JP2014068583A - 可塑性油中水型乳化物、それを用いたベーカリー生地及びベーカリー製品 - Google Patents
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Abstract
【課題】乳脂含量を一定量以下に抑えながらも豊かな乳風味やコク味を感じられる可塑性油中水型乳化物、さらには豊かな乳風味やコク味が感じられるベーカリー製品を提供すること。
【解決手段】下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たし、油分中の乳脂含量が５０質量％未満の可塑性油中水型乳化物を使用する。
（ａ）乳酸発酵風味素材を０．０５〜５質量％［乳化物基準］含有する。
（ｂ）遊離アミノ酸を０．０１〜２質量％［乳化物基準］含有する。
【選択図】なし
【解決手段】下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たし、油分中の乳脂含量が５０質量％未満の可塑性油中水型乳化物を使用する。
（ａ）乳酸発酵風味素材を０．０５〜５質量％［乳化物基準］含有する。
（ｂ）遊離アミノ酸を０．０１〜２質量％［乳化物基準］含有する。
【選択図】なし
Description
本発明は、乳脂含量を一定以下に抑えながらも豊かな乳風味やコク味が感じられる可塑性油中水型乳化物、さらには豊かな乳風味やコク味が感じられるベーカリー製品に関する。
乳風味はさまざまな食品素材に対して相性が良く、特にベーカリー製品に使用した場合には全体にコク味を持たせながら異味・雑味を抑える効果もあるため、幅広く利用されている。乳に含まれる成分としては乳蛋白質や乳糖等の無脂乳固形分、乳脂、水分が挙げられるが、良好な乳風味を得るためには特に乳脂の役割は大きいとされている。そのため、良好な乳風味を付与するために、バターやコンパウンドマーガリン（乳脂含有マーガリン）などの乳脂含有可塑性油脂が広く使用されてきた。なかでもベーカリー生地への配合量の多いロールイン油脂では高い乳脂含量のものが主に使用されてきた。
しかし、乳脂は固形脂としては融点が低く、低温下で硬いという特徴を有する。そのため、乳脂含量の高い可塑性油脂では、広い温度範囲での良好な可塑性が得られない。特にロールイン油脂は低温で伸展させる必要があるにも係わらず上述のように融点が低く、低温下で硬いため、伸展性が悪いうえに融解しやすいため、ロールイン作業中に可塑性油脂が切断されてしまったり、生地に練りこまれて層が出ないなど、作業性の面で十分に満足の得られるものではなく、熟練した作業者でないと、良好な品質のベーカリー製品が得られないという問題があった。
このような、乳脂含有可塑性油脂、特に乳脂含有ロールイン油脂の物性を改善するために、これまでに様々な提案が行われている。例えば、ラウリン系ハードバター及びパーム系のエステル交換油脂等を使用する方法（特許文献１）、直接β型結晶油脂を使用する方法（特許文献２）、油脂又はそのエマルションを加圧晶析する方法（特許文献３）等が提案されている。
しかし、特許文献１では、口溶けがやや悪化する問題があることに加え、得られるベーカリー製品にラウリン系油脂の使用に起因する加水分解臭の可能性の問題がある。また、特許文献２では、融点がやや低いためホイロ耐性がやや低く、ベーカリー製品の種類によっては浮きが落ちることがあるのにくわえ、内相も若干劣るという問題があった。特許文献３は、結晶化速度を上げることで製造を容易にする発明であり、乳脂含量に起因する物性面の制限は解決することはできない。
一方、近年乳原料の高騰や供給の不安定さを受け、乳原料の一部又は全部を他の原料で代替する動きが広がっており、いかにして乳原料、とくに乳脂含量を抑えながら良好な乳風味を維持していくのかが大きな課題となってきている。
しかしながら、乳原料の一部あるいは全部を他の原料で代替した場合、当然、乳風味の乏しいものとなってしまう。そのため、香料で風味付けすることが行われるが、その場合本来とは違った人工的で違和感のあるものとなってしまう。
ここで、乳脂を他の動植物性油脂で代替した場合、物性面での問題は一定の改良を見ることができるが、乳脂の優れた乳風味と口溶けが失われることから、その全部を置換することは好ましくない。さらに、乳脂の風味の減少を補うために使用する油溶性香料はとくに違和感のある風味を感じやすい。
さらに、ロールイン油脂をはじめとするベーカリー用油脂では、焼成という工程が入るため、香料は飛びやすく、また、加熱により異なった風味成分が生成するため、可塑性油脂の風味調整がベーカリー製品の風味にそのまま反映されるわけではないことから、乳脂含量を減じた場合であっても良好な乳風味のベーカリー製品を製造することが可能な乳脂含有可塑性油脂を得ることは困難であった。
従って、本発明の目的は、乳脂含量を一定量以下に抑えながらも豊かな乳風味やコク味を感じられる可塑性油中水型乳化物、さらには豊かな乳風味やコク味が感じられるベーカリー製品を提供することにある。
本発明者等は上記課題を解決すべく種々検討した結果、ほのかな酸味が特徴である発酵乳に特定のアミノ酸を併用した場合、発酵乳特有の酸味を抑えながら、きわめて良好な乳風味やコク味を付与できることを知見した。本発明は上記知見に基づいて完成されたものである。
本発明によれば、乳脂含量を一定量以下に抑えながらも豊かな乳風味やコク味が感じられる可塑性油中水型乳化物、さらには豊かな乳風味やコク味が感じられるベーカリー製品を得ることができる。
以下、本発明の可塑性油中水型乳化物について詳細に説明する。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、油分中の乳脂含量が５０質量％未満であって、さらに下記（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする。
（ａ）乳酸発酵風味素材を０．０５〜５質量％［乳化物基準］含有する。
（ｂ）遊離アミノ酸として合わせて０．０１〜２質量％［乳化物基準］含有する。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、油分中の乳脂含量が５０質量％未満であって、さらに下記（ａ）及び（ｂ）を満たすことを特徴とする。
（ａ）乳酸発酵風味素材を０．０５〜５質量％［乳化物基準］含有する。
（ｂ）遊離アミノ酸として合わせて０．０１〜２質量％［乳化物基準］含有する。
まず、本発明で使用する、乳酸発酵風味素材について説明する。
上記乳酸発酵風味素材とは、乳酸菌が資化可能な基質を乳酸発酵して得られた風味素材であるが、その基質としては良好な乳風味が得られる点で乳原料を使用することが好ましい。該乳原料としては、牛乳、濃縮乳、練乳、ホエイ、クリーム、バタークリーム、クリームチーズ、ナチュラルチーズ、プロセスチーズ等の水中油型の乳や乳製品をはじめ、脱脂粉乳、全粉乳、ホエイパウダーなどの粉乳類や、脱脂乳などの乳糖を含有する乳製品も使用可能である。
なお、本発明では、上記乳酸発酵風味素材は、基質や発酵条件の異なる２種以上の乳酸発酵風味素材を用いてもよい。
本発明の可塑性油中水型乳化物における上記乳酸発酵風味素材の含有量は、乳化物基準で０．０５〜５質量％、好ましくは０．１〜３質量％、最も好ましくは０．２〜１質量％である。
上記乳酸発酵風味素材とは、乳酸菌が資化可能な基質を乳酸発酵して得られた風味素材であるが、その基質としては良好な乳風味が得られる点で乳原料を使用することが好ましい。該乳原料としては、牛乳、濃縮乳、練乳、ホエイ、クリーム、バタークリーム、クリームチーズ、ナチュラルチーズ、プロセスチーズ等の水中油型の乳や乳製品をはじめ、脱脂粉乳、全粉乳、ホエイパウダーなどの粉乳類や、脱脂乳などの乳糖を含有する乳製品も使用可能である。
なお、本発明では、上記乳酸発酵風味素材は、基質や発酵条件の異なる２種以上の乳酸発酵風味素材を用いてもよい。
本発明の可塑性油中水型乳化物における上記乳酸発酵風味素材の含有量は、乳化物基準で０．０５〜５質量％、好ましくは０．１〜３質量％、最も好ましくは０．２〜１質量％である。
以下、上記乳酸発酵風味素材の製造方法について、乳酸菌が資化可能な基質として乳原料を使用した場合の好ましい実施態様について詳述する。
上記乳酸発酵風味素材を得るためには、まず乳酸菌が資化可能な基質、好ましくは乳原料を含有するミックス液を調製する。
具体的には、牛乳、クリーム、クリームチーズ、ナチュラルチーズ、プロセスチーズ等の水中油型の乳や乳製品、あるいは水に、乳蛋白質、乳糖等の水溶性の乳原料を添加し、水分含量が好ましくは２０〜９５質量％、より好ましくは７０〜９０質量％となるように調整して乳原料を含有するミックス液とする。また、該乳原料を含有するミックス液は、食用油脂を添加した水中油型乳化物としてもよいが、良好な風味バランスの乳酸発酵風味素材を得るため、本発明では、食用油脂は使用しないことが好ましく、より好ましくは、ミックス液は油脂含量を５質量％以下、更に好ましくは２質量％以下とする。
ミックス液は、風味が強化された乳酸発酵風味素材を安定して製造可能な点で、上記乳原料の含量が無脂乳固形分として２〜５０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることが更に好ましい。
上記乳酸発酵風味素材を得るためには、まず乳酸菌が資化可能な基質、好ましくは乳原料を含有するミックス液を調製する。
具体的には、牛乳、クリーム、クリームチーズ、ナチュラルチーズ、プロセスチーズ等の水中油型の乳や乳製品、あるいは水に、乳蛋白質、乳糖等の水溶性の乳原料を添加し、水分含量が好ましくは２０〜９５質量％、より好ましくは７０〜９０質量％となるように調整して乳原料を含有するミックス液とする。また、該乳原料を含有するミックス液は、食用油脂を添加した水中油型乳化物としてもよいが、良好な風味バランスの乳酸発酵風味素材を得るため、本発明では、食用油脂は使用しないことが好ましく、より好ましくは、ミックス液は油脂含量を５質量％以下、更に好ましくは２質量％以下とする。
ミックス液は、風味が強化された乳酸発酵風味素材を安定して製造可能な点で、上記乳原料の含量が無脂乳固形分として２〜５０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることが更に好ましい。
次に、必要に応じて、この乳原料を含有するミックス液を加熱する。加熱する温度は、好ましくは３５〜７５℃である。更に、必要に応じて均質化を行なう。均質化を行なうための均質化機としては、例えば、ケトル型チーズ乳化釜、ステファンミキサーのような高速せん断乳化釜、スタティックミキサー、インラインミキサー、ホモゲナイザー、コロイドミル、ディスパーミル等が挙げられ、好ましくは１〜２００ＭＰａの均質化圧力にて均質化を行なう。
