JP2013202965A - 補強ホースの製造方法 - Google Patents

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Yasuhiro Kasai
保宏 笠井
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剛 加藤
Yoji Kimura
洋治 木村
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Abstract

【課題】ブレーキホース１０の製造方法は、外皮ゴム層の部分的な膨れを生じることなく、生産性に優れている。
【解決手段】ブレーキホース１０は、内管ゴム層１２を形成するためのゴム管体１２Ａを押出形成する内管ゴム形成工程と、ゴム管体１２Ａ上に補強糸層１３を形成することでホース編組体１２Ｃを製造する編組工程と、外皮ゴム層２０を形成するための外皮ゴム材料をホース編組体１２Ｃ上に被覆する外皮ゴム形成工程とを備えている。外皮ゴム形成工程は、ホース編組体１２Ｃの表面の温度Ｔｈが５０℃以上となるようにホース編組体１２Ｃを加熱し、ホース編組体１２Ｃと外皮ゴム材料とを被覆する領域が、大気圧に対して、０．８気圧以下の圧力に設定された雰囲気下で外皮ゴム材料をホース編組体１２Ｃ上に被覆する工程である。
【選択図】図７

Description

本発明は、油圧ホースなどの圧力流体の流路に用いられ、内管ゴム層上に補強糸が編組された補強ホースの製造方法に関する。
従来、この種の補強ホースのうち、自動車に使用されるブレーキホースを製造する方法として、内管ゴム層上に補強糸層を積層し、該補強糸層上に外皮ゴム層を積層し、これを密閉した加硫釜に収納し、大気圧以上の圧力下で加熱して加硫することにより、該ブレーキホースを製造する方法が知られている。上記製造方法の一工程である加硫方法は、密閉加圧した加硫釜を用いているために、生産性がよくない。これを改善するために、特許文献１の技術が知られている。すなわち、特許文献１の方法では、内管ゴム層上に繊維からなる補強糸層を編組したホース中間体を形成し、ホース中間体を高周波加熱により加熱し、ホース中間体の外周に外面ゴム層及びカバー層を被覆し、その後に、これを常圧に設定した加硫槽に通して連続的に加硫する工程をとっている。この方法では、ホース中間体を連続的に加硫しているので、生産性に優れている。
しかし、上記従来の方法をブレーキホースに適用すると、外面ゴム層およびカバー層が部分的に膨れるという不具合を生じやすいという課題があった。
特許第３９６０３６２号公報
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、外皮ゴム層の部分的な膨れを生じないブレーキホースを優れた生産性で製造する製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
［適用例１］
適用例１は、内管ゴム層と、上記内管ゴム層上に補強糸を編組した補強糸層と、該補強糸層上に被覆した外皮ゴム層とを備えた補強ホースを製造する方法において、
上記内管ゴム層上に上記補強糸層を形成したホース編組体を準備する工程と、
上記ホース編組体上に未加硫のゴム材料を押し出すことにより上記外皮ゴム層を形成する外皮ゴム形成工程と、
を備え、
上記外皮ゴム形成工程は、
上記ホース編組体の表面の温度Ｔｈが５０℃以上となるように上記ホース編組体を加熱し、上記ホース編組体に上記外皮ゴム材料を被覆する領域が、大気圧に対して、０．８気圧以下の圧力の雰囲気に設定し、該雰囲気下で上記未加硫のゴム材料を上記ホース編組体上に被覆することでホース中間体を製造する工程であること、を特徴とする補強ホースの製造方法である。
