JP2013545436A - 鮭荒節及び鮭削り節の製造方法 - Google Patents

Abstract

鮭荒節、鮭削り節の製造方法が開示される。鮭荒節の製造方法は、（ａ）鮭を皮付きのフィレとする前処理工程、（ｂ）２０℃以下の温度とした清水又は塩分濃度が５重量％以下の水に５〜３０分間皮付きのフィレを接触させる水晒し工程、（ｃ）６０〜８０℃の湯中にフィレを投入して５〜２０分間維持後、加熱昇温し３０〜６０分の間にフィレを達温で８４℃以上９０℃未満とする煮熟工程、（ｄ）煮熟工程を経たフィレを５６〜８５℃の雰囲気温度で少なくとも６番火まで行う焙乾工程、を含んでなる。

Description

本発明は鮭荒節（煮熟及び焙乾された鮭、黴付け無し）及び鮭削り節（鮭荒節の削り）の製造方法に係り、より詳細には、採卵又は産卵前後の雌鮭や放精前後の雄鮭であっても原料として用いることができる黴付けを施す前の鮭荒節の製造方法及びこの鮭荒節を用いた鮭削り節の製造方法に関するものである。

鰹節（煮熟及び焙乾された鰹、黴付け有り又は無し）を中心とし、その他鯖節（煮熟及び焙乾された鯖、黴付け有り又は無し）、鮪節（煮熟及び焙乾された鮪、黴付け有り又は無し）、鰯節（煮熟及び焙乾された鰯、黴付け有り又は無し）、鰺節（煮熟及び焙乾された鯵、黴付け有り又は無し）等の魚節類は、削り節として食材、ダシの素として利用され、日本人にとって古来から親しまれた料理の「だし」である〔例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照〕。ところが、近年、鮪を初めとする鰹など多くの魚類について、世界的な乱獲から漁獲制限が言われるようになり、魚節についても、鰹以外の魚種に多角化することが強く望まれるようになってきた。一方、本願発明が対象とする「鮭（サケ）」は、稚魚が海に下って数年かけて成育し、再び産まれた川に戻る（母川回帰）性質を有している。そこで、鮭は、この習性を利用して人工孵化させた稚魚を放流して回帰する鮭を増やすという養魚技術が進歩して、数量的に安定して確保できるようになった。しかし、川を遡上した鮭（ブナサケ）は、ある時期から産卵するまでは絶食状態にあり、筋肉のタンパク質を分解してエネルギーを得ているといわれ、産卵を終えると、雄も雌も力尽き死んでいくことになる。産卵を終えた鮭は、美味とは云えず、「ホッチャレ」と云われ、一部、肥料、飼料に利用されているに過ぎないことから、その有効利用が望まれている。その積極的な利用として、鮭肉を、摺り身にし、鶏挽肉、豚脂挽肉を混ぜ合わせ、調味料、香辛料を混ぜた加工食品〔例えば、特許文献４参照〕、蛋白質分解酵素を注入してうまみ成分を出した鮭の焙乾品〔例えば、特許文献５、非特許文献１参照〕、９０℃で１時間焙乾とあん蒸を繰り返し、さらに熟成期間を得て完成させた鮭節〔例えば、特許文献１参照〕の提案があるが、広く普及するには至っていない。

特開２００４−１０５０３４号公報 特開２００６−１８７２１２号公報 特開２００５−０５８００３号公報 特開平０５−１６１４７６号公報 特開平０９−２７１３１６号公報

阿部茂、大庭潔；日本食品科学雑誌、第４５巻、第７号、３９１〜３９７頁、１９９８年

かかる状況に鑑みてなされた本発明の目的は、［１］川を遡上する前の鮭、［２］川を遡上して採卵又は産卵前後の雌鮭、或いは［３］放精前後の雄鮭を原料として用いて、これらの鮭の有効利用を図る観点から、充分に美味といえる鮭荒節を製造する方法、及びこのような鮭荒節を用いた鮭削り節の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明による鮭荒節の製造方法は、川を遡上する前の鮭、川を遡上して採卵又は産卵（ｓｐａｗｎｉｎｇ）前後の鮭、川を遡上して放精（ｅｊａｃｕｌａｔｉｏｎ）前後の鮭から選ばれる一種以上の鮭を使用した鮭荒節の製造方法であって、
前記鮭を皮付きのフィレ〔以下、皮付きであることが明らかな場合、および皮なしであることが明らかな場合、共に単に「フィレ」と記すことがある。〕とする前処理工程、
前記前処理工程を経たフィレを、２０℃以下で凍結していない温度である清水又は塩分濃度が５重量％以下の水に浸漬して、５分間以上、３０分間以下の時間維持する水晒し工程〔以下、水晒し工程において断りのない限り、清水又は塩分濃度が５重量％以下の水を単に「水」と記す。〕、
前記水晒し工程を経たフィレを、６０℃以上、８０℃以下の温度である水中に浸漬して５分間以上、２０分間以下の時間維持し、次いで前記フィレが浸漬された水を加熱して３０分後〜６０分後の間に前記フィレを８４℃以上、９０℃未満とする煮熟工程、
前記煮熟工程を経たフィレを、８０℃以上、８５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する１番火、あん蒸の後、８０℃以上、８５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する２番火、あん蒸の後、６５℃以上、７０℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する３番火、あん蒸の後、６０℃以上、６５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する４番火、あん蒸の後、５６℃以上、６５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する５番火、あん蒸の後、５番火と同じ雰囲気温度及び時間並びにあん蒸で少なくとも６番火まで行う焙乾工程、
を順次行うことを特徴とする。
また、上記目的を達成するため、本発明による鮭削り節の製造方法は、上述のような製造方法によって製造された鮭荒節を原料として用いることを特徴とする。

本発明による鮭荒節の製造方法及び鮭削り節の製造方法によれば、採卵又は産卵前後の雌鮭や放精前後の雄鮭であっても原料として用いることが可能であり、鮭の有効利用を図ることができる上、充分に美味といえる鮭荒節、鮭削り節が得られる。また、得られる鮭荒節、鮭削り節は、従来の製法で得られる鮭削り節では経時的に発生、強くなる、眼を刺激するような不快臭の発生を長期に亘って抑制できる。

以下、本発明による鮭荒節及び鮭削り節の製造方法を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
本発明において、“鮭荒節”は、日本古来から知られている鰹を原料とした鰹節のうち鰹黴付け節のような黴付けをしていない“鰹荒節に対応し、鮭を原料としたものである。ここで、“鰹荒節”とは、鰹を茹でて干した後、これを燻製にしたものであり、日本の伝統保存食品の一つである。また、本発明において、“鮭削り節”は、この“鮭荒節”を削り刃で、厚みが５ｍｍ未満、一般的には３ｍｍ以下の薄片状に削ったものである。なお、鮭黴付け節及び鮭黴付け節を削った鮭削り節は本発明の対象外である。

本実施形態において原料とする鮭は、鮭科（Ｓａｌｍｏｎｉｄａｅ）の鮭属（Ｇｅｎｕｓ Ｏｎｃｏｒｈｙｎｃｈｕｓ）或はサルモ属（大西洋鮭属：Ｇｅｎｕｓ Ｓａｌｍｏ）に分類される魚種から選ばれる一種以上である。一般に鱒（ｔｒｏｕｔ）と呼ばれるものも鮭属の仲間であり、本発明における鮭荒節及び鮭削り節の原料として用いることができる。具体的には、例えば、カラフトマス（Ｏ．ｇｏｒｂｕｓｃｈａ）、シロザケ（Ｏ．ｋｅｔａ）、ベニザケ（Ｏ．ｎｅｒｋａ）、サクラマス（Ｏ．ｍａｓｏｕ）、ギンザケ（Ｏ．ｋｉｓｕｔｃｈ）、マスノスケ（Ｏ．ｔｓｃｈａｗｙｔｓｃｈａ）、サツキマス（Ｏ．ｍａｓｏｕ ｉｓｈｉｋａｗａｅ）、ビワマス（Ｏ．ｍａｓｏｕ ｒｈｏｄｕｒｕｓ）、ニジマス（Ｏ．ｍｙｋｉｓｓ）、タイセイヨウサケ（Ｓ．ｓａｌａｒ）、ブラウントラウト（Ｓ．ｔｒｕｔｔａ）などを挙げることができる。

