KR101912108B1 - 차량용 고무호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 고무호스 - Google Patents

차량용 고무호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 고무호스 Download PDF

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Abstract

본 발명은 차량용 고무호스 제조방법에 관한 것으로, EPDM 고무를 압출하여 내부고무층을 형성하는 내부고무 압출공정(제1공정)과, 상기 압출된 내부고무층의 외주둘레에 보강재를 편조하여 보강층을 형성하는 편조공정(제2공정)과, 상기 편조된 보강층을 감싸도록 EPDM 고무를 압출하여 외부고무층을 형성하는 외부고무 압출공정(제3공정)과, 상기 내부고무층, 보강층, 외부고무층으로 구성된 고무압출물을 일정한 길이로 절단하고 제품형상의 맨드릴을 삽입하는 절단 및 성형공정(제4공정)과,상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 0.5 bar의 압력, 145 ~ 148℃의 온도에서 25 ~ 30분 동안 가열하는 가류공정(제5공정) 및 상기 가류된 가류물을 맨드릴로부터 탈형시킨 후 필요한 적정의 길이로 절단하는 탈형 및 절단공정(제6공정)으로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 고무호스 제조방법에 관한 것이다.
상기의 방법으로 제조된 차량용 고무호스는 내열성, 내구성이 우수하며, 상기 차량용 고무호스의 양끝단이 부드럽게 라운딩되어 연료장치 구성품들간을 연결할 경우에 조립이 용이하고, 차량의 주행 진동에 의한 반복적인 신축이완에도 균열이나 크랙이 쉽게 발생하지 않게 된다.

