JP2013522662A - ディスプレイパネルを接合するための光学的に透明な熱活性化接着剤 - Google Patents

Abstract

ディスプレイ組立体を作製する方法が、（ａ）積層体を形成するために、光学的に透明な熱活性化接着剤で第１の基板と第２の基板とを貼合させる工程を含む。第１及び第２の基板の各々が、反対側にある主表面を有する。第１の基板と第２の基板の少なくとも一方が、その主表面のうちの一主表面の少なくとも一部分を被覆する３次元の表面トポグラフィーを有するか、あるいは狂いを起こしやすいものである。熱活性化温度において、接着剤が感圧性である。この方法はまた、積層体を接着剤の熱活性化温度に加熱して接着剤を流動させる工程を含む。活性化温度が４０℃超でかつ１２０℃未満である。
【選択図】図１

Description

（関連出願の相互参照）
本願は、２０１０年３月９日に出願された米国仮特許出願第６１／３１１９６１号、及び２０１０年１２月に出願された同第６１／４２１９３５号の利点を主張するものであり、これらの仮特許出願の開示内容は、すべてが参照によって本明細書に組み込まれる。

ディスプレイ組立体において、一部の液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）又はアクティブマトリックス式有機発光ダイオード（ＡＭＯＬＥＤ）など、寸法の狂いを起こしやすい基板に、光学的に透明な接着剤によってタッチパネル又はカバーガラスを接合することは難題となり得る。最新ディスプレイ設計で、より薄くかつより軽量な構成要素が求められており、それらの構成要素は、ＬＣＤ又はＡＭＯＬＥＤのような実際のディスプレイパネルの設計にも直接、影響を及ぼす。脆弱性の低い薄いガラスは、ＡＭＯＬＥＤにおける薄いＬＣＤガラス又は薄いガラス層として業界で急速に採用されているが、これらの薄いガラス層を寸法的に変形させるかあるいは狂わせることも容易となり、これによって、最終的なディスプレイ組立体に許容できない光学的歪みがもたらされる。例えば、ＬＣＤパネル内のＬＣＤガラスが、数マイクロメートル程度、局所的に変形する場合、液晶材料を充填された実際のセルギャップもまた不均一となり得る。その結果、光学密度の変動が生じることがあり、この変動は、ディスプレイ内のより明るい又はより暗いスポットとして肉眼で視認可能となり得る。いくつかの例において、アクティブなディスプレイ組立体構成要素（すなわち、ＬＣＤ若しくはＡＭＯＬＥＤ及びタッチパネル又はカバーガラス、更にはガラスを被覆するためのタッチパネル）の間の空隙の不均一性もまた、光路長が均一でなくなるため、結果として光学的歪みを生じ得る。

光学的に透明な接着剤を用いてタッチパネル又はディスプレイパネル（ＬＣＤパネルなど）を３次元（３Ｄ）カバーガラスに接合することもまた難題となり得る。実際に、新規な設計では、カバーガラスの外周又は縁の周りに厚い（約５０マイクロメートル）のインク段差を有するカバーガラスが使用されており、もはや平坦ではなく第３の寸法が加わった基板が創成されている（すなわち、ＯＣＡは、カバーレンズ基板のｚ方向にある相当な差を共形させる必要がある）。インク段差で包囲される領域は多くの場合、空隙と呼ばれる。光学的に透明な接着剤（ＯＣＡ）を含む一部の感圧性接着剤（ＰＳＡ）は、インク領域の上で共形するほどには十分に柔軟でないこともあり、したがって、空隙を完全に充填しないか、あるいはディスプレイの対応する表示領域の表面を完全に湿潤させない。

大きなインク段差に加えて、ディスプレイ構成要素のうちのいずれかに良好な接着剤の湿潤性を要求し得る他の３Ｄ特徴部としては、柔軟コネクタ、構成要素のわずかな曲線性、厚いＩＴＯパターン、タッチパネル上における隆起した集積回路などの存在があげられる。

通常のＰＳＡは架橋されて、流動する能力が最小化される。したがって、これらのＰＳＡは実質的に非圧縮性であり、他のディスプレイ組立体構成要素への接合の間及び接合の後に薄いガラスパネルを強制的に変形させる。同様に、この流動性の欠如により、結果として、カバーガラスに接合されたタッチパネルなど、ディスプレイパネルの間に不均一な空隙が生じ得る。対照的に、液状の光学的に透明な接着剤（ＬＯＣＡ）は非常に良好に流動するものであり、未硬化状態において非常に順応性があると見なされることができる。ＬＯＣＡは首尾よく空隙を充填し得るが、高価な分配機器を必要する可能性がある。ＬＯＣＡはまた、ディスプレイ組立体構成要素の間（すなわち、カバーガラスとタッチ（ディスプレイ）パネル、タッチパネルとＬＣＤ、カバーガラスとＡＭＯＬＥＤの間など）の空隙の設定を注意深く管理することを必要とする可能性があり、また、接着剤のあふれ出しを制御するために追加的な洗浄プロセスを必要とする可能性がある。加えて、硬化収縮が、狂いを起こしやすい構成要素に局所応力及び変形をもたらし、ここでもディスプレイの光学的歪みをもたらすことがある。硬化すると、ＬＯＣＡは通常、架橋され、それによって、硬化及び組立中に発生したいかなる応力又は歪みも固定されることがある。

モバイルハンドヘルド（ＭＨＨ）製造業者及びそれらのディスプレイ構成要素のメーカーは、ディスプレイ装置の外観及び装飾的特徴を向上させるために、カバーガラスのフレームの周りのインク高さ（厚さ）を増加させ、ディスプレイの全体的厚さ及び重量を減少させている。現在、通常のインク段差は約５マイクロメートル厚〜１３マイクロメートル厚であり、このディスプレイ構成要素の一部として使用されるガラス構成要素は約０．５ｍｍ厚〜１ｍｍ厚となり得る。最新ディスプレイ構成要素はしかしながら、約５０マイクロメートル厚以上のインク段差を有する。それと同時に、ＭＨＨ製造業者は装置を可能な限り薄くすることを好み、そのため非常に厚い光学的に透明な接着剤層は通常、望ましいものではない。通常の手法は、フレーム内のエアギャップを避けるために、接着剤の厚さを増加させることである。このエアギャップは、初期の組立の間に接着剤が空隙領域を不完全に湿潤させることによって生じ得るものであり、かつ／又は、接着剤中の過剰な残留応力が存在することでも生じ得るものであり、積層圧力を解除した際に、あるいはディスプレイの耐久性試験の間に、接着剤を基板からゆっくりと持ち上げ、分離させることになる。同様に、ガラス上の電子部品は、約１０μｍ〜１００μｍの厚さを有し、これらの特徴部の湿潤を困難にする可能性がある。またレンズが反っていたり湾曲していたりすることもあり、レンズと第２の基板との空隙を変動させ、多くの場合、約５０μｍ〜１００μｍとなる。いくつかの例において、レンズは、制御された曲線性を伴って意図的に製作されることがあり、レンズと、例えばＬＣＤとの間に空隙が形成され、その空隙はもはや一様ではなく、本質的に３Ｄ特徴部を有する。

最新ディスプレイ構成要素はまた、０．５ｍｍ厚未満のガラス層を利用する。これらの薄いガラス層は、より容易に変形し得るものであり、光学接着剤の選定、及び種々の層を一体にするために用いられる組立プロセスの種類は非常に重要となる。例えば、高弾性かつ高エラストマー性の接着剤が、容易に歪み得るかあるいは脆弱であるガラスパネルに貼合され得るが、おそらくはガラスはより平面的でなくなるか、あるいは破損することになる。ＡＭＯＬＥＤディスプレイパネルの場合、非常に小さな破損がガラスにあっても、装置が動作するために必要な遮断性が損なわれる。ＬＣＤの場合、ガラスの平面性が局所的に失われることにより、液晶充填セルギャップが変化することになり得る。例えば、光学的に透明な接着剤が、積層応力を迅速に除去できない場合、あるいは、ＬＣＤと例えば厚いインク境界を印刷されたカバーレンズとの間における厚さの差に適切に対応できない場合、変形しやすいＬＣＤガラスは、約数マイクロメートルの局所的なうねりを示す可能性がある。歪みのない光学ディスプレイ組立体を得るために、ガラス構成要素の平面性及びパネル同士の間の空隙（例えば、タッチガラスとカバーレンズ）の均一性が理想的には約５マイクロメートル未満、特に２マイクロメートル未満に維持されるべきである。この平面性又は空隙の均一性は、マイクロメートル規模の変動が数センチメートル未満などの短距離内で生じる場合、最も重大となる。

米国特許出願公開第ＵＳ２００９／００２９１００Ａ１号には、粘着性のホットメルト接着剤フィルムを使用して２枚の硬質な基板から光学グレードの積層体を生産するための方法について記載されている。記載されている基板は平坦であり、３次元的ではない。加えて、このプロセスは、熱活性化材料が基板の間から絞り出され、閉じ込められた気泡が熱活性化材料と共に取り出され得るように、過剰な熱活性化材料を使用することを必要とする。またこの方法は、気泡が除去されるように、一様でない圧力が塗布の間に加えられることを必要とする。過剰な材料を使用すること、及び一様でない圧力を加えることにより、狂いを起こしやすいかあるいは脆弱な基板を用いた組立が困難となり得る。

一態様において、本開示は、ディスプレイ組立体を作製する方法に関するものであり、その方法は、（ａ）積層体を形成するために、光学的に透明な熱活性化接着剤で第１の基板と第２の基板とを貼合させる工程であって、第１及び第２の基板の各々が、反対側にある主表面を有し、第１の基板と第２の基板の少なくとも一方は、その主表面のうちの一主表面の少なくとも一部分を被覆する３次元の表面トポグラフィーを有するか、あるいはその表示領域において寸法の狂いを起こしやすく、熱活性化温度においてその接着剤が感圧性である、前記工程と、（ｂ）積層体を接着剤の熱活性化温度まで加熱して、接着剤を流動させる工程であって、その活性化温度が、４０℃超でかつ１２０℃未満であり、特に４０℃超でかつ８０℃未満である、前記工程と、を含む。接着剤は、熱可逆性架橋接着剤であり、かつ照射、熱硬化又は湿分硬化を用いて後架橋されることが可能な接着剤から選択される。積層体を加熱した後で、その接着剤は、表面トポグラフィー又は狂いを起こしやすい基板の少なくとも一部分を被覆する。

別の態様において、本開示は、ディスプレイ組立体を作製する方法に関するものであり、その方法は、（ａ）積層体を形成するために、光学的に透明な熱活性化接着剤で第１の基板と第２の基板とを貼合させる工程であって、第１及び第２の基板の各々が、反対側にある主表面を有し、第１の基板と第２の基板との間の空隙の均一性が表示領域において５マイクロメートル以下であり、熱活性化温度においてその接着剤が感圧性である、前記工程と、（ｂ）積層体を接着剤の熱活性化温度まで加熱して接着剤を流動させる工程であって、その活性化温度が４０℃超でかつ１２０℃未満であり、特に４０℃超でかつ８０℃未満である、前記工程と、を含む。接着剤は、熱可逆性架橋接着剤であり、かつ照射、熱硬化又は湿分硬化を用いて後架橋されることが可能な接着剤から選択される。積層体を加熱した後で、その接着剤は、２枚の基板の間の空隙の少なくとも一部分を被覆する。