適用例１の外皮ゴム形成工程において、ホース編組体上に未加硫のゴム材料を被覆する前に、ホース編組体は、５０℃以上に加熱されて、その表面の水分が蒸発除去されている。しかも、ホース編組体の上に未加硫のゴム材料が積層される領域が、大気圧に対して、０．８気圧以下に減圧された雰囲気になっており、この雰囲気下にて、ゴム材料がホース編組体上に被覆される。すなわち、ゴム材料は、水分が除去されかつ減圧した雰囲気下にて、水分や空気を取り込むことなく、ホース編組体に被覆され、ホース編組体の補強糸の狭い箇所にも奥まで入り込む。よって、ホース編組体上に外皮ゴムを被覆したホース中間体を大気圧下にて加硫したときに、加硫時の熱によって、ホース編組体と外皮ゴム層との間にある水分の蒸発や空気が膨張することによる不具合、つまり補強ホースの外皮が部分的に膨れるような不具合をなくすことができる。
［適用例２］
適用例２において、上記外皮ゴム形成工程の後に、上記ホース編組体上に上記外皮ゴムを被覆したホース中間体を大気圧下にて加硫する、補強ホースの製造方法である。
［適用例３］
適用例３において、上記ゴム材料が上記ホース編組体上に被覆されるときの上記ゴム材料の温度をＴｒとすると、上記ホース編組体の表面温度Ｔｈが上記ゴム材料の温度Ｔｒより低い場合に、ＴｈとＴｒの温度差が１０℃以下である、補強ホースの製造方法である。
［適用例４］
適用例４において、上記ホース編組体を加熱する処理は、該ホース編組体の外表面に熱風を送る処理である、補強ホースの製造方法である。この方法により、ホース編組体上の水分を効率よく除去することができる。
［適用例５］
適用例５において、上記補強糸は、その太さと打数の積の値が４００００〜７００００ｄｔｅｘ・打数のものを用いた、補強ホースの製造方法である。補強糸は、さらに望ましくは、５００００から６５０００ｄｔｅｘ・打数のものを用いることができる。ここで、打数は、補強糸が上糸層と下糸層で形成される場合に、上下層の各打数の合計で表わされる。
［適用例６］
適用例６において、上記補強糸層は、上記内管ゴム層側から順に、下糸層、中間ゴム層および上糸層を順次積層して構成され、下糸層および上糸層は、２０〜２４打数のものを用いた、補強ホースの製造方法である。
［適用例７］
適用例７において、上記補強糸層は、上記内管ゴム層側から順に、下糸層、中間ゴム層および上糸層を順次積層して構成され、上記下糸層および上糸層は、単位デシテックス当たりの、引張り強さが６．９ｇ以上、２．７ｇ荷重時における伸度が２．６±１．０％のポリエステル糸からなる補強糸を用いている、補強ホースの製造方法である。
［適用例８］
適用例８において、上記補強糸は、ホース軸方向に対する編角が５９±１゜で編組されている、補強ホースの製造方法である。
［適用例９］
適用例９において、上記内管ゴム層の厚さが０．６±０．２ｍｍである、補強ホースの製造方法である。
［適用例１０］
適用例１０において、上記中間ゴム層の厚さは、０．１〜０．３５ｍｍである、補強ホースの製造方法である。
本発明の一実施例にかかるブレーキホースを一部破断して示す斜視図である。 ブレーキホースの半断面図である。 下糸層の編角を説明する説明図である。 内管ゴム押出工程を説明する説明図である。 補強糸の編組工程を説明する説明図である。 接着剤を塗布する工程を説明する説明図である。 外皮ゴム形成工程および加硫工程を説明する説明図である。 ホース編組体上に外皮ゴムを被覆する工程を説明する説明図である。 予備加熱温度と気圧との関係を説明する説明図である。
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例について説明する。
（１） ブレーキホース１０の概略構造
図１は本発明の一実施例にかかるブレーキホース１０を一部破断して示す斜視図、図２はブレーキホース１０の半断面図である。図１および図２において、ブレーキホース１０は、図示しない自動車の油圧ブレーキに使用されるマスタシリンダとタイヤ側の油圧装置とを接続するために使用されるものであり、５層に積層されることによりブレーキ液圧に耐えうるように構成されている。すなわち、ブレーキホース１０は、流路１１を有する内管ゴム層１２と、補強糸層１３と、外皮ゴム層２０とを備え、その端部にて口金２２を用いてかしめにより締結されている。補強糸層１３は、下糸層１４と、中間ゴム層１６と、上糸層１８とを備え、内管ゴム層１２と外皮ゴム層２０との間で補強糸によりブレーキ液圧に対する耐性を高めている。