Description

차량용 고무호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 고무호스{The manufacturing method of the vehicle rubber hose and vehicle rubber hose manufactured by the same}
본 발명은 차량용 고무호스 제조방법에 관한 것으로, EPDM 고무를 압출하여 내부고무층을 형성하는 내부고무 압출공정(제1공정)과, 상기 압출된 내부고무층의 외주둘레에 보강재를 편조하여 보강층을 형성하는 편조공정(제2공정)과, 상기 편조된 보강층을 감싸도록 EPDM 고무를 압출하여 외부고무층을 형성하는 외부고무 압출공정(제3공정)과, 상기 내부고무층, 보강층, 외부고무층으로 구성된 고무압출물을 일정한 길이로 절단하고 제품형상의 맨드릴을 삽입하는 절단 및 성형공정(제4공정)과, 상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 0.5 bar의 압력, 145 ~ 148℃의 온도에서 25 ~ 30분 동안 가열하는 가류공정(제5공정) 및 상기 가류된 가류물을 맨드릴로부터 탈형시킨 후 필요한 적정의 길이로 절단하는 탈형 및 절단공정(제6공정)으로 이루어진 것이다.
일반적으로 자동차에는 고무호스가 다양한 용도로 사용되고 있다. 예를 들면, 카 쿨러 호스, 냉각수 호스, 연료호스, 브레이크 호스, 파워 스티어링 호스 등이 있다. 상기 고무호스들은 요구되는 입체구조를 충족시킬 만틈 충분하게 유연하며, 또한 호스를 통과하여 흐르는 액체 또는 기체의 고압에 의해 호스가 변형될 수 있는 내부 힘에 대한 내성도 충분해야 한다. 고무호스가 상기와 같은 요구사항을 충족해야 하므로 고온 및 고압 또는 저압환경에 사용하기 위한 호스의 제조자들은 탄성 또는 열가소성 재료의 내부 관형 층과 외부 관형 층 사이에 강화 층을 포함시키는 것이 통상적이다.
특히, 최근에는 자동차 연비특성 및 성능을 향상시키기 위하여 차체를 유선형으로 설계함으로써 엔진실 내부가 좁아져 내부의 온도가 많이 상승하고있는 추세이며 터보차저(turbo-charger) 및 슈퍼차저(super-charger) 등을 장착함으로써 차량 엔진룸 내부의 온도를 더욱 높이고 있다. 또한, 자동차 환경오염에 대한 규제는 배기 가스의 규제를 강화시키고 이에 따라 정화 효율을 높이기 위해 배기가스가 높은 엔진 근방으로 위치를 옮기게 되어 온도가 상승하고 있다. 그에 반하여 차량의 보증기간 및 수명기간 동안 자동차가 안정적으로 동작함과 동시에 부품의 교환 및 수리를 최소화하고 싶어하는 소비자와 제조자의 요구는 날로 커지고 있는 상황이다. 이렇듯 고무호스가 사용되는 차량 내부의 환경은 매우 가혹해지고 있으며, 고객의 요구에 맞도록 보다 내구성을 갖출 것이 요구되고 있는 실정이다.
KR 10-0535041 B1 (2005.12.01) KR 10-1504940 B1 (2015.03.17)
따라서 본 발명은 상기와 같은 종래의 차량용 고무호스가 가지는 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 차량용 고무호스에 있어서 내열성, 내구성 등이 우수하며, 상기 차량용 고무호스를 연료장치 구성품들간을 연결할 경우에 조립이 용이하고, 차량의 주행 진동에 의한 반복적인 신축이완에도 균열이나 크랙이 쉽게 발생하지 않도록 양 끝단을 부드럽게 라운딩처리한 차량용 고무호스 제조방법을 제공하는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 차량용 고무호스 제조방법은, EPDM 고무를 압출하여 내부고무층을 형성하는 내부고무 압출공정(제1공정)과; 상기 압출된 내부고무층의 외주둘레에 보강재를 편조하여 보강층을 형성하는 편조공정(제2공정)과; 상기 편조된 보강층을 감싸도록 EPDM 고무를 압출하여 외부고무층을 형성하는 외부고무 압출공정(제3공정)과; 상기 내부고무층, 보강층, 외부고무층으로 구성된 고무압출물을 일정한 길이로 절단하고, 제품형상의 맨드릴을 삽입하는 절단 및 성형공정(제4공정)과; 상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 0.5 bar의 압력, 145 ~ 148℃의 온도에서 25 ~ 30분 동안 가열하는 가류공정(제5공정); 및 상기 가류된 가류물을 맨드릴로부터 탈형시킨 후, 필요한 적정의 길이로 절단하는 탈형 및 절단공정(제6공정)으로 이루어진 것을 특징으로 한다.
