JP2000170960A - 耐油性多層ホースおよびその製造方法 - Google Patents
耐油性多層ホースおよびその製造方法Info
- Publication number
- JP2000170960A JP2000170960A JP10351169A JP35116998A JP2000170960A JP 2000170960 A JP2000170960 A JP 2000170960A JP 10351169 A JP10351169 A JP 10351169A JP 35116998 A JP35116998 A JP 35116998A JP 2000170960 A JP2000170960 A JP 2000170960A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inner tube
- layer
- oil
- hose
- reinforcing yarn
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 内管と同質の材料を配合した材料によって接
着層を兼用させた外管を形成して、接着層形成工程を省
略し、コストを低減させた耐油性多層ホースおよびその
製造方法を提供することを課題とする。 【解決手段】 ブタジエン系ゴム材料により形成した内
管と、その内管の外周面に編み付けた補強糸と、この補
強糸を編み付けた内管に外嵌させて一体化させたクロロ
プレン系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜
35 重量％配合した混合材料により形成した外管とから
なるように構成する。
着層を兼用させた外管を形成して、接着層形成工程を省
略し、コストを低減させた耐油性多層ホースおよびその
製造方法を提供することを課題とする。 【解決手段】 ブタジエン系ゴム材料により形成した内
管と、その内管の外周面に編み付けた補強糸と、この補
強糸を編み付けた内管に外嵌させて一体化させたクロロ
プレン系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜
35 重量％配合した混合材料により形成した外管とから
なるように構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内側に耐油性を持
たせるとともに外側に耐候性を持たせた耐油性多層ホー
スおよびその製造方法に関する。
たせるとともに外側に耐候性を持たせた耐油性多層ホー
スおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、ゴムホース、例えば燃料ホース、
フィラーホース、エバポレーションホース、バキューム
ホース等、内面側には耐油性、耐ガソリン性、耐溶剤性
等が要求され、その外面側では耐オゾン性や耐薬品性等
が要求されてきており、機能の異なる材料を多層に形成
して、前記要求を効果的に満足させる多層ホースが開発
されている。
フィラーホース、エバポレーションホース、バキューム
ホース等、内面側には耐油性、耐ガソリン性、耐溶剤性
等が要求され、その外面側では耐オゾン性や耐薬品性等
が要求されてきており、機能の異なる材料を多層に形成
して、前記要求を効果的に満足させる多層ホースが開発
されている。
【０００３】通常、多層ホースは、内層、接着層、外層
の各層をそれぞれの独自に設備された装置を用いて各別
に形成するように製造する。すなわち、各層を形成する
材料をその配合量に従い計量して混練し、その混練した
材料をリボン状に成形して、それぞれ各層毎の素材を準
備する。そして、まず内層用の素材を押出成形機に投入
して内管を成形し、成形された内管を１次マンドレルへ
挿入してパレットに載置して次工程に投入されるまで待
機させる。次に、１次マンドレルへ挿入した内管を接着
層カバーリング機械へ装着し、内管の外周に接着層を被
覆させる。引き続いて、ブレード機に装着し、補強糸を
接着層の外周から巻き付けて補強糸層を形成する。補強
糸層を設けたものを表皮層カバーリング機械へ装着し、
補強糸層の外周に外管を被せて架橋前の多層ホースを形
成する。その後、架橋前の多層ホースを１次マンドレル
から抜き、用途に応じた長さに裁断して２次マンドレル
に挿入し、所定の形状に屈曲させた状態で加硫釜（蒸気
缶）へ収容して所定の条件で架橋させて目的の形状に形
成させた多層ホースを完成させる（例えば、特開平 6−