本発明のＨＯＣＡを有する画像表示装置の実施形態の横断面図。 本発明のＨＯＣＡを有するタッチパネルユニットの実施形態の横断面図。 本発明の光学的に透明な熱活性化接着剤（ＨＯＣＡ）を積層する第１の方法の概略的横断面図。 図３Ａに示すＨＯＣＡを積層する第１の方法の代替的な実施形態の概略的横断面図。 図３Ａに示すＨＯＣＡを積層する第１の方法の代替的な実施形態の概略的横断面図。 本発明のＨＯＣＡを積層する第２の方法の概略的横断面図。 図４Ａに示すＨＯＣＡを積層する第２の方法の代替的な実施形態の概略的横断面図。 本発明のＨＯＣＡを積層する第３の方法の概略的横断面図。 図５Ａに示すＨＯＣＡを積層する第３の方法の代替的な実施形態の概略的横断面図。 本発明の積層体の横断面図。 架橋済みの感圧性接着剤（ＰＳＡ）を用いて積層体を形成するように架橋性ＨＯＣＡを用いる積層体の概略的横断面図。 ＨＯＣＡを用いて調製された積層体のオートクレーブ処理前の第１の実施形態の３次元断面図。 ＨＯＣＡを用いて調製された図８Ａの積層体のオートクレーブ処理後の第１の実施形態の３次元断面図。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された第１の比較用積層体のオートクレーブ処理前の３次元断面図。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された図８Ｃの第１の比較用積層体のオートクレーブ処理後の３次元断面図。 ＨＯＣＡを用いて調製された積層体のオートクレーブ処理前の第１の実施形態のトポロジーマップ。 ＨＯＣＡを用いて調製された図９Ａの積層体のオートクレーブ処理後の第１の実施形態のトポロジーマップ。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された第１の比較用積層体のオートクレーブ処理前のトポロジーマップ。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された図９Ｃの第１の比較用積層体のオートクレーブ処理後のトポロジーマップ。 ＨＯＣＡを用いて調製された積層体のオートクレーブ処理前の第２の実施形態の３次元断面図。 ＨＯＣＡを用いて調製された図１０Ａの積層体のオートクレーブ処理後の第２の実施形態の３次元断面図。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された第２の比較用積層体のオートクレーブ処理前の３次元断面図。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された図１０Ｃの第２の比較用積層体のオートクレーブ処理後の３次元断面図。 ＨＯＣＡを用いて調製された積層体のオートクレーブ処理前の第２の実施形態のトポロジーマップ。 ＨＯＣＡを用いて調製された図１１Ａの積層体のオートクレーブ処理後の第２の実施形態のトポロジーマップ。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された第２の比較用積層体のオートクレーブ処理前のトポロジーマップ。 既架橋ＰＳＡを用いて調製された図１１Ｄの第２の比較用積層体のオートクレーブ処理後のトポロジーマップ。

すべての数値は本明細書において、「約」という語によって修飾されると仮定される。数値の範囲を端点によって列挙したものは、その範囲に包含されるすべての数値を含む（例えば、１〜５は、１、１．５、２、２．７５、３、３．８０、４、及び５を含む）。本明細書で列挙されたすべての部は、別段の指定がない限り重量によるものである。

本発明は、実質的に欠陥がなくかつ応力がない積層をもたらすように、基板の表面上の段差又はバンプなどの３次元（３Ｄ）特徴部に共形し得る、光学的に透明な熱活性化接着剤（ＨＯＣＡ）を含む。加えて、このＨＯＣＡは、加工によって誘発される変形又は応力に基板が敏感である場合、積層体の変形及び応力を効果的に低減し得る。このことは、平坦であり、かつトポグラフィー的に３Ｄである表面に当てはまり得る。実質的に欠陥がなく、応力がなく、かつ寸法的な狂いがない積層体の組立は、ＨＯＣＡが架橋される前に熱及び／又は圧力を加えることによって達成される。積層体は、少なくとも第１の基板と、第２の基板と、その第１及び第２の基板の間に配置されたＨＯＣＡとを含むものとして定義される。

ＨＯＣＡの有益な製品特質には、光学的歪み（すなわちムラ（Mura））又は脆弱な構成要素の破損をもらす可能性のある大規模な寸法の狂いを生じることなくディスプレイ構成要素同士の空隙に流入し、かつ充填し、それでいて製造後の様々な信頼性試験の間に優れた機械的及び光学的性質を維持する能力が含まれる。ＨＯＣＡのもう１つの有利な製品特質は、光学的に透明な接着剤を浸透させる３Ｄ特徴部の導入に、組立プロセス自体に、あるいはディスプレイ構成要素同士のＯＣＡ補助接合に起因するボンドライン内の残留応力を、回避するかあるいは相当に軽減する能力である。３Ｄ特徴部はさもなければ、１枚若しくは複数枚の基板の寸法の狂い又は不均一な空隙充填を生じ、結果として光学的歪み又は破損をもたらし得る。ＨＯＣＡは、例えば湾曲レンズなどの３Ｄ基板と、例えばＬＣＤモジュールなどの第２の基板との間の不均一な空隙を充填することが可能である。最後に、組立プロセスの間におけるＨＯＣＡの流動性により、ＨＯＣＡを架橋するのに先立って基板を位置合わせし、基板が接合された後の組立体の耐久性を更に高めることも可能である。このことは、３Ｄテレビなどの３Ｄイメージディスプレイに使用される、歪みに敏感な３Ｄレンズを慎重に位置合わせすることを必要とするディスプレイなど、位置合わせが重要となる組立体において、非常に有利となり得る。

本開示は、高いインク段差（通常の５マイクロメートル〜１３マイクロメートルの高さよりも高く、約５０マイクロメートル以上に達する）が使用されるか、あるいは、基板寸法の狂い及びディスプレイ構成要素同士の間の空隙の均一性が５マイクロメートル未満、特に２マイクロメートル未満に維持される必要がある用途に向けて、光学的に透明な熱活性化接着剤を提供する。本明細書で開示するＨＯＣＡは、技術的には、液状の光学的に透明な接着剤と、完全に硬化及び架橋された光学的に透明な感圧性接着剤フィルム又はシートとの間に位置付けられるものとして記載され得る。このＨＯＣＡは、光学的に透明な感圧性接着剤フィルム又はシートの形態を有するが、高温（例えば約６０℃〜８０℃）にさらされるとむしろ液体のように挙動する。換言すれば、室温において、ＨＯＣＡはシート又はフィルムとしてのその形状を維持するが、高温にさらされると、敏感な基板の寸法狂いを生じることなく空隙をより均一に充填するように流動することができる。タッチガラスを３Ｄカバーガラスに、ＬＣＤを３Ｄカバーガラスに、ＬＣＤを寸法の狂いを起こしやすい基板に、あるいはカバーガラスを寸法の狂いを起こしやすい基板に（すなわち平坦なものを平坦なものに）接合するのにＨＯＣＡを好適にしているのは、これらの独特な特徴である。

光学的に透明な熱活性化接着剤は、最新カバーグラスの３Ｄ構造を含む、ディスプレイ構成要素同士の間の空隙に流入及び充填する能力を有する。ＨＯＣＡはまた、通常の光学的に透明な感圧性接着剤フィルムの方法にわずかな修正を施したものを用いて積層できる。室温において、ＨＯＣＡは、完全に硬化した光学的に透明な感圧性接着剤フィルムの形状及び寸法安定性を有し、ドライフィルムとして打抜き及び積層できる。ごく僅かの加熱及び／又は加圧で、ＨＯＣＡは、基板上に寸法変形をもたらし得る過剰な力を生じさせることなく基板を完全に湿潤させるように流動し、接着剤内のどんな残留応力も、その部品が仕上げられるのに先立って緩和され得る。結果として、基板のいかなる寸法の狂いも、また光学的に透明な接着剤を充填された空隙のいかなる不均一性も、ｘ−ｙ平面内の数センチメートル以下の距離内で、ｚ方向にて５マイクロメートル未満に維持することができる。換言すれば、歪み又は空隙充填の不均一性がうねりであると見なされた場合でも、そのうねりの振幅は、約数センチメートル以下の波長で５マイクロメートル未満となる。ＨＯＣＡは、より長い波長にわたって、うねりの振幅を５マイクロメートル未満に維持できるが、実際的にはこのことはあまり重要でないと判明している。そのように望まれる場合、ＨＯＣＡは、基板を湿潤させる機会を得ると、更なる共有結合性の架橋工程が接着剤を「固化させる」ために用いられ得る。そのような架橋工程の例には、限定するものではないが、放射線架橋（ＵＶ、電子ビーム、ガンマ線照射など）、熱硬化及び湿分硬化が挙げられる。それに代わって、接着剤は、アイオノマー性の架橋、又はグラフト共重合体若しくはブロック共重合体に見られるものなどのガラス転移（Ｔ_ｇ）がより高いセグメントの相分離に起因する物理的な架橋などの熱可逆性の架橋機構を用いる、冷却によって自己架橋するものであってもよい。また、接着剤の凝集性を向上させるために結晶作用が用いられてもよいが、より大きな結晶質の領域によって生じる光散乱に起因する接着剤のヘイズの増加を回避するように注意しなければならない。接着剤接合において拡散特性が許容される場合、この注意は不要となり得る。

本開示において、接着剤、基板、又は層などの材料が、以下で実施例の項にて説明される方式で２５マイクロメートル厚のサンプルに対して測定して、少なくとも約９０％の光透過率と、約５％以下のヘイズ値を示す場合、その材料は光学的に透明である。いくつかの実施形態、例えば、少なくとも１つの３Ｄ特徴部又は寸法の狂いを起こしやすい基板が熱活性化接着剤で湿潤される必要がある組立体のために拡散性の接着剤が必要となる場合などでは、接着剤は更に高いヘイズ（すなわち約５％よりも高い）を有してもよい。

ある例示的な用途において、本開示で説明する物品及びその物品を作製する方法は、限定するものではないが、ＴＶ ＬＣＤパネル、携帯電話、携帯ゲーム機、ナビゲーションシステム、タブレット型ＰＣ、及びラップトップコンピュータなどの電子装置に組み込まれ得る。

単層のＨＯＣＡが使用されてもよいが、ＨＯＣＡと別の層との組合わせが用いられてもよい。例えば、ＨＯＣＡは、架橋済みの光学的に透明なフィルム接着剤などの別の光学的に透明な接着剤（ＯＣＡ）に対してコーティング又は積層されて、複合的なＨＯＣＡ／ＯＣＡ構造体をなしてもよい。複合的な構造体において、ＨＯＣＡは、３Ｄ空間に流入しかつ充填するか、あるいは歪みを回避することができ、一方で、ＯＣＡは、積層の間のはみ出しを除外するのに役立つように、更なる空隙充填高さをもたらす。

別の実施形態において、複合的な両面塗布テープ構造体をなすように（フィルム裏材の片側はＨＯＣＡであり、もう一方の側は標準的なＯＣＡである）、光学的に透明な裏材とＯＣＡとの組合わせが使用される。裏材は、例えば光学的に透明なポリエステルであってもよいが、本出願人らの同時係属中の特許出願第６１／１８４２１３号及びＰＣＴ／ＵＳ２００９／０３００８４（ＰＣＴ国際公開第ＷＯ ２００９／０８９１３７号に対応）に記載されているような伸縮性キャリアフィルムであってもよい。

また、別の実施形態において、ＨＯＣＡ／光学的に透明なフィルム／ＨＯＣＡの両面塗布構造体が使用されてもよい。他の多層構造体には、ＨＯＣＡ／ＯＣＡ／ＨＯＣＡ又はＯＣＡ／ＨＯＣＡ／ＯＣＡの多層構造体が挙げられる。

ディスプレイの全体的な厚さを最小化するためには、１７５マイクロメートル未満の厚さを有する単層のＨＯＣＡが好ましい。一般に、ＨＯＣＡの厚さは、ＨＯＣＡが適合する必要のある３Ｄ特徴部の最大高さに等しいかあるいはそれよりも厚いものである。理想的には、ＨＯＣＡの厚さは、３Ｄ特徴部又はその３Ｄ特徴部によって生じる空洞の最大高さよりもわずかに厚いものである。しかしながら、数マイクロメートルの厚さの差は十分となり得る。あふれ出し及びはみ出しを最小限にするためには、使用されているＨＯＣＡの体積は通常、充填される空洞の容積を２０％未満だけ超過するものであり、特に空洞の容積を１０％未満だけ超過するものである。例えば、本質的に平坦であり（すなわち、金属トレース又は柔軟コネクタなど、際だった３Ｄ特徴部が基板上に存在しない）、狂いを起こしやすい基板に対する積層など、いくつかの例において、２％未満で超過、特に１％未満で超過、より具体的には０．５％未満で超過する体積が必要とされる。所望により、更に多量のＨＯＣＡが使用され得るが、これは、積層の間の工程能力に対して釣り合いを取ることを必要とする。