（２） ブレーキホース１０の各層の構成
ブレーキホース１０は、５０ＭＰａまでのブレーキ液圧に耐えることができる耐圧性、耐久性および耐膨張性などの特性を得るために、各層の材質、厚さ、編角等が定められている。
（２）−１ 内管ゴム層１２
内管ゴム層１２は、主に耐油性を得るためにエチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン・ブタジエンゴム共重合物（ＳＢＲ）などを用いて押出形成されており、その内径は３．０〜３．４ｍｍ、厚さは０．４〜０．８ｍｍである。
（２）−２ 下糸層１４
下糸層１４は、高弾性ＰＥＴ糸を２本または３本合糸した１１００ｄｔｅｘの下糸１５を２０打または２４打で、内管ゴム層１２上に編組することにより形成されている。高弾性ＰＥＴ糸は、単位デシテックス当たりの、引張り強さが６．９ｇ以上、２．７ｇ荷重時における伸度が２．６±１．０％のポリエステル糸を用い、さらに好ましくは単位デシテックス当たりの、引張り強さが６．９ｇ以上、２．７ｇ荷重時における伸度が２．６±０．５％のポリエステル糸を用いる。下糸１５は、該フィラメント糸を２００〜４００本束ねることにより形成されている。なお、下糸層１４の厚さは、０．５５〜０．９５ｍｍ、好ましくは０．６５〜０．８５ｍｍである。
図３は下糸層１４の編角を説明する説明図である。下糸層１４は、内管ゴム層１２上に螺旋状に下糸１５を編角θで編組することにより構成されている。ここで、編角θは、ブレーキホース１０の完成品であってブレーキ液圧が加えられていない状態にて、下糸１５がホース軸方向に対してなす角度をいう。下糸層１４の編角θは、体積膨張量を低減するために、５９±１゜に設定されている。ここで、体積膨張量とは、ブレーキホースを車両に実装した場合に、ブレーキ液圧によりブレーキホースの体積が膨張する量をいい、体積膨張量が大きいと、ブレーキの踏み応えが鈍く、操作フィーリングが劣ることを意味する。こうした編角θの設定は、例えば、押出成形しつつ内管ゴム層上にブレーダを用いて編組する場合には、内管ゴム層の引き出しスピードとブレーダの回転速度との比により変更することができる。
（２）−３ 中間ゴム層１６
中間ゴム層１６は、下糸層１４および上糸層１８のずれを防止するための層であり、ゴム材料を下糸層１４上に押し出すことにより、またはシート材１６Ａを下糸層１４上に巻き付けることにより、あるいはゴム糊を塗布することにより構成されている。ゴム材料としては、ＥＰＤＭ、イソブチレン・イソプレン共重合物（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）を用いることができる。この場合において、ＥＰＤＭおよびＩＩＲ、およびそのブレンド材を用いた場合には、その物性値から耐熱性を高めることができる。中間ゴム層１６の厚さは、０．１〜０．３５ｍｍであることが好ましい。すなわち、中間ゴム層１６が０．１ｍｍ未満であると、薄すぎて下糸層１４上に形成することができないからであり、一方、０．３５ｍｍを越えると、厚い中間ゴム層１６が下糸層１４のずれを許容する弾性層として作用し、下糸層１４のずれを抑える作用が小さくなるからである。
（２）−４ 上糸層１８
上糸層１８は、下糸１５と同じように、２００〜４００本のフィラメント糸を束ねた高弾性ＰＥＴ糸をＲＦＬ処理した後に、２本または３本合糸することにより１７００ｄｔｅｘの上糸１９を形成し、この上糸１９を２０打または２４打で、中間ゴム層１６上に編組することにより形成されている。また、上糸層１８の編角も下糸層１４と同様に、体積膨張量を低減するために、５９±１゜に設定することが好ましい。そして、上糸層１８は、フィラメント糸を束ねた後に下塗層を塗布し、その後、ＲＦＬ処理する。ここで、ＲＦＬ処理とは、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス樹脂とゴムラテックスとを主成分とする接着剤として作用する接着薄膜を糸の表面に施すことをいう。なお、ＲＦＬ処理は、下糸層１４にも行なってもよく、これにより中間ゴム層１６とを接着強度を高めることができる。