101791 号公報）。
の各層をそれぞれの独自に設備された装置を用いて各別
に形成するように製造する。すなわち、各層を形成する
材料をその配合量に従い計量して混練し、その混練した
材料をリボン状に成形して、それぞれ各層毎の素材を準
備する。そして、まず内層用の素材を押出成形機に投入
して内管を成形し、成形された内管を１次マンドレルへ
挿入してパレットに載置して次工程に投入されるまで待
機させる。次に、１次マンドレルへ挿入した内管を接着
層カバーリング機械へ装着し、内管の外周に接着層を被
覆させる。引き続いて、ブレード機に装着し、補強糸を
接着層の外周から巻き付けて補強糸層を形成する。補強
糸層を設けたものを表皮層カバーリング機械へ装着し、
補強糸層の外周に外管を被せて架橋前の多層ホースを形
成する。その後、架橋前の多層ホースを１次マンドレル
から抜き、用途に応じた長さに裁断して２次マンドレル
に挿入し、所定の形状に屈曲させた状態で加硫釜（蒸気
缶）へ収容して所定の条件で架橋させて目的の形状に形
成させた多層ホースを完成させる（例えば、特開平 6−
101791 号公報）。
【０００４】また、内層、接着層、外層の各層を連続的
に多層化させる一体化された装置を用いて製造する多層
ホースの製造方法では、同軸的に配置された複数の押出
ヘッドから内管層と接着層と表皮層とを連続的かつ順に
押し出して形成する。この場合には、最内部に配置され
た押出ヘッドから溶融柔軟状態の内管形成用素材を押し
出し、その外側の押出ヘッドから柔軟状態の接着層形成
用素材を押し出し、さらに補強糸層を形成するためのブ
レーダーにより接着層の外側に補強糸編み込みを行い、
そして、最外部に配置された押出ヘッドから溶融柔軟状
態の外管形成用素材を押し出して、各層が順に同軸的に
形成される。その後、所定寸法に裁断され、所定形状に
屈曲させた状態で加硫釜に収容して架橋することによ
り、半溶融状態の各層が架橋されて硬化し、内管と表皮
層を形成する外管とが接着層により補強糸層を挟んで一
体に接着された所定形状の多層ホースが形成される（例
えば、特開平10−38151 号公報）。
に多層化させる一体化された装置を用いて製造する多層
ホースの製造方法では、同軸的に配置された複数の押出
ヘッドから内管層と接着層と表皮層とを連続的かつ順に
押し出して形成する。この場合には、最内部に配置され
た押出ヘッドから溶融柔軟状態の内管形成用素材を押し
出し、その外側の押出ヘッドから柔軟状態の接着層形成
用素材を押し出し、さらに補強糸層を形成するためのブ
レーダーにより接着層の外側に補強糸編み込みを行い、
そして、最外部に配置された押出ヘッドから溶融柔軟状
態の外管形成用素材を押し出して、各層が順に同軸的に
形成される。その後、所定寸法に裁断され、所定形状に
屈曲させた状態で加硫釜に収容して架橋することによ
り、半溶融状態の各層が架橋されて硬化し、内管と表皮
層を形成する外管とが接着層により補強糸層を挟んで一
体に接着された所定形状の多層ホースが形成される（例
えば、特開平10−38151 号公報）。
【０００５】このように製造された多層ホースは、図
４，５に示すように、内面側には耐油性、耐ガソリン
性、耐溶剤性等を有する内管１と、その外面側には耐オ
ゾン性や耐薬品性等を有する外管２との間に、両者を接
着する接着層３と、耐圧性を高める補強糸層４とを介装
して、内面と外面とに互いに異なる性質を有する多層ホ
ースを形成する。
４，５に示すように、内面側には耐油性、耐ガソリン
性、耐溶剤性等を有する内管１と、その外面側には耐オ
ゾン性や耐薬品性等を有する外管２との間に、両者を接
着する接着層３と、耐圧性を高める補強糸層４とを介装
して、内面と外面とに互いに異なる性質を有する多層ホ
ースを形成する。
【０００６】〔問題点〕このような従来の多層ホースで
は、内管１と外管２とで機能の異なる材料を使用するた
め、それぞれ各層に材質の異なる材料を使用することに
なり、それらを効果的に接合させるためには両者の間に
接着層を設けて強固に接着させる必要があった。このた
め、多層ゴムホースの製造工程が多くなり、コストが高
くなっているという問題点が生じていた。
は、内管１と外管２とで機能の異なる材料を使用するた
め、それぞれ各層に材質の異なる材料を使用することに
なり、それらを効果的に接合させるためには両者の間に
接着層を設けて強固に接着させる必要があった。このた
め、多層ゴムホースの製造工程が多くなり、コストが高