多層構造体において、ＨＯＣＡ層の厚さは、単一のＨＯＣＡ層と同じ指針に従うものであり、すなわち、このＨＯＣＡの厚さは、適合する必要のある３Ｄ特徴部又は空洞の高さに等しいか、あるいはわずかに厚く、ＨＯＣＡは３Ｄ基板への積層の間に完全には架橋されない。加えて、ＨＯＣＡ層の厚さは、寸法の狂い又は空隙の不均一性を防止するのに十分なものである必要がある。通常、約１０マイクロメートルの最小厚さが、多層構造体内のＨＯＣＡ層に要求される。グラフト及びブロック共重合体のような重合体の熱可逆性の架橋により、ＨＯＣＡは、室温に戻ると架橋される。積層されると、種々のタイプのＨＯＣＡは、業界で要求される耐久性試験にディスプレイ構造体が合格するように、必要な架橋密度まで共有結合的に架橋できる。

接着剤の選択及び加工
多数の種々のＨＯＣＡが本発明において使用できる。いくつかの実施形態において、それらは感圧性接着剤の特性を有する。また、真の熱活性化接着剤（すなわち、非常に低い室温粘着性を有するかあるいは室温粘着性を有さないもの）も、それらが光学的に透明であり、かつディスプレイ用途に耐え得るように十分に高い融点又はガラス転移温度を有するという条件で、使用できる。大多数のディスプレイ組立体は熱に弱いため、典型的な熱活性化温度（すなわち、ディスプレイを互いに上首尾に接合するように十分な流動性、適合性、及び粘着性が達成される温度）は１２０℃未満、具体的には１００℃未満、より具体的には８０℃未満である。通常、ディスプレイ製作プロセスは、４０℃超で、時には６０℃超で実施される。

紫外線（ＵＶ）架橋前のＨＯＣＡの１Ｈｚの周波数で測定した剪断貯蔵弾性率（Ｇ’）は、３０℃における５．０×１０^４Ｐａ以上と、８０℃における５．０×１０^４Ｐａ以下との間にある。３０℃、１Ｈｚでの剪断貯蔵弾性率が約５．０×１０^４Ｐａ以上である場合、ＨＯＣＡは、加工、取扱い、形状保存などに必要な凝集力を維持することができる。加えて、３０℃、１Ｈｚにおける剪断貯蔵弾性率が約３×１０^５Ｐａ以下である場合、ＨＯＣＡの適用に必要な初期の接着性（粘着性）が、感圧性接着剤に付与され得る。８０℃、１Ｈｚにおける剪断貯蔵弾性率が約５．０×１０^４Ｐａ以下である場合、ＨＯＣＡは所定の時間（例えば、数秒間〜数分間）内に３Ｄ特徴部に共形し、その近傍での空隙の形成を最小限にするかあるいは空隙の形成がないように流動することができる。加えて、過剰な積層力又はオートクレーブ圧力が回避できるが、これらは共に、敏感な基板の寸法の狂いを引き起こし得るものである。

ＵＶ架橋後のＨＯＣＡの剪断貯蔵弾性率は、１３０℃、１Ｈｚにて約１．０×１０^３Ｐａ以上である。１３０℃、１Ｈｚにおける貯蔵弾性率が約１．０×１０^３Ｐａ以上である場合、紫外線架橋後のＨＯＣＡは、流動しないように保たれることができ、長期の信頼性を伴った接着性が実現され得る。

本発明のＨＯＣＡは、共有結合性の架橋の前の段階で、上述した粘弾性特性を有しており、そのため、ＨＯＣＡは、通常の使用温度でＨＯＣＡと被着体とを互いに積層した後に熱及び／又は圧力を加えることによって、表面保護層などの被着体の表面上の３Ｄ特徴部に共形するように作製できる。同様に、ＨＯＣＡは、狂いを起こしやすい表面にt貼合できる。その後、共有結合性の架橋が実施されると、ＨＯＣＡの凝集力が上昇し、その結果、ＨＯＣＡの粘弾性特性の変化により、ディスプレイ組立体の高信頼性の接着性及び耐久性が実現され得る。

好適なＨＯＣＡの例には、限定するものではないが、ポリ（メタクリレート）アクリレート及び誘導接着剤、シリコーンのような熱可塑性重合体（例えばシリコーンポリウレア）、ポリエステル、ポリウレタン、並びにそれらの組合わせが挙げられる。「（メタ）アクリレート」という用語には、アクリレートとメタクリレートとが含まれる。（メタ）アクリレートは、配合が容易であると共に費用においても適度となる傾向があり、そのレオロジーは本開示の要件を満たすように調整できるため、特に好適である。一実施形態において、ＨＯＣＡは、紫外線架橋性の部位を有する（メタ）アクリル酸エステルを含んだ単量体の（メタ）アクリル共重合体である。（メタ）アクリルという用語は、アクリルとメタクリルとが含まれる。

（メタ）アクリレート接着剤は、ランダム共重合体、グラフト共重合体、及びブロック共重合体から選択できる。また、アイオノマー的に架橋された接着剤、金属イオンを使用するもの、又は重合体を使用するものが使用されてもよい。重合体のイオン架橋の例が、米国特許第６，７２０，３８７号及び同第６，８００，６８０号（スターク（Stark）ら）に見出され得る。好適なブロック共重合体の例には、米国特許第７２５５９２０号（エベラエルツ（Everaerts）ら）及び同第７，４９４，７０８号（エベラエルツ（Everaerts）ら）、並びに米国特許出願公開ＵＳ２００８／００１１４１９Ａ１号において開示されているものが挙げられる。

ＨＯＣＡに含有された（メタ）アクリル共重合体は、それ自体で紫外線架橋を実施することができる。したがって、多官能性の単量体又はオリゴマーなどの、低分子量を有する架橋性構成成分は、一般にＨＯＣＡに添加される必要はない。

紫外線架橋性の部位を有する（メタ）アクリル酸エステルに関して言えば、上記のように、紫外線照射によって活性化が可能であり、同じ又は異なる（メタ）アクリル共重合体鎖中の別の部分との共有結合の形成が可能である部位を有する（メタ）アクリル酸エステルが使用できる。紫外線架橋性の部位として働く様々な構造が存在する。例えば、紫外線照射による励起が可能であり、（メタ）アクリル共重合体分子中の別の部分から、あるいは別の（メタ）アクリル共重合体分子から水素ラジカルを引き抜くことが可能である構造が、紫外線架橋性の部位として用いることができる。そのような構造の例には、限定するものではないが、ベンゾフェノン構造、ベンジル構造、ｏ−ベンゾイル安息香酸エステル、チオキサントン構造、３−ケトクマリン構造、アントラキノン構造、及びカンファキノン構造が挙げられる。これらの構造の各々は、紫外線照射によって励起され得るものであり、その励起状態において、（メタ）アクリル共重合体分子から水素ラジカルを引き抜くことができる。このようにして、（メタ）アクリル共重合体上にラジカルが生成されて、生成したラジカルが互いに結合することによる架橋構造の形成、酸素分子との反応による過酸化物ラジカルの生成、生成した過酸化物ラジカルを介する架橋構造の形成、及び生成したラジカルによる別の水素ラジカルの引き抜きなど、系内に様々な反応が引き起こされ、（メタ）アクリル共重合体が最終的に架橋されることになる。

上記の構造の中でも、ベンゾフェノン構造が、透明性及び反応性などの様々な特性により有利である。そのようなベンゾフェノン構造を有する（メタ）アクリル酸エステルの例には、限定するものではないが、４−アクリロイルオキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシエトキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシエトキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシエトキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシエトキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシエトキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシエトキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、及びそれらの混合物が挙げられる。

紫外線架橋性の部位を有する（メタ）アクリル酸エステルの量は、単量体の総質量に基づく。一実施形態において、０．１質量％以上、０．２質量％以上又は０．３質量％以上で、かつ２質量％以下、１質量％以下、又は０．５質量％以下が用いられる。単量体の総質量に基づいて、紫外線架橋性の部位を有する（メタ）アクリル酸エステルの量を０．１質量％以上に定めることにより、紫外線架橋後のＨＯＣＡの接着強さが向上され得ると共に、高信頼性の接着性及び耐久性が達成され得る。この量を２質量％以下に定めることにより、紫外線架橋後のＨＯＣＡの弾性率は、適切な範囲内に保たれ得る（すなわち、架橋した接着剤における過剰な弾性を回避するように、剪断損失弾性率と貯蔵弾性率との釣り合いが取られ得る）。

一般に、適切な粘弾性をＨＯＣＡに付与し、良好な湿潤性を被着体に対して確保する目的で、（メタ）アクリル共重合体を構成する単量体は、２〜２６の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含む。そのような（メタ）アクリル酸アルキルエステルの例には、限定するものではないが、２〜２６の炭素数を有するアルキル基を持つ非第３級アルキルアルコールの（メタ）アクリレート、及びそれらの混合物が挙げられる。具体的な例には、限定するものではないが、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソアミルアクリレート、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、デシルアクリレート、イソデシルアクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルアクリレート、トリデシルメタクリレート、テトラデシルアクリレート、テトラデシルメタクリレート、ヘキサデシルアクリレート、ヘキサデシルメタクリレート、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレート、イソステアリルアクリレート、イソステアリルメタクリレート、エイコサニルアクリレート、エイコサニルメタクリレート、ヘキサコサニルアクリレート、ヘキサコサニルメタクリレート、２−メチルブチルアクリレート、４−メチル−２−ペンチルアクリレート、４−ｔ−ブチルシクロヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボルニルアクリレート、及びそれらの混合物が挙げられる。とりわけ、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソオクチルアクリレート、ラウリルアクリレート、イソステアリルアクリレート、イソボルニルアクリレート、又はそれらの混合物が好適に使用される。

２〜２６の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステルの量は、単量体の総質量に基づいている。一実施形態において、６０質量％以上、７０質量％以上、又は７０質量％以上で、かつ９５質量％以下、９２質量％以下、又は９０質量％以下が用いられる。２〜２６の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステルの量を、単量体の総質量に基づいて９５質量％以下に定めることにより、ＨＯＣＡの接着強さが十分に確保され得るが、その一方で、その量を６０質量％以上に定めることにより、感圧性接着剤シートの弾性率は、適切な範囲内に保たれることができ、ＨＯＣＡは、良好な湿潤性を被着体に対して有することができる。

親水性単量体が、（メタ）アクリル共重合体を構成する単量体に含まれてもよい。親水性単量体を使用することにより、ＨＯＣＡの接着強さを向上させることができ、かつ／又は、親水性をＨＯＣＡに付与させることができる。親水性を付与されたＨＯＣＡが、例えば画像表示装置において使用される場合、感圧性接着剤シートが、画像表示装置の内側の水蒸気を吸収し得るため、そのような水蒸気の結露に起因する白化を抑制できる。このことは、表面保護層がガラス板若しくは無機蒸着フィルムなどの低透湿性材料である場合、及び／又は、感圧性接着剤シートを使用する画像表示装置などが高温多湿の環境で使用される場合、特に有利となる。

好適な親水性単量体の例には、限定するものではないが、カルボン酸及びスルホン酸などの酸性基を有するエチレン性不飽和単量体、ビニルアミド、Ｎ−ビニルラクタム、（メタ）アクリルアミド、並びにそれらの混合物が挙げられる。具体的な例には、限定するものではないが、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロニトリル、及びそれらの混合物が挙げられる。

（メタ）アクリル共重合体の弾性率を調節し、被着体に対する湿潤性を確保する観点から、４以下の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル、オキシエチレン基、オキシプロピレン基、オキシブチレン基、又は複数のこれらの基の組合わせを連結することによって形成された基を含む（メタ）アクリレート、アルコール残基中にカルボニル基を有する（メタ）アクリレート、及びそれらの混合物もまた親水性単量体として使用され得る。それらの具体的な例には、限定するものではないが、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、及び次式で表される（メタ）アクリレートが挙げられる。
ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ）ＣＯＯ−（ＡＯ）_ｐ−（ＢＯ）_ｑ−Ｒ’ （１）
（上式において、各Ａは独立に、（ＣＨ_２）_ｒＣＯ、ＣＨ_２ＣＨ_２、ＣＨ_２ＣＨ（ＣＨ_３）及びＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２からなる群から選択された基であり、各Ｂは独立に、（ＣＨ_２）_ｒＣＯ、ＣＯ（ＣＨ_２）_ｒ、ＣＨ_２ＣＨ_２、ＣＨ_２ＣＨ（ＣＨ_３）及びＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２からなる群から選択された基であり、Ｒは水素又はＣＨ_３であり、Ｒ’は水素又は置換若しくは未置換のアルキル基若しくはアリル基であり、ｐ、ｑ及びｒの各々は１以上の整数である）。