（２）−５ 外皮ゴム層２０
外皮ゴム層２０は、主に耐オゾン性を得るために、ＥＰＤＭ、ＥＰＤＭとＣＲのブレンド材などから形成されており、その厚さが０．８〜１．３ｍｍである。
（３） ブレーキホース１０の製造方法
次に、ブレーキホース１０の製造方法について説明する。ブレーキホース１０は、内管ゴム形成工程、補強糸の編組工程、接着剤の塗布工程、外皮ゴム形成工程および加硫工程などの工程を順次施すことにより製造することができる。なお、各工程には、乾燥工程などを適宜、加えてもよい。図３ないし図８はブレーキホース１０の製造工程を示す説明図である。
（３）−１ 内管ゴム形成工程
図４は内管ゴム押出工程を説明する説明図である。内管ゴムを成形する装置は、第１押出装置３１と、冷却装置３２と、カッタ３３とを備えている。この装置を用いて、第１押出装置３１によりＥＰＤＭゴムからなる内管ゴム材料を押し出すことにより内管ゴム層１２を形成するためのゴム管体１２Ａを形成し、冷却装置３２により冷却し、さらにカッタ３３により所定長さ（例えば、３５００ｍｍ）に切断し、その後、マンドレルＭｄを挿入する。
（３）−２ 補強糸の編組工程
図５は補強糸の編組工程を説明する説明図である。補強糸を編組する装置は、第１編込装置３４と、中間シート形成装置３５と、第２編込装置３６とを備えている。第１編込装置３４は、ドラムに装着されたボビンキャリアを備え、該ボビンキャリアから下糸１５を繰り出しつつゴム管体１２Ａ上に編組することにより下糸層１４を形成する装置である。中間シート形成装置３５は、第１編込装置３４によって編組された下糸層１４上に、中間ゴム層１６を形成するためのシート材１６Ａをローラから繰り出す装置である。第２編込装置３６は、第１編込装置３４とほぼ同様な構成であり、該ドラムに装着されたボビンキャリアを備え、該ボビンキャリアから上糸１９を繰り出しつつ中間ゴム層１６上に編組することにより上糸層１８を形成する装置である。
本装置を用いて補強糸をゴム管体１２Ａ上に編み組みするには、まず、第１編込装置３４により下糸１５をゴム管体１２Ａ上に編組することにより下糸層１４を形成する。さらに、中間シート形成装置３５により下糸層１４を覆うように、ローラから繰り出されたシート材１６Ａを下糸層１４上に巻き付けることにより中間ゴム層１６を形成する。さらに、第２編込装置３６により、上糸１９を中間ゴム層１６上に編組することにより上糸層１８を形成する。ここで、下糸層１４および上糸層１８の編角θを５９±１゜に設定するには、内管ゴム層１２の引き出しスピードとドラムの回転速度との比により設定することができる。これにより、ホース編組体１２Ｂが形成される。
（３）−３ 接着剤の塗布工程
図６は接着剤を塗布する工程を説明する説明図である。本工程を行なう装置は、接着液を溜めた接着槽３７と、乾燥装置３８とを備えている。本装置により、上糸層１８を編組したホース編組体１２Ｂを接着槽３７のＲＦＬ接着液に浸漬する。ＲＦＬ接着液は、上述したように、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物の水溶液と、ゴムラテックスとを混合した液である。その後、押出管体１８Ａを乾燥装置３８で９０〜２００℃で乾燥することでＲＦＬ接着液を乾燥する。これにより、ゴム管体１２Ａ上に補強糸層１３を形成したホース編組体１２Ｃが得られる。
（３）−４ 外皮ゴム形成工程
