KR101888984B1 - 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

실온 상태에서는, 시트 형상의 형상을 유지할 수 있고, 박리 가능한 정도의 부착성을 구비할 수 있고, 핫 멜트에 의해 유동성을 가지게 되고, 최종적으로는 가교하여 화상 표시 장치 구성 부재끼리를 강고하게 접착할 수 있는 새로운 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법을 제공한다.
적어도 다음의 (1)∼(3)의 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법을 제안한다.
(1) 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A)와, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착제 수지 조성물을 제작하여, 당해 점착제 수지 조성물로 이루어지는 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 시트 형상으로 성형하는 공정.
(2) 상기 투명 양면 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하여 적층하는 공정.
(3) 적어도 일방의 화상 표시 장치 구성 부재의 외측으로부터, 활성 에너지선을 투명 양면 점착재의 상기 점착층에 조사하고, 당해 점착층을 가교시켜, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 접착시키는 공정.

Description

화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING LAYERED BODY USED TO CONSTITUTE IMAGE DISPLAY DEVICE}
본 발명은, 요철면에의 추종성 및 보관 안정성이 우수한 투명 양면 점착재에 관한 것이다. 특히 퍼스널 컴퓨터, 모바일 단말(PDA), 게임기, 텔레비전(TV), 카 네비게이션, 터치 패널, 펜 태블릿 등과 같은 화상 표시 장치의 구성 부재로서 적합하게 사용할 수 있는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 화상 표시 장치의 시인성(視認性)을 향상시키기 위하여, 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이(PDP) 또는 일렉트로 루미네선스 디스플레이(ELD) 등의 화상 표시 패널과, 그 전면측(前面側)(시인측)에 배치하는 보호 패널이나 터치 패널 부재와의 사이의 공극을, 점착 시트나 액상의 접착제 등으로 충전하여, 입사광이나 표시 화상으로부터의 출사광의 공기층 계면에서의 반사를 억제하는 것이 행하여지고 있다.
이와 같은 화상 표시 장치용 구성 부재간의 공극에 점착제를 이용하여 충전하는 방법으로서, 자외선 경화성 수지를 포함하는 액상의 접착 수지 조성물을 당해 공극에 충전한 후, 자외선을 조사하여 경화하게 하는 방법이 알려져 있다(특허문헌 1).
또한, 화상 표시 장치용 구성 부재간의 공극을 점착 시트를 이용하여 충전하는 방법도 알려져 있다. 예를 들면 특허문헌 2에는, 투명 양면 점착 시트의 적어도 편측에, 화상 표시 장치 구성 부재가 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서, 자외선에 의해 1차 가교한 점착 시트를 화상 표시 장치 구성 부재에 맞붙인 후, 화상 표시 장치 구성 부재를 개재하여 점착 시트에 자외선 조사하여 2차 경화시키는 방법이 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 3에는 중량 평균 분자량이 2만 내지 10만인 우레탄(메타)아크릴레이트를 주성분으로 한, 25℃에 있어서의 손실정접이 1 미만인 핫 멜트 타입의 접착 조성물을 이용한 시트가 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 4에는, 가교성 관능기를 가지는 (메타)아크릴계 모노머 및 특정한 매크로머를 포함하는 모노머를 공중합시켜 얻어지는, (메타)아크릴계 폴리머와, 가교제를 포함하는, 터치 패널의 맞붙임에 적합한 점착제층이 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 5에는, 투명 양면 점착 시트를 개재하여 화상 표시 장치 구성 부재가 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서, 적어도 다음의 (1) 및 (2)의 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법이 개시되어 있다.
(1) 점착제 조성물을 단층 또는 다층의 시트 형상으로 형성하고, 이것을 자외선 가교하여 1차 경화시킴으로써 2차 경화 전 투명 양면 점착 시트를 형성하는 공정.
(2) 2차 경화 전 투명 양면 점착 시트를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 적층한 후, 적어도 일방의 화상 표시 장치 구성 부재측으로부터 자외선을 조사하고, 이 부재를 개재하여, 상기 2차 경화 전 투명 양면 점착 시트를 자외선 가교하여 2차 경화시키는 공정.
국제공개특허 2010/027041호 공보 일본 특허 제4971529호 공보 국제공개특허 2010/038366호 공보 일본 공개특허 특개2013-18227호 공보 일본 공개특허 특개2012-184423호 공보
점착 시트를 사용하여 화상 표시 장치 구성 부재를 부착할 때, 통상 상태, 즉 실온에 있어서 적당한 접착성, 예를 들면, 박리 가능한 정도의 접착성(“택성”이라고 한다)을 구비하고 있으면, 부착할 때의 위치 결정을 행하기 쉬워, 작업상 매우 편리하다.
또한, 휴대전화나 휴대단말 등을 중심으로 화상 표시 장치의 분야에서는, 박육화(薄肉化), 고정밀화에 추가로, 디자인의 다양화가 진행되고 있고, 그에 따라 새로운 과제가 생기고 있다. 예를 들면, 표면 보호 패널의 주연부(周緣部)에는, 프레임 형상으로 흑색의 은폐부를 인쇄하는 것이 종래에는 일반적이었으나, 디자인의 다양화에 따라, 이 프레임 형상의 은폐부를 흑색 이외의 색으로 형성하는 것이 행하여지기 시작하였다. 흑색 이외의 색으로 은폐부를 형성하는 경우, 흑색 이외의 색에서는 은폐성이 낮기 때문에, 흑색에 비해 은폐부, 즉 인쇄부의 높이가 높아지는 경향이 있다. 그 때문에, 그와 같은 인쇄부를 구비한 구성 부재를 맞붙이기 위한 점착 시트에는, 큰 인쇄 단차에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있는 인쇄 단차 추종성이 요구된다.
그 중에서도, 점착 시트를 개재하여, 예를 들면 인쇄부가 형성된 표면 보호 패널을, 다른 화상 표시 장치 구성 부재를 맞붙이는 경우에는, 인쇄 단차에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있음과 함께, 점착 시트의 표면이 평활하게 되지 않으면, 점착 시트에 일그러짐이나 변형이 생기기 때문에, 당해 점착 시트에는 유동성이 요구된다.
그 반면에, 통상 상태, 즉 실온에 있어서 점착 시트가 유동하면, 시트로서의 형상을 유지할 수 없게 되어, 점착 시트의 보관 안정성이나 처리시의 작업성이 손상되게 되어버린다.
그 때문에, 종래 기술에 있어서의 핫 멜트 타입의 시트는, 보관 안정성을 얻기 위하여, 실온 영역에 있어서 어느 정도의 강성을 구비한 접착성 조성물을 이용한, 택성을 가지지 않는 시트가 일반적이었다. 이 때문에, 핫 멜트 타입의 시트는, 맞붙일 때에 위치 결정의 단계부터 피착체를 예열할 필요가 있어, 압착만으로 상온 첩부(貼付) 가능한 점착 시트에 비해 작업이 번잡하다는 과제를 안고 있었다.
그래서, 본 발명은 통상 상태, 즉 실온 상태에서는, 시트 형상의 형상을 유지할 수 있고, 게다가, 박리 가능한 정도의 접착성(“택성”이라고 한다)을 구비하고 있기 때문에, 통상의 점착 시트와 동일하게, 실온에서 부착할 수 있고, 나아가서는 화상 표시 장치 구성 부재를, 점착 시트를 개재하여 적층한 후에는, 가교시켜 화상 표시 장치 구성 부재끼리를 접착할 수 있는, 새로운 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명은, 투명 양면 점착재를 개재하여 화상 표시 장치 구성 부재가 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서, 적어도 다음의 (1)∼(3)의 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
(1) 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A)와, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착제 수지 조성물을 제작하여, 당해 점착제 수지 조성물로 이루어지는 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 시트 형상으로 성형하는 공정.
(2) 상기 투명 양면 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하여 적층하는 공정.
(3) 적어도 일방의 화상 표시 장치 구성 부재의 외측으로부터, 활성 에너지선을 투명 양면 점착재의 상기 점착층에 조사하고, 당해 점착층을 가교시켜, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 접착시키는 공정.
공정 (1)에서 얻어지는 투명 양면 점착재는, 화학적인 가교 구조를 가지고 있지 않은 대신에, 베이스 폴리머의 가지 성분을 구성하는 매크로 모노머끼리가 응집하여 물리적인 가교 구조를 가지고 있고, 이로 인해, 통상 상태, 즉 실온에 있어서의 유동이 억제되어, 시트 형상을 유지할 수 있다. 게다가, 공정 (1)에서 얻어지는 투명 양면 점착재는, 베이스 폴리머의 줄기 성분을 구성하는 부분이 점착성을 가지고 있기 때문에, 공중합 내지 실온 상태에 있어서, 박리 가능한 정도의 접착성(“택성”이라고 한다)을 구비할 수도 있다. 또한, 당해 점착재를 가열하면, 매크로 모노머끼리의 상기 응집이 풀려 물리적인 가교 구조가 해소되어 높은 유동성을 발현시킬 수 있다. 나아가서는, 광선, 즉 활성 에너지선을 조사함으로써, 피착체끼리를 강고하게 접착시킬 수 있다. 이와 같이, 점착 시트와 핫 멜트 시트의 장점을 겸비한 투명 양면 점착재이다.