式（１）において、Ａは、業界での入手が容易であること、そして得られる感圧性接着剤シートの透湿性を制御することを考慮すると、具体的にはＣＨ_２ＣＨ_２又はＣＨ_２ＣＨ（ＣＨ_３）である。Ｂは、Ａと同様に、業界での入手が容易であること、そして得られる感圧性接着剤シートの透湿性を制御することを考慮すると、具体的にはＣＨ_２ＣＨ_２又はＣＨ_２ＣＨ（ＣＨ_３）である。Ｒ’がアルキル基である場合、そのアルキル基は、直鎖状、分枝鎖状又は環状のいずれであってもよい。一実施形態において、１〜１２又は１〜８の炭素数を有し（特に、メチル基、エチル基、ブチル基又はオクチル基）、２〜１２の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステルとの優れた相溶性を示すアルキル基がＲ’として使用される。ｐ、ｑ及びｒの数は上限においては特に限定されないが、ｐが１０以下であり、ｑが１０以下であり、ｒが５以下であるとき、２〜１２の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステルとの相溶性が更に向上され得る。

また、アミノ基などの塩基性基を有する親水性単量体が使用されてもよい。塩基性基を有する親水性単量体を含んだ単量体から得られた（メタ）アクリル共重合体と、酸性基を有する親水性単量体を含んだ単量体から得られた（メタ）アクリル共重合体とを混ぜ合わせることにより、コーティング溶液の粘性を増加させ、それによってコーティングの厚さを増加させ、接着強さを制御することなどができる。更に、塩基性基を有する親水性単量体を含んだ単量体から得られた（メタ）アクリル共重合体に紫外線架橋性の部位が含まれていないときでも、上記の混ぜ合わせの効果が得られ、そのような（メタ）アクリル共重合体は、別の（メタ）アクリル共重合体の紫外線架橋性の部位によって架橋され得る。具体的な例には、限定するものではないが、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート（ＤＭＡＥＭＡ）、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ビニルピリジン及びビニルイミダゾールが挙げられる。

親水性単量体に関して言えば、１種類が使用されてもよく、あるいは複数の種類が組み合わせて使用されてもよい。「親水性単量体」という用語は、水に対して高い親和性を有する単量体であり、具体的には、２０℃の水１００ｇ当たり５ｇ以上の量で溶解する単量体である。親水性単量体を使用する場合、親水性単量体の量は、単量体の総質量に基づいており、一般に約５質量％〜約４０質量％、特に約１０質量％〜約３０質量％である。後者の場合、上述の白化がより効果的に抑制され得るが、それと同時に、高度な柔軟性と高度な接着強さが得られる。

他の単量体が、感圧性接着剤シートの特徴を損なわない範囲内で（メタ）アクリル共重合体中に使用される単量体として含まれ得る。例としては、限定するものではないが、上述のものとは異なる（メタ）アクリル単量体、並びに、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル及びスチレンなどのビニル単量体が挙げられる。

（メタ）アクリル共重合体は、重合開始剤の存在下で上述の単量体を重合することによって形成され得る。重合方法は特に限定されるものではなく、単量体は、溶液重合、乳化重合、懸濁重合及び塊状重合などの通常のラジカル重合によって重合できる。一般に、紫外線架橋性の部位を反応させないようにするために、熱重合開始剤を使用したラジカル重合が用いられる。熱重合開始剤の例には、限定するものではないが、過酸化ベンゾイル、ｔーブチルパーベンゾエート、クミルヒドロペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルペルオキシジカーボネート、ジ（２−エトキシエチル）ペルオキシジカーボネート、ｔ−ブチルペルオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルペルオキシピバレート、（３，５，５−トリメチルヘキサノイル）ペルオキシド、過酸化ジプロピオニル及び過酸化ジアセチルなどの有機過酸化物；並びに、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリアン酸）、２，２’−アゾビス（２−ヒドロキシメチルプロピオニトリル）及び２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］などのアゾ系化合物が挙げられる。得られる（メタ）アクリル共重合体の平均分子量は一般に、３０，０００以上、５０，０００以上、又は１００，０００以上でかつ１，０００，０００以下、５００，０００以下、又は３００，０００以下である。ガラス転移温度が高い場合、その接着剤は室温では粘着性でなくなるが、上記の温度範囲内で基板に接合するように活性化され得るという条件で、依然として熱活性化可能な接着剤として使用され得る。

ＨＯＣＡは、上述した（メタ）アクリル共重合体の他に、ジフェニル（２，４，６−トリメチルベンゾイル）オスフィンオキシド（ＴＰＯ）を光開始剤として更に含んでもよい。ＴＰＯをＨＯＣＡに添加することにより、紫外線架橋に必要な紫外線照射線量が減少できる。その結果、例えば、タクトタイム（基板を互いに接合して取扱いを可能にする時間）の短縮化及びエネルギー節約が可能となり、被着体を積層するプロセスがより効率的となり得る。ＴＰＯの添加は、特に、被着体が紫外線吸収体を含有しており、その被着体を通過して紫外線が感圧性接着剤シートに照射されるときに有利となる。

ＨＯＣＡは、上述した（メタ）アクリル共重合体の他にも、充填剤及び酸化防止剤などの更なる構成成分を含んでよい。しかしながら、（メタ）アクリル共重合体自体が、ＨＯＣＡとしての使用に必要な特性を有しており、したがって、更なる構成成分が添加されないとき、このことは、（メタ）アクリル共重合体以外の構成成分のブリードアウト（bleed-out）による汚染、又はＨＯＣＡの特性の変化が引き起こされないという点で有利となる。

感圧性接着剤シートの貯蔵弾性率は、感圧性接着剤シートに含まれる（メタ）アクリル共重合体を構成する単量体の種類、分子量及び配合比、並びに（メタ）アクリル共重合体の重合度を適切に変化させることによって調節できる。例えば、酸性基を有するエチレン性不飽和単量体が使用される場合に貯蔵弾性率は上昇し、２〜２６の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステル、４以下の炭素数を有するアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル、オキシエチレン基、オキシプロピレン基、オキシブチレン基、若しくは複数のこれらの基の組合わせを連結することによって形成される基を含んだ（メタ）アクリレート、又はアルコール残基中のカルボニル基を有する（メタ）アクリレートの量が増加される場合に、貯蔵弾性率は低下する。（メタ）アクリル共重合体の重合度が増加されるとき、貯蔵弾性率は高温にて上昇する傾向がある（すなわち、ゴム状平坦域弾性率（rubbery plateau modulus）が、高温側に向けて拡張される）。

また、例えば、ブロック共重合体とランダム共重合体、又はアイオノマー的に架橋された重合体とグラフト共重合体、のようなこれらの共重合体の配合物が使用されてもよい。同様に、重合体は、重合体中にアイオノマー的架橋とグラフト物又はブロック物の高温Ｔｇに起因する物理的架橋とのように架橋方法を組み合わせてもよい。所望により、これらの重合体は、光学的に透明な組成物を生じる光学的に透明な粘着剤及び可塑剤を用いて配合してもよい。物理的に架橋されるグラフト及びブロック共重合体の場合、架橋剤の追加は必要でないこともある。しかしながら、物理的に架橋されないランダム共重合体に対してのように、追加の架橋剤が接着剤配合に組み込みできる。これらの例には、限定するものではないが、紫外光で活性化される水素引き抜き型架橋剤（例えばベンゾフェノン及びその誘導体）、湿分硬化し得るシラン、及び多官能アクリレートと光開始剤との組合わせが挙げられる。

ＨＯＣＡの厚さは、使用に応じて選択され得るものであり、例えば５μｍ〜約１ｍｍであってよい。ＨＯＣＡの厚さを決定するための基準の１つが、被着体表面上に存在する３Ｄ特徴部の高さである。上述したように、ＨＯＣＡの厚さは、３Ｄ特徴部の高さと実質的に同じ高さにまで低減することができる。被着体が実質的に平面的である一実施形態において、被着体表面上の３Ｄ特徴部の高さが、被着体に適用されたＨＯＣＡが広がる平坦な表面に垂直な方向（ＨＯＣＡの厚さ方向）に沿って決定される場合、ＨＯＣＡの厚さは、３Ｄ特徴部の最大高さの０．８倍以上、１倍以上、又は１．２倍以上でかつ、５倍以下、３倍以下、２倍以下となるようにされ得る。ＨＯＣＡにそのような厚さを与えることにより、被着体を含んだ積層体の厚さは、薄く保たれ、例えば画像表示装置の寸法及び厚さを低減したり、タッチパネルの感度を向上させたりすることができる。

接着剤は溶媒中に溶解してもよいが、溶解することは一般に、最終的な接着剤厚さが７５マイクロメートル以下、より典型的には５０マイクロメートル以下に限定される。より厚いコーティング厚さでは、乾燥工程は、望ましくない気泡を接着剤層内に導入することが多い。したがって、７５マイクロメートル超のいかなる３Ｄ特徴部も、これらの薄い接着剤層では被覆され得ない。より厚い板厚を得るための１つの方法は、これらの溶液流延接着剤層を少なくとも２枚、互いに積層することであるが、より好ましい方法は、本発明の接着剤のホットメルトプロセスである。ホットメルトコーティングは、ペール又はドラムのアンローダ、グリッドメルターなどの融解装置に連結されたダイを使用して行われ得る。それに代わって、押出機が使用されて熱活性化接着剤がダイに送り込まれてもよい。用いられ得る更にもう１つのプロセスが、カレンダー加工技術である。所望により、ＨＯＣＡはまた、積層工程に先立って所望の厚さに圧縮され得る。これらの例の各々において、熱活性化接着剤は、少なくとも１枚の剥離ライナー上に、またほとんどの場合、２枚の剥離ライナーの間にコーティングされる。

接着剤の熱活性化は多くの場合、ディスプレイ構成要素に対する損傷を回避するために、中温を必要とする。同様に、熱活性化接着剤の用途の大部分は、材料の少なくとも一部をディスプレイの表示領域に露出させるものであり、このことは光学的透明性を不可欠とさせる。加えて、接着剤の過剰な剛性又は組立プロセスの温度での流れ抵抗が、過剰に応力を蓄積させ、構成要素の機械的損傷若しくは寸法の狂い又はディスプレイ内の光学的歪みをもたらすこともある。したがって、プロセス温度における接着剤のゴム状平坦域の剪断貯蔵弾性率（Ｇ’）は１０^５パスカル未満、特に１０^４パスカル未満であることが望ましい。加えて、溶融弾性の低い接着剤が好ましく、分子量のより低い重合体が好都合である。典型的な重合体は、７００，０００以下、特に５００，０００以下の重量平均分子量を有することになる。このため、米国特許第５６３７６４６号（エリス（Ellis））、同第６８０６３２０号（エベラエルツ（Everaerts）ら）及び同第７２５５９２０号（エベラエルツ（Everaerts））に記載されているものなど、より分子量の低いアクリルホットメルト接着剤が望ましい。

ＨＯＣＡは、溶液流延及び押出加工などの通常の方法を用いることによって、（メタ）アクリル共重合体のみから、あるいは、（メタ）アクリル共重合体と任意選択の構成成分（ＴＰＯ及び他の追加構成成分）との混合物から形成できる。感圧性接着剤シートは、一方又は両方の表面に、シリコーン処理済みのポリエステルフィルム又はポリエチレンフィルムのような離型膜を有してもよい。

ＨＯＣＡを使用してディスプレイ組立体を作製する方法は、積層体を形成するために、光学的に透明な熱活性化接着剤で第１の基板と第２の基板とを貼合させる工程と、積層体を接着剤の活性化温度まで加熱して、接着剤を流動させる工程とを含む。熱活性化温度において、接着剤は感圧性である。接着剤は、熱可逆性架橋接着剤、又は照射、熱若しくは湿分硬化を用いて後架橋されることが可能な接着剤である。第１の基板と第２の基板のうちの少なくとも一方は、その主表面のうちの一つの少なくとも一部分を被覆する３次元の表面トポグラフィーを有するか、あるいは狂いを起こしやすい。