くなっているという問題点が生じていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
における前記問題点に鑑みてなされたもので、それを解
決するため具体的に設定した課題は、内管と同質の材料
を配合した材料によって接着層を兼用させた外管を形成
して、接着層形成工程を省略し、コストを低減させた耐
油性多層ホースおよびその製造方法を提供することにあ
る。
における前記問題点に鑑みてなされたもので、それを解
決するため具体的に設定した課題は、内管と同質の材料
を配合した材料によって接着層を兼用させた外管を形成
して、接着層形成工程を省略し、コストを低減させた耐
油性多層ホースおよびその製造方法を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記課題を効果的に解決
できる具体的に構成された手段としての、本発明におけ
る請求項１に係る耐油性多層ホースは、ブタジエン系ゴ
ム材料により形成した内管と、その内管の外周面に編み
付けた補強糸と、この補強糸を編み付けた内管に外嵌さ
せて一体化させたクロロプレン系ゴム材料に前記ブタジ
エン系ゴム材料を 25 〜 35 重量％配合した混合材料に
より形成した外管とからなることを特徴とするものであ
る。
できる具体的に構成された手段としての、本発明におけ
る請求項１に係る耐油性多層ホースは、ブタジエン系ゴ
ム材料により形成した内管と、その内管の外周面に編み
付けた補強糸と、この補強糸を編み付けた内管に外嵌さ
せて一体化させたクロロプレン系ゴム材料に前記ブタジ
エン系ゴム材料を 25 〜 35 重量％配合した混合材料に
より形成した外管とからなることを特徴とするものであ
る。
【０００９】また、請求項３に係る耐油性多層ホース
は、前記ブタジエン系ゴム材料がアクリロニトリル・ブ
タジエン共重合物であることを特徴とする。
は、前記ブタジエン系ゴム材料がアクリロニトリル・ブ
タジエン共重合物であることを特徴とする。
【００１０】また、請求項３に係る耐油性多層ホース
は、前記アクリロニトリル・ブタジエン共重合物におけ
るアクリロニトリルの結合量が 15 ％以上であることを
特徴とする。
は、前記アクリロニトリル・ブタジエン共重合物におけ
るアクリロニトリルの結合量が 15 ％以上であることを
特徴とする。
【００１１】また、請求項４に係る耐油性多層ホースの
製造方法は、ブタジエン系ゴム材料を混練りしたものを
押出成形して内管を形成し、この内管の外周に補強糸を
編み付け、この補強糸を編み付けた内管にクロロプレン
系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜 35 重
量％配合して混練りした混合材料の外管でカバーリング
し、加硫処理して補強糸を介装して内管と外管とを一体
に接合した多層ホースを形成したことを特徴とするもの
である。
製造方法は、ブタジエン系ゴム材料を混練りしたものを
押出成形して内管を形成し、この内管の外周に補強糸を
編み付け、この補強糸を編み付けた内管にクロロプレン
系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜 35 重
量％配合して混練りした混合材料の外管でカバーリング
し、加硫処理して補強糸を介装して内管と外管とを一体
に接合した多層ホースを形成したことを特徴とするもの
である。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明における実施の形態
を、ブタジエン系ゴム材料がＮＢＲ（アクリロニトリル
ブタジエンゴム）である場合について詳細に説明する。
ただし、この実施の形態は、発明の趣旨をより良く理解
させるため具体的に説明するものであり、特に指定のな
い限り、発明内容を限定するものではない。
を、ブタジエン系ゴム材料がＮＢＲ（アクリロニトリル
ブタジエンゴム）である場合について詳細に説明する。
ただし、この実施の形態は、発明の趣旨をより良く理解
させるため具体的に説明するものであり、特に指定のな
い限り、発明内容を限定するものではない。
【００１３】実施の形態における耐油性多層ホースを図
１，２に示す。この図に示すように、ＮＢＲからなる内
管１１の外周にポリエステル製の補強糸１２を編み付
け、その外周にＣＲ（クロロプレンゴム）にＮＢＲを 2
5 〜 35重量％配合したＣＲ／ＮＢＲ混合材料の外管１
３をカバーリングして多層ホース１０を形成する。
１，２に示す。この図に示すように、ＮＢＲからなる内