따라서, 공정 (1)에서 얻어지는 이와 같은 투명 양면 점착재를 이용하여, 다음의 공정 (2)∼(3)을 실현하여 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제조할 수 있다.
또한, 상기 「화학적인 가교 구조」란, 화학 결합을 통해 가교하고 있는 구조를 의미하고, 상기 「물리적인 가교 구조」란, 화학결합을 통하지 않고, 물리적 작용에 의해 응집하고 있는 상태를 의미하는 것이다.
공정 (2)에서는, 시트 형상을 유지하면서, 투명 양면 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착할 수 있기 때문에, 부착할 때의 위치 결정을 행하기 쉬워, 작업상 매우 편리하다.
그리고, 공정 (3)에서는, 화상 표시 장치 구성 부재를 개재하여, 미가교(未架橋) 상태의 투명 양면 점착재에 활성 에너지선을 조사하여 점착층을 경화시킬 수 있기 때문에, 화상 표시 장치 구성 부재끼리를 접착할 수 있다. 따라서, 예를 들면 보호 패널 등으로부터 발생하는 아웃 가스의 가스압에 대해 충분히 대항할 수 있을 만큼의 접착력과 응집력을 가지게 할 수 있다.
또한, 상기 공정 (2)에서 얻어진 적층물을, 가열하여 가열 용융(핫 멜트) 가능한 온도로 가열하면, 유동성을 가지게 되어, 맞붙임면에 큰 인쇄 단차가 있었던 경우라도, 맞붙임면의 단차부에 임의로 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있다.
이하, 본 발명의 실시형태의 일례에 대하여 설명한다. 단, 본 발명이 하기 실시형태의 예에 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 실시형태의 일례에 관련되는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법(「본 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법」이라고 한다)은, 소정의 점착제 수지 조성물(「본 점착제 수지 조성물」이라고 한다)로부터 투명 양면 점착재를 제작하고, 상기 투명 양면 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 적층하고, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하는 공정을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체(「본 화상 표시 장치 구성용 적층체」라고 한다)의 제조 방법이다.
그래서, 먼저, 본 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법에서 사용하는 「본 점착제 수지 조성물」에 대하여 설명한다.
≪본 점착제 수지 조성물≫
본 점착제 수지 조성물은, 아크릴계 공중합체 (A)와, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착제 수지 조성물이다.
<아크릴계 공중합체 (A)>
상기 아크릴계 공중합체 (A)는, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체이다.
(줄기 성분)
상기 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분은, (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하는 공중합체 성분으로 구성되는 것이 바람직하다.
상기 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체의 유리 전이 온도는 -70∼0℃인 것이 바람직하다.
이때, 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도란, 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분을 조성하는 모노머 성분만을 공중합하여 얻어지는 폴리머의 유리 전이 온도를 가리킨다. 구체적으로는, 당해 공중합체 각 성분의 호모 폴리머로부터 얻어지는 폴리머의 유리 전이 온도와 구성 비율로부터, Fox의 계산식에 의해 산출되는 값을 의미한다.
또한, Fox의 계산식이란, 이하의 식에 의해 구해지는 계산값이고, 폴리머 핸드북〔Polymer HandBook, J.Brandrup, Interscience, 1989〕에 기재되어 있는 값을 이용하여 구할 수 있다.
1/(273+Tg)=Σ(Wi/(273+Tgi))
[식 중, Wi는 모노머 i의 중량분률, Tgi는 모노머 i의 호모 폴리머의 Tg(℃)를 나타낸다.]
상기 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도는, 실온 상태에서의 본 점착제 수지 조성물의 유연성이나, 피착체에의 본 점착제 수지 조성물의 젖음성, 즉 접착성에 영향을 주기 때문에, 본 점착제 수지 조성물이 실온 상태에서 적당한 접착성(택성)을 얻기 위해서는, 당해 유리 전이 온도는 -70℃∼0℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 -65℃ 이상 또는 -5℃ 이하, 그 중에서도 -60℃ 이상 또는 -10℃ 이하인 것이 특히 바람직하다.
단, 당해 공중합체 성분의 유리 전이 온도가 동일한 온도였다고 해도, 분자량을 조정함으로써 점탄성을 조정할 수 있다. 예를 들면, 공중합체 성분의 분자량을 작게 함으로써, 보다 유연화시킬 수 있다.
상기 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분이 함유하는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머로서는, 예를 들면 2-에틸헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 메틸아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이것들에 친수기나 유기 관능기 등을 가지는 히드록시에틸아크릴레이트, 히드록시에틸메타크릴레이트, 히드록시프로필아크릴레이트, 히드록시프로필메타크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산, 글리시딜아크릴레이트, 아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등을 이용할 수도 있다.
또한, 상기 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머와 공중합 가능한 아세트산 비닐이나 알킬비닐에테르, 히드록시알킬비닐에테르 등의 각종 비닐 모노머도 적절히 이용할 수 있다.
또한, 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분은, 소수성(疏水性)의 (메타)아크릴레이트 모노머와, 친수성의 (메타)아크릴레이트 모노머를 구성단위로서 함유하는 것이 바람직하다.
아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분이 소수성 모노머만으로 구성되면, 습열 백화하는 경향이 확인되기 때문에, 친수성 모노머도 줄기 성분에 도입하여 습열 백화를 방지하는 것이 바람직하다.
구체적으로는, 상기 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분으로서, 소수성의 (메타)아크릴레이트 모노머와, 친수성의 (메타)아크릴레이트 모노머와, 매크로 모노머의 말단의 중합성 관능기가, 랜덤 공중합하여 이루어지는 공중합체 성분을 들 수 있다.
여기에서, 상기의 소수성의 (메타)아크릴레이트 모노머로서는, 예를 들면 n-부틸(메타)아크릴레이트, n-헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, n-노닐(메타)아크릴레이트, n-데실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 2-메틸헥실(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, 이소보르닐(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 디시클로펜텐일옥시에틸(메타)아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 아세트산 비닐 등을 들 수 있다.
상기의 친수성의 (메타)아크릴레이트 모노머로서는, 예를 들면 메틸아크릴레이트, (메타)아크릴산, 테트라히드로푸르푸릴(메타)아크릴레이트, 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸숙신산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필헥사히드로프탈산, N,N-디메틸아크릴아미드, 히드록시에틸아크릴아미드 등을 들 수 있다.
(가지 성분:매크로 모노머)
아크릴계 공중합체 (A)는, 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서, 매크로 모노머를 도입하고, 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 것이 중요하다.
매크로 모노머란, 말단의 중합성 관능기와 고분자량 골격 성분을 가지는 고분자 단량체이다.
매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는, 상기 아크릴계 공중합체 (A)를 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도보다 높은 것이 바람직하다.
구체적으로는, 매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는, 본 점착제 수지 조성물의 가열 용융 온도(핫 멜트 온도)에 영향을 주기 때문에, 매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는 30℃∼120℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 40℃ 이상 또는 110℃ 이하, 그 중에서도 50℃ 이상 또는 100℃ 이하인 것이 더 바람직하다.
이와 같은 유리 전이 온도(Tg)이면, 분자량을 조정함으로써, 우수한 가공성이나 보관 안정성을 유지할 수 있음과 함께, 80℃ 부근에서 핫 멜트하도록 조정할 수 있다.
매크로 모노머의 유리 전이 온도란, 당해 매크로 모노머 자체의 유리 전이 온도를 가리키고, 시차 주사 열량계(DSC)로 측정할 수 있다.
또한, 실온 상태에서는, 가지 성분끼리가 서로 끌어당겨 점착제 수지 조성물로서 물리적 가교한 상태를 유지할 수 있고, 게다가, 적당한 온도로 가열함으로써 상기 물리적 가교가 풀려 유동성을 얻을 수 있도록 하기 위해서는, 매크로 모노머의 함유량을 조정하는 것도 바람직한 것이다.
이러한 관점에서, 매크로 모노머는, 아크릴계 공중합체 (A) 중에 5질량%∼30질량%의 비율로 함유하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 6질량% 이상 또는 25질량% 이하, 그 중에서도 8질량% 이상 또는 20질량% 이하인 것이 바람직하다.