均質化後、必要に応じて、加熱殺菌を行なう。該加熱殺菌の方法としては、インジェクション式、インフュージョン式、マイクロ波、ジュール加熱式等の直接加熱方式、又は、バッチ式、プレート式、チューブラー式、掻き取り式等の間接加熱方式があり、ＵＨＴ、ＨＴＳＴ、ＬＴＬＴ等の５０〜１６０℃、好ましくは５５〜１００℃の加熱処理を行なえばよい。
このようにして調製された乳原料を含有するミックス液に乳酸菌を添加して、乳酸発酵を行なう。
このようにして調製された乳原料を含有するミックス液に乳酸菌を添加して、乳酸発酵を行なう。
上記乳酸菌としては、特に制限されるものではないが、Lactococcus lactis subsp. lactis、Lactococcus lactis subsp. cremoris、Lactococcus lactis subsp. lactis var. diacetylactis、Lactobacillus casei subsp. casei、Lactobacillus acidophilus、Lactobacillus delbrueckii subsp. delbrueckii、Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus、Lactobacillus delbrueckii subsp. lactis、Lactobacillus jugurti、Lactobacillus helveticus、Lactobacillus kefyr、Lactobacillus plantarum、Lactobacillus rhamnosus、Streptococcus thermophilus、Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris 、Bifidobacterium longum、Bifidobacterium bifidum、Bifidobacterium infantis、Bifidobacterium breve等が挙げられ、これらを単独で用いることもでき、又は二種以上を組み合わせて用いることもできる。
また、これらの乳酸菌は、乳酸菌を含む発酵乳の形態で上記乳原料を含有するミックス液に加えることも可能である。また、更に、発酵乳製品の風味を向上させる目的で、Candida kefyr、Kluyveromyces marxianus var. marxianus、Saccharomyces unisporus、Saccharomyces florentinus等の酵母を含むスターターを使用してもよい。
また、これらの乳酸菌は、乳酸菌を含む発酵乳の形態で上記乳原料を含有するミックス液に加えることも可能である。また、更に、発酵乳製品の風味を向上させる目的で、Candida kefyr、Kluyveromyces marxianus var. marxianus、Saccharomyces unisporus、Saccharomyces florentinus等の酵母を含むスターターを使用してもよい。
ここで、本発明では、より良好な香味を有する乳酸発酵風味素材が得られる点で、Lactococcus lactis subsp. lactis var. diacetylactis、Leuconostoc mesenteroides subsp. cremorisのうちの１種、又は２種以上を用いることが好ましく、より好ましくは、Lactococcus lactis subsp. lactis var. diacetylactis、Leuconostoc mesenteroides subsp. Cremorisの２種を併用する。
上記乳酸発酵の条件は、温度については、使用される各乳酸菌に好適な発酵温度（例えば２０〜４０℃）を適宜選択すればよい。
乳酸発酵時間は基質濃度や乳酸菌の添加量等に応じ適宜選択可能であるが、好ましくは、乳酸発酵したミックス液のｐＨの値が４〜６、より好ましくは４．０〜５．５、更に好ましくは４．３〜５．２、最も好ましくは４．５〜５．０となる時間とする。
なお、上記乳酸発酵時は静置状態であってもよいが、好ましくは攪拌をおこなう。好ましい攪拌条件は、１分間に５〜５０回転、より好ましくは１０〜３０回転である。
なお、上記乳酸発酵風味素材は、乳原料を含有するミックス液を発酵させる第１乳酸発酵工程と、その後、リン脂質を添加して乳酸発酵させる第２乳酸発酵工程を経て得られる乳酸発酵風味素材であることが、より良好な乳風味の可塑性油中水型乳化物を得ることができる点で好ましい。
乳酸発酵時間は基質濃度や乳酸菌の添加量等に応じ適宜選択可能であるが、好ましくは、乳酸発酵したミックス液のｐＨの値が４〜６、より好ましくは４．０〜５．５、更に好ましくは４．３〜５．２、最も好ましくは４．５〜５．０となる時間とする。
なお、上記乳酸発酵時は静置状態であってもよいが、好ましくは攪拌をおこなう。好ましい攪拌条件は、１分間に５〜５０回転、より好ましくは１０〜３０回転である。
なお、上記乳酸発酵風味素材は、乳原料を含有するミックス液を発酵させる第１乳酸発酵工程と、その後、リン脂質を添加して乳酸発酵させる第２乳酸発酵工程を経て得られる乳酸発酵風味素材であることが、より良好な乳風味の可塑性油中水型乳化物を得ることができる点で好ましい。
そこで、上記２段階で乳酸発酵させる際の、好ましい製造方法について詳しく述べる。
上記第１段階の乳酸発酵については、終点を、香気成分の生成が始まり、且つ、香気成分の分解が始まっていない段階とする以外は、上述の製造方法と同様に行うことができる。
この終点の判断方法としては、香気成分の分解が始まると乳酸が発生して、ミックス液のｐＨの低下が始まることから、このことを利用し、好ましくは乳酸発酵されたミックス液のｐＨの値が、乳酸菌の添加時点から０．１〜０．５、より好ましくは０．１〜０．３低下した時点を第１乳酸発酵工程の終点と判断する。
なお、第１乳酸発酵工程に使用するミックス液は、リン脂質を含有しないことが好ましい。リン脂質を含有する場合には、０．１質量％以下、より好ましくは０．０５質量％以下とする。
上記第１段階の乳酸発酵については、終点を、香気成分の生成が始まり、且つ、香気成分の分解が始まっていない段階とする以外は、上述の製造方法と同様に行うことができる。
この終点の判断方法としては、香気成分の分解が始まると乳酸が発生して、ミックス液のｐＨの低下が始まることから、このことを利用し、好ましくは乳酸発酵されたミックス液のｐＨの値が、乳酸菌の添加時点から０．１〜０．５、より好ましくは０．１〜０．３低下した時点を第１乳酸発酵工程の終点と判断する。
なお、第１乳酸発酵工程に使用するミックス液は、リン脂質を含有しないことが好ましい。リン脂質を含有する場合には、０．１質量％以下、より好ましくは０．０５質量％以下とする。
以下に、第２乳酸発酵工程について説明する。
第２乳酸発酵工程においては、第１乳酸発酵工程後のミックス液にリン脂質を添加して、乳酸発酵（以下、第２段階の乳酸発酵ともいう）を行なう。
上記第２乳酸発酵工程で使用する上記リン脂質は、特に限定されるものではなく、食品に使用できるリン脂質であればどのようなリン脂質でも構わない。上記リン脂質としては、例えば、ホスファチジルコリン、ホスファチジルエタノールアミン、ホスファチジルセリン、ホスファチジルイノシトール、ホスファチジルグリセロール、ホスファチジン酸等のジアシルグリセロリン脂質を使用することができ、更に上記リン脂質に対し、ホスホリパーゼ等により酵素処理を行い、乳化力を向上させたリゾリン脂質、上記リン脂質や上記リゾリン脂質を含有する食品素材を使用することができる。上記第２乳酸発酵工程ではリン脂質としてこれらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
第２乳酸発酵工程においては、第１乳酸発酵工程後のミックス液にリン脂質を添加して、乳酸発酵（以下、第２段階の乳酸発酵ともいう）を行なう。
上記第２乳酸発酵工程で使用する上記リン脂質は、特に限定されるものではなく、食品に使用できるリン脂質であればどのようなリン脂質でも構わない。上記リン脂質としては、例えば、ホスファチジルコリン、ホスファチジルエタノールアミン、ホスファチジルセリン、ホスファチジルイノシトール、ホスファチジルグリセロール、ホスファチジン酸等のジアシルグリセロリン脂質を使用することができ、更に上記リン脂質に対し、ホスホリパーゼ等により酵素処理を行い、乳化力を向上させたリゾリン脂質、上記リン脂質や上記リゾリン脂質を含有する食品素材を使用することができる。上記第２乳酸発酵工程ではリン脂質としてこれらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
本発明では、上記のリン脂質そのものよりも、得られる乳酸発酵風味素材が極めて良好な風味バランスを有し、該乳酸発酵風味素材を使用した油中水型乳化物やベーカリー製品が豊かな深いコクのある乳風味を有する点で、上記のリン脂質を含有する食品素材を用いる方が好ましい。このリン脂質を含有する食品素材としては、卵黄、大豆、牛乳、ヤギ乳、ヒツジ乳、人乳等の乳が挙げられるが、極めて良好な風味バランスの乳酸発酵風味素材が得られる点から乳由来のリン脂質を含有する食品素材を用いるのが好ましく、牛乳由来のリン脂質を含有する食品素材を用いるのが更に好ましい。
上記乳由来のリン脂質を含有する食品素材を使用する場合は、固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材を使用することが好ましく、更に好ましくは３質量％以上、最も好ましくは４〜４０質量％である食品素材を使用する。
また、上記のリン脂質を含有する食品素材は、液体状でも、粉末状でも、濃縮物でも構わない。
但し、溶剤を用いて乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上となるように濃縮した食品素材は、風味上の問題から用いないのが好ましい。
上記乳由来のリン脂質を含有する食品素材を使用する場合は、固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材を使用することが好ましく、更に好ましくは３質量％以上、最も好ましくは４〜４０質量％である食品素材を使用する。
また、上記のリン脂質を含有する食品素材は、液体状でも、粉末状でも、濃縮物でも構わない。
但し、溶剤を用いて乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上となるように濃縮した食品素材は、風味上の問題から用いないのが好ましい。
上記乳由来のリン脂質を含有する食品素材の固形分中のリン脂質の定量方法は、例えば以下のような方法にて測定することができる。但し、抽出方法等については乳由来のリン脂質を含有する食品素材の形態等によって適正な方法が異なるためこの定量方法に限定されるものではない。
