樹脂、およびジアミン成分に芳香環を有するポリアミド樹脂からなる群から選ばれることを特徴とする多層フィルム。
3. 前記繰り返し積層部の前記第１の層および前記第２の層の合計積層数は、７以上９９９以下である請求項１または２に記載の多層フィルム。
4. 前記第２の層の前記オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、エチレン−ビニルアルコール共重合体である請求項１または２に記載の多層フィルム。
5. 酸素バリア層をさらに備える請求項１、３および４のいずれか１項に記載の多層フィルム。
6. 前記酸素バリア層は、前記繰り返し積層部と前記シール層との間に配置される請求項５に記載の多層フィルム。
7. 前記酸素バリア層は、前記繰り返し積層部と前記外層との間に配置される請求項５または６に記載の多層フィルム。
8. 前記繰り返し積層部は、複数設けられ、
   複数の前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、
   前記酸素バリア層は、前記繰り返し積層部同士の間に配置される請求項５から７のいずれか１項に記載の多層フィルム。
9. 前記繰り返し積層部と前記シール層との間に配置される酸素バリア層をさらに備える請求項２から４のいずれか１項に記載の多層フィルム。
10. 前記繰り返し積層部は、複数設けられ、
    複数の前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、
    前記繰り返し積層部同士の間に配置される酸素バリア層をさらに備える請求項２から４および９のいずれか１項に記載の多層フィルム。
11. 前記外層は、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン−ビニルアルコール共重合体のうちの少なくとも１つからなる請求項１から１０のいずれか１項に記載の多層フィルム。
12. 前記シール層は、イージーピール機能を有する請求項１から１１のいずれか１項に記載の多層フィルム。
13. ＡＳＴＭＦ３９２に準拠したゲルボフレックステスターにより２３℃の条件で５００回屈曲処理を行った場合のピンホール数が２個以下である、請求項１から１２のいずれか１項に記載の多層フィルム。
14. 請求項１から１３のいずれか１項に記載の多層フィルムを用いて作製される包装体。

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