매크로 모노머의 고분자량 골격을 구성하는 성분은, 아크릴계 모노머 또는 비닐계 모노머로 구성되는 것이 바람직하고, 그 중에서도 소수성의 모노머가 보다 바람직하다.
상기 매크로 모노머의 고분자량 골격을 구성하는 성분으로서는, 예를 들면 스티렌, 아크릴로니트릴, t-부틸스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, 메틸메타크릴레이트, 2-페녹시에틸메타크릴레이트, 3,5,5-트리메틸시클로헥산아크릴레이트, p-쿠밀페놀 EO 변성 아크릴레이트, 이소보르닐아크릴레이트, 디시클로펜타닐아크릴레이트, 디시클로펜텐일아크릴레이트, 디시클로펜텐일옥시에틸메타크릴레이트, 스테아릴아크릴레이트, 스테아릴메타크릴레이트, 세틸아크릴레이트, 세틸메타크릴레이트, 페녹시에틸메타크릴레이트, 베헤닐아크릴레이트, 베헤닐메타크릴레이트, 벤질메타크릴레이트 등을 들 수 있다.
상기 성분 중에서도, 매크로 모노머의 고분자량 골격을 구성하는 상기 성분을 호모 폴리머로 하였을 때의 유리 전이 온도가 30℃∼120℃인 모노머인 것이 더 바람직하다. 구체적으로는, 당해 모노머로서, 예를 들면 메틸메타크릴레이트, 3,5,5-트리메틸시클로헥산아크릴레이트, 이소보르닐아크릴레이트, 디시클로펜타닐아크릴레이트 등을 들 수 있다.
또한, 상기 성분 중에서도, 매크로 모노머의 고분자량 골격을 구성하는 상기 성분이 결정성(結晶性)을 가지는 경우, 당해 상기 성분을 호모 폴리머로 하였을 때의 결정 융해 온도가 30℃∼120℃인 모노머인 것이 더 바람직하다. 구체적으로는, 당해 모노머로서, 예를 들면 스테아릴아크릴레이트, 스테아릴메타크릴레이트, 세틸아크릴레이트, 세틸메타크릴레이트, 베헤닐아크릴레이트, 베헤닐메타크릴레이트 등을 들 수 있다.
또한, 매크로 모노머의 고분자량 골격을 구성할 때, 이들 모노머의 하나를 단독으로 중합하여 사용해도 되고, 이들 복수의 모노머를 공중합시켜 사용해도 된다.
상기 매크로 모노머의 말단 중합성 관능기로서는, 예를 들면, 메타크릴로일 기, 아크릴로일기, 비닐기 등을 들 수 있다.
(아크릴계 공중합체 (A)의 물성)
상기 아크릴계 공중합체 (A)는 온도 130℃, 주파수 0.02Hz에 있어서의 복소 점도가 100∼800Pa·s인 것이 바람직하고, 150∼700Pa·s가 보다 바람직하고, 170∼600Pa·s가 더 바람직하다.
상기 아크릴계 공중합체 (A)의 온도 130℃에 있어서의 복소 점도는, 당해 투명 양면 점착재를 핫 멜트시켜 사용할 때의 점착제 수지 조성물의 유동성에 영향을 주기 때문에, 이러한 복소 점도가 100∼800Pa·s이면, 우수한 핫 멜트 적성을 가지게 할 수 있다.
상기 아크릴계 공중합체 (A)의 복소 점도를 상기 범위로 조정하기 위해서는, 예를 들면 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도를 조정하는 것을 들 수 있다. 바람직하게는 -70℃∼0℃, 그 중에서도 -65℃ 이상 또는 -5℃ 이하, 그 중에서도 -60℃ 이상 또는 -10℃ 이하로 조정함과 함께, 당해 공중합체 성분의 분자량을 조정하여 점탄성을 조정하는 방법을 들 수 있다. 단, 이 방법에 한정하는 것은 아니다.
<가교제 (B)>
화상 표시 장치 구성 부재를 맞붙임 일체화시킨 후, 가교제 (B)를 점착재 중에서 가교함으로써, 당해 시트는 핫 멜트성을 잃어버리는 대신에, 고온 환경하에 있어서의 높은 응집력을 발현하여, 우수한 내발포 신뢰성을 얻을 수 있다.
이와 같은 가교제 (B)로서는, 예를 들면 에폭시 가교제나 이소시아네이트 가교제, 옥세탄 화합물, 실란 화합물, 아크릴 화합물 등으로 이루어지는 가교제를 적절히 선택 가능하다. 그 중에서도, 반응성이나 얻어질 경화물의 강도의 점에서, (메타)아크릴로일기를 3개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트가 바람직하다.
이와 같은 다관능 (메타)아크릴레이트로서는, 예를 들면 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 글리세린디(메타)아크릴레이트, 글리세린글리시딜에테르디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 1,9-노난디올디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리프로폭시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 F 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸(메타)아크릴레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산네오펜글리콜의 ε-카프로락톤 부가물의 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판폴리에톡시트리(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판테트라(메타)아크릴레이트 등의 자외선 경화형의 다관능 모노머류 외에, 폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트, 폴리에테르(메타)아크릴레이트 등의 다관능 아크릴 올리고머류를 들 수 있다.
상기에 든 것 중에서도, 피착체에의 밀착성이나 습열 백화 억제의 효과를 향상시키는 관점에서, 수산기 등의 극성 관능기를 함유하는 다관능 모노머 또는 올리고머가 바람직하다.
그 중에서도, 수산기를 가지는 다관능 (메타)아크릴산 에스테르를 이용하는 것이 바람직하다.
따라서, 습열 백화를 방지하는 관점에서는, 상기 아크릴계 공중합체 (A), 즉 그래프트 공중합체의 줄기 성분으로서, 소수성의 아크릴레이트 모노머와, 친수성의 아크릴레이트 모노머를 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는, 가교제 (B)로서, 수산기를 가지는 다관능 (메타)아크릴산 에스테르를 이용하는 것이 바람직하다.
가교제 (B)의 함유량은 특별히 제한되는 것은 아니다. 기준으로서는, 아크릴계 공중합체 (A) 100질량부에 대하여 0.5∼20질량부, 그 중에서도 1질량부 이상 또는 15질량부 이하, 그 중에서도 2질량부 이상 또는 10질량부 이하의 비율인 것이 바람직하다.
가교제 (B)를 상기 범위로 함유함으로써, 미가교 상태에 있어서의 본 점착재의 형상 안정성과 가교 후의 점착재에 있어서의 내발포 신뢰성을 양립시킬 수 있다. 단, 다른 요소와의 밸런스로 이 범위를 초과해도 된다.
<광중합 개시제 (C)>
광중합 개시제 (C)는, 전술한 가교제 (B)의 가교 반응에 있어서의 반응 개시 조제(助劑)로서의 기능을 한다. 광중합 개시제는, 현재 공지된 것을 적절히 사용할 수 있다. 그 중에서도, 파장 380㎚ 이하의 자외선에 감응하는 광중합 개시제가, 가교 반응의 제어의 용이성의 관점에서 바람직하다.
광중합 개시제는, 라디칼 발생 기구에 의해 크게 2개로 분류되고, 광중합성 개시제 자신의 단결합을 개열 분해하여 라디칼을 발생시킬 수 있는 개열형 광중합 개시제와, 광 여기(勵起)한 개시제와 계(系) 중의 수소 공여체가 여기 착체를 형성하고, 수소 공여체의 수소를 전이시킬 수 있는 수소 인발형 광중합 개시제로 크게 구별된다.
이들 중의 개열형 광중합 개시제는, 광 조사에 의해 라디칼을 발생시킬 때에 분해되어 별도의 화합물이 되고, 한번 여기되면 반응 개시제로서의 기능을 가지지 않게 된다. 이 때문에, 가교 반응이 종료한 후의 점착재 중에 활성종으로서 잔존하는 경우가 없어, 점착재에 예기하지 않은 광 열화 등을 초래할 가능성이 없기 때문에 바람직하다.
한편, 수소 인발형의 광중합 개시제는, 자외선 등의 활성 에너지선 조사에 의한 라디칼 발생 반응시에, 개열형 광중합 개시제와 같은 분해물을 발생시키지 않으므로, 반응 종료 후에 휘발 성분이 되기 어려워, 피착체에의 데미지를 저감시킬 수 있는 점에서 유용하다.
상기 개열형 광 개시제로서는, 예를 들면 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온, 1-(4-(2-히드록시에톡시)페닐)-2-히드록시-2-메틸-1-프로판-1-온, 2-히드록시-1-[4-{4-(2-히드록시-2-메틸-프로피오닐)벤질}페닐]-2-메틸-프로판-1-온, 올리고(2-히드록시-2-메틸-1-(4-(1-메틸비닐)페닐)프로판온), 페닐글리옥실산 메틸, 2-벤질-2-디메틸아미노-1-(4-모르폴리노페닐)부탄-1-온, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노프로판-1-온, 2-(디메틸아미노)-2-[(4-메틸페닐)메틸]-1-[4-(4-모르폴리닐)페닐]-1-부탄온, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥사이드나 그들의 유도체 등을 들 수 있다.