管１１の外周にポリエステル製の補強糸１２を編み付
け、その外周にＣＲ（クロロプレンゴム）にＮＢＲを 2
5 〜 35重量％配合したＣＲ／ＮＢＲ混合材料の外管１
３をカバーリングして多層ホース１０を形成する。
【００１４】ＣＲ／ＮＢＲ混合材料は、ＮＢＲ製内管１
１に対する接着性と使用環境に対する耐オゾン性等に代
表される耐候性との両立を考慮して、ＣＲに対してＮＢ
Ｒを25 〜 35 重量％に配合したものが良く、その範囲
内で、ＮＢＲのＮ（アクリロニトリル）結合量を 15 ％
以上とすることが耐油性および耐オゾン性を良くするた
めには好ましい。
１に対する接着性と使用環境に対する耐オゾン性等に代
表される耐候性との両立を考慮して、ＣＲに対してＮＢ
Ｒを25 〜 35 重量％に配合したものが良く、その範囲
内で、ＮＢＲのＮ（アクリロニトリル）結合量を 15 ％
以上とすることが耐油性および耐オゾン性を良くするた
めには好ましい。
【００１５】ＣＲ／ＮＢＲ混合材料において、ＮＢＲの
配合量が 35 重量％を越えるようになると多層ホース表
面における亀裂発生が速くなり、また 25 重量％未満に
なると内管との接着性が悪くなるため、利用上好ましく
ない。また、この配合範囲のＮＢＲでは、Ｎ結合量が 1
5 ％未満になると耐油性が悪くなるため、利用上好まし
くない。
配合量が 35 重量％を越えるようになると多層ホース表
面における亀裂発生が速くなり、また 25 重量％未満に
なると内管との接着性が悪くなるため、利用上好ましく
ない。また、この配合範囲のＮＢＲでは、Ｎ結合量が 1
5 ％未満になると耐油性が悪くなるため、利用上好まし
くない。
【００１６】このような耐油性多層ホースを製造するに
は、内層、外層をそれぞれ独自に設備された装置を用
いて各別に形成するように製造する方法と、内層、外
層を連続的に多層化させる一体化された装置を用いて製
造する方法のどちらであっても適用できる。
は、内層、外層をそれぞれ独自に設備された装置を用
いて各別に形成するように製造する方法と、内層、外
層を連続的に多層化させる一体化された装置を用いて製
造する方法のどちらであっても適用できる。
【００１７】の方法では、まず内管を形成するＮＢＲ
の原材料を、その配合量に従い計量して混練機で混練
し、その混練した材料をリボン状に分出して、内管用素
材を保管位置に備蓄し、また、同様に、外管を形成する
ＣＲ／ＮＢＲ混合材料を、その配合量に従い計量して混
練し、リボン状に分出して、外管用素材を保管位置に備
蓄して、それぞれ各層毎の素材を準備する。
の原材料を、その配合量に従い計量して混練機で混練
し、その混練した材料をリボン状に分出して、内管用素
材を保管位置に備蓄し、また、同様に、外管を形成する
ＣＲ／ＮＢＲ混合材料を、その配合量に従い計量して混
練し、リボン状に分出して、外管用素材を保管位置に備
蓄して、それぞれ各層毎の素材を準備する。
【００１８】そして、まず内管用素材を内管層押出成形
機に投入して所定条件（温度 80 〜100 ℃）で内管１１
を成形し、成形された内管１１を１次マンドレルへ挿入
してパレットに載置し、待機させる。待機させていた１
次マンドレル挿入内管１１をブレード機に装着してポリ
エステル製の補強糸１２を適当な張力（ 100〜200 ｇ）
を与えながら内管１１の外周に編み付ける。補強糸１２
を編み付けた内管１１を表皮層カバーリング機械へ装着
し、補強糸１２を編み付けた内管１１の外周面に所定条
件（温度 80 〜100 ℃）で外管１３を被せて架橋前の多
層ホースを形成する。
機に投入して所定条件（温度 80 〜100 ℃）で内管１１
を成形し、成形された内管１１を１次マンドレルへ挿入
してパレットに載置し、待機させる。待機させていた１
次マンドレル挿入内管１１をブレード機に装着してポリ
エステル製の補強糸１２を適当な張力（ 100〜200 ｇ）
を与えながら内管１１の外周に編み付ける。補強糸１２
を編み付けた内管１１を表皮層カバーリング機械へ装着
し、補強糸１２を編み付けた内管１１の外周面に所定条
件（温度 80 〜100 ℃）で外管１３を被せて架橋前の多
層ホースを形成する。
【００１９】その後、架橋前の多層ホースを１次マンド
レルから抜き、用途に応じた長さに裁断してから所定形
状に形成された２次マンドレルに挿入し、所定形状に屈
曲させた状態で加硫釜に収容し、所定条件（温度 157
℃、圧力 4.8ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、20 分）で架橋させて、