鮭は、鰹に比し、概して生肉中の脂質（脂肪）含有率が高く、肉質が柔らかい。生肉中の脂質含有率が高い鮭を原料に用いた場合、特別の脱脂処理を施さない限り、製造された鮭節（鮭荒節）の脂質含有率が高くなり、このことは、例えば、脂質含有率が１０重量％（水分１５重量％換算）を超えた鮭荒節又は鮭削り節は、それらの製造工程、および製品の輸送中での振動で粉末となり、空気と接触して酸化することにより香味品質の低下を招き易くなる。また、圧搾脱脂のような脱脂処理を加えた場合には、元来比較的柔らかな肉質の鮭が処理中に身割れを生じたり、焙乾を行なっても身が締らず良好な鮭節が得られないことがある。このような観点から、本発明の鮭荒節及び鮭削り節の製造方法では、脂質含有率の低い鮭を原料として用いるのが好ましい。

鮭は、産卵や放精のため川を遡上し始める前、沿岸に留まり遡上の準備をする期間において、性成熟し代謝系が変化する。シロザケやギンザケでは婚姻色（ｎｕｐｉｔａｌ ｃｏｌｏｒ：体色変化の他、斑点や縞模様などが現れる）が現れ、雄鮭では背部が張り出したり鼻が曲がるものがあり、鮭生体の脂質含有率が低下し始める。なお、本実施形態において鮭は、孵化放流による母川回帰の鮭、野生鮭の何れをも含む。川を遡上するにしたがい鮭生体の脂質含有率はさらに低下する。本実施形態による鮭荒節及び鮭削り節の製造方法における鮭原料として、川を遡上する前、或は遡上中又は遡上後の代謝系が変化した鮭を用いることは、脂質含有率の観点からも有利な選択である。また、鮭原料として、川を遡上し採卵又は産卵前後の雌鮭或は放精前後の雄鮭を用いることがより有利であり、川を遡上し採卵又は産卵後の雌鮭或は放精後の雄鮭を用いることがさらに有利である。

本実施形態において原料として使用する鮭の魚種では、サルモ属よりも鮭属に分類される魚種が好ましい。鮭属のうちでは、カラフトマス、シロザケ、ベニザケ、サクラマス、ギンザケ、マスノスケ、ニジマスがより好適に使用でき、カラフトマス、シロザケ、ベニザケ、サクラマス、ギンザケ、ニジマスがさらに好適に使用できる。また、この実施形態における鮭原料の生肉（可食部）の脂質含有率としては、１０重量％以下が好ましく、７重量％以下がより好ましく、４重量％以下がさらに好適であり、３重量％以下が最も好ましい。脂質含有率の下限は、魚種により異なるため特に限定されないが、例えば、一般に脂質含有率が比較的低いシロザケでは、川を遡上し採卵又は産卵後或は放精後の筋肉中脂質含有率が１重量％を下回るものも存在することから、本実施形態において原料とする鮭の脂質含有率は、実質的に０．５重量％が下限となると考えられる。

本実施形態による鮭節（鮭荒節）の製造方法は、上述のような鮭を原料として前処理工程、水晒し工程、皮ひき工程、煮熟工程、焙乾工程をそれぞれ順に行って鮭荒節とする。以下、各工程について詳しく述べる。

１）前処理工程
前処理工程は、採取した原料の鮭を、切り開いてフィレとする工程である。
鮭が冷凍されている場合には、水で解凍して水で洗う。解凍の方法は、限定するものではないが、代表的に水に浸漬あるいは水を散布して解凍する方法であり、経済的であると共に、最終製品の味を損なうことも少なく、好ましい選択である。このとき、解凍時において、腹内が完全に解凍されない程度で、開腹して内蔵を取り出すのがよい。鮭の頭は、冷凍する前に切断されることが多いが、頭が付いているときには頭部を切り落とし、さらに腹身（腹部の肉）、内臓、背鰭を除去した後、フィレ（ｆｉｌｌｅｔ）にする。原料とする鮭が冷凍されていない場合には、魚体を水洗、断頭、開腹し、腹身、内臓、背鰭を除去した後、フィレにする。ここでフィレは、三枚卸しの卸身、或は、三枚卸しの卸身をさらに背側と腹側に合断ちした卸身である。
鮭は、肉が柔らかく、身崩れ、身割れが生じ易いので、この前処理工程では、皮を剥がさない。
上記したこの一連の加工を一気に行わないときには、それぞれの加工の途中の状態で一時的に冷蔵又は冷凍保存する、また前処理工程を終わったフィレは、次の水晒し工程に移る迄一時的に冷蔵又は冷凍保存するのがよい。

雌鮭では、開腹採卵（卵巣除去）後、頭部を残したものは“セミドレス”と呼ばれ、頭部を切断除去した無頭開腹状態のものは“ドレス”と呼ばれる。この前処理工程における標準的な歩留り（重量％）は、セミドレスを１００とした場合、ドレスで７７、フィレで５０であり、ドレスを１００とした場合、フィレで６５である。
雄鮭では、放精のみであって採卵しないので、通常は（頭部を残すことなく）頭部を切断除去した無頭開腹状態（ドレス）とする。この前処理工程における標準的な歩留り（重量％）は、ドレスを１００とした場合、フィレで７５である。

２）水晒し工程
水晒し工程は、前処理工程で得られたフィレを水晒しする工程である。ここで、“水晒し”とは、前処理工程で得られたフィレを水に浸漬する操作であり、鮭荒節或は鮭削り節とした製品における不快臭を抑えることを主な目的としている。

水晒し工程で用いる水は、水道水、井戸水、鉱泉水、脱イオン水、海水、食塩水、或はこれら２種以上を混合した水など、塩化ナトリウム換算における塩分濃度が５重量％以下の水であれば良く、特に限定されない。なお、海水は、塩分濃度が５重量％以下であれば、海洋深層水や脱塩海洋深層水でも良い。水道水や井戸水にも微量の塩分が含まれているが、本明細書では脱イオン水や蒸留水、逆浸透（膜）水などと共に塩分濃度が０に近いこれらの水を特に“清水”と呼ぶことがある。塩分濃度が５重量％を超えている水を用いると、後段で得られる鮭荒節や鮭削り節に塩分が残り、香味が落ちる場合がある。塩分濃度４重量％以下の水を用いることが好ましく、塩分濃度３重量％以下の水がより好ましい。

このような水は、２０℃以下で凍結しない温度で使用する。この温度は、フィレと水との接触時間、フィレに対する水量、水の流れなどの条件にも関係するが、２０℃を超えると本工程操作中にフィレの鮮度が低下したり、グルタミン酸、イノシン酸などの旨味成分やエキス分が溶出してしまい、後段で得られる鮭荒節や鮭削り節の香味が低下する場合がある。このような不利をなくす観点から、水温を８℃以下とするのが好ましい。フィレの鮮度低下や香味低下は、最終的に得られる鮭荒節及び鮭削り節において、生臭さが残ったり、旨みの不足、さらに弾力性の低下など製品性状を悪くする原因となる。

水温の下限は、使用する水が凍結することのない温度であり、具体的には、使用する水の塩分濃度や塩分以外の微量溶解成分、水の流動状態などに依存し、マイナス数℃となることもあり一律に決めることができない。水に浸漬させたときにフィレ自体が凍結してしまうことがないように、下限温度は−１℃を超える温度が好ましい。実際の操作上では、冷凍機を備えた温度制御装置を使用せずに、破砕した真水氷やシャーベット状の海水氷を浮かべた氷冷水を使用することもあり、この場合には、水晒し工程を０℃以上で行うことができる。

後段で得られる鮭荒節や鮭削り節には、製造直後或は製造後時間の経過と共に、僅かに眼や鼻を刺激するような不快臭（鮮度低下に由来する異臭やアンモニア臭とは異なる）が発生することがある。この不快臭は、水晒し工程と、さらに後段の工程（特に煮熟工程）における工程条件に起因していることがあり、１０分以下の短時間（静水）浸漬で鮭削り節における不快臭の発生を１２箇月以上抑制できるケースもある点では、水晒し工程では水の温度を５℃以上にするのが好ましい。

水晒し工程においてフィレの水への浸漬時間は、使用する水の温度、水量、浸漬浴中の水の状態（静水か流水か、など）などとも関連するが、一般に５分間以上、３０分間以下である。後段で得られる鮭荒節や鮭削り節における不快臭の発生を抑制できるようにする観点から７分間以上とし、フィレの鮮度低下、鮭荒節や鮭削り節における旨味成分や香味の低下を防ぐ観点から２０分間以下が好ましく、１０分間以上、１５分間以下がより好ましい。

水晒し工程に用いる水は、上述したように塩分濃度が５重量％以下であるが、この範囲であれば塩分濃度は、不快臭発生抑制とは殆んど関連しない。
上述の不快臭は、鮭節に特異的に発生するものであり、他の魚種から製造された鰹節、鯖節、鮪節、鰯節、鰺節では、人が感知できる程には発生しない。例えば、鰹節、鰹荒節の製造においては、製品である鰹節、鰹荒節に香味の低下を招いたり、削り節の色調が白っぽくなることから、本実施形態にあるような水晒し工程は実施しないのが常識である。従って、水晒し工程は、後述する他の工程条件とも関連して、本発明の鮭荒節や鮭削り節の製造方法において、製品品質上重要な、かつ特異な点である。