一実施形態において、積層体は、少なくとも１つの表面上に３Ｄ特徴部を有する第１の基板と、第２の基板と、第１の基板と第２の基板との間に配設された上述のＨＯＣＡとを有する。その第１の基板の少なくとも１つの表面が、ＨＯＣＡと接触する。この積層体において、ＨＯＣＡは、３Ｄ特徴部を有する第１の基板表面と接触し、その３Ｄ特徴部に共形し、したがって、３Ｄ特徴部の近傍はＨＯＣＡで充填され、３Ｄ特徴部の近くには空隙が形成されなくなる。

そのような積層体は、表面側を含んだ３Ｄ特徴部上の第１の基板に隣接するように紫外線架橋性感圧性接着剤シートを配設する工程と、ＨＯＣＡに隣接するように第２の基板を配設する工程と、３Ｄ特徴部に共形するようにＨＯＣＡを加熱及び／又は加圧する工程と、ＨＯＣＡ上に紫外線を照射する工程とを含む方法によって生産され得る。これらの工程は、様々な順序で実施され得る。

狂いを起こしやすい基板を有する積層体が同様に生産され得る。ある積層体が、狂いを起こしやすい基板に隣接するように紫外線架橋性感圧性接着剤シートを配設する工程と、ＨＯＣＡに隣接するように第２の基板を配設する工程と、ＨＯＣＡを加熱及び／又は加圧する工程と、ＨＯＣＡ上に紫外線を照射する工程とを含む方法によって生産され得る。これらの工程は、様々な順序で実施され得る。

一実施形態において、まず、ＨＯＣＡは、３Ｄ特徴部を含む表面側で第１の基板に隣接するように配設され、第２の基板はＨＯＣＡに隣接するように配設される。換言すれば、ＨＯＣＡは、３Ｄ特徴部を有する表面がＨＯＣＡに面するように、第１の基板と第２の基板との間に挟み込まれる。次に、ＨＯＣＡは加熱及び／又は加圧され、それによってＨＯＣＡが３Ｄ特徴部に共形することが可能となる。その後に、紫外線が第１の基板側及び／又はＨＯＣＡ上の第２の基板側から基板を通過して照射され、ＨＯＣＡを架橋させる。このようにして、第１の基板と第２の基板は、第１の基板の３Ｄ特徴部の近傍に空隙を形成することなく接着され得る。この実施形態において、ＨＯＣＡは、ＨＯＣＡに隣接するように第１の基板と第２の基板を配設した後に加熱及び／又は加圧され、そのため、接着される第２の基板表面上に３Ｄ特徴部が存在するとき、例えば、画像表示モジュールに貼合された偏光板にＨＯＣＡが適用されるとき、ＨＯＣＡは、第２の基板の３Ｄ特徴部に共形することができ、空隙の形成はそのような３Ｄ特徴部の近傍においても防止され得る。また、この方法は、狂いを起こしやすい表面を有する基板にも適用可能である。

上記の実施形態において、第１の基板と第２の基板の少なくとも一方が少なくとも部分的に透明であり、その結果ＨＯＣＡの架橋に必要な紫外線が基板を通過して照射され得る。第１の基板の３Ｄ特徴部が紫外線を透過させない場合、第１の基板側から照射された紫外線は、３Ｄ特徴部の真下を照射しないが、照射部分で生成されたラジカルの移動などにより、ＨＯＣＡの架橋は非照射部分でもある程度まで進行する。そのような場合、第２の基板が、タッチパネルなどの透明な基板であるとき、紫外光を第２の基板側から照射することができ、それにより、紫外線はまた、３Ｄ特徴部に対応する部分においてＨＯＣＡ上に照射することができ、ＨＯＣＡはより均一に架橋されることができる。

別の実施形態において、３Ｄ特徴部を含んだ表面側で第１の基板に隣接するようにＨＯＣＡを配設した後、ＨＯＣＡは加熱及び／又は加圧され、それによってＨＯＣＡは３Ｄ特徴部に共形することが可能となる。その後に、紫外線がＨＯＣＡの開放表面上に照射されて、ＨＯＣＡが架橋される。更に、第２の基板は、ＨＯＣＡに隣接するように配設され、第２の基板はＨＯＣＡに貼合される。また、この方法は、狂いを起こしやすい表面を有する基板にも適用可能である。剥離フィルムが透明である場合、紫外線はまた、剥離フィルムを通過してＨＯＣＡ上に照射され得る。この実施形態では、紫外線をＨＯＣＡの表面全体に照射することができ、そのため、ＨＯＣＡはより均一に架橋されることができる。第１の基板が少なくとも部分的に透明であり、そのため、ＨＯＣＡの架橋に必要な紫外線をその第１の基板を通過して照射することができるとき、紫外線はまた、第１の基板側から照射することができる。このようにして、第１の基板と第２の基板は、第１の基板の３Ｄ特徴部の近傍に空隙を形成することなく接着できる。

加熱工程は、対流式オーブン、ホットプレート、加熱式ラミネータ、オートクレーブなどを使用して実施され得る。ＨＯＣＡの流動を促進し、ＨＯＣＡを３Ｄ特徴部により効率的に共形させるために、加熱式ラミネータ、オートクレーブなどを使用することによって加熱と同時に圧力を加えることが好ましい。オートクレーブを使用した加圧がＨＯＣＡの脱泡には特に有利である。ＨＯＣＡの加熱温度は、ＨＯＣＡが３Ｄ特徴部に十分に共形するように軟化されるかあるいは流動する温度であってよく、その加熱温度は一般に、３０℃以上、４０℃以上、又は６０℃以上であり、かつ１５０℃以下、１２０℃以下、又は１００℃以下である。ＨＯＣＡを加圧する場合、加えられる圧力は一般に、０．０５ＭＰａ以上、特に０．１ＭＰａ以上であり、かつ２ＭＰａ以下、特に１ＭＰ以下となり得る。

紫外線照射工程は、一般的な紫外線照射装置、例えば、コンベヤーベルト型の紫外線照射装置を使用して実施されることができ、その紫外線照射装置では、低圧水銀ランプ、中圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、キセノンランプ、メタルハライドランプ、無電極ランプなどが光源として使用される。紫外線照射線量は一般に約１，０００ｍＪ／ｃｍ^２〜約６，０００ｍＪ／ｃｍ^２である。

説明の目的で、第１の基板が表面上に３Ｄ特徴部を有する表面保護層であり、第２の基板が平坦な画像表示モジュール又はタッチパネルである実施形態について、図１及び２を参照して以下で述べられる。

表面保護層は、画像表示モジュール又はタッチパネルの最外側表面に配設される。表面保護層は、画像表示モジュール又はタッチパネルの保護材料として従来より使用されている層である限り、特に限定されない。表面保護層は、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのアクリル樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム又はガラス板であってよい。フィルム又はガラス板の厚さは一般に、約０．１ｍｍ〜約５ｍｍであるが、これに限定されるものではない。

画像表示モジュールの観察者側又はタッチパネルのユーザー側の表面保護層は、耐摩擦性、耐引掻き性、防汚特性、反射防止特性及び帯電防止特性などの機能又は特性を付与するための層を備えることができる。耐摩擦性及び耐引掻き性を付与するための層は、ハードコートの形成が可能な硬化性樹脂組成物をコーティング及び硬化することによって形成できる。例えば、主成分としてのアルキルトリアルコキシシランとコロイドシリカとを含有するシラン混合物の部分縮合反応生成物から構成されるコーティング材料がコーティングされ、次いで、硬化フィルムを形成するように加熱によって硬化されてもよく、あるいは、主成分としての多官能アクリレートを含有するコーティング材料がコーティングされ、そのコーティングが紫外線照射されて硬化フィルムを形成してもよい。防汚特性を確保するために、有機珪素化合物又はフッ素系化合物を含有する樹脂層が形成できる。更に、帯電防止特性を得るために、界面活性剤又は導電性微細粒子を含有する樹脂層が形成できる。そのような機能又は特性を付与するための層は、好ましくは、表面保護層の透明性を阻害しない層であり、好ましくは、その機能を失うことなく可能な限り薄いものである。ある機能又は特性を付与するための層の厚さは、一般に約０．０５μｍ〜約１０μｍであるが、これに限定されるものではない。

本明細書で説明する実施形態において、印刷層又は蒸着層などの追加的な層が、表面保護層の、ＨＯＣＡに隣接する表面の部分領域に付与され、３Ｄ特徴部が表面保護層の表面上に形成される。印刷層又は蒸着層は、枠形状をなして、例えば画像表示モジュールの外周部に形成され、遮光層として機能してその部分を見えなくする。そのような遮光層として使用される印刷層又は蒸着層の厚さは、一般に、高度な遮光効果を有する黒色に対しては約１０μｍ〜約２０μｍ、白色などの光透過性の色に対しては約４０μｍ〜約５０μｍである。

画像表示モジュールの例には、限定するものではないが、反射型又はバックライト型液晶ディスプレイユニット、ＡＭＯＬＥＤ、プラズマディスプレイユニット、エレクトロルミネセンス（ＥＬ）ディスプレイ、及び電子ペーパーが挙げられる。画像表示モジュールの表示面上に、偏光板（時に不均一な表面を有する）などの付加的な層（１枚の層か又は複数の層のいずれでもよい）が設けられ得る。また、後述するタッチパネルは、画像表示モジュールの表示面上に存在してもよい。

タッチパネルは、透明な薄膜形状の装置であり、ユーザーがタッチパネル上のある位置を指又はペンで触れるかあるいは押すと、その位置が検出及び特定され得るものである。一般的な位置検出システムの例には、タッチパネルに加えられた圧力で動作する抵抗フィルムシステム、及び指先とタッチパネルとの間の静電容量の変化を検出する静電容量システムが挙げられる。タッチパネルは、ＣＲＴディスプレイ又は液晶ディスプレイなどの画像表示装置に装着され、ＡＴＭ、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）、並びに、携帯電話及びＰＤＡなどの携帯端末に使用されるものである。

図１は、ＨＯＣＡを有する画像表示装置の一実施形態の横断面図である。画像表示装置１０は、ＨＯＣＡ １２と表面保護層１４がこの順序で画像表示モジュール１６の表示面上に積み重ねられる構造を有している。表面保護層１４は、連続層１８と、連続層１８の下表面（感圧性接着剤シートの側）の部分領域内に設けられた遮光層２０とから構成されており、３Ｄ特徴部がこの表面上に形成されている。ちなみに、遮光層２０は、硬化性樹脂組成物を含んだコーティング溶液中に着色剤を混合し、結果として得られる溶液を、スクリーン印刷などの適切な方法で連続層１８の所定の領域にコーティングし、そのコーティングを紫外線照射などの適切な硬化法で硬化させることによって形成される。ＨＯＣＡ １２は、表面保護層１４の３Ｄ特徴部を含有する表面に貼合されている。ＨＯＣＡ １２は、紫外線照射前に熱及び／又は圧力を加えることにより、遮光層２０によって生じた３Ｄ特徴部に共形し、したがって、３Ｄ特徴部の近くに空隙が生成されない。加えて、ＨＯＣＡ １２の内部残留応力が緩和され、そのため、画像表示装置の表示不均一性が抑えることができる。画像表示装置１０は、例えば、表面保護層１４とＨＯＣＡ １２とから構成された積層体２２を画像表示モジュール１６の表示面に貼合させることによって得られる。

図２は、ＨＯＣＡを有するタッチパネルユニットの実施形態の横断面図である。タッチパネルユニット３０は、ＨＯＣＡ １２と表面保護層１４がこの順序でタッチパネル３２上に積み重ねられた（staked）構造を有している。ＨＯＣＡ １２と表面保護層１４をこの順序で積み重ねることによって得られる積層体２２の構造は、図１に示すものと同じである。ＨＯＣＡ １２は、紫外線照射前に熱及び／又は圧力を加えることにより、遮光層２０によって生じた３Ｄ特徴部に共形する。したがって、３Ｄ特徴部の近くに空隙が生成されない。タッチパネルユニット３０は、例えば、表面保護層１４とＨＯＣＡ １２とから構成された積層体２２をタッチパネル３２に貼合させることによって得られる。また、頂部側（図示せず）に表示面を有する画像表示モジュールが、直接あるいは別のＨＯＣＡを通過してタッチパネル３２の底部側に貼合されてもよい。

本開示の更に別の実施形態において、上述の画像表示モジュールを具備する電子装置が設けられる。電子装置の例には、限定するものではないが、携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）、携帯ゲーム機、電子ブック端末、カーナビゲーションシステム、携帯音楽プレーヤー、時計、テレビ（ＴＶ）、ビデオカメラ、ビデオプレーヤー、デジタルカメラ、全地球測位システム（ＧＰＳ）装置、及びパーソナルコンピュータ（ＰＣ）が挙げられる。