目的の形状を有する多層ホース１０を完成させる。
レルから抜き、用途に応じた長さに裁断してから所定形
状に形成された２次マンドレルに挿入し、所定形状に屈
曲させた状態で加硫釜に収容し、所定条件（温度 157
℃、圧力 4.8ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、20 分）で架橋させて、
目的の形状を有する多層ホース１０を完成させる。
【００２０】また、の方法では、の方法と同様に各
層毎の素材が準備された後、最内部に配置された押出ヘ
ッドから溶融柔軟状態の内管形成用素材を押し出して内
管１１を形成し、その後にブレーダーにより内管１１の
外周面に補強糸１２の編み込みを行い、さらに最外部に
配置された押出ヘッドから溶融柔軟状態の外管形成用素
材を押し出して外管１３を形成し、補強糸１２を編み付
けた内管１１に外管１３を同軸に形成する。
層毎の素材が準備された後、最内部に配置された押出ヘ
ッドから溶融柔軟状態の内管形成用素材を押し出して内
管１１を形成し、その後にブレーダーにより内管１１の
外周面に補強糸１２の編み込みを行い、さらに最外部に
配置された押出ヘッドから溶融柔軟状態の外管形成用素
材を押し出して外管１３を形成し、補強糸１２を編み付
けた内管１１に外管１３を同軸に形成する。
【００２１】その後、所定寸法に裁断され、所定形状に
屈曲させた状態で加硫釜に収容して架橋することによ
り、半溶融状態の内管１１と外管１３とが架橋されて硬
化し、内管１１と表皮層を形成する外管１３とが補強糸
１２を挟んで一体に接合された所定形状の多層ホース１
０が形成される。
屈曲させた状態で加硫釜に収容して架橋することによ
り、半溶融状態の内管１１と外管１３とが架橋されて硬
化し、内管１１と表皮層を形成する外管１３とが補強糸
１２を挟んで一体に接合された所定形状の多層ホース１
０が形成される。
【００２２】このように形成させた多層ホース１０で
は、内管材料として耐油性の高いＮＢＲを使用し、外管
材料として耐オゾン性に代表される耐候性の高いＣＲを
使用した場合でも、外管材料を適当なＮＢＲ配合量のＣ
Ｒ＋ＮＢＲとしたことにより、内管のＮＢＲと架橋させ
て接合できるようになり、従来のＮＢＲとＣＲとの中間
にＮＢＲとＣＲとの混合ゴムからなる接着層を介在させ
て内管と外管とを接着できるようにする接着層付与工程
を省略することができ、また耐油性や耐オゾン性等の相
反する性質を内外面に分離して保持させることができ、
製造および設備に係るコストを効果的に削減することが
できる。
は、内管材料として耐油性の高いＮＢＲを使用し、外管
材料として耐オゾン性に代表される耐候性の高いＣＲを
使用した場合でも、外管材料を適当なＮＢＲ配合量のＣ
Ｒ＋ＮＢＲとしたことにより、内管のＮＢＲと架橋させ
て接合できるようになり、従来のＮＢＲとＣＲとの中間
にＮＢＲとＣＲとの混合ゴムからなる接着層を介在させ
て内管と外管とを接着できるようにする接着層付与工程
を省略することができ、また耐油性や耐オゾン性等の相
反する性質を内外面に分離して保持させることができ、
製造および設備に係るコストを効果的に削減することが
できる。
【００２３】
【実施例】以下に、実施例を具体的に説明する。外管１
３の材料であるＣＲとＮＢＲとの配合量を表１に示す配
合量にするとともにＮＢＲ中のＮ配合量を 26 ％にし
て、各種物性試験を行い、その結果を表１に示す。
３の材料であるＣＲとＮＢＲとの配合量を表１に示す配
合量にするとともにＮＢＲ中のＮ配合量を 26 ％にし
て、各種物性試験を行い、その結果を表１に示す。
【００２４】この各種物性試験では、常態物性としてＨ
ｓ（硬さ）、Ｔｂ（引張り強さ）、Ｅｂ（伸び）を測定
し、熱老化後の物性についてはΔＨｓ（ポイント）、Δ
Ｔｂ（％）、ΔＥｂ（％）で、耐油性をΔＶ（％）で相
対評価し、剥離力についてはその値（ｋｇ／ｃｍ）で、
耐オゾン性は基準測定時間内における亀裂発生の有無に
よって評価した。
ｓ（硬さ）、Ｔｂ（引張り強さ）、Ｅｂ（伸び）を測定
し、熱老化後の物性についてはΔＨｓ（ポイント）、Δ
Ｔｂ（％）、ΔＥｂ（％）で、耐油性をΔＶ（％）で相
対評価し、剥離力についてはその値（ｋｇ／ｃｍ）で、
耐オゾン性は基準測定時間内における亀裂発生の有無に
よって評価した。
【００２５】
【表１】
【００２６】このうち、耐油性、剥離力および耐オゾン
性についてはＮＢＲの配合量に対する結果を図３にグラ