まず、乳由来のリン脂質を含有する食品素材の脂質を、Ｆｏｌｃｈ法を用いて抽出する。次いで、抽出した脂質溶液を湿式分解法（日本薬学会編、衛生試験法・注解２０００ ２．１食品成分試験法に記載の湿式分解法に準じる）にて分解した後、モリブデンブルー吸光度法（日本薬学会編、衛生試験法・注解２０００ ２．１食品成分試験法に記載のリンのモリブデン酸による定量に準じる）によりリン量を求める。求められたリン量から以下の計算式を用いて乳由来のリン脂質を含有する食品素材の固形分１００ｇ中のリン脂質の含有量（ｇ）を求める。
リン脂質（ｇ／１００ｇ）＝〔リン量（μｇ）／（乳由来のリン脂質を含有する食品素材−乳由来のリン脂質を含有する食品素材の水分（ｇ）〕×２５．４×（０．１／１０００）
上記の乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材としては、例えば、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分が挙げられる。このクリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分は、通常のクリームからバターを製造する際に生じるいわゆるバターミルクとは組成が大きく異なり、リン脂質を多量に含有しているという特徴がある。バターミルクは、その製法の違いによって大きく異なるが、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が、通常、０．５〜１．５質量％程度であるのに対して、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分は、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が、大凡、２〜１５質量％であり、多量のリン脂質を含有している。
まず、乳由来のリン脂質を含有する食品素材の脂質を、Ｆｏｌｃｈ法を用いて抽出する。次いで、抽出した脂質溶液を湿式分解法（日本薬学会編、衛生試験法・注解２０００ ２．１食品成分試験法に記載の湿式分解法に準じる）にて分解した後、モリブデンブルー吸光度法（日本薬学会編、衛生試験法・注解２０００ ２．１食品成分試験法に記載のリンのモリブデン酸による定量に準じる）によりリン量を求める。求められたリン量から以下の計算式を用いて乳由来のリン脂質を含有する食品素材の固形分１００ｇ中のリン脂質の含有量（ｇ）を求める。
リン脂質（ｇ／１００ｇ）＝〔リン量（μｇ）／（乳由来のリン脂質を含有する食品素材−乳由来のリン脂質を含有する食品素材の水分（ｇ）〕×２５．４×（０．１／１０００）
上記の乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材としては、例えば、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分が挙げられる。このクリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分は、通常のクリームからバターを製造する際に生じるいわゆるバターミルクとは組成が大きく異なり、リン脂質を多量に含有しているという特徴がある。バターミルクは、その製法の違いによって大きく異なるが、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が、通常、０．５〜１．５質量％程度であるのに対して、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分は、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が、大凡、２〜１５質量％であり、多量のリン脂質を含有している。
次に上記のクリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分の製造方法について説明する。
クリームからバターオイルを製造する際に生じる水相成分の製造方法は、例えば以下の通りである。まず、牛乳を遠心分離して得られる脂肪濃度３０〜４０質量％のクリームをプレートで加温し、遠心分離機によってクリームの脂肪濃度を７０〜９５質量％まで高める。次いで乳化破壊機で乳化を破壊し、再び遠心分離機で処理することによってバターオイルが得られる。本発明で用いられる上記水相成分は、最後の遠心分離の工程でバターオイルの副産物として発生するものである。
一方、バターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分の製造方法は、例えば以下の通りである。まずバターを溶解機で溶解し熱交換機で加温する。これを遠心分離機で分離することによってバターオイルが得られる。本発明で用いられる上記水相成分は、最後の遠心分離の工程でバターオイルの副産物として発生するものである。該バターオイルの製造に用いられるバターとしては、通常のものが用いられる。
また、上記水相成分としては、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上であれば、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分をそのまま用いてもよく、また噴霧乾燥、濃縮、冷凍等の処理を施したものを用いてもよい。更には加水して均質化してもよい。
ただし、乳由来のリン脂質は高温加熱すると、その機能が低下するため、上記加温処理や、濃縮処理中、あるいは殺菌等により加熱する際は１００℃未満であることが好ましく、６０℃未満であることが更に好ましい。
クリームからバターオイルを製造する際に生じる水相成分の製造方法は、例えば以下の通りである。まず、牛乳を遠心分離して得られる脂肪濃度３０〜４０質量％のクリームをプレートで加温し、遠心分離機によってクリームの脂肪濃度を７０〜９５質量％まで高める。次いで乳化破壊機で乳化を破壊し、再び遠心分離機で処理することによってバターオイルが得られる。本発明で用いられる上記水相成分は、最後の遠心分離の工程でバターオイルの副産物として発生するものである。
一方、バターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分の製造方法は、例えば以下の通りである。まずバターを溶解機で溶解し熱交換機で加温する。これを遠心分離機で分離することによってバターオイルが得られる。本発明で用いられる上記水相成分は、最後の遠心分離の工程でバターオイルの副産物として発生するものである。該バターオイルの製造に用いられるバターとしては、通常のものが用いられる。
また、上記水相成分としては、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上であれば、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分をそのまま用いてもよく、また噴霧乾燥、濃縮、冷凍等の処理を施したものを用いてもよい。更には加水して均質化してもよい。
ただし、乳由来のリン脂質は高温加熱すると、その機能が低下するため、上記加温処理や、濃縮処理中、あるいは殺菌等により加熱する際は１００℃未満であることが好ましく、６０℃未満であることが更に好ましい。
また、上記の乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材のリン脂質の一部又は全部をそのままリゾ化してもよく、また濃縮した後にリゾ化してもよい。また更に得られたリゾ化物を更に濃縮、あるいは、噴霧乾燥処理等を施してもよい。
上記乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材中の、リン脂質をリゾ化するにはホスホリパーゼＡで処理すればよい。ホスホリパーゼＡは、リン脂質分子のグリセロール部分と脂肪酸残基とを結びつけている結合を切断し、この脂肪酸残基を水酸基で置き換える作用を有する酵素である。ホスホリパーゼＡ２の場合、リン脂質分子のグリセロール部分の２位の脂肪酸残基が選択的に切り離される。ホスホリパーゼＡは作用する部位の違いによってＡ１、Ａ２に分かれるが、Ａ２が好ましい。
上記乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材中の、リン脂質をリゾ化するにはホスホリパーゼＡで処理すればよい。ホスホリパーゼＡは、リン脂質分子のグリセロール部分と脂肪酸残基とを結びつけている結合を切断し、この脂肪酸残基を水酸基で置き換える作用を有する酵素である。ホスホリパーゼＡ２の場合、リン脂質分子のグリセロール部分の２位の脂肪酸残基が選択的に切り離される。ホスホリパーゼＡは作用する部位の違いによってＡ１、Ａ２に分かれるが、Ａ２が好ましい。
上記リン脂質の添加量は、ミックス液１００質量部に対し、リン脂質を０．０５〜２質量部添加することが好ましい。リン脂質のより好ましい添加量は０．１〜０．５質量部、更に好ましくは０．１〜０．３質量部である。
なお、上記のリン脂質はリゾリン脂質も含むものとする。
また、リン脂質として上記の乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材を用いる場合、該食品素材をミックス液１００質量部に対し、固形分として、好ましくは０．０３〜１５．０質量部、更に好ましくは０．５〜１０．０質量部、最も好ましくは３．０〜７．０質量部添加するのがよい。
なお、上記のリン脂質はリゾリン脂質も含むものとする。
また、リン脂質として上記の乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２質量％以上である食品素材を用いる場合、該食品素材をミックス液１００質量部に対し、固形分として、好ましくは０．０３〜１５．０質量部、更に好ましくは０．５〜１０．０質量部、最も好ましくは３．０〜７．０質量部添加するのがよい。
上記第２段階の乳酸発酵の条件は、温度については、第１段階同様、使用される各乳酸菌に好適な発酵温度（例えば２０〜４０℃）を適宜選択すればよい。
この第２段階の乳酸発酵は、良好な風味の乳酸発酵風味素材とするため、乳酸発酵が十分でありながら且つ過度に行われていないことが必要である。そのため、好ましくは、乳酸発酵したミックス液のｐＨの値が４〜６、より好ましくは４．０〜５．５、更に好ましくは４．３〜５．２、最も好ましくは４．５〜５．０となった時点を第２乳酸発酵工程の終点と判断する。
この第２段階の乳酸発酵は、良好な風味の乳酸発酵風味素材とするため、乳酸発酵が十分でありながら且つ過度に行われていないことが必要である。そのため、好ましくは、乳酸発酵したミックス液のｐＨの値が４〜６、より好ましくは４．０〜５．５、更に好ましくは４．３〜５．２、最も好ましくは４．５〜５．０となった時点を第２乳酸発酵工程の終点と判断する。