本発明について以下の実施例でより具体的に説明するが、本発明の範囲内での多数の修正および変形が当業者には明らかとなるため、以下の実施例は例示のみを目的としたものである。別段の指定がない限り、以下の実施例で報告されるすべての部、百分率、及び比率は、重量を基準としたものである。

３Ｄ基板の実施例
ヘイズ及び透過率の試験
フィルムと接着剤層との間に気泡が閉じ込められないように注意する方式で、ＯＣＡの２５マイクロメートル厚のサンプルを２５マイクロメートル厚のメリネックス（Melinex）（登録商標）ポリエステルフィルム４５４（デラウェア州ウィルミントン（Wilmington）のデュポン社（DuPont Company）から入手）に積層した。イソプロパノールで３回拭いた、７５ｍｍ×５０ｍｍの平坦なマイクロスライド（ミシガン州ミッドランド（Midland）のダウコーニング社（Dow Corning Corp.）から入手したガラススライド）を、接着剤とガラススライドの間に気泡が閉じ込められないことを確保するようにしてハンドローラーを使用しながら接着剤サンプルに積層した。モデル９９７０ビック・ガードナーＴＣＳプラス分光光度計（Model 9970 BYK Gardner TCS Plus Spectrophotometer）（ミッドランド州コロンビア（Columbia）のビック・ガードナー社（BYK Gardner）から入手）を使用して、透過率（％）及びヘイズ（％）を測定した。バックグランド測定は、メリネックス（Melinex）（登録商標）ポリエステルフィルム４５４とガラススライドのサンドイッチを用いてなされた。次いで、接着剤サンプルの透過率％及びヘイズ（％）を、分光光度計において、直接、フィルム／接着剤／ガラスの積層体に対して得た。

熱活性化接着剤
記載する本発明を実証するために、低分子量である、接着剤１と指定された９０／１０（重量／重量）のイソオクチルアクリレート／アクリル酸共重合体と、接着剤２と指定された９５／５（重量／重量）のイソオクチルアクリレート／アクリル酸共重合体の両方を使用した。いずれの重合体も、米国特許第５，６３７，６４６号（エリス（Ellis））に記載されている塊状重合プロセスを用いて作製されたものである。接着剤１の固有粘度は０．５１ｄｌ／ｇ（濃度０．２ｄｌ／ｇ、温度２５℃のエチルアセテート中で測定して）であり、接着剤２の固有粘度は約０．４５ｄｌ／ｇであった。

また、接着剤３と指定された第３の接着剤、つまり紫外線架橋接着剤を使用した。接着剤３は、次のように３種類の単量体の共重合によって調製されたものであり、つまり、８７．５重量部の２−エチルヘキシルアクリレート、１２．５重量部のアクリル酸、及び０．３５重量部の４−アクリロイルオキシベンゾフェノンを、エチルアセテート／メチルエチルケトンの５０／５０重量％の溶媒溶液と共に混合し、単量体の総量が溶媒溶液に対して４０重量％となるようにしたものである。温度計、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（日本国大阪府の和光純薬工業社（Wako Pure Chemical Industries, Ltd.）から商標表記Ｖ−６５として入手可能）を、単量体の含有量を基準として０．２重量％の開始剤を単量体溶液に加えた。この溶液を窒素で１０分間パージした。５０℃で２４時間にわたって重合を実施して、粘性の高分子溶液を生じさせた。結果として得られた共重合体の分子量（Ｍｗ）をＧＰＣで測定すると、２１０，０００ｇ／ｍｏｌとなった。ＧＰＣは、テトラヒドロフランを溶媒として使用し、単分散ポリスチレン標準物質を用いるものであった。

転写接着剤の調製
剥離ライナー間の接着剤フィルム、すなわち転写接着剤を、以下の方式で接着剤１及び接着剤２から調製した。約２５ｇの接着剤１を、シリコーン処理した２枚のポリエステル剥離ライナーの間に配置した。これらのポリエステル剥離ライナーは、共にバージニア州フィールデール（Fieldale）のＣＰフィルム社（CPFilms, Inc.）から入手可能な、２ミル（０．０５１ｍｍ）のＣＬＥＡＲＳＩＬ Ｔ１０「イージー」剥離ライナー及び５ミル（０．１３ｍｍ）のＣＬＥＡＲＳＩＬ Ｔ５０「タイト」剥離ライナーを、長さ６インチ（１５．２４ｃｍ）×幅１２インチ（３０．４８ｃｍ）に切断したものであった。それぞれ長さが約３００ｃｍ、幅が１９０ｃｍ、厚さが３．５ｍｍの２枚のガラス板の間に接着剤と剥離ライナーを配置して、層状の構造体を形成した。この層状の構造体を、カーバー社（Carver）製プレス機（インディアナ州ウォバッシュ（Wabash）のカーバー社（Carver, Inc.）から入手可能なモデル番号２６９９）の定盤の間に配置した。定盤を約華氏１８０度（８２℃）まで加熱し、非常に弱い圧力を層状の構造体に印加した。約５分後、プレス機を開放し、層状の構造体をプレス機から取り出し、冷却した。貼合された剥離ライナーと一緒に接着剤を層状の構造体から除去して、転写接着剤１を形成した。接着剤２を２５ｇ使用して、転写接着剤２を、同じ手順を用いて形成した。上記のプレス手順により、６０μｍ〜１００μｍの範囲の厚さを持つ平滑な表面仕上げを有する転写接着剤が生成された。

転写接着剤３を接着剤３から調製した。ナイフコーターを使用して、５０μｍ厚のＰＥＴ剥離ライナー（日本国東京都の東レフィルム加工社（Toray Advanced Film Co., Ltd.）から商標表記Ｃｅｒａｐｅｅｌ ＭＩＢ（商標）として入手可能）の重剥離側に接着剤３をコーティングした。コーターの空隙を１００μｍに設定した。コーティングの後、接着剤フィルムを１００℃で８分間にわたって乾燥させて、溶媒を除去した。乾燥した接着剤厚さは約２５μｍであった。別の剥離ライナー、つまり３８μｍ厚のライナー（日本国東京都の帝人デュポンフィルム社（Teijin DuPont Films, Japan Ltd.）から商標表記ＰＵＲＥＸ Ａ−３１として入手可能）を接着剤３の露出表面に積層して、転写接着剤３を生成した。

（実施例１）
１対の転写接着剤を使用して、約４０μｍ厚の印刷されたインクの境界、すなわちインク段差を有する１ｍｍ厚のカバーレンズに、０．５ｍｍ厚のガラスパネルを積層した。インクの境界は、カバーレンズの外周全体を包囲するものであった。一方の転写接着剤は転写接着剤１であり、もう一方は、ミネソタ州セントポール（St. Paul）のスリーエム社（3M Company）社から「３Ｍ高透明性接着剤８１８６（3M Optically Clear Adhesive 8186）」の商標表記で入手可能な、光学的に透明な感圧性転写接着剤であった。約１５０マイクロメートル厚の３Ｍ高透明性接着剤８１８６のシートを、ガラスパネルの長さ及び幅寸法に切断した。「イージー」剥離ライナーを取り外し、ゴムローラーを使用して接着剤を手動でガラスパネルに貼合した。カミソリ刃を使用して、一片の転写接着剤１をインク境界の内部寸法の大きさに正確に切断し、インク境界によって形成された空洞を転写接着剤１が完全に充填するようにした。「イージー」剥離ライナーを取り外した後、接着剤１をインク境界内に慎重に位置合わせし、カバーレンズに手動で貼合した。次いで、「タイト」剥離ライナーを接着剤とガラスパネルの両方から取り除き、２種類の接着剤を互いに接触させることによってカバーレンズを互いに積層した。減圧ボンディング機、つまり日本国橿原市のタカトリ社（Takatori Corporation）から入手可能なモデル番号ＴＰＬ−０２０９ＭＨを室温での積層に使用した。積層条件は、圧力０．５ＭＰａ、積層時間約５秒間、及び減圧３０Ｐａであった。次いで、ガラスパネル／カバーレンズの積層体を、約６０℃の温度、約７ａｔｍ（７０９ｋＰａ）の圧力にて３０分間、オートクレーブ内に配置した。オートクレーブから取り出した後、ガラスパネル／カバーレンズの積層体は、特にインク境界の隅部に、わずか数個の気泡を有していた。転写接着剤１なしでは、同じ積層プロセスで（唯一）使用した８１８６転写接着剤は、インク段差の外周全体にわたって、顕著に多くの気泡を生成した。

上記の手順を用いて転写接着剤２が転写接着剤１の代わりに使用されたとき、転写接着剤１で得られた結果と類似した結果が得られた。

接着剤１が、インク境界を有する基板に積層され、次いで約８０℃で約５分間にわたって加熱されて、接着剤を空隙領域に湿潤させ、次いで８１８６接着剤に積層するようにする場合、残存する気泡は除去されると考えられる。

実施例１の積層方法の概略的な横断面図が、２つの代替方法（図３Ｂ及び３Ｃ）と共に、図３Ａに示されている。図３Ａから分かるように、第１の基板４６が、インク段差４８を有する第２の基板４４に被せて配置される。第１の基板４６を第２の基板４４に接触させるのに先立って、ＯＣＡ ４２が第１の基板４６に貼合され、ＨＯＣＡ ４０が第２の基板４４の上に配設されて、インク段差４８で画定される空隙領域が充填される。

図３Ｂの実施形態において、ＯＣＡ ４２は第１の基板４６に貼合され、ＨＯＣＡ ４０は、第２の基板４４への積層に先立ってＯＣＡ ４２に貼合される。

図３Ｃの実施形態において、ＨＯＣＡ ４０とＯＣＡ ４２は、第１の基板４６への積層に先立って第２の基板４４に貼合される。

図３Ａ及び３Ｂに示す実施形態において、ＨＯＣＡ ４０の体積は、インク段差４８で画定される空隙領域の体積よりも大きいものである。図３Ａ及び３Ｂに示す最終的な構造は、インク段差４８の上で流動するＨＯＣＡ ４０を示している。図３Ｃに示す実施形態において、ＨＯＣＡ ４０の体積は、インク段差４８で画定される空隙領域の体積とほぼ等しいものである。したがって、図３Ｃの最終的な構造において、ＯＣＡ ４２は直接インク段差４８に接触する。所望により、ＨＯＣＡ ４０は、インク段差４８よりもわずかに高くてもよく、その結果、最終的な構造が、インク段差４８の上で流動するＨＯＣＡ ４０を有する。

（実施例２）
接着剤１を濃度４５重量％でエチルアセテート溶液に溶解させた。６インチ（１５．２４ｃｍ）幅のナイフコーターを使用して、この溶液を６インチ×２４インチ（１５．２４ｃｍ×６０．９６ｃｍ）、５ミル（０．１３ｍｍ）のＣＬＥＡＲＳＩＬ Ｔ５０「タイト」剥離ライナー上にコーティングし、６２μｍ厚の接着剤層を形成した。７０℃で１５分間にわたって乾燥させることにより、溶媒を除去した。次いで、ゴム製ハンドローラーを使用して、第２の剥離ライナー、つまり２ミル（０．０５１ｍｍ）のＣＬＥＡＲＳＩＬ Ｔ１０「イージー」剥離ライナーを接着剤の露出表面の上に手動で貼合した。ライナーと接着剤との間に、確実に気泡が閉じ込められないように注意した。転写接着剤１を３Ｍ高透明性接着剤８１８６のシートと共に、それら両方から「イージー」剥離ライナーを取り外した後に互いに手動で積層した。この多層接着剤をガラスパネルの長さ及び幅寸法に切断した。「タイト」剥離ライナーを３Ｍ高透明性接着剤８１８６から取り外し、ゴムローラーを使用してガラスパネルに手動で貼合した。次いで、タイト剥離ライナーを多層接着剤の接着剤１から取り外し、実施例１に関連して述べたものと同じボンディング機とプロセス条件を用いて、レンズを被覆するように接着剤を積層した。これらの基板は、実施例１で述べたものと同一のものであった。次いで、ガラスパネル／カバーレンズの積層体を、実施例１で述べたようにオートクレーブ内に配置し、実施例１のオートクレーブ条件に従って処理した。オートクレーブから取り出した後、ガラスパネル／カバーレンズの積層体は気泡のないものとなり、インク段差が完全に湿潤したことを示した。