フ化して示す。この結果、耐オゾン性に関するＮＢＲ配
合量に対する亀裂発生時間は、ＮＢＲ配合量がおよそ 3
5 ％を越えると、加速度的に短縮される傾向が強く現
れ、実用上はこのような値よりも小さなＮＢＲ配合量に
する必要があることが分かる。
性についてはＮＢＲの配合量に対する結果を図３にグラ
フ化して示す。この結果、耐オゾン性に関するＮＢＲ配
合量に対する亀裂発生時間は、ＮＢＲ配合量がおよそ 3
5 ％を越えると、加速度的に短縮される傾向が強く現
れ、実用上はこのような値よりも小さなＮＢＲ配合量に
する必要があることが分かる。
【００２７】〔別態様〕以上の実施の形態は、発明の趣
旨を理解し易くするため具体的に説明しているが、発明
内容を限定するものでないから特に説明されていない別
の態様を制限するものではなく、適宜変更しても良い。
このような意味で発明の趣旨に沿う幾つかの別態様を示
す。
旨を理解し易くするため具体的に説明しているが、発明
内容を限定するものでないから特に説明されていない別
の態様を制限するものではなく、適宜変更しても良い。
このような意味で発明の趣旨に沿う幾つかの別態様を示
す。
【００２８】例えば、補強糸１２にはポリエステル繊維
を使用したが、これに限らず、ポリ塩化ビニル、麻、
絹、あるいは金属等によって作製された繊維を使用して
も良い。また、ＮＢＲの他、ＳＢＲ（スチレンブタジエ
ンゴム）を使用することもできる。
を使用したが、これに限らず、ポリ塩化ビニル、麻、
絹、あるいは金属等によって作製された繊維を使用して
も良い。また、ＮＢＲの他、ＳＢＲ（スチレンブタジエ
ンゴム）を使用することもできる。
【００２９】
【発明の効果】以上のように本発明における請求項１に
係る耐油性多層ホースでは、外管をクロロプレン系ゴム
材料に内管に使用したブタジエン系ゴム材料を 25 〜 3
5 重量％配合した混合材料により形成したから、内面に
耐油性を高くするとともに外面を耐オゾン性等の耐候性
を高くすることができ、また、接着層を付与する必要が
なくなるため製造および設備に係るコストを大幅に削減
することができる。
係る耐油性多層ホースでは、外管をクロロプレン系ゴム
材料に内管に使用したブタジエン系ゴム材料を 25 〜 3
5 重量％配合した混合材料により形成したから、内面に
耐油性を高くするとともに外面を耐オゾン性等の耐候性
を高くすることができ、また、接着層を付与する必要が
なくなるため製造および設備に係るコストを大幅に削減
することができる。
【００３０】また、請求項２に係る耐油性多層ホースで
は、前記ブタジエン系ゴム材料がアクリロニトリル・ブ
タジエン共重合物であることにより、自動車用部品とし
ての各種ゴムホースを容易かつ安価に製造でき、使用条
件の厳しい多層ホースのコスト低減に寄与することがで
きる。
は、前記ブタジエン系ゴム材料がアクリロニトリル・ブ
タジエン共重合物であることにより、自動車用部品とし
ての各種ゴムホースを容易かつ安価に製造でき、使用条
件の厳しい多層ホースのコスト低減に寄与することがで
きる。
【００３１】また、請求項３に係る耐油性多層ホースで
は、前記アクリロニトリル・ブタジエン共重合物におけ
るアクリロニトリルの結合量が 15 ％以上であることに
より、外管における耐オゾン性等の耐候性と耐油性との
両特性を向上させることができる。
は、前記アクリロニトリル・ブタジエン共重合物におけ
るアクリロニトリルの結合量が 15 ％以上であることに
より、外管における耐オゾン性等の耐候性と耐油性との
両特性を向上させることができる。
【００３２】また、請求項４に係る耐油性多層ホースの
製造方法では、ブタジエン系ゴム材料を混練りしたもの
を押出成形して内管を形成し、この内管の外周に補強糸
を編み付け、この補強糸を編み付けた内管にクロロプレ
ン系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜 35
重量％配合して混練りした混合材料の外管でカバーリン
グし、加硫処理して補強糸を介装して内管と外管とを一
体に接合した多層ホースを形成したことにより、接着層
付与工程が削減できるとともにこの関係の製造設備が不
要となり、製造および設備に係るコストが大幅に低減さ
せることができる。
製造方法では、ブタジエン系ゴム材料を混練りしたもの
を押出成形して内管を形成し、この内管の外周に補強糸
を編み付け、この補強糸を編み付けた内管にクロロプレ
ン系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜 35