水晒し工程においてフィレの水への浸漬方式は、静水（止水）浸漬方式、流水方式（連続流動方式）などを挙げることができる。

静水浸漬方式は、水晒し容器内に満たした所定温度の静止水にフィレを浸漬させ、そのまま所定時間維持する方式である。このとき、容器内の水量は、多い程有利であるのはいうまでもないが、水温、水量により一律に決めることができないが、実用的には、上述のような不快臭発生抑制の観点から、フィレの単位重量（１ｋｇ）に対して１．１Ｌ以上であり、水の節減と操業効率の観点から１０Ｌ以下である。
静水浸漬方式における水温の好ましい範囲は、５℃を超え、８℃未満であり、フィレの浸漬時間の好ましい範囲は、１０分間以上、１５分未満である。このとき、容器内の水を間欠的、例えば、１乃至５分間隔で３回程度攪拌したり、浸漬途中で一部または全部の水を新しい（未使用の）水に換える（換水）こともでき、これにより不快臭発生抑制の効果が向上したり、最終的に得られる鮭荒節、鮭削り節の香味品質を向上させ、さらに製品間の品質差を小さくすることができる。攪拌や換水に際しては、フィレの身崩れに注意して行なう必要があるのは、いうまでもないことである。

流水方式は、水晒し容器内に水を満たし（張り）、皮付きのフィレを入れ、フィレの表面上を所定範囲の流速（線速度）で水を流す方式であり、上記した静水浸漬方式における攪拌と換水を、連続的あるいは間歇的に行っていることに相当する。流水方式は、短時間で効率的にフィレの水晒しができ、フィレの身崩れが少なく、また、得られる鮭荒節、鮭削り節の香味品質、不快臭発生抑制など製品間での品質差を減らすことができる点で、静水浸漬方式より好ましいといえる。

水晒し容器内の水量は、容器中の水が流れているので、容器内のフィレが完全に冠水すればよい。しかし、フィレの全表面に亘って水の流れができるようにするためには、静水浸漬方式の場合と同様に、フィレの単位重量（１ｋｇ）に対してに対して１．１Ｌ以上であり、操業効率の観点から１０Ｌ以下であるのが好ましい。
水を流す方式は、特に限定するものではないが、一般的には容器の一方の側壁に水の導入口を、他方の側壁に排出口を設ける。このとき、導入口は、一方側の側壁面の底から水面の間の中央位置、或は中央位置より底部側位置とするのがよく、中央位置より底部側位置が好ましく、底部内面に近接する位置がより好ましい。排出口は、送水方向の延長線が交差する位置に設けることが好ましいが、排水口を設けずに他方側壁側からオーバーフローさせても良い。水晒し容器の深さ方向における送水方向は、上流側から下流側に向けて水平方向としてもよく、導入口位置を底近くに設けたときには、送水方向の延長線が水面と交差しない範囲で上向きに傾けてもよい。また、予定した水晒し時間の途中で、水晒し容器における導入口と排出口を逆にして送水方向を反対方向に変更しても良い。

容器内を流れる水量は、容器の大きさや形状、送水部の位置による水の流れ方向とも関連するが、フィレ表面での流速（線速度）を２ｃｍ／分以上、１０ｃｍ／分以下、３ｃｍ／分以上、９ｃｍ／分以下が好ましく、５ｃｍ／分以上、８ｃｍ／分以下がより好ましい。線速度が２ｃｍ／分未満では水が流れている効果が十分得られない場合があり、１０ｃｍ／分を超えるとフィレが身崩れして商品価値を損ない、製品歩留まりが低下する原因となる。

３）皮引き（皮剥ぎ）工程
皮引き工程は、フィレの皮を剥がす工程である。皮引き工程は、本発明による鮭荒節の製造方法において必須ではないが、皮を除かないと、満足のいく香味品質を得るために後段の焙乾工程において焙乾数を増やす必要が出てくることがあり、さらに皮が付いた鮭荒節を削り節としたときに皮が混入して見た目に悪く、商品価値を下げることがある。

皮引き工程は、後述する煮熟工程の前又は後、焙乾工程における１番火の後又は２番火の後、などに行なうことができる。鰹節の製造においては煮熟工程の後、骨抜き工程と同時に行なうことが一般的であるが、鮭荒節の場合には、歩留まりロスを低く抑えられること（平均２％）、また皮引きの作業を短時間（スキナー処理が可能でフィレ１枚当たり５秒以内）のうちに終了でき、後段で得られる鮭荒節に身割れや隙（スキ）が生じにくい点で、煮熟工程の前段で行なうことが好適である。煮熟工程後（放冷後）に皮引きを行なうと、身崩れして鮭荒節に身割れ、隙を生じることがあり、皮引きによる歩留まりロスが平均１０％と大きく、また、皮引きの作業に多くの時間を要することがある（フィレ１枚当たり２〜１０分）。焙乾工程における１番火後に皮引きを行なう場合も、歩留まりロスは煮熟工程後に行なう場合よりやや少ないが（平均８％）、身崩れや作業性の悪さは煮熟工程後と同様であり、２番火後では後段で得られる鮭荒節に割れや隙が生じにくく、歩留まりロスも１番火後の場合と比較すると小さいものの（平均５％）、皮引きの作業性の点では１番火後に行なう場合より悪く、多くの時間を要する（フィレ１枚当たり５〜１０分）。

皮引き（皮剥ぎ）作業は、包丁を用いるだけの手作業で行うことができる。具体的には、尾部を目打ちし、フィレの身と皮の間に尾側から頭側に向けて包丁の刃を挿し入れ皮を引き切っていく。また、市販のスキナー、例えば、外周に歯状とされた回転ローラがあるスキナー（マーヤ社製スキンナー、ＥＳＭ４３５型、ＥＶＭ４３７型など、東亜交易株式会社販売）を用いることができる。皮引きは、フィレの皮全体を除くことが好ましいが、皮の半分或は三分の一など皮の一部を除いてもよい。

４）煮熟工程
煮熟工程は、フィレを湯中に浸漬する工程である。
上述の水晒し工程を行なった皮付きのフィレ、又は水晒し工程に続いて皮引き工程により皮を除いたフィレは、湯（熱水）中に浸漬されて生肉の蛋白質を変性させる。
蛋白質の変性は、蒸煮によってもできるが、得られた鮭削り節に不快臭が生ずることがあり、水晒し工程に続いて煮熟することでこの不快臭を抑えることができる。従って、本発明の鮭荒節製造方法にとって、この煮熟工程は、水晒し工程と共に重要な必須工程である。

煮熟工程は、多様な形態で実施し得るが、以下に工業的規模で実施できる代表的な形態を述べる。すなわち、フィレを煮かご（煮篭）上に並べ、これを煮熟釜中の加温した湯中に投入、浸漬する。皮付きのフィレを煮熟する場合には、煮熟後の篭離しが容易となる点では、皮が付いた面を下にして煮かご上に並べるのが好ましい。煮熟釜の加温方法は、直火でもよいが、温度制御し易い（例えば、釜内の湯温制御を±２℃とする）電気加熱やボイラー加熱が好ましい。煮熟工程におけるフィレの温度プロファイルは、最終的に得られた鮭削り節の性状に微妙な影響を及ぼすことが認められ、重要な管理項目の一つである。

水晒し工程を行なった皮付きのフィレ、又は水晒し工程に続いて皮引き工程により皮を除いたフィレが投入される湯の温度は、好ましくは６０℃以上（釜内の湯温制御±２℃のとき制御設定温度６２℃）、８０℃未満（制御設定温度７８℃）、より好ましくは６５℃以上、７３℃以下（制御設定温度６７℃以上、７１℃以下）の温度である。投入温度が、６０℃未満では、フィレの内部が好ましい温度に達するのに時間がかかり過ぎフィレが身伸びしたり、得られた鮭削り節に不快臭を発生させることがあり、８０℃以上とするとフィレに身割れを生じる場合があり、９０℃（又は９０℃以上）ではフィレの投入後、投入温度維持中或は昇温中にフィレに身割れ、身の捩じれが生じたり、更には身が爆ぜる場合がある。