なお、上記第１乳酸発酵工程、第２乳酸発酵工程とも、乳酸発酵時は静置状態であってもよいが、好ましくは攪拌を行う。好ましい攪拌条件は、１分間に５〜５０回転、より好ましくは１０〜３０回転である。
このようにして上記２段階で乳酸発酵することで得られた乳酸発酵風味素材は、通常の１段階で乳酸発酵することで得られた乳酸発酵風味素材に比べて、風味が強化され、且つ、糖の分解による香気成分と蛋白の分解による呈味成分がバランスよく含まれているという特徴を有する。
次に、上記条件（ｂ）について説明する。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、遊離アミノ酸を、乳化物基準で、０．０１〜２質量％、好ましくは０．０２〜１．５質量％、より好ましくは０．０５〜１質量％含有する。
本発明の可塑性油中水型乳化物においては、上記遊離アミノ酸として疎水性アミノ酸、塩基性アミノ酸、酸性アミノ酸を含有することが好ましく、その比率は疎水性アミノ酸：塩基性アミノ酸：酸性アミノ酸＝３０〜６０：３５〜６５：１〜２０、より好ましくは３５〜５５：４０〜６０：２．５〜１５、最も好ましくは４０〜５０：４５〜５５：５〜１０である。
上記疎水性アミノ酸としては、バリン、フェニルアラニン、トリプトファン、プロリン、グリシン、アラニン、ロイシン及びイソロイシンからなる群の中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記塩基性アミノ酸としては、リシン、アルギニン、ヒスチジンからなる群の中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記酸性アミノ酸としては、アスパラギン酸、グルタミン酸からなる群の中から選ばれた１種又は２種を用いることができる。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、遊離アミノ酸を、乳化物基準で、０．０１〜２質量％、好ましくは０．０２〜１．５質量％、より好ましくは０．０５〜１質量％含有する。
本発明の可塑性油中水型乳化物においては、上記遊離アミノ酸として疎水性アミノ酸、塩基性アミノ酸、酸性アミノ酸を含有することが好ましく、その比率は疎水性アミノ酸：塩基性アミノ酸：酸性アミノ酸＝３０〜６０：３５〜６５：１〜２０、より好ましくは３５〜５５：４０〜６０：２．５〜１５、最も好ましくは４０〜５０：４５〜５５：５〜１０である。
上記疎水性アミノ酸としては、バリン、フェニルアラニン、トリプトファン、プロリン、グリシン、アラニン、ロイシン及びイソロイシンからなる群の中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記塩基性アミノ酸としては、リシン、アルギニン、ヒスチジンからなる群の中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記酸性アミノ酸としては、アスパラギン酸、グルタミン酸からなる群の中から選ばれた１種又は２種を用いることができる。
なお、本発明において、遊離アミノ酸とは、遊離アミノ酸、又は、アミノ酸の塩酸塩や、ナトリウム塩、カルシウム塩等の塩の形態の状態、或いはこれらの塩の水和物の状態を指し、ペプチドや蛋白質を構成する等の２個以上のアミノ酸結合体は含まない。２個以上のアミノ酸結合体の形態である場合は、本発明の効果は得られない。
本発明の可塑性油中水型乳化物においては、乳化物基準で糖類を０．１〜１５質量％含有するのが好ましく、より好ましくは０．５〜１０質量％、最も好ましくは１〜５質量％である。上記範囲内で糖類を含有することで乳酸発酵風味素材特有の酸味を抑えながら、よりなめらかな風味とすることができる。
上記糖類としては、上白糖、グラニュー糖、粉糖、ブドウ糖、果糖、蔗糖、麦芽糖、乳糖、酵素糖化水飴、還元澱粉糖化物、異性化液糖、蔗糖結合水飴、オリゴ糖、還元糖ポリデキストロース、還元乳糖、ソルビトール、トレハロース、キシロース、キシリトール、マルチトール、エリスリトール、マンニトール、フラクトオリゴ糖、大豆オリゴ糖、ガラクトオリゴ糖、乳果オリゴ糖、ラフィノース、ラクチュロース、パラチノースオリゴ糖、ステビア、アスパルテーム、はちみつの中から選ばれた１種又は２種以上を使用することができる。
上記糖類としては、上白糖、グラニュー糖、粉糖、ブドウ糖、果糖、蔗糖、麦芽糖、乳糖、酵素糖化水飴、還元澱粉糖化物、異性化液糖、蔗糖結合水飴、オリゴ糖、還元糖ポリデキストロース、還元乳糖、ソルビトール、トレハロース、キシロース、キシリトール、マルチトール、エリスリトール、マンニトール、フラクトオリゴ糖、大豆オリゴ糖、ガラクトオリゴ糖、乳果オリゴ糖、ラフィノース、ラクチュロース、パラチノースオリゴ糖、ステビア、アスパルテーム、はちみつの中から選ばれた１種又は２種以上を使用することができる。
次に、本発明の可塑性油中水型乳化物に使用することのできる油脂について説明する。
本発明の可塑性油中水型乳化物に使用することのできる油脂としては特に限定されず、例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、コーン油、オリーブ油、綿実油、大豆油、菜種油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、牛脂、豚脂、カカオ脂、シア脂、乳脂、マンゴー核油、サル脂、イリッペ脂、魚油、鯨油等の各種植物油脂、動物油脂並びにこれらを水素添加、分別及びエステル交換から選択される一又は二以上の処理を施した加工油脂を使用することができる。本発明においては、これらの油脂を単独で用いることもでき、又は２種以上を組み合わせて用いることもできる。
ただし、本発明においては、可塑性油中水型乳化物の油分に占める乳脂の含量が５０質量％未満であることが必要であり、好ましくは５〜４５質量％、より好ましくは７〜４０質量％、最も好ましくは１０〜３５質量％である。
乳脂が５０質量％以上となると、条件によって良好な可塑性を保つことができず、特にロールイン用油脂とした場合には伸展性に大きく影響してしまう。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、乳脂含量を抑えた場合であっても、豊かな乳風味とコク味が感じることができる。
上記乳脂としては、乳脂そのもののほか、乳脂を含有する調製脂、無塩バター、加塩バター及び発酵バター等の乳脂含有油脂が挙げられ、これらは１種で又は２種以上を混合して使用することができる。乳脂含有油脂としては、一般に市販されているものを使用することができる。
本発明の可塑性油中水型乳化物に使用することのできる油脂としては特に限定されず、例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、コーン油、オリーブ油、綿実油、大豆油、菜種油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、牛脂、豚脂、カカオ脂、シア脂、乳脂、マンゴー核油、サル脂、イリッペ脂、魚油、鯨油等の各種植物油脂、動物油脂並びにこれらを水素添加、分別及びエステル交換から選択される一又は二以上の処理を施した加工油脂を使用することができる。本発明においては、これらの油脂を単独で用いることもでき、又は２種以上を組み合わせて用いることもできる。
ただし、本発明においては、可塑性油中水型乳化物の油分に占める乳脂の含量が５０質量％未満であることが必要であり、好ましくは５〜４５質量％、より好ましくは７〜４０質量％、最も好ましくは１０〜３５質量％である。
乳脂が５０質量％以上となると、条件によって良好な可塑性を保つことができず、特にロールイン用油脂とした場合には伸展性に大きく影響してしまう。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、乳脂含量を抑えた場合であっても、豊かな乳風味とコク味が感じることができる。
上記乳脂としては、乳脂そのもののほか、乳脂を含有する調製脂、無塩バター、加塩バター及び発酵バター等の乳脂含有油脂が挙げられ、これらは１種で又は２種以上を混合して使用することができる。乳脂含有油脂としては、一般に市販されているものを使用することができる。
なお、上記乳原料の水溶性発酵風味素材を調製する際に使用した乳原料、及び／又は後述するその他原料に乳脂が含まれる場合、上記乳脂含量に算入するものとする。
その他、本発明の可塑性油中水型乳化物に含有させることができる成分としては、例えば、澱粉、乳化剤、増粘安定剤、蛋白質、水、卵類、食塩や塩化カリウム等の塩味剤、酢酸、乳酸、グルコン酸等の酸味料、β−カロチン、カラメル、紅麹色素等の着色料、トコフェロール、茶抽出物等の酸化防止剤、着香料、調味料、ｐＨ調整剤、食品保存料、乳清ミネラル、日持ち向上剤、果実、果汁、コーヒー、ナッツペースト、香辛料、穀類、豆類、野菜類、肉類、魚介類等の一般的にマーガリンなどの可塑性油中水型乳化物の製造に使用される各種食品素材や食品添加物が挙げられる。
上記澱粉としては、コーン、ジャガイモ、サツマイモ、タピオカ、小麦、米、もち米由来等の澱粉が挙げられ、必要に応じてエステル化、リン酸架橋、α化、熱処理等の化学的、物理的処理を施したものを使用することができ、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を使用することができる。
上記乳化剤としては、グリセリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、グリセリン有機酸脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、ステアロイル乳酸ナトリウム、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、レシチン、サポニン類等が挙げられ、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記増粘安定剤としては、グアーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、アラビアガム、アルギン酸類、ペクチン、キサンタンガム、プルラン、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、結晶セルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、寒天、グルコマンナン、ゼラチン等が挙げられ、この中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記蛋白質としては、特に限定されないが、例えばα−ラクトアルブミンやβ−ラクトグロブリン、血清アルブミン等のホエイ蛋白質、カゼイン、その他の乳蛋白質、低密度リポ蛋白質、高密度リポ蛋白質、ホスビチン、リベチン、リン糖蛋白質、オボアルブミン、コンアルブミン、オボムコイド等の卵蛋白質、グリアジン、グルテニン、プロラミン、グルテリン等の小麦蛋白質、その他動物性及び植物性蛋白質等の蛋白質が挙げられる。これらの蛋白質は、目的に応じて１種ないし二種以上の蛋白質として、あるいは１種ないし２種以上の蛋白質を含有する食品素材の形で添加してもよい。