상기 수소 인발형 광 개시제로서는, 예를 들면 벤조페논, 4-메틸-벤조페논, 2,4,6-트리메틸벤조페논, 4-페닐벤조페논, 3,3'-디메틸-4-메톡시벤조페논, 2-벤조일벤조산 메틸, 벤조일포름산 메틸, 비스(2-페닐-2-옥소아세트산)옥시비스에틸렌, 4-(1,3-아크릴로일-1,4,7,10,13-펜타옥소트리데실)벤조페논, 티옥산톤, 2-클로로티옥산톤, 3-메틸티옥산톤, 2,4-디메틸티옥산톤, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-tert-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논이나 그 유도체 등을 들 수 있다.
단, 광중합 개시제로서 상기에 든 물질에 한정하는 것은 아니다. 본 점착제 수지 조성물은, 개열형 광중합 개시제 및 수소 인발형 광중합 개시제 중 어느 일종을 사용해도 되고, 양자를 조합하여 사용해도 된다.
광중합 개시제 (C)의 함유량은 특별히 제한되는 것은 아니다. 기준으로서는, 아크릴계 공중합체 (A) 100질량부에 대하여 0.1∼10질량부, 그 중에서도 0.5질량부 이상 또는 5질량부 이하, 그 중에서도 1질량부 이상 또는 3질량부 이하의 비율로 함유하는 것이 바람직하다.
광중합 개시제 (C)의 함유량을 상기 범위로 함으로써, 활성 에너지선에 대한 적당한 반응 감도를 얻을 수 있다.
<그 밖의 성분 (D)>
본 점착제 수지 조성물은, 상기 이외의 성분으로서, 통상의 점착제 수지 조성물에 배합되어 있는 공지의 성분을 함유해도 된다. 예를 들면, 필요에 따라 점착 부여 수지나, 산화 방지제, 광 안정화제, 금속 불활성화제, 노화 방지제, 흡습제 등의 각종의 첨가제를 적절히 함유시키는 것이 가능하다.
또한, 필요에 따라 반응 촉매(3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우릴산 주석 화합물 등)를 적절히 함유해도 된다.
<본 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법>
본 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법은, 적어도 다음의 (1)∼(3)의 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 제조 방법이다.
(1) 상기의 본 점착제 수지 조성물을 제작하여, 당해 점착제 수지 조성물로 이루어지는 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재(「본 점착재」라고 한다)를 시트 형상으로 성형하는 공정(「공정 (1)」이라고 한다).
(2) 상기 본 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하여 적층하는 공정(「공정 (2)」라고 한다).
(3) 적어도 일방의 화상 표시 장치 구성 부재의 외측으로부터, 활성 에너지선을 본 점착재의 상기 점착층에 조사하고, 당해 점착층을 가교시켜, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 접착시키는 공정(「공정 (3)」이라고 한다).
또한, 본 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법은, 적어도 다음의 (1)∼(3)의 공정을 가지면 되기 때문에, 다른 공정을 추가하거나, 각 공정의 사이에 다른 공정을 삽입하는 것은 가능하다.
<공정 (1)>
공정 (1)에서는, 본 점착제 수지 조성물을 제작하여, 당해 점착제 수지 조성물로 이루어지는 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 미가교 상태의 투명 양면 점착재(본 점착재)를 시트 형상으로 성형한다.
본 점착제 수지 조성물을 시트 형상으로 성형하는 방법은, 현재 공지된 방법을 임의로 채용할 수 있다.
이때, 본 점착제 수지 조성물을, 이형(離型) 필름의 위에 단층 또는 다층의 시트 형상으로 성형하여, 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 제작하도록 해도 된다.
또한, 본 점착제 수지 조성물을, 화상 표시 장치 구성 부재의 위에 단층 또는 다층의 시트 형상으로 성형하여, 당해 화상 표시 장치 구성 부재 상에, 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 제작하도록 해도 된다.
본 점착재를 다층의 투명 양면 점착재로 하는 경우에는, 최외층은, 상기 단층의 경우와 동일하게, 요철 추종성과 내발포 신뢰성을 겸비하고 있는 것이 바람직하기 때문에, 상기의 본 점착제 수지 조성물을 이용하여 성형하는 것이 바람직하다.
한편, 중간층은, 화상 표시 장치 구성 부재와의 점착에는 기여하지 않기 때문에, 투명성을 손상시키지 않고, 또한 최외층의 2차 경화 반응을 저해하지 않을 정도의 광 투과성을 가지고, 또한, 커트성 및 핸들링성을 높이는 성질을 가지고 있는 것이 바람직하다.
중간층을 형성하는 베이스 폴리머의 종류는, 투명 수지라면 특별히 한정하는 것은 아니다. 중간층을 형성하는 베이스 폴리머는, 최외층의 베이스 폴리머와 동일한 수지여도 되고 다른 수지여도 된다. 그 중에서도, 투명성의 확보나 제작 용이성, 나아가서는 적층 경계면에서의 광의 굴절을 막는 관점에서, 최외층의 베이스 폴리머와 동일한 아크릴계 수지를 이용하는 것이 바람직하다.
중간층 및 다른 수지층은, 활성 에너지선 경화성을 가지고 있어도 되고 없어도 된다. 예를 들면 자외선 가교에 의해 경화하도록 형성해도 되고, 열에 의해 경화하도록 형성해도 된다. 또한, 특히 후경화(後硬化)하지 않도록 형성해도 된다. 단, 최외층과의 밀착성 등을 고려하면, 후경화하도록 형성하는 것이 바람직하고, 특히 자외선 가교하도록 형성하는 것이 바람직하다.
그때, 가교 개시제의 함유량이 많아지면 광투과율이 저하하기 때문에, 중간층에 있어서의 가교 개시제의 함유율이 외층에 있어서의 함유율보다 낮은 함유율로 자외선 가교제를 포함하는 것이 바람직하다.
본 점착재를 다층의 투명 양면 점착재로 하는 경우, 적층 구성으로서는, 구체적으로는, 본 점착제 수지 조성물과, 다른 점착제 수지 조성물을 적층한 2종 2층 구성이나, 중간 수지층을 개재하여 표리에 본 점착제 수지 조성물을 배치한 2종 3층 구성이나, 본 점착제 수지 조성물과, 중간 수지 조성물과, 다른 점착제 수지 조성물을 이 순서로 적층하여 이루어지는 3종 3층 구성 등을 들 수 있다.
또한, 본 점착제 수지 조성물과 다른 점착제 수지 조성물을, 각각 다른 이형 필름 내지 화상 표시 장치 구성 부재 상에 시트 형상으로 성형하고, 양 점착면을 적층하여 본 점착재를 얻도록 해도 되고, 또한, 본 점착제 수지 조성물과, 중간 수지 조성물과, 점착제 수지 조성물을, 이 순서로 공압출하여 2종 3층의 본 점착재를 얻도록 해도 되고, 또한, 중간 수지층의 표리면에 본 점착제 수지 조성물 또는 다른 점착제 수지 조성물을 적층하여 본 점착재를 얻도록 해도 된다.
단, 이러한 제법에 한정하는 것은 아니다.
공정 (1)에 있어서, 투명 양면 점착재는 미가교 상태이다.
(두께)
본 점착재의 총 두께는 50㎛∼1㎜인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 75㎛ 이상 또는 500㎛ 이하이다.
본 점착재의 총 두께가 50㎛ 이상이면 고인쇄 단차 등의 요철에의 추종하는 것이 가능하고, 1㎜ 이하이면 박육화의 요구에 응할 수 있다.
또한, 종래의 화상 표시 장치에 있어서의 주연의 은폐층의 인쇄 높이가 보다 높고, 구체적으로는 80㎛ 정도의 단차까지도 메우는 관점에서, 본 점착재의 총 두께는 75㎛ 이상이 보다 바람직하고, 특히 100㎛ 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 박육화의 요구에 응하는 관점에서는 500㎛ 이하인 것이 바람직하고, 특히 350㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.
다층 구성으로 하는 경우에는, 각 최외층의 두께와 중간층의 두께의 비율은 1:1∼1:20인 것이 바람직하고, 그 중에서도 1:2∼1:10인 것이 더 바람직하다.
중간층의 두께가 상기 범위이면, 적층체에 있어서의 점착재층의 두께의 기여가 지나치게 커지지 않아, 지나치게 유연하여 재단이나 처리에 관련되는 작업성이 떨어지게 되는 경우가 없어 바람직하다.