フィレが投入された湯は、投入後直ちに加熱昇温を開始せず、少なくとも湯の温度が投入温度より高くならない程度に加熱、或は加熱を止めて６０℃以上、８０℃未満の温度範囲内に保持（非昇温状態）する。非昇温状態を保持する時間は、好ましく５分間以上、２０分間以下、より好ましくは７分間以上、１３分間以下、最も好ましくは１０±１分間である。保持時間が５分間未満であると後段で得られた鮭削り節に生臭さが残る場合があり、２０分間を超えると煮熟工程全体の時間が長くなり過ぎてフィレが身伸びしたり、エキス分が低下することがある。

このような非昇温状態に保持の後、加熱昇温を開始し、フィレ（内部）の最高到達温度（達温）を、好ましくは８４℃以上、９０℃未満、より好ましくは８６℃以上、８８℃以下とした後、湯中から取り出し煮熟を終了とする。フィレの最高到達温度を８４℃未満とすると、得られた鮭削り節に生臭さが残る場合があり、９０℃以上ではフィレの身割れが生じる場合がある。フィレの好ましい最高到達温度とするまでの加熱昇温開始からの時間は、好ましくは３０分間以上、６０分間以下である。昇温開始後３０分間未満で上記好ましいフィレの最高到達温度とする急速加温は、鮭削り節に生臭さが残る場合があり、逆に、６０分間を超えて上記好ましいフィレの最高到達温度とするゆっくり加温は、フィレのエキス分が低下したり、身伸びすることがある。フィレの湯中からの取出しは、加熱昇温開始から３０分間以上、６０分間以下の時間内であれば、フィレが最高到達温度に至った直後でなくとも良い。ここで、加熱昇温される煮熟釜内の湯温は、加熱昇温開始後、３０分間以上、６０分間以下において、上記好ましいフィレの最高到達温度とすることができれば良く、特に限定されない。但し、昇温上限湯温としては、上記急速加温で、且つフィレが最高到達温度に至った直後に湯中から取出す場合においても、９０℃未満とすることが好ましい。

鰹節の製造工程においても煮熟工程は行われ、鰹節の製品性状に大きな影響を及ぼすことは知られており、鰹では、フィレが厚く、煮熟するにつれて身が締まっていくが、本発明が対象とする鮭では、フィレの厚みが薄く、煮熟後も身が柔らかく鰹とは肉質が異なっている。従って、従来公知の鰹節製造工程をそのまま本発明の鮭荒節に適用した場合には、煮熟過多となる。

煮熟工程後、次の焙乾工程を行う迄に、２０℃を超えた雰囲気に１日以上放置するのは、枯草菌等による腐敗の危険があり、殺菌を目的とした蒸気殺菌を行うことがある。この蒸気殺菌は、例えば蒸気温度８０〜９９℃として１０〜３０分間程度行う。但し、蒸気殺菌後のフィレ（内部）の達温についても、煮熟と同様に８８℃以下とすることが望ましい。

なお、生肉の脂質含有率が４重量％を超える鮭原料を使用している場合には、上述の煮熟工程によってたん白質を凝固させた後段において、圧搾して油分を除去（脂質含有率を低減）した後に、焙乾することも可能である。圧搾脱脂は、煮熟後のフィレを、脱脂の際の変形防止として、１本ずつ、ステンレス又はアルミニウムからなる金属網に巻いた後、４５分〜９０分間フィレが身崩れしない程度の圧力を加える。この圧搾脱脂は、油圧プレス機の使用も可能であり、１本ごとに金属網に巻いたフィレを１段ずつ並べ、１０〜１５段まで積み重ねてから多数のフィレを纏めて脱脂することができる。但し、このような圧搾脱脂処理を施すと、多少ともフィレに身割れ、身崩れが発生するため、圧搾脱脂処理を施す必要のない脂質含有率が４重量％以下の鮭原料を用いることが好ましい。

５）焙乾工程
焙乾工程は、煮熟工程を経たフィレを、焙乾、あん蒸（非加熱）を繰り返して鮭荒節とする工程である。ここで、焙乾とは、フィレを薪などを燃やして得られた煙を含む熱気流で乾燥すると共に燻煙特有の香味を付与させることであり、あん蒸は、焙乾の加熱を止めて寝かせ、フィレ内部の水分を表面部分に移動させて、表面部分のみ乾燥が進行してしまう上乾きを防ぎ、フィレ内部を均一に乾燥させるものである。焙乾とあん蒸は、これを組合わせて１サイクルとし、サイクルを繰り返していく。ここで、最初のサイクルの焙乾を「１番火」、２番目のサイクルの焙乾を「２番火」、３番目のサイクルの焙乾を「３番火」・・と呼んでいる。

焙乾装置は、急造庫、焼津式乾燥機、手火山の他、スモークジェネレーターを使用して行うことができ、複数の焙乾装置を組み合わせて行うこともできる。ここで、急造庫（ｋｙｕｚｏｋｋｏ）は、［１］燻材を燃やす地下部分［ａ］を有し地上部分［ｂ］を階層に区切った室（ｍｕｒｏ）内全体に熱気と燻煙を充満させ、［３］自然対流によって焙乾する［２］直火型の装置である。焼津式乾燥機（ｙａｉｚｕ−ｓｉｋｉ ｄｒｙｅｒ）は、台車上に積み上げた篭を乾燥室内に置き、乾燥室内にファンで燻煙を強制的に送る間接焙乾型の装置である。手火山（ｔｅｂｉｙａｍａ）は、周囲を不燃材で囲んでなるか又は掘った穴でなる炉の上に、炉上を覆うサイズの篭を積み重ねて置き、炉内で燻材を燃やして焙乾する直火型の装置である。
本実施形態における焙乾工程では、フィレの厚みが鰹の場合と比較すると概して薄く、肉質も異なり水分が抜け易く、また、煮熟後のフィレが８５℃を超える雰囲気温度で加熱した場合に、焦げ易いことから、鰹の場合とは異なる焙乾条件で行なうことが必要である。燻材は、ナラ、クヌギを用いても良いが、甘い燻煙臭が鮭荒節、鮭削り節に相性が良い点で、サクラが好適である。間歇焙乾は、少なくとも６番火まで行なうことが好ましい。

焙乾工程の条件は、焙乾装置により焙乾時間が異なるが、焙乾温度やあん蒸の条件は使用する装置に拘らずほぼ共通である。すなわち、本発明の鮭荒節製造における代表的条件では、焙乾温度は、夫々雰囲気温度で、１番火及び２番火が８０℃以上、８５℃以下、３番火は６５℃以上、７０℃以下とし、４番火は６０℃以上、６５℃以下とし、５番火以降は共通で５６℃以上、６５℃以下である。焙乾時間は、用いる焙乾装置により大きく異なり、手火山では各焙乾段階（１番火〜４番火、５番火以降）共通で１時間〜３時間、急造庫では各焙乾段階共通で４時間〜９時間、焼津式乾燥機では各焙乾段階共通で４時間〜９時間、スモークジェネレーターでは各焙乾段階共通で４時間〜９時間である。

本発明の鮭荒節製造における代表的条件では、あん蒸は、夫々の焙乾の後の常温（０℃〜３０℃）に至るまでの冷却装置を使用しない自然な熱放射による冷却（放冷）と放冷後の常温における保管（放置）とからなる。あん蒸時間は、１番火の後では放冷後の放置時間を０〜３６時間、好ましくは０〜２４時間とし、２番火の後では放冷後の放置時間を０〜３６時間、好ましくは０〜２４時間とし、３番火の後では放冷及び放置時間を含めて１〜４日、好ましくは２〜３日とし、４番火の後では放冷及び放置時間を含めて２〜６日、好ましくは３〜５日とし、５番火以降では放冷及び放置時間を含めて４〜２１日、好ましくは５日〜１０日とする。ここに示したように、１番火の後、２番火の後では、あん蒸における放冷後の放置をなし（０時間）にして、放冷後直ちに焙乾を続けて行うこともある。
１〜４番火では、水分含量が高めであり、水分が表面に戻りやすいことから、あん蒸の時間は、５番火以降よりも短期間となっている。１〜４番火で放置期間を長くしてしまうと、表面に戻った水分により、外気温度が１０〜２０℃を超えた場合には、微生物の増殖による品質低下が問題となることがある。このような微生物の増殖による品質低下が懸念されるときには、例えば１０℃以下の冷蔵庫に放置することができ、この場合には、放置期間を長くすることも可能である。また５番火以降では水分が十分低いことから、常温で放置した場合でも、２１日まで放置期間を長くすることは可能である。

焙乾工程を終了して、鮭荒節となるが、このときの水分含量は、１２〜２１重量％となり、脂質含有率は、生身の脂質含有率が３．５重量％の鮭を原料として用いた場合には７〜８重量％に、生身の脂質含有率が５．５重量％の鮭を原料として用い、製造工程中に圧搾脱脂処理を行なわなかった場合には１１〜１２重量％となっている。