図７は予備加熱工程、減圧工程、外皮ゴム形成工程および加硫工程を説明する説明図である。各々の工程のうち予備加熱工程は予備加熱装置４０により、減圧工程は減圧装置４５により、外皮ゴム形成工程は第２押出装置５０により、それぞれ行なわれる。予備加熱装置４０は、前工程から送り込まれるホース編組体１２Ｃを予熱する装置であり、搬送通路４２Ｐを有する搬送部４２と、搬送部４２に接続された熱風供給部４３とを備えている。減圧装置４５は、搬送通路４２Ｐと第２押出装置５０とを接続する搬送路４６Ｐと、真空ポンプ４７と、シール部４８とを備えている。第２押出装置５０は、ホース編組体１２Ｃ上にゴム材料を押し出して外皮ゴム層２０を形成する装置である。
図７に示す装置を用いて、ホース編組体１２Ｃに外皮ゴム層２０を被覆するには、以下の工程をとる。すなわち、予備加熱装置４０の熱風供給部４３から、搬送部４２の出口４２ｂから入口４２ａに向けて熱風を送ることにより、ホース編組体１２Ｃを予熱する。ここで、熱風供給部４３から送られる熱風の温度は、９０〜２５０℃である。さらに、ホース編組体１２Ｃは、搬送路４６Ｐのシール部４８を経て、第２押出装置５０に搬送される。この搬送路４６Ｐは、真空ポンプ４７により減圧され、つまり、第２押出装置５０の上流側が減圧されている。図８に示すように、ホース編組体１２Ｃの外周部に、第２押出装置５０により、５０〜１３０℃に加熱された未加硫の外皮ゴム材料２０Ａが供給されることにより、外皮ゴム層２０が形成される。このとき、ホース編組体１２Ｃに外皮ゴム材料が供給される領域は減圧されている。
（３）−５ 加硫工程
加硫装置６０は、図示しないヒータで加熱されることで、常圧の雰囲気でありかつ所定温度に設定される。この加硫装置６０により、ホース中間体１２Ｄは連続的に加硫される。ここで、加硫条件として、１２０〜２５０℃で５〜６０分に設定することができる。この加硫工程の加熱により、ＲＦＬ処理された上糸層１８と下糸層１４が内管ゴム層１２、中間ゴム層１６、外皮ゴム層２０と接着される。
その後、ホース１２Ｅは、所定長さへの切断などの後加工が施されることにより、図１のブレーキホース１０が得られる。
（４） ブレーキホースの作用・効果
（４）−１ 図７および図８において、第２押出装置５０に送られるホース編組体１２Ｃは、その表面の水分が予備加熱装置４０により既に蒸発除去され、しかも、該ホース編組体１２Ｃの上に外皮ゴム材料２０Ａが積層される領域にて減圧されている。すなわち、外皮ゴム材料２０Ａは、水分が除去されかつ減圧した雰囲気下にてホース編組体１２Ｃに被覆されるから、ホース編組体１２Ｃの補強糸の間の奥まで入り込む。よって、ホース編組体１２Ｃ上に外皮ゴム材料２０Ａを被覆したホース中間体１２Ｄを大気圧下にて加硫したときに、加硫時の熱によって、ホース中間体１２Ｄと外皮ゴム材料２０Ａとの間の水分の蒸発や空気が膨張することによる不具合、つまりブレーキホース１０の外皮が部分的に膨れるような不具合をなくすことができる。
上記実施例にかかるブレーキホースの特性を調べるために、その内径が３．１〜３．２ｍｍ、外径が１０．２〜１０．５ｍｍとなるブレーキホース１０を作成した。ブレーキホース１０の外観を目視により判定したところ、外皮ゴム層２０に部分的な膨らみが見られなかった。
図７に示す予備加熱装置４０および減圧装置４５で設定される外皮ゴム形成工程におけるブレーキホース１０の外皮ゴム層２０の膨らみをなくすことができる条件について調べた。図９は予備加熱温度と気圧との関係を説明する説明図である。図９において、横軸は熱風供給部４３から吹き込まれる熱風の温度を示し、縦軸は気圧を示す。図９の斜線で囲まれた領域、つまり０．８気圧以下に減圧することにより、ブレーキホース１０の外皮ゴム層２０の膨れを生じないことが分かった。また、ブレーキホース１０から外皮ゴム層２０を引き剥がしたときの力を測定したところ、予備加熱温度を高くするとともに減圧した条件でブレーキホース１０を製造することにより、接着強度も大きくなることが分かった。