上記澱粉としては、コーン、ジャガイモ、サツマイモ、タピオカ、小麦、米、もち米由来等の澱粉が挙げられ、必要に応じてエステル化、リン酸架橋、α化、熱処理等の化学的、物理的処理を施したものを使用することができ、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を使用することができる。
上記乳化剤としては、グリセリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、グリセリン有機酸脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、ステアロイル乳酸ナトリウム、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、レシチン、サポニン類等が挙げられ、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記増粘安定剤としては、グアーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、アラビアガム、アルギン酸類、ペクチン、キサンタンガム、プルラン、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、結晶セルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、寒天、グルコマンナン、ゼラチン等が挙げられ、この中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記蛋白質としては、特に限定されないが、例えばα−ラクトアルブミンやβ−ラクトグロブリン、血清アルブミン等のホエイ蛋白質、カゼイン、その他の乳蛋白質、低密度リポ蛋白質、高密度リポ蛋白質、ホスビチン、リベチン、リン糖蛋白質、オボアルブミン、コンアルブミン、オボムコイド等の卵蛋白質、グリアジン、グルテニン、プロラミン、グルテリン等の小麦蛋白質、その他動物性及び植物性蛋白質等の蛋白質が挙げられる。これらの蛋白質は、目的に応じて１種ないし二種以上の蛋白質として、あるいは１種ないし２種以上の蛋白質を含有する食品素材の形で添加してもよい。
本発明の可塑性油中水型乳化物における油相と水相の比率は、好ましくは油相：水相＝４０〜９５：６０〜５、さらに好ましくは５０〜９０：５０〜１０である。
なお、本発明の可塑性油中水型乳化物がロールイン用である場合には、油中水型乳化物の硬さは、好ましくは５℃で１５００〜７０００ｇ／ｃｍ2、１０℃で５００〜４０００ｇ／ｃｍ2、さらに好ましくは５℃で２０００〜５０００ｇ／ｃｍ2、１０℃で１０００〜３５００ｇ／ｃｍ2、最も好ましくは５℃で２０００〜４０００ｇ／ｃｍ2、１０℃で１０００〜３０００ｇ／ｃｍ2である。硬さが５℃で７０００ｇ／ｃｍ2を超えたり、１０℃で４０００ｇ／ｃｍ2を超えてしまうと、ロールイン用として使用したときに伸展性が悪くなりやすく、低温での可塑性が不十分となりやすい。また硬さが５℃で１５００ｇ／ｃｍ2未満であったり、１０℃で５００ｇ／ｃｍ2未満であったりすると、パフ性の良好なベーカリー製品が得られにくい。
なお、本発明の可塑性油中水型乳化物がロールイン用である場合には、油中水型乳化物の硬さは、好ましくは５℃で１５００〜７０００ｇ／ｃｍ2、１０℃で５００〜４０００ｇ／ｃｍ2、さらに好ましくは５℃で２０００〜５０００ｇ／ｃｍ2、１０℃で１０００〜３５００ｇ／ｃｍ2、最も好ましくは５℃で２０００〜４０００ｇ／ｃｍ2、１０℃で１０００〜３０００ｇ／ｃｍ2である。硬さが５℃で７０００ｇ／ｃｍ2を超えたり、１０℃で４０００ｇ／ｃｍ2を超えてしまうと、ロールイン用として使用したときに伸展性が悪くなりやすく、低温での可塑性が不十分となりやすい。また硬さが５℃で１５００ｇ／ｃｍ2未満であったり、１０℃で５００ｇ／ｃｍ2未満であったりすると、パフ性の良好なベーカリー製品が得られにくい。
上記硬さの測定方法は、レオメーター（不動工業製）を用いて、例えば、次のように測定する。すなわち、測定試料（縦４ｃｍ×横４ｃｍ×高さ３ｃｍ）を各測定温度に１時間放置し、レオメーターにて、直径５ｍｍの円板型アダプターを用い、試料台上昇速度２０ｍｍ／分で最大応力を測定し、これを硬さとした。
次に、本発明の可塑性油中水型乳化物の好ましい製造方法を説明する。まず、油脂を４０〜６０℃に加熱し、溶解させ均一にした後、必要によりその他の油相成分を添加して油相とし、さらに必要により水相成分を添加、混合する。そして殺菌処理するのが望ましい。殺菌方法はタンクでのバッチ式でも、プレート型熱交換機や掻き取り式熱交換機を用いた連続式でも構わない。次に、急冷可塑化工程に供する。急冷可塑化する機器としては、密閉型連続式チューブ冷却機、例えばボテーター、コンビネーター、パーフェクター等のマーガリン製造機やプレート型熱交換機等が挙げられ、また、開放型のダイアクーラーとコンプレクターの組み合わせが挙げられる。
急冷可塑化工程後は、必要に応じて、シート状、ブロック状、円柱状等の形状に成形することも可能である。
上記のシート状に成形する場合は、成形時の品温は好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは１０〜２５℃である。成形時の品温が５〜３０℃の範囲外の品温であると、シート状に成型した場合の包装適性に影響がでやすく、製造機内の圧力が急上昇しやすく、製造に支障をきたしやすい。
上記のブロック状に成形する場合は、成形時の品温は好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは１０〜２５℃である。成形時の品温が５〜３０℃の範囲外の品温であると、ブロック状に成形した場合の包装適性に影響がでやすく、製造機内の圧力が急上昇しやすく、製造に支障をきたしやすい。
上記の円柱状に成形する場合は、成形時の品温は好ましくは−１５〜１０℃である。成形時の品温が−１５〜１０℃の範囲外であると、円柱状に成形したものが互いに付着しやすくなり、また割れやすくなるのでベーカリー製品の品質に影響を及ぼす可能性がある。
また、本発明の可塑性油中水型乳化物を製造する際のいずれかの製造工程で、窒素、空気等を含気させても、させなくても構わない。
上記のシート状に成形する場合は、成形時の品温は好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは１０〜２５℃である。成形時の品温が５〜３０℃の範囲外の品温であると、シート状に成型した場合の包装適性に影響がでやすく、製造機内の圧力が急上昇しやすく、製造に支障をきたしやすい。
上記のブロック状に成形する場合は、成形時の品温は好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは１０〜２５℃である。成形時の品温が５〜３０℃の範囲外の品温であると、ブロック状に成形した場合の包装適性に影響がでやすく、製造機内の圧力が急上昇しやすく、製造に支障をきたしやすい。
上記の円柱状に成形する場合は、成形時の品温は好ましくは−１５〜１０℃である。成形時の品温が−１５〜１０℃の範囲外であると、円柱状に成形したものが互いに付着しやすくなり、また割れやすくなるのでベーカリー製品の品質に影響を及ぼす可能性がある。
また、本発明の可塑性油中水型乳化物を製造する際のいずれかの製造工程で、窒素、空気等を含気させても、させなくても構わない。
本発明の可塑性油中水型乳化物をロールイン用途に使用する場合、好ましいサイズは、シート状：縦５０〜１０００ｍｍ、横５０〜１０００ｍｍ、厚さ１〜５０ｍｍ、ブロック状：縦５０〜１０００ｍｍ、横５０〜１０００ｍｍ、厚さ５０〜５００ｍｍ、円柱状：直径１〜２５ｍｍ、長さ５〜１００ｍｍである。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、練り込み用、ロールイン用、フィリング用、サンド用、トッピング用、スプレッド用、スプレー用、コーティング用、クリーム用等、製菓・製パン分野、調理分野、惣菜分野において広く使用することが可能であるが、本発明の可塑性油中水型乳化物は、焼成工程を経ることで、より優れた乳風味とコク味を呈することから、製菓・製パン分野、とくにベーカリー生地に使用することが好ましい。
次に本発明のベーカリー生地について述べる。
本発明のベーカリー生地は、上記本発明の可塑性油中水型乳化物を用いたものであり、その使用方法としては、練り込み用、ロールイン用、フィリング用、サンド用、トッピング用、スプレッド用、スプレー用、コーティング用などが挙げられるが、乳脂含量を抑えた場合であっても豊かな乳風味、コク味を感じられ、本発明の効果を最大限に活かすことができることから、物性の制約の大きいロールイン用として使用するのが特に好ましい。
なお、ベーカリー生地の種類としては、特に限定されるものではないが、例えば、食パン、バラエティブレッド、菓子パン、フランスパン、イギリスパン、ライ麦パン、デニッシュ・ペストリー、イングリッシュマフィン、グリッシーニ、コーヒーケーキ、ブリオッシュ、シュトーレン、パネトーネ、クロワッサン、イーストパイ、ピタ、ナン、マフィン、蒸しパン、イーストドーナツ、ワッフル、パイ等のパン類生地や、スナックカステラ、バターケーキ、スポンジケーキ、シフォンケーキ、サンドケーキ等のケーキ生地、さらにはこれらの冷凍品や冷蔵品が挙げられる。
なかでも本発明では、豊かな乳風味やコク味を呈する点でパン類生地であることが好ましく、より好ましくは、食パン生地、バラエティブレッド生地、菓子パン生地、フランスパン生地、デニッシュ・ペストリー生地である。
本発明のベーカリー生地は、上記本発明の可塑性油中水型乳化物を用いたものであり、その使用方法としては、練り込み用、ロールイン用、フィリング用、サンド用、トッピング用、スプレッド用、スプレー用、コーティング用などが挙げられるが、乳脂含量を抑えた場合であっても豊かな乳風味、コク味を感じられ、本発明の効果を最大限に活かすことができることから、物性の制約の大きいロールイン用として使用するのが特に好ましい。