６）鮭削り節の製造
鮭削り節は、鮭荒節を削って製造される。本発明においては、焙乾工程で製造された鮭削り節を、２〜３日以上天日干しを含めて室温に放置して熟成させてから鮭削り節の製造に入るのが好ましい。
鮭削り節は、［１］鮭荒節の表面を洗浄、加熱殺菌する工程と、［２］加熱殺菌された鮭荒節を削って削片を得る工程と、［３］この削片をガスバリア性の袋体内に充填、［４］不活性ガスで置換して封入する工程を経て商品化するのが一般的である。

以下、代表的な操作の具体例を挙げる。鮭荒節の洗浄は、清水（水道水）で洗浄ブラシを用いて行い、加熱殺菌は、乾熱滅菌（例えば、１６０〜２００℃で３０分〜１２０分間）または蒸気殺菌（例えば、蒸気温度８０〜９９℃で１０〜４５分間）により加熱して行われる。蒸気殺菌により加熱殺菌を行なった場合、殺菌した鮭荒節を、凍結することのない、１０℃以下の温度で１〜２４時間保管し、水分の均一化をはかることが好ましい。得られた鮭荒節は黴付けをすることなく削り処理を行なう。
鮭荒節を削るには、鰹節を削るに使用されると同様の削り機を使用することが可能であり、０．０１ｍｍ〜０．２ｍｍ厚の薄削り削片、０．２１ｍｍ〜１ｍｍ厚の厚削り削片など、任意の厚さとすることができる。

本実施形態の鮭削り節では、脂質含有率が７．７重量％及び１１．７重量％の鮭荒節を薄削り削片に削った場合、粉末含有率がそれぞれ８．５重量％及び１５．３重量％であった。薄削り削片、厚削り削片ともに、目を刺激するような不快臭を感じない鮭削り節となっていた。

このような鮭削り節の削片を、窒素ガス、ヘリウム、アルゴンなどのような不活性ガスで置換したガスバリア性の袋体に充填封入することによって最終包装品（個装）とする。不活性ガスは窒素ガスが好ましい。また、袋体内を不活性ガスで置換することなく、或は不活性ガス置換の上で、袋体内に削片を充填、脱酸素剤を挿入して袋体を封止しても良い。また、薄削りの場合には、削り花の形状が圧縮されてしまうが、真空包装により最終包装品とすることも可能である。ガスバリア性のある袋体は、特に限定されないが、鰹節などの魚節に用いられるような、複層にラミネートしたフィルムからなる袋体が好適に使用できる。例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、低密度（ＬＬＤＰＥ）又は高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの１０μｍ〜５０μｍ厚の単層フィルムを複層にラミネートしたフィルムが好適に使用できる。このような最終包装品は充分美味なものとなっており、また、製造後６箇月を過ぎても上述のような不快臭を感じないものであり、製造１２箇月後においても殆んど不快臭を感じないものとなっていることが実証された。

〔１．前処理工程の検討〕
Ａ：川を遡上した採卵又は産卵後の雌のシロザケを鮭原料として用い、実施形態の記載に準じて皮付きのフィレを作製した。ここに用いた鮭原料は、ドレス状態で冷凍されたものであり、フィレ作製の前日に、水解凍した。翌朝、解凍タンク内で水洗して表面の汚れを落とし、鰭、かまの部分を切除した後、三枚に卸した。得られた皮付きのフィレの重量は、皮付きフィレ１枚当たり４９０ｇ〜６０７ｇであった。皮付きフィレの水分含量は７３〜７７重量％、脂質含有率は２．０〜３．０重量％であった（鮭原料についての測定値も同等）。水分含量は、食品衛生検査指針・理化学編（日本食品衛生協会、２００５年、東京）、常圧加熱乾燥法により測定し、脂質含有率は、食品衛生検査指針・理化学編、エーテル抽出法に従い、ジエチルエーテル、ソックスレー抽出器を用い測定した（以下、水分含量、脂質含有率の試験方法は特記しない限り共通である）。

Ｂ：川を遡上する前の婚姻色が現れた（鼻曲がりなど体形変化し始めたものが認められる）雄のシロザケを鮭原料として用い、上記Ａ雌シロザケの場合と同様に皮付きのフィレを作製した。得られた皮付きのフィレの重量は、皮付きフィレ１枚当たり５１３ｇ〜６５０ｇであった。皮付きフィレの水分含量は７０〜７４重量％、脂質含有率は３．１〜４．７重量％であった。

〔２．水晒し工程の検討〕
上述の１．前処理工程の検討Ａ（雌のシロザケ）で得られた皮付きフィレ１０枚〜７０枚（各条件毎）を使用して、静水（止水）浸漬方式、及び流水方式（連続流動換水方式）により水晒し工程の条件検討を行なった。

〔２−１．静水浸漬方式〕
水晒し容器（平底角型、容量３０Ｌ〜５０Ｌ）、及び清水として水道水の他、海水（塩分濃度３．３ｗ／ｖ％）、北海道羅臼沖海洋深層水（塩分濃度３．３ｗ／ｖ％）、食塩水（塩分濃度３、５、７ｗ／ｖ％）を用い、皮付きフィレを浸漬する条件の検討を行なった。浸漬検討条件は、浸漬静置液量、間歇攪拌、換水回数、浸漬温度、浸漬時間とした。皮付きフィレの性状変化（外観、色、臭い）を観察し、生臭さが残ったり、身伸びや肉質が軟化するようなフィレの鮮度低下の有無、鮮度低下の程度を試験した。フィレの鮮度低下が確認された一部の条件の皮付きフィレ検体を除き、各条件による水晒し後の皮付きフィレ検体につき、以下に示す各工程の条件により、鮭荒節、鮭削り節包装品サンプルを調製し、鮭節特異的な不快臭の発生有無を含む香味を経時的に試験した。

すなわち、各条件による水晒し後、水切りした皮付きフィレを、スキナー（マーヤ社製スキンナー、ＥＳＭ４３５型、ＥＶＭ４３７型、東亜交易株式会社販売）を用いて皮全部を除去した（皮引き工程）。皮除去フィレを、温度が７０±２℃の湯中（煮熟釜）に投入し、７〜１０分間非昇温状態に維持した後、加熱昇温を開始し４０〜５０分間の時間内にフィレを達温で８６〜８８℃とし、湯中から取り出した（煮熟工程）。煮熟工程を経たフィレを、焼津式乾燥機及び燻材にサクラチップを用い６番火まで間歇焙乾を行ない鮭荒節を得た。間歇焙乾における焙乾温度は、１番火及び２番火は８０℃〜８５℃の雰囲気温度とし、３番火は６５℃〜７０℃の雰囲気温度とし、４番火は６０℃〜６５℃の雰囲気温度とし、５番火及び６番火は５６℃〜６５℃の雰囲気温度とした。焙乾時間は、１番火乃至６番火共通で６〜７時間とし、あん蒸は、夫々焙乾の後に常温（成りゆき温度：１５℃〜３０℃）に放冷し、続いて所定時間放置した。あん蒸の時間は、放冷後の放置時間を１番火の後では１２時間とし、２番火の後では放冷後の放置時間を２２時間とし、３番火の後では放冷及び放置時間を含めて３日とし、４番火の後では放冷及び放置時間を含めて５日とし、５番火及び６番火では放冷及び放置時間を含めて７日とした。

得られた鮭荒節を、水道水で洗浄し、蒸気殺菌（条件：蒸気温度９５℃±３℃、２０分間）により加熱殺菌し、低温保管（条件：５℃±３℃、３時間後）した後、削り機で厚さ０．１〜０．２ｍｍに削り、鮭削り節（薄削り削片）とした。得られた各鮭削り節は、５ｇづつに小分けしてガスバリア性袋体（１１５×１３５ｍｍ）に充填し、窒素ガスで置換して水晒し条件の包装品サンプルとした。ガスバリア性の袋体は、２軸延伸ポリプロピレン（ＰＰ）フィルム２０μｍ／ドライラミネート／エチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）１２μｍ／アンカーコート／ポリエチレン（ＰＥ）１５μｍ／直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）４０μｍの積層フィルム（大日本印刷社製）からなる袋体を用いた。また、水晒しを施さない以外は、各水晒し条件の包装品サンプルと同様にして対照包装品サンプルを調製した。

各包装品サンプル及び対照包装品サンプルは、室内（条件：温度１１．０〜３６．０℃、湿度４４〜８９％）に保存し、保存開始後２箇月までは２週間毎、２箇月以降は１箇月毎に、不快臭発生の有無の確認を中心に香味試験を行なった。