重量％配合して混練りした混合材料の外管でカバーリン
グし、加硫処理して補強糸を介装して内管と外管とを一
体に接合した多層ホースを形成したことにより、接着層
付与工程が削減できるとともにこの関係の製造設備が不
要となり、製造および設備に係るコストが大幅に低減さ
せることができる。
【図１】本発明における実施形態の耐油性多層ホースを
示す斜視説明図である。
示す斜視説明図である。
【図２】同上実施形態の耐油性多層ホースを示す縦断面
図である。
図である。
【図３】同上実施例の耐油性多層ホースに係る物性試験
結果を示すグラフである。
結果を示すグラフである。
【図４】従来における耐油性多層ホースを示す斜視説明
図である。
図である。
【図５】従来における耐油性多層ホースを示す縦断面図
である。
である。
１ 内管 ２ 外管 ３ 接着層 ４ 補強糸層 １０ 耐油性多層ホース １１ 内管 １２ 補強糸 １３ 外管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 梶山 時雄 神奈川県藤沢市菖蒲沢48番地 株式会社東 京ゴム製作所内 Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA12 BA34 CB04 CB14 CC02 DA09 DA26 EA04 EA12 4F100 AB01 AJ02 AJ08 AK15 AK27A AK27J AK29A AK29C AK29J AK42 AK73 AL01A AL01C AN02A AN02C BA03 BA07 BA10A BA10C DA11 DG07B DG13B GB32 JB03 JB07 JK01B JL02 YY00A YY00C
Claims (4)
- 【請求項１】ブタジエン系ゴム材料により形成した内管
と、その内管の外周面に編み付けた補強糸と、この補強
糸を編み付けた内管に外嵌させて一体化させたクロロプ
レン系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜 3
5 重量％配合した混合材料により形成した外管とからな
ることを特徴とする耐油性多層ホース。 - 【請求項２】前記ブタジエン系ゴム材料がアクリロニト
リル・ブタジエン共重合物であることを特徴とする請求
項１記載の耐油性多層ホース。 - 【請求項３】前記アクリロニトリル・ブタジエン共重合
物におけるアクリロニトリルの結合量が 15 ％以上であ
ることを特徴とする請求項２記載の耐油性多層ホース。 - 【請求項４】ブタジエン系ゴム材料を混練りしたものを
押出成形して内管を形成し、この内管の外周に補強糸を
編み付け、この補強糸を編み付けた内管にクロロプレン
系ゴム材料に前記ブタジエン系ゴム材料を 25 〜 35 重
量％配合して混練りした混合材料の外管でカバーリング
し、加硫処理して補強糸を介装して内管と外管とを一体
に接合した多層ホースを形成したことを特徴とする耐油
性多層ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10351169A JP2000170960A (ja) | 1998-12-10 | 1998-12-10 | 耐油性多層ホースおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10351169A JP2000170960A (ja) | 1998-12-10 | 1998-12-10 | 耐油性多層ホースおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000170960A true JP2000170960A (ja) | 2000-06-23 |
Family
ID=18415527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10351169A Pending JP2000170960A (ja) | 1998-12-10 | 1998-12-10 | 耐油性多層ホースおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000170960A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103266947A (zh) * | 2013-06-03 | 2013-08-28 | 宁波丰茂汽车零部件有限公司 | 一种耐超温涡轮增压散热器水管及其生产工艺 |