또한, 최외층이 상기 범위이면, 요철이나 굴곡진 면에의 추종성이 떨어지는 경우가 없어, 피착체에의 접착력이나 젖음성을 유지할 수 있어 바람직하다.
(본 점착재의 특징)
본 점착재는, 단층의 것도 다층 구성의 것도 모두, 투명하고, 통상 상태에서 시트 형상으로 형상을 유지할 수 있고, 또한 접착성을 구비하고 있다. 또한, 본 점착재를 가열하여 점착층을 유동화시킴으로써, 점착재 내에 일그러짐을 남기지 않고 맞붙임면의 단차부에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있고, 나아가서는, 가교함으로써 고온이나 고습 환경하에서의 내발포성을 유지할 수 있다.
따라서, 본 점착재를 이용하여, 다음의 공정 (2)∼(3)을 실현하여 본 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제조할 수 있다.
본 점착재의 투명성은, 본 점착제 수지 조성물을, 두께 150㎛의 시트 형상으로 부형(賦形)하여, 소다라임 글라스(0.5㎜ 두께)와 시클로올레핀 폴리머 필름(100㎛ 두께)의 사이에 끼운 적층체의 헤이즈(JIS K7136)를 10% 미만, 그 중에서도 5% 이하, 그 중에서도 2% 이하로 할 수 있다.
또한, 습열 보관 후의 투명성에 대해서는, 본 점착제 수지 조성물을 두께 150㎛의 시트 형상으로 부형하여, 소다라임 글라스(0.5㎜ 두께)와 시클로올레핀 폴리머 필름(100㎛ 두께)의 사이에 끼운 적층체를, 자외선 조사하여 경화한 후에 65℃, 90% RH의 습열 환경하에서 100시간 보관한 후, 23℃, 50% RH의 실온 환경하에서 2시간 보관한 후의 헤이즈(JIS K7136)를 10% 미만, 그 중에서도 5% 이하, 그 중에서도 2% 이하로 할 수 있다.
또한, 본 점착재는, JIS-Z-0237(ISO 29863)에 준한 유지력 측정에 있어서, SUS판에 면적 20㎜×20㎜로 부착시키고, 40℃의 분위기하에서 500gf의 하중을 걸었을 때의 낙하 시간이 20분 이상이고, 또한, 70℃의 분위기하에서 500gf의 하중을 걸었을 때의 낙하 시간이 5분 미만인 것으로 할 수 있다.
이때, 40℃의 분위기하에서의 당해 낙하 시간은 40분 이상인 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 60분 이상인 것이 더 바람직하다.
한편, 70℃의 분위기하에서의 당해 낙하 시간은 3분 이하인 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 2분 이하인 것이 더 바람직하다.
<공정 (2)>
공정 (2)에서는, 상기 본 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하여 적층할 수 있다.
본 점착재의 베이스 폴리머인 아크릴계 공중합체 (A)는, 매크로 모노머를 가지 성분으로서 함유하는 그래프트 공중합체이기 때문에, 통상 상태, 즉 실온 상태에서 당해 매크로 모노머끼리가 응집하여 물리적 가교 구조를 형성하여, 본 점착재에 우수한 보관 안정성이나 재단 가공성을 부여할 수 있다.
또한, 아크릴계 공중합체 (A)는, 온도 130℃, 주파수 0.02Hz에 있어서의 복소 점도가 100∼800Pa·s이기 때문에, 맞붙임시에 핫 멜트 시트로서 이용할 때, 우수한 작업성을 향수(享受)할 수 있다.
이와 같이 공정 (2)에서는, 본 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하여 적층할 수 있다. 이와 같이 하면, 본 점착재를 피착체에 누르는 것만으로 간단히 첩부할 정도의 점착성을 얻을 수 있기 때문에, 점착재를 부착하는 위치를 결정하기 쉬워, 작업상 매우 편리하다.
또한, 본 점착재는, 형상 유지성이 우수하여, 사전에 임의의 형상으로 가공하여 두는 것이 가능한 점에서, 이형 필름 상에 성형한 본 점착재를, 적층할 화상 표시 장치 구성 부재의 치수에 맞춰 미리 커트하여 둘 수도 있다.
이때의 커트 방법은, 톰슨 칼날에 의한 타발, 슈퍼 커터나 레이저에 의한 커트가 일반적이고, 이형 필름을 벗기기 쉽도록 표리 어느 일방의 이형 필름을 액자 형상으로 남겨 하프 커트하는 것이 보다 바람직하다.
공정 (2)에 있어서도, 본 점착재, 즉 투명 양면 점착재는 미가교 상태이다.
<공정 (3)>
공정 (3)에서는, 적어도 일방의 화상 표시 장치 구성 부재의 외측으로부터, 활성 에너지선을 본 점착재의 상기 점착층에 조사하고, 당해 점착층을 가교시켜서, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 접착시켜, 본 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제조할 수 있다.
본 점착재는, 가교제 (B) 및 광중합 개시제 (C)를 함유하고 있기 때문에, 활성 에너지선을 본 점착재의 상기 점착층에 조사하고, 당해 점착층을 가교시켜 경화시킬 수 있어, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 확실히 부착할 수 있다.
이때, 활성 에너지선으로서는 열선, X선, 전자선, 자외선, 가시광선 등의, 중합 개시제를 감응하게 하는 에너지선을 조사하면 된다. 그 중에서도, 화상 표시 장치 구성 부재에의 데미지 억제나 반응 제어의 용이성의 관점에서, 자외선, 특히 파장 380㎚ 이하의 자외선을 조사하는 것이 바람직하다.
자외선 조사 조건에 대하여 특별히 제약은 없다. 예를 들면, 점착재에 도달하는 자외선의 적산광량이, 파장 365㎚에 있어서 500∼5000mJ/㎠가 되도록 조사하는 것이 바람직하다. 작업성을 유지하면서, 충분히 가교 반응을 진행시키는 관점에서이다.
단, 자외선을 조사할 때에 개재하는 화상 표시 장치 구성 부재가, 상기 파장의 광선을 차단하는 경우는, 개재하는 부재에 맞춰, 점착재가 감응하는 에너지선의 종류를, 중합 개시제의 종류에 따라 적절히 조정하는 것이 바람직하다.
본 공정 (3)에 있어서, 상기 점착층에 조사하여 가교시킨 후의 점착층, 즉 당해 점착층을 형성하는 투명 양면 점착재는, JIS-Z-0237(ISO 29863)에 준한 유지력 측정에 있어서, SUS판에 면적 20㎜×20㎜로 부착시키고, 40℃ 및 70℃의 분위기하에서 500gf의 하중을 걸었을 때의 30분 후의 어긋남 길이가 1㎜ 미만으로 할 수 있다.
이때, 상기 어긋남 길이를 0.8㎜ 이하로 하는 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 0.5㎜ 이하로 하는 것이 더 바람직하다.
<기타 공정>
상기 공정 (2)와 상기 공정 (3)의 사이에, 상기 공정 (2)에서 얻어진 적층물을 가열하여 투명 양면 점착재의 점착층을 가열 용융시키는 공정을 삽입하도록 해도 된다. 즉, 공정 (2)에서 부착한 적층물을 가열하여 본 점착재의 점착층을 가열 용융(핫 멜트)시키도록 해도 된다.
본 점착재는 가열하면, 매크로 모노머끼리의 상기 응집이 풀려 물리적 가교 구조가 해소되어 높은 유동성을 발현시킬 수 있다. 따라서, 착면(着面)에 인쇄 단차 등의 요철이 있는 경우에는, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 적층할 때에, 본 점착재를 가열하여 유동(핫 멜트)시킴으로써, 점착재의 요철 추종성이나 피착체에의 젖음성이 높아지고, 일그러짐을 남기지 않아, 부재끼리를 보다 강고하게 일체화시킬 수 있다.
이때, 60∼100℃로 가열하여 핫 멜트시키는 것이 바람직하다. 60℃ 이상이면, 점착재의 유동성을 충분히 부여할 수 있어, 요철부에 충분히 점착제 수지 조성물을 충전시킬 수 있다. 한편, 100℃ 이하이면, 피착체인 화상 표시 장치 구성 부재에 열 데미지를 주는 것을 억제할 수 있을 뿐만 아니라, 점착재가 지나치게 유동하여 점착제 수지 조성물의 밀려나옴이나 찌그러짐이 생기는 것을 막을 수도 있다.
이와 같은 관점에서, 핫 멜트 온도는, 60∼100℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 62℃ 이상 또는 95℃ 이하, 그 중에서도 65℃ 이상 또는 90℃ 이하인 것이 더 바람직하다.