海水（海洋深層水を含む）あるいは食塩水を用いての水晒し工程の検討は、清水を用いた水晒し工程で皮付きフィレの鮮度低下がなく、かつ鮭削り節包装サンプルで不快臭発生が抑制された条件で行い、鮮度低下、不快臭発生の観察と共に、香味試験、鮭削り節の塩分含有率（重量％）を測定した。

海水の塩分濃度及び鮭削り節の塩分含有率は、塩分分析計（東亜電波工業株式会社製、ＳＡＴ−５００）により測定した。鮭削り節の塩分含有率の測定は、削りぶしの日本農林規格（ＪＡＳ：最終改正平成２０年８月６日農林水産省告示第１２７２号）のエキス分の測定方法に記載されている試料溶液の調製に準じて、ＪＩＳＺ８８０１−１に規定する目開き８５０μｍの試験用ふるいに通して得た粉砕試料５ｇを、冷却管を付した５００ｍｌ容の三角フラスコに入れ、脱イオン水２４５ｇを加えて、時々振り混ぜながら２０分間沸騰を続け、冷却後、内容物をろ紙を用いてろ過して、そのろ液を試料溶液とした。

静水浸漬方式による水晒し工程の検討結果は、表１乃至表１３に示すとおりであった。表中、「−」は鮮度低下及び不快臭を認めないことを示し、「±」は鮮度低下又は不快臭を僅かに認めたことを示し、「＋」は鮮度低下又は不快臭を明確に認めたことを、「＋＋」は強く認めたことを示している。

表１から、水晒しなしの対照包装品サンプルでは、２週間後から不快臭が僅かに感じられ、１箇月以降、不快臭の発生が徐々に増加し、３箇月では強く不快臭を感じるようになった。
皮付きのフィレ１ｋｇ当たり１．１Ｌ以上の水道水に静水状態で５分間以上浸漬した場合には、浸漬水温０℃（０℃±１℃）条件の包装品サンプルで６箇月後に僅かに不快臭を感じるものが現れたが、静水浸漬方式による不快臭の発生抑制効果が確認された。表１〜表１３に示した検討結果より、浸漬水温が２０℃を超えるとフィレの鮮度低下が認められた。浸漬時間や浸漬液量にも関係するが、フィレの鮮度低下を防ぐためには凍結しない温度範囲であればできるだけ低い水温とすべきであることが確認され、２０℃以下の水温とし、５分間以上、３０分間以下、皮付きフィレを清水に浸漬することによって、少なくとも６箇月は不快臭発生を抑制できることが判った。

浸漬する水の塩分濃度が５重量％を超えると、塩分濃度が５重量％以下の場合と同様に不快臭の発生は認められなかったが、鮭削り節の塩分が高く食すると塩辛くなり実用的ではない。塩分濃度５重量％以下の食塩水、海水を用いた場合、清水と同様の不快臭発生抑制効果が得られ、香味品質も満足いく良好な鮭荒節、鮭削り節となり得ることが判った。なお、浸漬水温を５℃以上、８℃以下とし、浸漬時間を７分間以上、１４分以下とすることで、短い水晒し処理時間であっても１２箇月後まで不快臭発生が抑制でき、良好な香味品質の鮭荒節、鮭削り節となり得ることが判明した。また、静水浸漬方式では、浸漬水温、浸漬時間に関係なく浸漬液量（水量）が皮付きフィレ１ｋｇ当たり１．１Ｌ未満では、不快臭発生抑制効果にバラツキが出ることがあり、浸漬液量を１．１Ｌ／フィレ１ｋｇ以上として浸漬中に１回以上間歇的に攪拌することが有効であること、また、浸漬中に１回以上新しい水に換水することで、より短い総浸漬時間で不快臭発生抑制効果が得られることが判った。なお、１．１Ｌ／フィレ１ｋｇの液量（５℃水道水）で、５分間浸漬した液を再度浸漬液として使用することを検討したが（表２には示していない）、汚れが著しく実用的でない。

〔２−２．流水方式〕
水晒し容器（平底角型タンク、容量４０Ｌ、流水断面積：送水側及び排水側の側壁部面積１８００ｃｍ^２）に、所定温度に調整した水を満たし皮付きフィレを浸漬すると共に、一側から水晒し容器に入り、皮付きフィレの表面上を流れて反対側から排出する水の流れを作って、水晒し効果を検討した。
ここでは、入口側側壁部における導入口は、導入口の下端が水晒し容器の底部上面に接する位置とし、出口側側壁部における排出口は、上端位置とした。水は、別途設けた恒温水槽（トーマス科学器械社製、ＴＲＬ−１０１ＦＬ型）から送水ポンプ（トーマス科学器械社製、ＴＲＬ１４０型）及び、送水ポンプ（トーマス科学器械社製、ＣＰ８０８型）の２つのポンプを用いて水晒し容器の入水部に送った。

流水方式の検討は、水は清水（水道水）を用い、水晒し容器に投入する皮付きフィレ１ｋｇ当たりの水量（Ｌ）、水温（流水開始前後共通）、流水時間、水晒し容器内での流水線速度を変えて行った。各条件で水晒しを行なった後で、フィレの身崩れの有無、身崩れの程度や、生臭さが残ったり、身伸びや肉質が軟化するようなフィレの鮮度低下の有無、鮮度低下の程度を皮付きフィレの性状（外観、色、臭い）を観察した。フィレの身崩れや鮮度低下が確認された条件の皮付きフィレ検体を除き、各条件による水晒し後の皮付きフィレ検体につき、〔２−１．静水浸漬方式〕の場合と同様の各工程条件により、鮭荒節、鮭削り節包装品サンプルを調製し、鮭節特異的な不快臭の発生有無を含む香味を経時的に試験した。

本流水方式の水温７℃±１℃、流水時間５分及び１０分、水晒し容器内線速度５．６ｃｍ／分の条件では、不快臭の発生抑制効果が清水を用いた場合と同等であったことから、海水や食塩水を用いての検討は行っていない。

流水方式による水晒し工程の検討結果は、表１４乃至表２０に示すとおりであった。各表中における「−」、「±」、「＋」、「＋＋」は、〔２−１．静水浸漬方式〕における検討結果を表中に示したものと同様の内容を示す。凍結しない水温（０℃±１℃）以上、２０℃（±１℃）未満の流水水温とし、５分間以上、３０分間以下、皮付きフィレを清水に接触することによって、少なくとも６箇月は不快臭発生を抑制でき、良好な香味、品質の鮭荒節、鮭削り節を製造し得ることが判った。また、流水の線速度を３ｃｍ／分以上とすることにより、水温０℃±１℃、５分間でも鮭削り節包装品サンプルにおける不快臭発生を１２箇月以上抑制できることが判明した。流水の線速度を１１．１ｃｍ／分とすると、皮付きフィレに広範に身崩れが認められ、流水の線速度８．３ｃｍ／分においても一部フィレの身崩れが認められることから、線速度は１０ｃｍ／分以下とすることが好適な流水（送水）条件と判断され、８ｃｍ／分以下がより好ましい流水条件であることが判明した。

〔３．煮熟工程の検討〕
前処理工程の検討におけるＡ（雌のシロザケ）で得た皮付きフィレを使用し、流水方式で水温５℃（±１℃）、浸漬水量１．２Ｌ／フィレ１ｋｇ、流水時間５分、線速度５．６ｃｍ／分の条件にて水晒しを行ない得た皮付きフィレについて、スキナー（マーヤ社製スキンナー、ＥＳＭ４３５型、ＥＶＭ４３７型、東亜交易株式会社販売）を用いて皮を除去したフィレを用い、煮熟工程の条件検討を行なった。

フィレを煮篭上に並べ、加温した煮熟釜（ボイラー加熱、釜内の湯温制御精度±２℃）の湯中に投入、浸漬して、湯温を上昇させた。ここでは、フィレを投入するときの湯温（投入時湯温）、少なくとも湯温が上昇しない状態に維持する時間（非昇温状態維持時間）、昇温開始後煮熟終了までの時間（昇温速度及び昇温パターン）、加熱上限湯温、煮熟終了時フィレ達温を変えて検討した。各条件煮熟中及び煮熟後のフィレの性状（外観、色、臭い）性状の判定基準は、浸漬工程での規準と同じである。鮭荒節、鮭削り節包装品の性状は、焙乾工程以降の工程を最善と考えられる条件にしてサンプルを調製し、鮭削り節における生臭さ、割れ、隙（スキ）の有無の他、鮭節特異的な不快臭の発生有無を含む香味を経時的に試験した。検体の割れ、隙は目視観察により試験した。フィレ及び鮭荒節の割れ、隙は、長手方向中央部付近の位置で厚み方向にカッターで切断し、切断面を目視観察した。