実施例２の積層方法の概略的な横断面図が図４Ａに、また代替方法が図４Ｂに示されている。図４Ａから分かるように、ＯＣＡ ４２は第１の基板４６に貼合され、ＨＯＣＡ ４０は、第２の基板４４との接触に先立ってＯＣＡ ４２に貼合される。

図４Ｂに示す実施形態において、ＯＣＡ ４２は第１の基板４６に貼合され、ＨＯＣＡ ４０は、第１の基板４６との接触に先立って第２の基板４４のインク段差４８内で貼合される。時間及び／又は時間／温度が増すと、ＨＯＣＡ ４０は空隙領域を充填するように流動する。

この方式で２枚のガラスパネル／カバーレンズの積層体を調製した。後に、これらの積層体を耐久性に関して試験した。１枚の積層体を、オーブンを貫流する８５℃設定点の空気中に、約７２時間にわたって配置した。第２の積層体を、６０℃、相対湿度９０％にて、オーブン内に７２時間にわたって配置した。耐久性試験の後、いずれの積層体も依然として気泡を持たず、インク段差の近くにエアギャップは形成されなかった。

（実施例３）
実施例３において、実施例２で述べた手順に続いて接着剤１を溶媒コーティングすることにより、７５μｍ厚の単層のＨＯＣＡを作製した。ナイフコーター上の隙間を増加させて、所望の接着剤厚さが得られるようにした。７５μｍ厚の転写接着剤１を使用して、第１の基板４６と第２の基板４４とを接合した。積層手順は次の通りであった。まず「イージー」剥離ライナーを取り外し、接着剤を第１の基板４６に手動で貼合した。次いで、実施例１による減圧積層及びオートクレーブ処理に続いて、「タイト」剥離ライナーを取り外し、露出した接着剤を第２の基板４４に貼合した。

実施例３の積層方法の概略的な横断面図が図５Ａに、また代替方法が図５Ｂに示されている。これらの図から分かるように、図５Ａに示す実施形態において、ＨＯＣＡ ４０を、第２の基板４４への積層に先立って第１の基板４６に貼合した。図５Ｂに示す実施形態において、ＨＯＣＡ ４０を第２の基板４４の空隙領域内に配設し、第１の基板４６への積層に先立って貼合した。

（実施例４）
実施例４の積層手順は実施例３のものと同一であった。しかしながら、ガラスパネル上のインク段差の代わりに、５０μｍ厚のポリエステルテープをガラスパネルの外周に貼合させることによって、５０μｍの段差高さを得た。単層の６２μｍ厚の転写接着剤（接着剤１から実施例２で述べたように溶媒コーティングによって調製した）を使用して基板を積層した。減圧積層及びオートクレーブ処理の後、気泡は観察されなかった。

（実施例５）
実施例５は、単層の７５μｍ厚の転写接着剤（接着剤１から実施例３で述べたように溶媒コーティングによって調製した）を使用して基板を積層したことを除き、実施例４と同一であった。減圧積層及びオートクレーブ処理の後、気泡は観察されなかった。

（実施例６）
実施例６は、オートクレーブ手順を５分間にわたる８０℃での短時間のアニーリング工程で置き換えたことを除き、実施例４と同一であった。アニーリングの後、気泡は観察されなかった。

（実施例７）
実施例７は、オートクレーブ手順を５分間にわたる８０℃での短時間のアニーリング工程で置き換えたことを除き、実施例５と同一であった。アニーリングの後、気泡は観察されなかった。

（実施例８）
以下のように、転写接着剤３と１５０μｍ厚の接着剤転写テープ８１９６（ミネソタ州セントポール（St. Paul）のスリーエム社（3M Company）から３Ｍ接着剤転写テープ８１９６（3M Adhesive Transfer Tape 8196）として入手可能）を使用して、インク段差を有するアクリルシートをガラス基板に積層した。ライナーを転写接着剤３から取り外し、その転写接着剤３を、同様に１枚のライナーを取り外された１片の接着剤転写テープ８１９６に積層して、両側に剥離ライナーを有する多層接着剤を形成した。４５ｍｍ×６５ｍｍ×０．８ｍｍのアクリルシート（日本国東京都の三菱レイヨン社（Mitsubishi Rayon Co., Ltd.）から商標表記アクリライト（ACRYLITE）ＭＲ−２００として入手可能）に、その外周に沿って印刷ドブを持たせて印刷し、アクリルシートの表面に長方形形状の空洞を形成した。シートの各長さに沿って、印刷ドブは約５ｍｍ幅であった。シートの一方の幅に沿った印刷ドブは約２ｍｍ幅であったが、反対側の縁部に沿った印刷ドブは約６ｍｍ幅であった。印刷ドブの厚さは約２０μｍであった。５０ｍｍ×８０ｍｍ×０．７ｍｍのガラスパネル（ニューヨーク州コーニング（Corning）のコーニング社（Corning Inc.）から商標表記ＥＡＧＬＥ ２０００ ＧＬＡＳＳとして入手可能）をガラス基板として使用した。多層接着剤テープをガラスパネルの大きさに切断した。多層接着剤テープの剥離ライナーを取り外し、接着転写テープ８１９６を露出させ、ゴムローラーを使用して多層接着剤テープをガラスパネルに手動で貼合した。多層接着剤テープの残りの剥離ライナーを取り外して接着剤３を露出させ、減圧ラミネータＴＰＬ ０２０９ ＭＨ（日本国橿原市のタカトリ社（Takatori Corp.）から入手可能）を使用して、インク段差を有するアクリルシートをこの接着剤３に積層した。ラミネータのプロセス条件は、圧力０．０１ＭＰａ、積層時間約５秒間、及び減圧３０Ｐａであった。積層の後、積層構造体をオートクレーブ内に配置し、０．５ＭＰａで３０分間にわたって処理した。オートクレーブ処理の後、積層体の目視検査により、積層体に欠陥はなく、気泡も観察されないことが示された。

アクリルシートを通過した照射によって、この積層体を紫外線照射に暴露した。Ｈバルブ（１２０Ｗ／ｃｍ）を備えた紫外線硬化システム、モデルＦ３００（日本国東京都のフュージョンＵＶシステムズ社（Fusion UV Systems Inc.）から入手可能）をこの手順に使用した。この積層体を、ＵＶパワーパックＩＩ（UV POWER PUCK（登録商標）II）（バージニア州スターリング（Sterling）のＥＩＴ社（EIT, Inc.）から入手可能）で測定して紫外線Ｂ（２８０ｎｍ〜３２０ｎｍ）の８１０ｍＪ／ｃｍ^２及び紫外線Ｃ（２５０ｎｍ〜２６０ｎｍ）の１４１ｍＪ／ｃｍ^２に暴露した。紫外線に暴露した後、積層体を室温で終夜、放置した。次いで、その積層体を、６５℃、相対湿度９０％の一定温湿度のチャンバー内に７日間にわたって配置した。チャンバーから取り出し、積層体の目視検査により、積層体に欠陥はなく気泡も観察されないことが示された。上述したように、第２の積層体サンプルを調製した。第２の積層体を、温度／湿度チャンバーの代わりに、８５℃のオーブン内に７日間にわたって配置した。オーブンから取り出し、積層体の目視検査により、積層体に欠陥はなく気泡も観察されないことが示された。

比較例ＣＥ−１
比較例ＣＥ−１は、実施例８で述べたものと類似した積層構造であった。基板材料と、ガラス板と、インクギャップを有するアクリルシートとを用いた。多層接着剤を１７５μｍ厚の単層接着剤８１９７（スリーエム社から３Ｍ接着剤転写テープ８１９７（3M Adhesive Transfer Tape 8197）の商標表記で入手可能）に置き換えた。実施例８と同じ積層設備とそれに対応するプロセスパラメータ並びにオートクレーブ設備及びそれに対応するプロセスパラメータを用いた。オートクレーブから取り出した後、ガラス／８１９７／アクリルシートの積層体を目視検査したところ、空隙／気泡を含めたいくつかの欠陥を、特にインクギャップの隅部に有していた。次いで、その積層体を、６５℃、相対湿度９０％の一定温湿度のチャンバー内に７日間にわたって配置した。７日後、視覚検査により、欠陥はオートクレーブ工程の後により大きくなり、より多くの気泡がインクギャップの近くに観察されることが明らかとなった。

上述したように、第２の積層体サンプルを調製した。オートクレーブから取り出した後、ガラス／８１９７／アクリルシートの積層体を目視検査したところ、空隙／気泡を含めたいくつかの欠陥を、特にインクギャップの隅部に有していた。次いで、第２の積層体を、温度／湿度チャンバーの代わりに、８５℃のオーブン内に７日間にわたって配置した。７日後、視覚検査により、オートクレーブ後に存在した同じ欠陥が依然として熱老化の後にも存在することが示された。

歪み制御の実施例

ＰＳＡシート１００の調製
紫外線架橋性ＰＳＡシート１００を調製するために、紫外線架橋性の部位を有するアクリル酸エステルを含んだ単量体のアクリル共重合体をまず合成した。紫外線架橋性の部位を有するアクリル酸エステルとして、４−アクリロイルオキシエトキシベンゾフェノン（ＡＥＢＰ）を使用した。３７．５／５０．０／１２．５／０．９５（質量部）に相等する２ＥＨＡ／ＩＳＴＡ／ＡＡ／ＡＥＢＰの混合物を調製し、４５質量％の単量体濃度をなすようにエチルアセテート／メチルエチルケトン（ＥｔＯＡｃ／ＭＥＫ＝２０質量％／８０質量％）の混合溶媒で希釈した。単量体成分を基準として０．２質量％の比でＶ−６５を開始剤として加え、系を１０分間にわたって窒素パージした。続いて、５０℃の恒温槽内で反応を進行させた。その結果、透明な粘性溶液が得られた。得られたアクリル共重合体の重量平均分子量は（ゲル浸透クロマトグラフィーによるポリスチレンを基準として）２１０，０００であった。

この重合溶液を、ナイフコーターの隙間を２２０μｍに調節することによって５０μｍ厚の剥離フィルム（東レフィルム加工社によって生産されているＣｅｒａｐｅｅｌ ＭＩＢ（商標）の重剥離表面）にコーティングし、１００℃のオーブンで８分間にわたって乾燥させた。乾燥後のＰＳＡの厚さは５０μｍであった。続いて、このＰＳＡ表面に３８μｍ厚の剥離フィルム（帝人デュポンフィルム社（Teijin DuPont Films, Japan Ltd.）によって生産されているピューレックス（Purex）（登録商標）Ａ−３１）を積層して、紫外線架橋性ＰＳＡシートを得た。

ＰＳＡシート２００の調製
上で調製したＰＳＡシート１００に３Ｍ ８１９５テープ（既架橋ＰＳＡ）を積層することによって複合ＰＳＡシート２００を調製した。複合ＰＳＡの全体的厚さは１７５μｍ（７ミル）であった。

比較用ＰＳＡシートＡの調製
上で調製したＰＳＡシート１００に紫外線を照射することによって、比較用ＰＳＡシートＡを調製した。フュージョンＨバルブ（３０００ｍＪ／ｃｍ２）を紫外線源に使用した。ＰＳＡシート１００は紫外線照射によって架橋されたものであるため、比較用ＰＳＡシートＡは架橋ＰＳＡシートである。

比較用ＰＳＡシートＢの調製
ＰＳＡシート１００の３枚のシートと、ＰＳＡシート１００と同じ方法で調製した２５μｍのＰＳＡシートの１枚のシートとを積層することによって、１７５μｍの比較用ＰＳＡシートＢを調製した。フュージョンＨバルブ（３０００ｍＪ／ｃｍ２）を使用して、ＰＳＡシート１００でできたこの１７５マイクロメートル厚の積層体に紫外線を照射して、比較用ＰＳＡシートＢを形成した。