<본 화상 표시 장치 구성용 적층체>
본 화상 표시 장치 구성용 적층체로서는, 예를 들면 퍼스널 컴퓨터, 모바일 단말(PDA), 게임기, 텔레비전(TV), 카 네비게이션, 터치 패널, 펜 태블릿 등, LCD, PDP 또는 EL 등의 화상 표시 패널을 이용한 평면형 화상 표시 장치의 구성 부재를 들 수 있다.
그 중에서도, 이러한 화상 표시 패널과, 보호 패널이나 터치 패널 등의 투명 패널 내지 필름 부재를, 점착재를 개재하여 맞붙여 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체를 들 수 있다.
예를 들면, 휴대전화의 표시 화면 등에서는, 터치 패널 필름 등의 기능성 필름 상에 시트 형상의 점착재를 개재하여 표면 보호 패널을 적층하는 구성이 채용되고 있다. 이때, 당해 보호 패널의 이면에는, 주연부에 은폐용 인쇄부(두께 5㎛∼80㎛ 정도)가 부설되고, 은폐용 인쇄부의 가장자리에 형성되는 단차부의 들어간 모서리부 내에까지 점착제가 충분히 들어가지 않으면, 기포가 잔류하여 화면의 시인성이 저하하게 된다. 또한, 단차 근방에서 필름 부재가 굴곡져서 외관 불량이 되거나, 필름의 굴곡에 의한 잔류 일그러짐이 기점이 되어, 적층한 부재간에 발포나 박리가 일어날 우려가 있었다.
본 점착재는, 이와 같은 5㎛∼30㎛ 정도의 단차는 물론, 30∼80㎛ 정도의 단차가 있어도, 단차의 구석구석까지 충전하여 기포를 잔류시키지 않고 부착할 수 있다. 게다가, 가령 피착체의 일방이 굴곡성을 가지는 필름 부재였다고 해도, 당해 점착재를 핫 멜트시킴으로써, 표면을 일그러짐 없이 평활하게 고르게 하는 것이 가능하기 때문에, 필름 부재에 일그러짐이나 변형을 생기게 하지 않아, 부재를 맞붙임 일체화할 수 있다. 나아가서는, 맞붙임 후에 점착재를 가교함으로써, 예를 들면 85℃ 정도의 고온 환경하에 있어서도, 점착재는 유동하지 않고 고응집력을 유지할 수 있는 점에서, 내발포 신뢰성을 얻을 수 있다.
또한, 일반적으로 「시트」란, JIS에 있어서의 정의상, 얇고, 그 두께가 길이와 폭에 비해서는 작고 평평한 제품을 말하고, 일반적으로 「필름」이란, 길이 및 폭에 비해 두께가 극히 작고, 최대 두께가 임의로 한정되어 있는 얇은 평평한 제품이며, 통상적으로 롤의 형태로 공급되는 것을 말한다(일본 공업 규격 JIS K6900). 그러나, 시트와 필름의 경계는 분명하지 않고, 본 발명에 있어서 문언상 양자를 구별할 필요가 없기 때문에, 본 발명에 있어서는, 「필름」이라고 칭하는 경우라도 「시트」를 포함하는 것으로 하고, 「시트」라고 칭하는 경우라도 「필름」을 포함하는 것으로 한다.
또한, 화상 표시 패널, 보호 패널 등과 같이 「패널」이라고 표현하는 경우, 판체, 시트 및 필름을 포함하는 것이다.
또한, 본 발명에 있어서, 「부착」 이란, 점착재가 가지는 자기 점착성에 의해, 즉 점착재가 미가교 상태에서 피착체를 고정하는 상태를 나타내고, 예를 들면 일시적으로 피착체를 고정하는 상태나 박리 가능하게 피착체를 고정하는 상태 등을 포함한다. 한편, 「접착」이란, 점착제를 가교함으로써, 당해 점착제를 화학적 또는 물리적으로 변화시킨 상태에서 피착체를 고정하는 상태를 나타내고, 예를 들면 피착체와의 계면에 높은 접합력을 발현하게 한 상태나, 피착체를 박리 곤란한 상태로 고정하는 것 등을 포함한다.
본 명세서에 있어서, 「X∼Y」(X, Y는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별히 기재하지 않는 한 「X 이상 Y 이하」의 뜻과 함께, 「바람직하게는 X보다 크다」 또는 「바람직하게는 Y보다 작다」의 뜻도 포함하는 것이다.
또한, 「X 이상」(X는 임의의 숫자)이라고 기재한 경우, 특별히 기재하지 않는 한 「바람직하게는 X보다 크다」의 뜻을 포함하고, 「Y 이하」(Y는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별히 기재하지 않는 한 「바람직하게는 Y보다 작다」의 뜻도 포함하는 것이다.
(실시예)
이하, 실시예 및 비교예에 의해 더 자세하게 설명한다. 단, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
아크릴계 공중합체 (A)로서, 수평균 분자량 2400의 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머 15중량부와 부틸아크릴레이트 81중량부와 아크릴산 4중량부가 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)(중량 평균 분자량 23만) 1kg에 대하여, 가교제 (B)로서 트리메틸올프로판에폭시아크릴레이트(EA5321 신나카무라화학공업사 제품) (B-1) 100g과, 광중합 개시제 (C)로서의 디페닐-2,4,6-트리메틸벤조일포스핀옥사이드(옴니라드 TPO IGM사 제품)(C-1) 15g을 균일 혼합하여, 점착제 수지 조성물을 제작하였다.
상기 조성물을 박리 처리한 2매의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(「박리 필름」이라고 한다. 미쓰비시수지사 제품 다이아호일 MRV-V06 두께 100㎛/미쓰비시수지사 제품 다이아호일 MRQ 두께 75㎛)으로 끼우고, 라미네이터를 이용하여 두께 150㎛가 되도록 시트 형상으로 부형하여, 점착재 1을 제작하였다.
60㎜×90㎜×두께 0.5㎜의 소다라임 글라스의 주연부에, 폭 10㎜, 두께 40㎛의 백색의 인쇄(전체 광선 투과율 0%)를 실시하고, 주연부에 40㎛의 인쇄 단차를 가지는 평가용 유리 기판을 제작하였다. 이 평가용 유리 기판은, 단차부 및 평탄면부를 맞붙임면에 가지는 화상 표시 장치 구성 부재의 대체품이다.
이 평가용 유리 기판에 맞붙이는 시험용 피착체로서, 화상 표시 장치 구성 부재로서의 편광판(닛토전공주식회사 제품 「NWF-KDSEGHC-ST22」)을, 미리 유리판 상(60×90㎜×t0.5㎜)의 편면에 전면(全面) 맞붙인 것을 제작하였다.
상기 점착재 1의 일방의 박리 필름을 벗기고, 노출된 점착면을 상기 유리 기판의 인쇄 단차부를 덮도록 핸드 롤러로 부착하였다. 이어서, 남은 박리 필름을 벗기고, 노출된 점착면에 미처리의 소다라임 글라스를 감압하(절대압 5kPa)에서 프레스 맞붙인 후, 오토클레이브 처리(60℃, 게이지압 0.2MPa, 20분)를 실시하여 마무리 부착하고, 소다라임 글라스면으로부터, 파장 365㎚의 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 점착재 1에 자외선을 조사하여 가교시켜, 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제작하였다.
또한, 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)은, 가지 성분으로서 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머를 구비하고, 줄기 성분으로서, 부틸아크릴레이트와, 아크릴산과, 매크로 모노머의 말단의 중합성 관능기인 메타크릴로일기가 랜덤 공중합하여 이루어지는 공중합 성분을 구비한 그래프트 공중합체이다.
아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도(당해 공중합체 성분을 폴리머화하여 얻어지는 폴리머의 이론값으로 구해지는 유리 전이 온도)는 -50℃였다.
아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)의 가지 성분을 구성하는 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머의 수평균 분자량은 2400이고, 당해 매크로 모노머의 유리 전이 온도는 60℃이며, 당해 매크로 모노머는, 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1) 중에 15질량%의 비율로 함유되어 있었다.
아크릴계 공중합체 (A)는 온도 130℃, 주파수 0.02Hz에 있어서의 복소 점도가 260Pa·s였다.
[실시예 2]
가교제 (B)로서 글리세린디메타크릴레이트(G101P 교에이샤화학사 제품) (B-2) 100g을 이용하는 것 이외에는, 점착재 1과 동일하게 하여 두께 150㎛의 시트 형상의 점착재 2를 제작하였다.
그리고, 이 점착재 2를 이용하여 실시예 1과 동일하게 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제작하였다.