なお、ベーカリー生地の種類としては、特に限定されるものではないが、例えば、食パン、バラエティブレッド、菓子パン、フランスパン、イギリスパン、ライ麦パン、デニッシュ・ペストリー、イングリッシュマフィン、グリッシーニ、コーヒーケーキ、ブリオッシュ、シュトーレン、パネトーネ、クロワッサン、イーストパイ、ピタ、ナン、マフィン、蒸しパン、イーストドーナツ、ワッフル、パイ等のパン類生地や、スナックカステラ、バターケーキ、スポンジケーキ、シフォンケーキ、サンドケーキ等のケーキ生地、さらにはこれらの冷凍品や冷蔵品が挙げられる。
なかでも本発明では、豊かな乳風味やコク味を呈する点でパン類生地であることが好ましく、より好ましくは、食パン生地、バラエティブレッド生地、菓子パン生地、フランスパン生地、デニッシュ・ペストリー生地である。
なお、該ベーカリー生地の製造方法は、一般的なベーカリー生地の製造方法に従って得ることができ、パン類であれば中種法、ストレート法等、ケーキ類であれば、オールインミックス法、シュガーバッター法、フラワーバッター法等を適宜選択可能である。
最後に本発明のベーカリー製品について述べる。
本発明のベーカリー製品は上記ベーカリー生地を焼成してなるものであり、乳脂含量を一定量以下に抑えながらも豊かな乳風味やコク味を呈するという特徴を有するものである。
なお、焼成方法は、特に制限されず、一般的なベーカリー生地の製造方法に従って得ることができる。
本発明のベーカリー製品は上記ベーカリー生地を焼成してなるものであり、乳脂含量を一定量以下に抑えながらも豊かな乳風味やコク味を呈するという特徴を有するものである。
なお、焼成方法は、特に制限されず、一般的なベーカリー生地の製造方法に従って得ることができる。
以下に実施例及び比較例を挙げ、本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
＜乳酸発酵風味素材の調製＞
脱脂粉乳（リン脂質含量０．３質量％未満、無脂乳固形分９９質量％、蛋白質含量１１質量％）１０質量部、ホエイパウダー（リン脂質含量０．２質量％未満、無脂乳固形分９９質量％、蛋白質含量３４質量％）２質量部及び水８７．６９質量部を混合し、５５℃に加熱し、ケミコロイド社製シャーロットコロイドミルにてクリアランス０．２ｍｍ、回転数３５００ｒｐｍにて均質化し、プレート式熱交換器にて８０℃で３分間加熱殺菌後、プレート式熱交換器にて３０℃に冷却し、無脂乳固形分含量が１１．９質量％であり、リン脂質含量が０．０３４質量％未満である、乳原料を含有するミックス液を調製した。第１乳酸発酵工程として、この乳原料を含有するミックス液にLactococcus lactis subsp. lactis var. diacetylactis及びLeuconostoc mesenteroides subsp. Cremorisの２種から成る乳酸菌スターター０．０１質量部を加え、３０℃で１５回転／分で攪拌しながら５時間発酵した。なお、乳酸菌スターターを加えた時点の乳原料を含有するミックス液のｐＨは６．５４であり、第１乳酸発酵工程終点でのｐＨは６．３５であった。ここで、リン脂質として、クリームからバターオイルを製造する際に生じる水相成分の濃縮物（リン脂質含量３．７質量％、蛋白質含量１２質量％、無脂乳固形分３３．４質量％、乳由来の固形分３８質量％、乳由来の固形分中のリン脂質含量９．８質量％）５質量部を添加し、更に第２乳酸発酵工程として、３０℃で１０回転／分で攪拌しながら７時間発酵し、ｐＨが４．７１である乳酸発酵風味素材を得た。
脱脂粉乳（リン脂質含量０．３質量％未満、無脂乳固形分９９質量％、蛋白質含量１１質量％）１０質量部、ホエイパウダー（リン脂質含量０．２質量％未満、無脂乳固形分９９質量％、蛋白質含量３４質量％）２質量部及び水８７．６９質量部を混合し、５５℃に加熱し、ケミコロイド社製シャーロットコロイドミルにてクリアランス０．２ｍｍ、回転数３５００ｒｐｍにて均質化し、プレート式熱交換器にて８０℃で３分間加熱殺菌後、プレート式熱交換器にて３０℃に冷却し、無脂乳固形分含量が１１．９質量％であり、リン脂質含量が０．０３４質量％未満である、乳原料を含有するミックス液を調製した。第１乳酸発酵工程として、この乳原料を含有するミックス液にLactococcus lactis subsp. lactis var. diacetylactis及びLeuconostoc mesenteroides subsp. Cremorisの２種から成る乳酸菌スターター０．０１質量部を加え、３０℃で１５回転／分で攪拌しながら５時間発酵した。なお、乳酸菌スターターを加えた時点の乳原料を含有するミックス液のｐＨは６．５４であり、第１乳酸発酵工程終点でのｐＨは６．３５であった。ここで、リン脂質として、クリームからバターオイルを製造する際に生じる水相成分の濃縮物（リン脂質含量３．７質量％、蛋白質含量１２質量％、無脂乳固形分３３．４質量％、乳由来の固形分３８質量％、乳由来の固形分中のリン脂質含量９．８質量％）５質量部を添加し、更に第２乳酸発酵工程として、３０℃で１０回転／分で攪拌しながら７時間発酵し、ｐＨが４．７１である乳酸発酵風味素材を得た。
＜アミノ酸混合物の調製＞
バリン８質量部、フェニルアラニン８質量部、グリシン３質量部及びアラニン４質量部からなる疎水性アミノ酸４６質量％、リジン７質量部及びアルギニン１質量部からなる塩基性アミノ酸４８質量％、並びに酸性アミノ酸であるグルタミン酸６質量％を混合し、アミノ酸混合物を得た。
バリン８質量部、フェニルアラニン８質量部、グリシン３質量部及びアラニン４質量部からなる疎水性アミノ酸４６質量％、リジン７質量部及びアルギニン１質量部からなる塩基性アミノ酸４８質量％、並びに酸性アミノ酸であるグルタミン酸６質量％を混合し、アミノ酸混合物を得た。
［実施例１］
乳脂２５質量部、豚脂４９質量部、パームステアリン２６質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ａ）を得た。
次に混合油（Ａ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．９５質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．１５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．３質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ａを得た。
乳脂２５質量部、豚脂４９質量部、パームステアリン２６質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ａ）を得た。
次に混合油（Ａ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．９５質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．１５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．３質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ａを得た。
＜ベーカリー試験＞
得られた可塑性油中水型乳化物Ａを用いて、下記配合と製法によりデニッシュペストリーを製造し、焼成したデニッシュペストリーの乳風味、コク味を下記評価基準により評価した。その結果を下記表１に示した。
［デニッシュペストリーの製造］
強力粉８０質量部、薄力粉２０質量部、イースト４質量部、イーストフード０．２質量部、上白糖１５質量部、全卵（正味）１０質量部、純植物性マーガリン５質量部、水４５質量部をミキサーボールに入れ、フックを用い、縦型ミキサーにて低速３分、中速３分ミキシングし、デニッシュ用生地を得た。得られたデニッシュ用生地はフロアタイム２０分、−５℃の冷凍庫で２４時間リタードさせた後、定法により、上記可塑性油中水型乳化物Ａ４５質量部をロールイン（３つ折り３回）し、本発明のデニッシュペストリー生地Ａとした。このデニッシュペストリー生地Ａは厚さ４ｍｍに圧延し、１０ｍｍ×１０ｍｍの板状に切り出し、３４℃６０分ホイロ後、固定オーブンで２００℃１５分焼成し、本発明のデニッシュペストリーＡを得た。
得られたデニッシュペストリーＡは、１０人のパネラーにより下記評価基準に従って官能評価をさせ、１０人のパネラーの合計点を評価点数とし、結果を下記のようにして表１に示した。
４１〜５０点：◎+
３１〜４０点：◎
２１〜３０点：○
１１〜２０点：△
０〜１０点：×
得られた可塑性油中水型乳化物Ａを用いて、下記配合と製法によりデニッシュペストリーを製造し、焼成したデニッシュペストリーの乳風味、コク味を下記評価基準により評価した。その結果を下記表１に示した。
［デニッシュペストリーの製造］
強力粉８０質量部、薄力粉２０質量部、イースト４質量部、イーストフード０．２質量部、上白糖１５質量部、全卵（正味）１０質量部、純植物性マーガリン５質量部、水４５質量部をミキサーボールに入れ、フックを用い、縦型ミキサーにて低速３分、中速３分ミキシングし、デニッシュ用生地を得た。得られたデニッシュ用生地はフロアタイム２０分、−５℃の冷凍庫で２４時間リタードさせた後、定法により、上記可塑性油中水型乳化物Ａ４５質量部をロールイン（３つ折り３回）し、本発明のデニッシュペストリー生地Ａとした。このデニッシュペストリー生地Ａは厚さ４ｍｍに圧延し、１０ｍｍ×１０ｍｍの板状に切り出し、３４℃６０分ホイロ後、固定オーブンで２００℃１５分焼成し、本発明のデニッシュペストリーＡを得た。
得られたデニッシュペストリーＡは、１０人のパネラーにより下記評価基準に従って官能評価をさせ、１０人のパネラーの合計点を評価点数とし、結果を下記のようにして表１に示した。
４１〜５０点：◎+
３１〜４０点：◎
２１〜３０点：○
１１〜２０点：△
０〜１０点：×
［評価基準］
・乳風味
５点…非常に良好な乳風味が感じられる。
３点…良好な乳風味が感じられる。
１点…あまり乳風味が感じられない。
０点…乳風味が感じられない。
・乳風味
５点…非常に良好な乳風味が感じられる。
３点…良好な乳風味が感じられる。
１点…あまり乳風味が感じられない。
０点…乳風味が感じられない。
・コク味
５点…濃厚なコク味が感じられる。
３点…良好なコク味が感じられる。
１点…あまりコク味が感じられない。
０点…コク味が感じられない。
５点…濃厚なコク味が感じられる。
３点…良好なコク味が感じられる。
１点…あまりコク味が感じられない。
０点…コク味が感じられない。
・乳風味とコク味のバランス
５点…バランスが非常に良い
３点…バランスが良い
１点…バランスにやや偏りがある
０点…バランスが非常に悪い
５点…バランスが非常に良い
３点…バランスが良い
１点…バランスにやや偏りがある
０点…バランスが非常に悪い