（４）−２ 予備加熱工程における熱風の温度は、以下の条件により設定することが好ましい。図８において、外皮ゴム層２０を形成する未加硫のゴム材料に対して、ホース編組体１２Ｃの温度が低くかつその温度差が大きいと、ゴム材料がホース編組体１２Ｃの上糸層１８の糸間に入り込みにくく、しかも図６で説明したようにホース編組体１２Ｂ上に塗布した接着剤とも接着しにくい。また、ホース編組体１２Ｃの表面の所定温度を超えると、上糸層１８の劣化を生じやすい。図８に示す外皮ゴム材料は、５０〜１３０℃でホース編組体１２Ｃ上に押し出されることから、ホース編組体１２Ｃの表面温度が、９０℃以上に維持できる熱風の温度で予熱することが好ましい。このような温度に設定するために、予備加熱装置４０の熱風供給部４３から送風する熱風の温度は、９０℃以上であることが好ましい。また、ゴム材料がホース編組体１２Ｃ上に被覆されるときのゴム材料の温度をＴｒとすると、ホース編組体１２Ｃの表面温度Ｔｈがゴム材料の温度Ｔｒより低い場合に、ＴｈとＴｒの温度差が１０℃以下であることが好ましい。これにより、外皮ゴム層２０とホース編組体１２Ｃとの接着強度を増すことができる。また、上糸層１８の劣化を生じないために、ホース編組体１２Ｃの表面温度が２００℃以下に維持することが好ましい。
（４）−３ 図７に示すように、減圧装置４５は、熱風でホース編組体１２Ｃを加熱するから、ホース編組体１２Ｃ上の水分を効率よく除去することができる。
（４）−４ 図７に示すように、ホース中間体１２Ｄは、密閉された加硫釜を用いないで、常圧にて、ホース中間体１２Ｄを連続して加硫する加硫装置６０を用いているので、加硫装置６０自体の構成を簡単にでき、しかも生産性に優れている。
（４）−５ ブレーキホース１０は、内管ゴム層１２、下糸層１４、中間ゴム層１６および上糸層１８について以下の構成をとることにより、つまり、下糸層１４および上糸層１８の補強糸として、単位デシテックス当たりの、引張り強さが６．９ｇ以上、２．７ｇ荷重時における伸度が２．６±１．０％のポリエステル糸からなり、その太さが１１００±１００ｄｔｅｘであり、ホース軸方向に対する下糸層１４の編角を５９±１゜に編組みし、内管ゴム層１２の厚さとして、０．６±０．２ｍｍとし、中間ゴム層１６の厚さを０．１〜０．３５ｍｍとすることにより、ブレーキホースを車両に実装した場合に、ブレーキ液圧によりブレーキホースの体積が膨張する量を低減することができ、ブレーキの操作フィーリングに優れた構成を得ることができる。
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
上記実施例では、加硫工程として、図７に示すようにホース中間体１２Ｄを連続的に搬送しつつ加硫する方法について説明したが、これに限らず、加硫釜を用いてもよく、この場合には、従来の加硫方法での一般的な圧力である、約１．５気圧より小さい圧力下で加硫する方法をとってもよい。
上記実施例では、図７に示すように、ホース編組体１２Ｃを予備加熱装置４０の熱風で加熱する工程について説明したが、加熱手段は、これに限らず、高周波加熱を単独で用いたり、熱風加熱や他の加熱手段を併用してもよい。
上記実施例では、補強ホースの製造方法としてブレーキホースについて説明したが、これに限らず、高圧用のホースであれば、自動車のパワーステアリング用ホースや建設機械用の油圧ホースに適用してもよい。
１０…ブレーキホース
１１…流路
１２…内管ゴム層
１２Ａ…ゴム管体
１２Ｂ…ホース編組体
１２Ｃ…ホース編組体
１２Ｄ…ホース中間体
１２Ｅ…ホース
１３…補強糸層
１４…下糸層
１５…下糸
１６…中間ゴム層
１６Ａ…シート材
１８…上糸層
１８Ａ…押出管体
１９…上糸
２０…外皮ゴム層
２０Ａ…外皮用ゴム材料
２２…口金
３１…第１押出装置
３２…冷却装置
３３…カッタ
３４…第１編込装置
３５…中間シート形成装置
３６…第２編込装置
３７…接着槽
３８…乾燥装置
４０…予備加熱装置
４２…搬送部
４２Ｐ…搬送通路
４２ａ…入口
４２ｂ…出口
４３…熱風供給部
４５…減圧装置
４６Ｐ…搬送路
４７…真空ポンプ
４８…シール部