本煮熟工程の検討結果は表２１に示すとおりであった。表中における「−」、「±」、「＋」、「＋＋」は、〔２−１．静水浸漬方式〕における検討結果を表中に示したものと同様の内容を示す。鮭荒節、鮭削り節に生臭さが残らず、身割れや隙がなく、良好な香味を有するものとするための煮熟工程の条件は以下のとおりであることが判った。すなわち、フィレの湯中への投入温度を６０℃（制御設定温度６２℃）以上、８０℃（制御設定温度７８℃）以下とし、非昇温状態に５分間以上、２０分間以下の時間維持した後に、加熱昇温を開始し、昇温開始後３０分間以上、６０分間以下の時間内に、フィレを達温で８４℃以上、９０℃未満とすることである。

〔実験例１〕（Ａ：シロザケ雌遡上、水道水流水、煮熟好適条件、）
〔１．前処理工程の検討〕におけるＡ（雌のシロザケ）で調製した皮付きフィレを用い、〔２−２．流水方式〕に準じ、水晒し容器（平底角型タンク、容量４０Ｌ、流水断面積：１８００ｃｍ^２）に水温５℃（±１℃）の水道水を満たし、皮付きフィレ１ｋｇ当たり浸漬水量１．２Ｌとなるように皮付きフィレを投入し、水晒し容器内の線速度５．６ｃｍ／分で５分間、水温５℃（±１℃）の水道水を流して水晒し工程を行なった。水晒し工程の後、水切りした皮付きフィレを、スキナー（マーヤ社製スキンナー、ＥＳＭ４３５型、ＥＶＭ４３７型、東亜交易株式会社販売）を用いて皮を除去する皮引き工程を行なった。続いて上述の〔３．煮熟工程の検討〕に準じ、皮引き工程で得たフィレを７３℃の水温とした湯中（煮熟釜：ボイラー加熱、釜内の湯温制御精度±２℃）に投入し、フィレ投入後ボイラーを止めて１０分間非昇温状態に維持した後、湯温６９℃で加熱昇温を開始し、加温上限湯温８９℃にて昇温開始から３７分後にフィレを達温で８７℃として湯中から取り出す煮熟工程を行なった。煮熟工程を経た各フィレにつき、急造庫及び燻材にサクラチップを用い６番火まで間歇焙乾を行ない鮭荒節を得た。焙乾温度は、１番火及び２番火は８０℃〜８５℃の雰囲気温度とし、３番火は６５℃〜７０℃の雰囲気温度とし、４番火は６０℃〜６５℃の雰囲気温度とし、５番火及び６番火は５６℃〜６５℃の雰囲気温度とした。焙乾時間は、１番火乃至６番火共通で５時間とし、あん蒸は、夫々焙乾の後に常温（成りゆき温度：１５℃〜３０℃）に放冷し、続いて所定時間放置した。あん蒸の時間は、放冷後の放置時間を１番火の後では１２時間とし、２番火の後では放冷後の放置時間を２４時間とし、３番火の後では放冷及び放置時間を含めて３日とし、４番火の後では放冷及び放置時間を含めて５日とし、５番火及び６番火では放冷及び放置時間を含めて７日とした。得られた鮭荒節を水道水で洗浄後、蒸気殺菌（条件：蒸気温度９５℃±３℃、２０分間）により加熱殺菌、５℃±３℃、３時間保管し、加熱殺菌後の鮭荒節を削り機で厚さ０．１〜０．２ｍｍに削り、鮭削り節包装品を得た。

〔実験例２〕
上述の〔２−１．静水浸漬方式〕に準じ、海水（５℃±１℃）、１．４Ｌ／皮付きフィレ１ｋｇの浸漬液量、総浸漬時間１０分（浸漬５分後換水１回）とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例３〕
上述の〔２−２．流水方式〕に準じ、海水（７℃±１℃）、線速度２．０ｃｍ／分、流水時間１０分とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例４〕
煮熟工程の前段で皮引き工程を実施する替りに、実施形態の３）皮引き工程に準じ、煮熟工程の後段（煮熟放冷後）で手作業により皮引きを行なった以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例５〕
煮熟工程の前段で皮引き工程を実施する替りに、実施形態の３）皮引き工程に準じ、焙乾工程、１番火の後段（あん蒸後）で手作業により、フィレ１枚あたり２〜７分間の時間をかけて皮引きを行なった以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった（フィレ１枚あたり２〜７分）。

〔実験例６〕
煮熟工程の前段で皮引き工程を実施する替りに、実施形態の３）皮引き工程に準じ、焙乾工程、２番火の後段（あん蒸後）で手作業により、フィレ１枚あたり５〜１０分間の時間をかけて皮引きを行なった以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例７〕
煮熟工程において、フィレ投入温度を６０℃（±２℃）、非昇温状態維持時間を２０分間、昇温開始６５分後にフィレ達温で８６℃とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例８〕
煮熟工程において、フィレ投入温度を７５℃（±２℃）、非昇温状態維持時間を２０分間、昇温上限温度９０℃、昇温開始６０分後にフィレの温度（達温）を９０℃とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例９〕
煮熟工程を行なう替りに、皮引き工程で得た皮除去フィレにつき、９０℃〜９５℃の雰囲気温度にて蒸煮処理を行なった以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１０〕
焙乾工程において、燻材にナラチップを用いた以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１１〕
焙乾工程において、焼津式乾燥機を用い、焙乾時間を各焙乾段階共通で６時間とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１２〕
焙乾工程において、スモークジェネレータを用い、焙乾時間を各焙乾段階共通で４時間とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１３〕
焙乾工程において、手火山を用い、焙乾時間を各焙乾段階共通で２時間とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１４〕
焙乾工程において、間歇焙乾を５番火迄とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１５〕
焙乾工程において、１番火及び２番火の焙乾温度を８６℃〜９０℃とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１６〕
焙乾工程において、間歇焙乾を８番火迄（７番火及び８番火の焙乾条件：５６℃〜６５℃の雰囲気温度で４時間、あん蒸８日及び１０日）とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１７〕
上述の〔１．前処理工程の検討〕におけるＢ（雄のシロザケ）で調製した皮付きフィレを用いた以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔実験例１８〕
上述の〔１．前処理工程の検討〕におけるＢ（雄のシロザケ）の内、脂質含有率が４重量％を超える（４．５〜４．７重量％）鮭原料を使用し、煮熟工程を経た各フィレにつき焙乾工程の前段において、手作業により脱脂を行なった以外は実験例１７と同様に各工程の処理を行なった。脱脂処理は、フィレを１本ずつステンレス製の網に巻いて一段に並べ、並べたフィレ巻き網上面をステンレス板で覆い、ステンレス板上に１０〜１５分間隔で錘を追加しながら（０．５〜５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力範囲となるように）載置して、５５〜６５分間の時間をかけて行なった。

〔比較例１〕
水晒し工程を実施しなかった以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔比較例２〕
水晒し工程を実施せず、焙乾工程において、間歇焙乾を８番火迄（７番火及び８番火の焙乾条件：５６℃〜６５℃の雰囲気温度で４時間、あん蒸８日及び１０日）とした以外は、実験例１と同様に各工程の処理を行なった。

〔比較例３〕
他社、鮭節（鮭削り節包装）市販品を入手し、賞味期限前、１週間〜１箇月にて使用した。

〔参考例〕
鰹荒節、削り節（株式会社 にんべん市販製品、製造後３箇月）を用いた。

〔試験例〕
各実験例及び比較例の製造条件により製造した鮭荒節及び鮭削り節、鮭削り節包装品検体につき、［１］性状観察（外観：身割れ、隙、身伸び、身崩れ等、臭い：不快臭、生臭さ、アンモニア臭及び他の異臭、香味官能検査）、及び［２］歩留まり、粉末含有率、水分、塩分含有率、脂質含有率、エキス分、遊離アミノ酸、イノシン酸含量、イノシン含量、ヒポキサンチン含量の測定を行なった。水分、塩分含有率、脂質含有率については、水晒し工程後のフィレ、煮熟工程後のフィレ、焙乾工程各段階毎においても測定を行なった。性状、水分、塩分含有率、脂質含有率の試験方法は、上述のとおりであり、他の試験項目については、以下に示す試験方法とした。粉末含有率、水分、塩分含有率、脂質含有率、エキス分、遊離アミノ酸、イノシン酸含量、イノシン含量、ヒポキサンチン含量について削り節の試験は、包装前の各鮭削り節検体を使用した。鮭削り節の包装、保存条件は、〔２．水晒し工程の検討〕の場合と同様とし、保存期間は包装後２箇月毎として性状（不快臭を含む香味官能検査）を試験した。なお、ガス検知管（ガステック社製）、ガスクロマトグラフ−ＭＳ（質量分析）などにより、不快臭の原因物質の解明を試みたが、同定できなかった。