（実施例９）
まず５３ｍｍ×１００ｍｍ×２．０ｍｍのガラス板５０の表面を洗浄することによって、積層体を調製した。次いで偏光子（ＰＬ）シート５２をガラス板５０の上に貼合し、ＰＳＡシート１００を偏光子に貼合した。次いで顕微鏡カバーガラス５４（２４ｍｍ×３２ｍｍ×０．１５ｍｍ）をＰＳＡシート１００の上に置いて積層体を形成した。次いでこの積層体（カバーガラス／ＰＳＡ／ＰＬの積層ガラス板）をオートクレーブチャンバーの中に配置し、０．５ＭＰａ／６０℃で３０分間にわたって処理した。最後に、フュージョンＨバルブ（３０００ｍＪ／ｃｍ^２）を使用して積層体に紫外線照射した。

比較例Ａ
比較例Ａの積層体は、比較用ＰＳＡシートＡをＰＳＡシート１００の代わりに使用したことを除き、実施例９と類似した方式で調製されたものであり、また、比較用ＰＳＡシートＡはすでに架橋されていたため、紫外線照射工程は省略された。

（実施例１０）
ＰＳＡシート２００をＰＳＡシート１００の代わりに使用したことを除き、実施例９の積層体と類似した方式で実施例１０の積層体を調製した。この積層体において、紫外線架橋性ＰＳＡの側は偏光子に向いていたが、既架橋ＰＳＡの側はカバーグラスに向いていた。

比較例Ｂ
比較用ＰＳＡシートＢをＰＳＡシート１００の代わりに使用し、また、比較用ＰＳＡシートＢはすでに架橋されていたため紫外線照射工程を省略したことを除き、実施例９の積層体と類似した方式で比較例Ｂの積層体を調製した。

図６は、実施例９及び１０並びに比較例Ａ及びＢの積層体の横断面を示している。

図７は、ガラス板６２とカバーガラス６４との間に配置された架橋性ＨＯＣＡ ６０を有する積層体の概略的横断面図を示しており、この積層体は、架橋感圧性接着剤（ＰＳＡ）６６を有する積層体を形成するように処理されている。

したがって、架橋性ＨＯＣＡ（実施例９及び１０）を用いて調製された積層体は、ガラス板とカバーガラスとの間に配置された架橋済みのＰＳＡを有することになり、一方で、既架橋ＰＳＡ（比較例Ａ及びＢ）を用いて調製された積層体は、ガラス板とカバーガラスとの間に配置された既架橋ＰＳＡを有することになる。

実施例９及び比較例Ａの変形解析
実施例９と比較例Ａの接着剤の性能を比較するために、オートクレーブ処理の前及び後に光学３Ｄプロファイラ、Ｔａｌｙｓｕｒｆ ＣＣＩ ６０００（テイラーホブソンプレシジョン）を使用して積層体の変形を測定した。

積層体をサンプルステージに載せ、カバーガラスの頂部表面の変形を測定した。１７．５ｍｍ×７ｍｍの領域内の３Ｄプロファイルを解析した。その結果を図８Ａ〜８Ｄ及び図９Ａ〜９Ｄに示す。図８Ａ及び９Ａは、それぞれ、ＨＯＣＡを用いて調製した実施例９の積層体のオートクレーブ処理前の横断面及びトポロジープロファイルである。図８Ｂ及び９Ｂは、それぞれ、実施例９の積層体のオートクレーブ処理後の横断面及びトポロジープロファイルである。図８Ｃ及び９Ｃはそれぞれ、既架橋ＰＳＡを用いて調製した比較例Ａの積層体のオートクレーブ処理前の３Ｄプロファイルである。図８Ｄ及び９Ｄはそれぞれ、比較例Ａの積層体のオートクレーブ処理後の３Ｄプロファイルである。図８Ａ及び８Ｃ並びに図９Ａ及び９Ｃに示すように、実施例９及び比較例Ａのいずれの頂部表面もそれぞれ、オートクレーブ処理前はわずかなうねりを有している。しかしながら、オートクレーブ処理後は、実施例９の接着剤（紫外線架橋性ＰＳＡ）の頂部表面は、それぞれ図８Ｂ及び８Ｄ並びに図９Ｂ及び９Ｄに示すように、比較例Ａの接着剤（既架橋ＰＳＡ）よりも相当に平滑な表面を形成した。具体的には、実施例９の接着剤の表面粗さは、Ｓａ＝１７９．７ｎｍ及びＲａ＝１．２４３ｎｍからＳａ＝５３．４ｎｍ及びＲａ＝０．４４７ｎｍに改善されたが、一方で、比較例Ａの接着剤の表面粗さはほとんど同じであった（処理前：Ｓａ＝１７８．６及びＲａ＝１．２１６ｎｍ、処理後：Ｓａ＝２２０．０ｎｍ、Ｒａ＝０．８６６ｎｍ）。これらの結果が示すこととして、紫外線架橋性ＰＳＡは効果的に働いて積層体の応力及び変形を緩和したが、既架橋ＰＳＡはかなりの応力を積層体内に残した。

実施例１０及び比較例Ｂの変形解析
１７．５ｍｍ×７ｍｍの領域内における実施例１０及び比較例Ｂの積層体の３Ｄプロファイルを、オートクレーブ処理の前後で解析した。その結果を図１０Ａ〜１０Ｄ及び図１１Ａ〜１１Ｄに示す。図１０Ａ及び１１Ａはそれぞれ、ＨＯＣＡを用いて調製した実施例１０の積層体のオートクレーブ処理前の横断面及びトポロジープロファイルである。図１０Ｂ及び１１Ｂはそれぞれ、実施例１０の積層体のオートクレーブ処理後の横断面及びトポロジープロファイルである。図１０Ｃ及び１１Ｃはそれぞれ、既架橋ＰＳＡを用いて調製した比較例Ｂの積層体のオートクレーブ処理前の３Ｄプロファイルである。図１０Ｄ及び１１Ｄはそれぞれ、比較例Ｂの積層体のオートクレーブ処理後の３Ｄプロファイルである。図１０Ａ及び１０Ｃ並びに図１１Ａ及び１１Ｃに示すように、実施例１０及び比較用ＰＳＡシートＢのいずれの頂部表面もそれぞれ、オートクレーブ処理前はわずかなうねりを有していた。しかしながら、それぞれ図１０Ｂ及び１０Ｄ並びに図１１Ｂ及び１１Ｄに示すように、オートクレーブ処理後、ＰＳＡシートの厚さは同じであったが、実施例１０の接着剤（複合ＰＳＡ）の頂部表面は、比較例Ｂの接着剤（既架橋ＰＳＡ）よりも大いに平滑な表面を形成した。実施例１０の接着剤の表面粗さは、Ｓａ＝２４４．０ｎｍ及びＲａ＝１．８８５ｎｍからＳａ＝７８．６ｎｍ及びＲａ＝０．６８９ｍｍに改善されたが、一方で、比較例Ｂの接着剤はほとんど同じであった（処理前：Ｓａ＝２３７．８及びＲａ＝１．８６２ｎｍ、処理後：Ｓａ＝１３９．０ｎｍ、Ｒａ＝１．０７５ｎｍ）。このことが示すこととして、ここでも、紫外線架橋性ＰＳＡは効果的に働いて積層体の応力及び変形を緩和したが、既架橋ＰＳＡはかなりの応力を積層体内に残した。

実施例９及び１０並びに比較例Ａ及びＢの接着剤の表面粗さが、以下の表２にまとめられている。

本発明について、好ましい実施形態を参照して説明してきたが、本発明の趣旨及び範囲から逸脱することなく形状及び細部において変更がなされ得ることが、当業者には理解されよう。

Claims (22)

1. ディスプレイ組立体を作製する方法であって、
   （ａ）光学的に透明な熱活性化接着剤で第１の基板と第２の基板とを貼合させて積層体を形成する工程であって、
   前記第１の基板及び前記第２の基板の各々が、反対側にある主表面を有し、
   前記第１の基板と前記第２の基板の少なくとも一方が、その主表面の一つの少なくとも一部分を被覆する３次元の表面トポグラフィーを有し、
   所定の熱活性化温度において、前記接着剤は感圧性である、前記工程と、
   （ｂ）前記積層体を前記接着剤の前記熱活性化温度まで加熱して、前記接着剤を流動させる工程であって、前記活性化温度が、４０℃超でかつ１２０℃未満であり、
   前記接着剤が、熱可逆性架橋接着剤であり、かつ照射、熱硬化又は湿分硬化を用いて後架橋が可能である接着剤からなる群から選択され、
   前記積層体を加熱した後で、前記接着剤が前記表面トポグラフィーの少なくとも一部分を被覆する、前記工程と、を含む方法。
2. 前記第１の基板と前記第２の基板とを貼合させるために使用される接着剤の量が、前記第１の基板と前記第２の基板との間のエアギャップによって規定される容積の１１０％以下である、請求項１に記載の方法。
3. 前記第１の基板と前記第２の基板の少なくとも一方がタッチパネル又は液晶ディスプレイである、請求項１に記載の方法。
4. 前記表面トポグラフィーが、前記第１の基板と前記第２の基板の少なくとも一方の外周に位置するインク段差である、請求項１に記載の方法。
5. 前記インク段差が、前記第１の基板又は前記第２の基板の前記主表面から測定して約５マイクロメートル超でかつ約７５マイクロメートル未満である、請求項４に記載の方法。
6. 前記熱可逆性架橋接着剤が、（メタ）アクリレート、シリコーン、ポリエステル、ポリウレタン、及びそれらの組合わせからなる群から選択される、請求項１に記載の方法。
7. 前記接着剤が、前記第２の基板への貼合に先立って前記第１の基板の前記主表面に最初に貼合される、請求項１に記載の方法。
8. 前記貼合させる工程が、実質的に均一な圧力を前記第１の基板の全体に働かせて実施される、請求項１に記載の方法。
9. 前記接着剤が多層接着剤である、請求項１に記載の方法。
10. 前記多層接着剤は、前記光学的に透明な無定形の熱活性化接着剤に積層された光学的に透明な接着剤を含む、請求項９に記載の方法。
11. 加熱後に前記接着剤を架橋させる工程を更に含む、請求項１に記載の方法。
12. 架橋させる工程が、熱架橋させること、放射線架橋させること、及び電子ビーム架橋させることのうちの１つを含む、請求項１１に記載の方法。
13. ディスプレイ組立体を作製する方法であって、
    （ａ）積層体を形成するために、光学的に透明な熱活性化接着剤で第１の基板と第２の基板とを貼合させる工程であって、
    前記第１の基板及び前記第２の基板の各々が、反対側にある主表面を有し、
    前記第１の基板と前記第２の基板の少なくとも一方が狂いを起こしやすく、
    熱活性化温度において、前記接着剤が感圧性である、前記工程と、
    （ｂ）前記積層体を前記接着剤の前記熱活性化温度まで加熱して、前記接着剤を流動させる工程であって、前記活性化温度が、４０℃超でかつ１２０℃未満であり、
    前記接着剤が、熱可逆性架橋接着剤であり、かつ照射、熱硬化又は湿分硬化を用いて後架橋が可能である接着剤からなる群から選択され、
    前記積層体を加熱した後、前記接着剤が、前記狂いを起こしやすい基板の少なくとも一部分を被覆する、前記工程と、を含む方法。
14. 前記第１基板と前記第２の基板とを貼合させるために使用される接着剤の量が、前記第１の基板と前記第２の基板との間のエアギャップによって規定される容積の１１０％以下である、請求項１３に記載の方法。
15. 前記第１の基板と前記第２の基板の少なくとも一方がタッチパネル又は液晶ディスプレイである、請求項１３に記載の方法。
16. 前記熱可逆性架橋接着剤が、（メタ）アクリレート、シリコーン、ポリエステル、ポリウレタン、及びそれらの組合わせからなる群から選択される、請求項１３に記載の方法。
17. 前記接着剤が、前記第２の基板への貼合に先立って前記第１の基板の前記主表面に最初に貼合される、請求項１３に記載の方法。
18. 貼合させる工程が、実質的に均一な圧力を前記第１の基板の全体に働かせて実施される、請求項１３に記載の方法。
19. 前記接着剤が多層接着剤である、請求項１３に記載の方法。
20. 前記多層接着剤が、前記光学的に透明な無定形の熱活性化接着剤に積層された光学的に透明な接着剤を含む、請求項１９に記載の方法。
21. 加熱後に前記接着剤を架橋させる工程を更に含む、請求項１３に記載の方法。
22. 架橋させる工程が、熱架橋させること、放射線架橋させること、及び電子ビーム架橋させることのうちの１つを含む、請求項２１に記載の方法。

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