５０…第２押出装置
６０…加硫装置
Ｍｄ…マンドレル

Claims (10)

  1. 内管ゴム層（１２）と、上記内管ゴム層（１２）上に補強糸を編組した補強糸層（１３）と、該補強糸層（１３）上に被覆した外皮ゴム層（２０）とを備えた補強ホースを製造する方法において、
    上記内管ゴム層（１２）上に上記補強糸層（１３）を形成したホース編組体（１２Ｃ）を準備する工程と、
    上記ホース編組体（１２Ｃ）上に未加硫のゴム材料を押し出すことにより上記外皮ゴム層（２０）を形成する外皮ゴム形成工程と、
    を備え、
    上記外皮ゴム形成工程は、
    上記ホース編組体（１２Ｃ）の表面の温度Ｔｈが５０℃以上となるように上記ホース編組体（１２Ｃ）を加熱し、上記ホース編組体（１２Ｃ）にゴム材料を被覆する領域が、大気圧に対して、０．８気圧以下の圧力の雰囲気に設定し、該雰囲気下で上記未加硫のゴム材料を上記ホース編組体（１２Ｃ）上に被覆することでホース中間体（１２Ｄ）を製造する工程であること、を特徴とする補強ホースの製造方法。
  2. 請求項１に記載の補強ホースの製造方法において、
    上記外皮ゴム形成工程により製造された上記ホース中間体（１２Ｄ）を大気圧下で加硫する、補強ホースの製造方法。
  3. 請求項１または請求項２に記載の補強ホースの製造方法において、
    上記ゴム材料が上記ホース編組体（１２Ｃ）上に被覆されるときの上記ゴム材料の温度をＴｒとすると、上記ホース編組体（１２Ｃ）の表面温度Ｔｈが上記ゴム材料の温度Ｔｒより低い場合に、ＴｈとＴｒの温度差が１０℃以下である、補強ホースの製造方法。
  4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の補強ホースの製造方法において、
    上記ホース編組体（１２Ｃ）を加熱する処理は、該ホース編組体（１２Ｃ）の外表面に熱風を送る処理である、補強ホースの製造方法。
  5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の補強ホースの製造方法において、
    上記補強糸は、その太さと打数の積の値が４００００〜７００００ｄｔｅｘ・打数のものを用いた、補強ホースの製造方法。
  6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の補強ホースの製造方法において、
    上記補強糸層（１３）は、上記内管ゴム層（１２）側から順に、下糸層（１４）、中間ゴム層（１６）および上糸層（１８）を順次積層して構成され、下糸層（１４）および上糸層（１８）は、２０〜２４打数のものを用いた、補強ホースの製造方法。
  7. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の補強ホースの製造方法において、
    上記補強糸層（１３）は、上記内管ゴム層（１２）側から順に、下糸層（１４）、中間ゴム層（１６）および上糸層（１８）を順次積層して構成され、
    上記下糸層（１４）は、単位デシテックス当たりの、引張り強さが６．９ｇ以上、２．７ｇ荷重時における伸度が２．６±１．０％のポリエステル糸からなる補強糸を用いている、補強ホースの製造方法。
  8. 請求項４または請求項７のいずれかに記載の補強ホースの製造方法において、
    上記下糸層（１４）の補強糸は、ホース軸方向に対する編角が５９±１゜で編組されている、補強ホースの製造方法。
  9. 請求項４ないし請求項８のいずれかに記載の補強ホースにおいて、
    上記内管ゴム層（１２）の厚さが０．６±０．２ｍｍである、補強ホースの製造方法。
  10. 請求項６または請求項７に記載の補強ホースの製造方法において、
    上記中間ゴム層（１６）の厚さは、０．１〜０．３５ｍｍである、補強ホースの製造方法。
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