[비교예 1]
매크로 모노머를 가지지 않는 아크릴계 공중합체를 이용하여 점착재 3을 제작하였다. 즉, 아크릴계 공중합체 (A)로서, 메타크릴산 메틸 20중량부와 부틸아크릴레이트 80중량부를 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-2)(중량 평균 분자량 40만)를 이용하는 것 이외에는, 점착재 1과 동일하게 하여 두께 150㎛의 시트 형상의 점착재 3을 제작하였다.
그리고, 이 점착재 3을 이용하여 실시예 1과 동일하게 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제작하였다.
[비교예 2]
특허 4971529호 공보의 실시예 3에 준하여 점착재 4를 제작하였다.
즉, 2-에틸헥실아크릴레이트 75질량부와 아세트산 비닐 20질량부와 아크릴산 5질량부를 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-3) 1kg에, 가교제 (B)로서 노난디올디아크릴레이트(비스코트260 오사카유기화학사 제품) (B-3) 50g 및 광중합 개시제 (C)로서 4-메틸벤조페논 (C-3) 10g을 혼합 첨가하여 점착제 수지 조성물을 조제하였다.
상기 점착제 수지 조성물을 박리 처리한 2매의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시수지사 제품 다이아호일 MRV-V06 두께 100㎛/미쓰비시수지사 제품 다이아호일 MRQ 두께 75㎛)으로 끼우고, 라미네이터를 이용하여 두께 150㎛가 되도록 시트 형상으로 부형하였다. 이어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 개재하여, 점착층에 파장 365㎚의 자외선이 1000mJ/㎠ 도달하도록 자외선을 조사하고, 가교제를 일부 반응시켜, 점착재 4(두께 150㎛)를 제작하였다.
그리고, 이 점착재 4를 이용하여 실시예 1과 동일하게 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제작하였다.
[비교예 3]
일본 공개특허 특개2013-18227호 공보의 실시예 1에 준하여 점착재 5를 제작하였다.
즉, 아크릴계 공중합체 (A)로서, 수평균 분자량 6000의 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머 10중량부와 부틸아크릴레이트 16중량부와 메톡시에틸아크릴레이트 70중량부와 2-히드록시에틸아크릴레이트 4중량부를 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-4)(중량 평균 분자량 30만) 1kg에 대하여, 가교제 (B)로서 크실릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가체(TD-75 소켄화학사 제품) 4g(B-4)으로 이루어지는, 점착제 수지 조성물을 제작하였다.
상기 점착제 수지 조성물을 아세트산 에틸로 희석한 고형분 농도 50% 희석 용액으로 하고, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시수지사 제품 다이아호일 MRV-V06 두께 100㎛) 상에, 건조 후의 두께가 150㎛가 되도록 도포하고, 건조시킨 후, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시수지사 제품 다이아호일 MRQ 두께 75㎛)을 점착면에 피복하고, 23℃ 습도 40%에서 1주일 양생하여 가교 반응을 진행시켜, 두께 150㎛의 시트 형상의 점착재 5를 제작하였다.
그리고, 이 점착재 5를 이용하여, 자외선을 조사하지 않는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 화상 표시 장치 구성용 적층체를 제작하였다.
[평가]
(가교 전의 점착재의 유지력)
실시예 및 비교예에서 제작한 점착재 1∼5를 40㎜×50㎜로 재단하여 편면의 이형 필름을 벗기고, 배접용의 PET 필름(미쓰비시수지 제품 다이아호일 S-100, 두께 38㎛)을 핸드 롤러로 배접한 후, 이것을 폭 25㎜×길이 100㎜의 직사각형 형상으로 재단하여 시험편으로 하였다. 다음에, 남은 이형 필름을 벗겨, SUS판(120㎜×50㎜×두께 1.2㎜)에 대하여, 부착 면적이 20㎜×20㎜가 되도록 핸드 롤러로 부착하였다. 그 후, 시험편을 40℃의 분위기하에서 15분 양생시킨 후, 시험편에 500gf(4.9N)의 추를 수직 방향으로 장착하여 걸어 정치(靜置)한 후, 추의 낙하 시간(분)을 측정하였다. 30분 이내에 낙하하지 않은 것에 대해서는, SUS와 시험편의 부착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜), 즉 어긋남량을 측정하였다. 이때, 추의 낙하 시간이 20분 이상이면 충분한 유지력을 가지고 있어, 가공성 및 보관 안정성이 우수함을 시사하고 있다. 또한, 표 중의 「<0.5㎜」는 어긋남 길이가 0.5㎜ 미만으로서, 거의 어긋남이 없는 상태를 의미하고 있다.
또한, 실시예 및 비교예에서 제작한 점착재 1∼5에 대하여, 상기 유지력 측정과 동일하게 하여, SUS판과 시험편의 적층체를 작성하였다. 70℃의 분위기하에서 15분 양생시킨 후, 시험편에 500gf(4.9N)의 추를 수직 방향으로 장착하여 걸어 30분간 정치한 후, 추의 낙하 시간(분)을 측정하였다. 30분 이내에 낙하하지 않은 것에 대해서는, SUS와 시험편의 부착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜), 즉 어긋남량을 측정하였다.
이때, 낙하 시간이 5분 미만이면, 가열에 의해 높은 유동성을 발현하여, 요철 추종성이나 피착체에의 젖음성이 높아짐을 시사하고 있다.
(가교 후의 점착재의 유지력)
실시예 및 비교예에서 제작한 점착재 1∼5에 대하여, 상기 유지력 측정과 동일하게 하여, SUS와 시험편의 적층체를 작성한 후, 파장 365㎚의 자외선이 점착 시트에 2000mJ/㎠ 도달하도록, 광량계(우시오전기사 제품, UNIMETER UIT250/센서:UVD-C365)로 적산광량을 확인하면서 배접용의 PET 필름측으로부터 고압 수은 램프를 이용하여 자외선 조사하여, 공정 (3)에 있어서의 광경화 후의 투명 양면 점착 시트에 상당하는 시험편을 제작하였다.
그 후, 시험편을 40℃ 및 70℃의 분위기하에서 15분 양생시킨 후, 시험편에 4.9N의 추를 수직 방향으로 장착하여 걸어 30분간 정치한 후, SUS와 시험편의 부착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜)를 측정하였다. 시험편이 거의 움직이지 않아, 어긋남 길이가 0.5㎜ 미만인 것에 대해서는, 표 중 「<0.5㎜」라고 표기하였다.
이때, 시험편이 거의 움직이지 않으면, 점착재가 높은 응집력을 가지고 있어, 내발포 신뢰성이 우수함을 시사하고 있다.
(헤이즈)
점착재 1∼5의 일방의 이형 필름을 벗겨 노출된 점착면을, 소다라임 글라스(82㎜×53㎜×0.5㎜ 두께)에 롤 압착하였다. 이어서 남은 이형 필름을 벗기고, 제오노아 필름(니폰제온 제품, 100㎛ 두께)을 롤 맞붙임한 후, 오토클레이브 처리(80℃, 게이지압 0.2MPa, 20분)를 실시하여 마무리 부착하여, 적층체를 제작하였다.
상기 적층체에 대하여, 헤이즈 미터(니혼덴쇼쿠공업주식회사 제품 NDH5000)를 이용하여, 초기 헤이즈 및 65℃ 90% RH의 습열 환경하에서 100시간 보관한 후의 헤이즈 값(표의 「습열 시험 후 헤이즈」)을 JIS K7136에 준하여 측정하였다.
(가공 적성)
점착재 1∼5를, 이형 필름을 적층한 채 톰슨 타발기를 이용하여 50㎜×80㎜의 톰슨 칼날로 100매 커트하고, 단부의 형상을 관찰하였다. 단부의 찌그러짐이나 풀 밀려나옴, 이형 필름의 들뜸이 20매 이상 보인 것을 「×」로 평가하고, 20매 이상 없었던 것을 「○」로 판정하였다.
(점착재의 보관 안정성)
상기 가공 적성 평가에서 제작한 점착재 1∼5의 재단품을 100㎜×100㎜×3㎜의 유리판 사이에 끼우도록 적층하고, 상부면의 유리판에 1kg의 추를 실어 40℃에서 65시간 정치하였다.
양생 후에 점착재가 찌그러져, 풀 밀려나옴이 현저하게 보인 것을 「×」, 풀 밀려나옴이 조금 보였으나, 실용성에 문제가 없는 것을 「○」, 풀 밀려나옴이 보이지 않은 것을 「◎」로 판정하였다.
(접착력)
점착재 1∼5의 일방의 이형 필름을 벗기고, 배접 필름으로서 50㎛의 PET 필름(미쓰비시수지 제품 다이아호일 T100 두께 50㎛)을 맞붙였다.