［実施例２］
乳脂２０質量部、豚脂５４質量部、パームステアリン２６質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｂ）を得た。
次に混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．２質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．１質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．１質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｂを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｂを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｂ及びデニッシュペストリーＢを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
乳脂２０質量部、豚脂５４質量部、パームステアリン２６質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｂ）を得た。
次に混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．２質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．１質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．１質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｂを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｂを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｂ及びデニッシュペストリーＢを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例３］
乳脂５質量部、豚脂６３質量部、パームステアリン３２質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｃ）を得た。
次に混合油（Ｃ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．２質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．７質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｃを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｃを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｃ及びデニッシュペストリーＣを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
乳脂５質量部、豚脂６３質量部、パームステアリン３２質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｃ）を得た。
次に混合油（Ｃ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．２質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．７質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｃを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｃを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｃ及びデニッシュペストリーＣを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例４］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．１質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．９質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．４質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｄを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｄを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｄ及びデニッシュペストリーＤを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．１質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．９質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．４質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｄを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｄを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｄ及びデニッシュペストリーＤを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例５］
豚脂６６質量部、パームステアリン３４質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｄ）を得た。
次に混合油（Ｄ）８８質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．９質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．２質量部、上記乳酸発酵風味素材０．３質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｅを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｅを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｅ及びデニッシュペストリーＥを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
豚脂６６質量部、パームステアリン３４質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｄ）を得た。
次に混合油（Ｄ）８８質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．９質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．２質量部、上記乳酸発酵風味素材０．３質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｅを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｅを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｅ及びデニッシュペストリーＥを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例６］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．３２質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．０２質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．０６質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｆを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｆを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｆ及びデニッシュペストリーＦを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．３２質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．０２質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．０６質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｆを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｆを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｆ及びデニッシュペストリーＦを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例７］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．８８質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．０２質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｇを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｇを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｇ及びデニッシュペストリーＧを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．８８質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．