| KR101912108B1 (ko) * | 2018-05-29 | 2018-10-26 | 김동찬 | 차량용 고무호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 고무호스 |
| KR101936561B1 (ko) * | 2018-05-29 | 2019-01-09 | 김동찬 | 차량용 연료호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 연료호스 |
-
1998
- 1998-12-10 JP JP10351169A patent/JP2000170960A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103266947A (zh) * | 2013-06-03 | 2013-08-28 | 宁波丰茂汽车零部件有限公司 | 一种耐超温涡轮增压散热器水管及其生产工艺 |
| KR101912108B1 (ko) * | 2018-05-29 | 2018-10-26 | 김동찬 | 차량용 고무호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 고무호스 |
| KR101936561B1 (ko) * | 2018-05-29 | 2019-01-09 | 김동찬 | 차량용 연료호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 연료호스 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4412406B2 (ja) | 低透過性ゴム積層体の製造方法 | |
| JPH07117178A (ja) | 複合フレキシブルホース | |
| JP2006272784A (ja) | 繊維補強層付ゴム製品及びその製造方法 | |
| CN101454146B (zh) | 充气轮胎的制造方法 | |
| JPH01271229A (ja) | 低透過性ホースの製造法 | |
| WO1997031212A1 (fr) | Conduite souple d'acheminement de refrigerant | |
| JP2005114135A (ja) | 補強ホース | |
| JP2001049063A (ja) | ゴム組成物、ゴム−樹脂積層体及び不透過性ホース | |
| JP2013202965A (ja) | 補強ホースの製造方法 | |
| WO2000063601A1 (fr) | Tuyau souple en caoutchouc haute pression et procede de production correspondant | |
| EP1563985A2 (en) | Flexible PVC hose and method of making | |
| EP1314925A1 (en) | Brake hose | |
| EP1314924B1 (en) | Brake hose and method for manufacturing brake hose | |
| JP2000170960A (ja) | 耐油性多層ホースおよびその製造方法 | |
| JPH1038151A (ja) | 多層ホース | |
| JP3806974B2 (ja) | 冷媒輸送用ホース | |
| JP4448442B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP7135861B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP3262826B2 (ja) | ヤーンスパイラルホースの製造方法 | |
| JP2019018800A (ja) | 空気入りタイヤ及びその製造方法 | |
| JP2003011613A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP4132985B2 (ja) | ゴムホースの製造方法 | |
| JP2009220516A (ja) | 耐熱性ホース | |
| JP2001280552A (ja) | ツインホース | |
| JPH10166333A (ja) | 樹脂マンドレル |