상기 적층품을 길이 150㎜, 폭 10㎜로 재단한 후, 남는 이형 필름을 벗겨 노출된 점착면을 소다라임 글라스에 롤 압착하였다. 맞붙임 물품에 오토클레이브 처리(80℃, 게이지압 0.2MPa, 20분)를 실시하여 마무리 부착한 후, 점착재 1∼4의 시료에 대해서는 자외선을 365㎚의 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 조사하여 점착재를 경화하고, 23℃, 50% RH에서 15시간 양생하여, 박리력 측정 시료로 하였다.
점착재 5에 대해서는, 가교 반응이 이미 종료되어 있기 때문에, 자외선 조사 등의 후경화 처리를 행하지 않고, 그대로 박리력 측정 시료로 하였다.
상기 박리력 측정 시료를, 23℃ 40% RH의 환경하에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로 떼어내었을 때의 유리에의 박리력(N/cm)을 측정하였다.
(맞붙임성)
가공성 평가에서 재단한 점착재 1∼5의 일방의 이형 필름을 벗겨 노출된 점착면을, 주연부 5㎜에 두께 80㎛의 인쇄를 실시한 소다라임 글라스(82㎜×53㎜×0.5㎜ 두께)의 인쇄면에, 점착재의 4변이 인쇄 단차에 걸리도록 하여 진공 프레스를 이용하여 프레스 압착하였다(절대압 5kPa, 온도 80℃, 프레스압 0.04MPa). 이어서, 남은 이형 필름을 벗기고, 제오노아 필름(니폰제온 제품 100㎛ 두께)을 프레스 맞붙임한 후, 오토클레이브 처리(80℃, 게이지압 0.2MPa, 20분)를 실시하여 마무리 부착하여, 적층체 1∼5를 제작하였다.
제작한 적층체 1∼5를 육안 관찰하여, 인쇄 단차 근방에서 점착재가 추종하지 않고 기포가 남은 것을 「×」, 필름이 단차 근방에서 굴곡하고, 일그러지는 것에 의한 요철 불균일이 보인 것을 「△」, 기포 없이 평활하게 맞붙여진 것을 「○」로 판정하였다.
(내발포 신뢰성)
실시예 및 비교예에서 제작한 적층체 1∼5에 대하여, 85℃, 85% RH의 환경하에서 100시간 보관한 후의 외관을 육안 관찰하여, 환경 시험 후에 점착재의 변형이나 발포, 박리가 생긴 것을 「×」, 없는 것을 「○」로 판정하였다.
Figure 112016094406251-pct00003
Figure 112016094402763-pct00002
(고찰)
실시예의 시트 형상의 점착재는, 아크릴산 에스테르 공중합체 중의 매크로 모노머가 응집 성분으로서 기여한 결과, 미가교 상태에 있어서도 높은 유지력을 나타내고, 가공성이나 보관 안정성이 우수한 것이었다. 또한, 실시예의 점착재는, 가열에 의해 높은 유동성을 발현하는 점에서, 맞붙임시에 가열하여 용융시킴으로써, 요철면에의 추종성이 우수할 뿐만 아니라, 피착체의 일방이 필름과 같은 강성이 낮은 소재일지라도 단차 근방에서 굴곡을 발생시키지 않고, 평활한 적층체를 얻을 수 있었다. 나아가서는, 적층체로 한 후에 자외선 조사하여 점착재를 경화시킴으로써, 고온 고습하 등의 가혹한 환경 시험하에 있어서도 박리나 발포, 변형을 보이지 않아, 높은 신뢰성을 가지는 적층체를 얻을 수 있었다.
이에 비해 비교예 1은, 매크로 모노머를 포함하지 않는 아크릴산 에스테르 공중합체를 이용한 시트 형상의 점착재이기 때문에 점착제로서의 응집력이 낮아, 가공성이나 보관 안정성을 얻을 수 없었다.
비교예 2는, 자외선 조사에 의해 점착제 수지 조성물이 일부 가교하고 있기 때문에 보관 안정성이나 재단 가공성에는 우수하나, 인쇄 단차가 있는 유리와 필름을 적층할 때, 필름측에 인쇄 단차에 의한 요철이 전사되어 평활한 적층체를 얻을 수 없을 뿐만 아니라, 인쇄 단차가 교차하는 모서리부 부근에서는 일부 점착제가 끝까지 충전되지 않고 기포가 남는 결과가 되었다. 또한, 단차 근방의 점착재의 일그러짐을 계기로 고온 고습 시험하에서 발포되어, 보관 안정성이 떨어지는 것이었다.
비교예 3은, 점착제 수지 조성물의 가교 반응이, 부재에 맞붙이기 전단계(前段階)에서 이미 완료되어 있기 때문에, 점착재 단독으로의 가공성이나 보관 안정성에는 우수하지만, 맞붙임면의 단차부를 평활하게 메울 수 있는 것은 아니었다.
이상의 실시예의 결과 및 지금까지 발명자가 행하여 온 시험 결과로부터, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A)와, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착제 수지 조성물로부터 성형한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 이용하면, 실시예와 동일하게 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 접착시킬 수 있는 것이라고 생각할 수 있다.

Claims (15)

  1. 투명 양면 점착재를 개재하여 화상 표시 장치 구성 부재가 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서, 적어도 다음의 (1)∼(3)의 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
    (1) 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A)와, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착제 수지 조성물을 제작하여, 당해 점착제 수지 조성물로 이루어지는 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 시트 형상으로 성형하는 공정
    (2) 상기 투명 양면 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하여 적층하는 공정
    (2') 상기 공정 (2)에서 얻어진 적층물을 가열하여 투명 양면 점착재의 점착층을 가열 용융시키는 공정
    (3) 상기 공정 (2') 후에, 적어도 일방의 화상 표시 장치 구성 부재의 외측으로부터, 활성 에너지선을 투명 양면 점착재의 상기 점착층에 조사하고, 당해 점착층을 가교시켜, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 접착시키는 공정.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 점착층을 가열 용융시키는 공정에서는, 적층물을 60∼100℃의 온도 범위로 가열하여 투명 양면 점착재의 점착층을 가열 용융(핫 멜트)시키는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 공정 (1) 및 상기 공정 (2)에 있어서의 상기 투명 양면 점착재는, 미가교 상태인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  5. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 공정 (1) 및 상기 공정 (2)에 있어서의 상기 투명 양면 점착재는, JIS-Z-0237(ISO 29863)에 준한 유지력 측정에 있어서, SUS판에 면적 20㎜×20㎜로 부착시키고, 40℃의 분위기하에서 500gf의 하중을 걸었을 때의 낙하 시간이 20분 이상이고, 또한, 70℃의 분위기하에서 500gf의 하중을 걸었을 때의 낙하 시간이 5분 미만인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  6. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 공정 (3)에 있어서, 가교 후의 투명 양면 점착재는, JIS-Z-0237(ISO 29863)에 준한 유지력 측정에 있어서, SUS판에 면적 20㎜×20㎜로 부착시키고, 40℃ 및 70℃의 분위기하에서 500gf의 하중을 걸었을 때의 30분 후의 어긋남 길이가 1㎜ 미만인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  7. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 아크릴계 공중합체 (A)는, 상기 매크로 모노머를 5∼30질량%의 비율로 함유하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  8. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 아크릴계 공중합체 (A)의 가지 성분으로서의 매크로 모노머의 유리 전이 온도는, 상기 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도보다 높은 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  9. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 매크로 모노머의 유리 전이 온도는 30℃∼120℃인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  10. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 아크릴계 공중합체 (A)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도는 -70∼0℃인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  11. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 아크릴계 공중합체 (A)는, 줄기 성분으로서, 소수성의 아크릴레이트 모노머와, 친수성의 아크릴레이트 모노머를 함유하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  12. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 아크릴계 공중합체 (A)는, 줄기 성분으로서, 소수성의 아크릴레이트 모노머와, 친수성의 아크릴레이트 모노머와, 매크로 모노머의 말단의 중합성 관능기가, 랜덤 공중합하여 이루어지는 구성을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  13. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 가교제 (B)로서, 극성 관능기를 함유하는 다관능 모노머 또는 올리고머를 이용하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  14. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 공정 (1) 대신에,
    가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A), 가교제 (B) 및 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착제 수지 조성물을, 이형 필름의 위에 단층 또는 다층의 시트 형상으로 성형하여, 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 제작함과 함께,
    상기 공정 (2) 대신에,
    상기 이형 필름을 벗겨, 상기 투명 양면 점착재를 개재하여 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 부착하여 적층하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
  15. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 공정 (1) 대신에,
    가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A)와, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착제 수지 조성물을, 화상 표시 장치 구성 부재의 위에 단층 또는 다층의 시트 형상으로 성형하여, 당해 화상 표시 장치 구성 부재 상에, 점착층을 구비한 단층 또는 다층의 투명 양면 점착재를 제작하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
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