０２質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｇを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｇを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｇ及びデニッシュペストリーＧを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例８］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．８４質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．０６質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｈを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｈを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｈ及びデニッシュペストリーＨを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水８．８４質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．０６質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｈを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｈを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｈ及びデニッシュペストリーＨを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例９］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水３．６質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物１．８質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材４質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｉを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｉを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｉ及びデニッシュペストリーＩを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水３．６質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物１．８質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材４質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｉを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｉを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｉ及びデニッシュペストリーＩを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例１０］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水７．１質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物１．８質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｊを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｊを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｊ及びデニッシュペストリーＪを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水７．１質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物１．８質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材０．５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｊを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｊを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｊ及びデニッシュペストリーＪを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［実施例１１］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水４．９質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材４質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｋを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｋを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｋ及びデニッシュペストリーＫを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水４．９質量部、食塩１質量部、アミノ酸混合物０．５質量部、異性化液糖５質量部、上記乳酸発酵風味素材４質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｋを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｋを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｋ及びデニッシュペストリーＫを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［比較例１］
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．４質量部、食塩１質量部、異性化液糖５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、可塑性油中水型乳化物Ｌを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｌを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｌ及びデニッシュペストリーＬを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
混合油（Ｂ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．４質量部、食塩１質量部、異性化液糖５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、可塑性油中水型乳化物Ｌを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｌを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｌ及びデニッシュペストリーＬを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
［比較例２］
豚脂６６質量部、パームステアリン３４質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｅ）を得た。
次に混合油（Ｅ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．４質量部、食塩１質量部、異性化液糖５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、可塑性油中水型乳化物Ｍを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｍを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｍ及びデニッシュペストリーＭを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
豚脂６６質量部、パームステアリン３４質量部を６０℃に加熱・混合し、混合油（Ｅ）を得た。
次に混合油（Ｅ）８４質量部に乳化剤としてステアリン酸モノグリセリド０．５質量部とレシチン０．１質量部を混合・溶解した油相と、水９．４質量部、食塩１質量部、異性化液糖５質量部とを常法により、油中水型の乳化物とし、急冷可塑化工程（冷却速度−２０℃／分以上）にかけ、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、可塑性油中水型乳化物Ｍを得た。
続いて、可塑性油中水型乳化物Ａの代わりに可塑性油中水型乳化物Ｍを使用した以外は、実施例１と同様にしてデニッシュペストリー生地Ｍ及びデニッシュペストリーＭを製造し、同様に評価を行い、その結果を下記表１に示した。
Claims (5)
- 下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たし、油分中の乳脂含量が５０質量％未満の可塑性油中水型乳化物。
（ａ）乳酸発酵風味素材を０．０５〜５質量％［乳化物基準］含有する。
（ｂ）遊離アミノ酸を０．０１〜２質量％［乳化物基準］含有する。 - 遊離アミノ酸として疎水性アミノ酸、塩基性アミノ酸及び酸性アミノ酸を含有し、その比率が３０〜６０：３５〜６５：１〜２０である請求項１記載の可塑性油中水型乳化物。
- 糖類を０．１〜１５質量％［乳化物基準］含有する請求項１又は２記載の可塑性油中水型乳化物。
- 請求項１〜３のいずれか一項記載の可塑性油中水型乳化物を用いたベーカリー生地。
- 請求項４記載のベーカリー生地を焼成したベーカリー製品。
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