〔試験方法〕
歩留まり：各検体重量の３枚卸し身（皮付きフィレ）重量に対する割合を歩留りとした。
粉末含有率：「削り節の日本農林規格」に従って測定した。試料の削り節を日本工業規格Ｚ８８０１−１に規定する８５０μｍのふるい目の試験用篩を通し、通過した粉末の重量を、篩を通す前の削り節重量に対する割合で示した。
エキス分：削り節の日本農林規格のエキス分の測定方法により、固形物重量から食塩分を差し引き、試料（削り節）の水分を１５％に換算して得た値をエキス分とした。すなわち、削り節の熱水抽出液を、一定量、蒸発皿に採り、湯浴（ウォーターバス）上で蒸発乾固させた後の“固形物”から、総エキス分（可溶性固形分） を求め、総エキス分から別に測定して求めた食塩分を差し引き、エキス分（無塩可溶性固形分）を求めた。削り節の水分は略１３〜２１重量％に分布しており、試料の水分を平均的な１５重量％（固形物８５重量％）に換算した。
遊離アミノ酸：食品衛生検査指針・理化学編に従いアミノ酸分析計（日立製作所製、Ｌ−８５００）により、遊離のグルタミン酸、アンモニアを含む各種アミノ酸量を測定し、試料の水分を１５％として換算した。
イノシン酸含量：高速液体クロマトグラフ（島津製作所製、ＬＣ−１０Ａ）によりイノシン酸を測定した。ただし、カラムはＳＴＲ ＯＤＳ−ＩＩ（島津テクノリサーチ製）、移動層は０．０１８Ｍクエン酸−０．０２５Ｍ Ｎ，Ｎジエチルエタノールアミン（ｐＨ４．４）を用い、流速は０．９ｍＬ／ｍｉｎ．で行った。溶出液は２５４ｎｍでモニターした。なお、標品としてはＩＭＰ・Ｎａ_２・ｎ水和物を使用し、ＩＭＰ（イノシン一リン酸：Ｃ_１０Ｈ_１３Ｎ_４Ｏ_８Ｐ）として算出し、試料の水分を１５％として換算して得た値を各検体のイノシン酸含量とした。
イノシン含量：イノシン酸含量と同一条件にて、測定した。ただし、標品としてイノシンを使用し、試料の水分を１５％として換算して得た値を各検体のイノシン含量とした。
ヒポキサンチン含量：イノシン酸含量と同一条件にて、測定した。ただし、標品としてヒポキサンチンを使用し、試料の水分を１５％として換算して得た値を各検体のヒポキサンチン含量とした。

〔試験結果〕
試験結果を表２２乃至表２７に示す。表２６における「−」は、当該遊離アミノ酸量が測定限界以下であったことを示す。以下、試験結果で得られた特記事項を挙げる。
＊ 実験例２、３で得られた鮭削り節は、実験例１の鮭削り節に比して甘みが強く感じられた。これは、水晒し工程で海水を用いたことにより、海水由来の塩分により鮭削り節が適度な塩味（塩分含有率：０．５％〜０．６％）となって、人の味覚として甘く感じたためと推測される。
＊ 実験例２、３の試験結果から、流水７℃±１℃、１０分とすれば線速度２ｃｍ／分の水晒しであっても、１２箇月後まで不快臭の発生が抑制でき、且つ良好な品質、香味を有する鮭削り節が得られることが確認された。
＊ 実験例４、５の試験結果から、皮引き工程を煮熟後、又は焙乾工程の１番火後とすると歩留まりが低下、粉末含有率が増えてしまうことが認められ、また、焙乾工程の２番火後とする場合には皮引きの作業性が悪く、皮引き工程は煮熟前に行なうべきであることが確認された。
＊ 実験例７乃至９の試験結果から、煮熟に替えて蒸煮を行なった場合には、好適条件で他の工程を実施しても鮭節特有の不快臭の発生が認められ、また、煮熟時に９０℃まで湯温を上げると、フィレに僅かな身の捻れや身割れが発生し、削り節に小さな隙が認められ、やや旨味に乏しいものとなってしまう場合があり、昇温上限湯温は９０℃未満が好適であることが確認された。さらに、総煮熟時間が８０分を超えると、フィレの身伸び、削り節の旨味が低下し（エキス分やグルタミン酸含量低下）、投入後非昇温維持時間２０分未満、昇温開始後煮熟終了までの時間は６０分以内とすべきことなど、鮭原料に適した煮熟が必須であることが確認された。
＊ 実験例１０乃至１６の試験結果から、焙乾工程には鰹節など他の魚節製造に用いられる焙乾装置が使用できるが、鮭原料に適した特異的間歇焙乾条件で行なうことが良好な品質、香味の鮭荒節、鮭削り節を得るために必要であることが確認された。燻材はサクラ材が好適であり、焙乾温度は鰹節などの他の魚節の場合より５℃程低い温度域とし、６番火以上、８番火以下とすることが好適であることが判明した。
＊ 実験例１７、１８の試験結果から、脂質含有率が４重量％以上の鮭原料を使用する場合には、圧搾により脱脂処理を施すことができること、脱脂処理により鮭荒節、鮭削り節の脂質含有率は低下し香味は問題ないものの、削り節に割れが認められるなど品質が落ちることが認められ、４重量％以下の脂質含有率の鮭原料を用いて製造することがより好ましいことが確認された（表２５、実験例１８における「煮熟後」欄の脂質含有率は、煮熟後に脱脂処理を施したときの数値を示している）。
＊ 比較例１、２の試験結果から、水晒し工程を施さないと鮭特有の不快臭の発生抑制ができないこと、渋みも強く良好な香味のものが得られず、また、間歇焙乾を８番火まで行なっても不快臭の発生抑制ができないことが確認された。
＊ 比較例３の鮭削り節は、不快臭が強く、粉末含有率、削り節片の弾力性、エキス分、遊離アミノ酸量比、イノシン酸含量、イノシン含量、ヒポキサンチン含量など殆んど全ての試験項目において実験例とは顕著な差を認め、仮に実験例と同様の鮭原料を使用していたとしても、製造方法、品質が全く異なるものであることが確認された。

Claims (5)

1. 川を遡上する前の鮭、川を遡上して採卵又は産卵前後の鮭、川を遡上して放精前後の鮭から選ばれる一種以上の鮭を使用した鮭荒節の製造方法であって、
   （ａ）前記鮭を皮付きのフィレとする前処理工程、
   （ｂ）前記前処理工程を経たフィレを、２０℃以下で凍結していない温度である清水又は塩分濃度が５重量％以下の水に、５分間以上、３０分間以下の時間浸漬させる水晒し工程、
   （ｃ）前記水晒し工程を経たフィレを、６０℃以上、８０℃以下の温度である水中に浸漬して５分間以上、２０分間以下の時間維持し、次いで前記フィレが浸漬された水を加熱して３０分後〜６０分後の間に前記フィレを８４℃以上、９０℃未満とする煮熟工程、
   （ｄ）前記煮熟工程を経たフィレを、８０℃以上、８５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する１番火、あん蒸の後、８０℃以上、８５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する２番火、あん蒸の後、６５℃以上、７０℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する３番火、あん蒸の後、６０℃以上、６５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する４番火、あん蒸の後、５６℃以上、６５℃以下の雰囲気温度で、１時間以上、９時間以下焙乾する５番火、あん蒸の後、５番火と同じ雰囲気温度及び時間並びにあん蒸で少なくとも６番火まで行う焙乾工程、
   を順次行うことを特徴とする鮭荒節の製造方法。
2. フィレの皮を除く皮引き工程を、前記水晒し工程と煮熟工程との間で行なうことを特徴とする請求項１に記載の鮭荒節の製造方法。
3. 前記水晒し工程は、温度が５℃以上、８℃以下の清水又は塩分濃度５重量％以下の水に、皮付きのフィレを７分間以上、１４分間以下の時間浸漬することを特徴とする請求項１に記載の鮭荒節の製造方法。
4. 前記水晒し工程は、水晒し容器中で清水又は塩分濃度５重量％以下の水に皮付きのフィレを浸漬すると共に、前記水晒し容器中の皮付きのフィレ表面上を線速度３ｃｍ／分以上、１０ｃｍ／分以下で清水又は塩分濃度５重量％以下の水を流すことを特徴とする請求項１に記載の鮭荒節の製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載された鮭荒節の製造方法によって製造された鮭荒節を原料として用いることを特徴とする鮭削り節の製造方法。