또, 상기 제2공정의 편조공정에서 보강재는 아라미드 섬유, 유리 섬유, 케블라 섬유, 노멕스 중 둘 이상을 사용하는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 제4공정의 절단 및 성형공정 이후에, 상기 절단 및 성형된 성형물 의 곡선부위를 크랙방지밴드로 감아서 주름현상이나 균열을 방지하는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 제6공정의 탈형 및 절단공정 이후에, 상기 탈형 및 절단된 차량용 고무호스의 양 끝단을 150 ~ 160℃의 온도에서 10 ~ 15초 동안 열처리하는 열처리공정(제7공정)을 더 추가하는 것을 특징으로 한다.
상기의 방법으로 제조된 차량용 고무호스는 EPDM 고무를 압출하여 형성된 내부고무층과, 상기 내부고무층의 외주둘레에 보강재를 편조하여 형성된 보강층과, 상기 편조된 보강층을 감싸도록 EPDM 고무를 압출하여 형성된 외부고무층으로 이루어져, 내열성, 내구성 등이 우수하며, 아라미드 섬유, 유리 섬유, 케블라 섬유, 노멕스 중 둘 이상을 사용한 보강재의 편조로 인하여 내압력을 강화시키고, 내압성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 상기 차량용 고무호스의 양 끝단이 부드럽게 라운딩되어 연료장치 구성품들간을 연결할 경우에 조립이 용이하고, 차량의 주행 진동에 의한 반복적인 신축이완에도 균열이나 크랙이 쉽게 발생하지 않게 된다.
도 1은 본 발명에 따른 차량용 고무호스 제조방법을 개략적으로 도시한 공정흐름도이다.
도 2는 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 차량용 고무호스의 개략적인 구조를 도시한 사시도이다.
도 3(a)은 본 발명에 따른 보강층의 편조형태가 직조형으로 구성되는 예를 도시한 단면도이다.
도 3(b)은 본 발명에 따른 보강층의 편조형태가 나선형으로 구성되는 예를 도시한 단면도이다.
도 3(c)은 본 발명에 따른 보강층의 편조형태가 니트형으로 구성되는 예를 도시한 단면도이다.
도 4는 본 발명에 따른 크랙방지밴드의 사시도 및 확대도이다.
도 5는 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 차량용 고무호스의 다른 실시예를 도시한 사시도이다.
도 6은 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 차량용 고무호스의 양 끝단을 열처리한 단면도이다.
이하, 첨부된 도면에 의거 본 발명의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 차량용 고무호스 제조방법을 개략적으로 도시한 공정흐름도이다.
본 발명에 따른 차량용 고무호스(1) 제조방법은, EPDM 고무를 압출하여 내부고무층(10)을 형성하는 내부고무 압출공정(제1공정)과, 상기 압출된 내부고무층의 외주둘레에 보강재를 편조하여 보강층(20)을 형성하는 편조공정(제2공정)과, 상기 편조된 보강층을 감싸도록 EPDM 고무를 압출하여 외부고무층(30)을 형성하는 외부고무 압출공정(제3공정)과, 상기 내부고무층(10), 보강층(20), 외부고무층(30)으로 구성된 고무압출물을 일정한 길이로 절단하고, 제품형상의 맨드릴을 삽입하는 절단 및 성형공정(제4공정)과, 상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 0.5 bar의 압력, 145 ~ 148℃의 온도에서 25 ~ 30분 동안 가열하는 가류공정(제5공정) 및 상기 가류된 가류물을 맨드릴로부터 탈형시킨 후, 필요한 적정의 길이로 절단하는 탈형 및 절단공정(제6공정)을 포함하여 제조된다.
상기 제1공정의 내부고무 압출공정은 EPDM 고무를 압출하여 내부고무층을 형성하는 공정이다.
더 상세하게는, EPDM 고무를 압출기로 압출하여 내측을 따라 액체 및 기체가 이동되는 유로가 형성된 단면 원형인 내부고무층(10)을 형성하는 것이다.
여기서, 상기 EPDM 고무(ethylene propylene diene monomer rubber)는 에틸렌(ethylene), 프로필렌(prophlene) 및 디엔(non-conjugated diene)이 혼합되어 형성된 합성고무로 탄성이 우수하면서도 내열성, 내한성, 내용재성이 뛰어나고, 자외선과 오존에 노출된 상태에서도 장기간 초기물성을 유지할 수 있는 우수한 장점이 있다.
상기 제2공정의 편조공정은 상기 압출된 내부고무층의 외주둘레에 보강재를 편조하여 보강층(20)을 형성하는 공정이다.
상기 압출된 내부고무층(10)의 외주둘레에 보강재를 편조하는 것은 주어진 시스템의 압력에 견딜 수 있도록 내압력을 강화시켜 주기 위함이다.
상기 보강재는 아라미드 섬유, 유리섬유, 케블라 섬유, 노멕스 중 둘 이상을 사용한다.
상기 아라미드(aramid) 섬유는 인장강도, 강인성, 고내열성, 고강력, 고탄성률 등 우수한 물성을 가지고 있다.
상기 유리 섬유는 유리를 잡아늘려 극단적으로 가늘게 한 인조 섬유로 내열성, 내식성, 내습성이 큰 특징을 가지고 있다.
상기 케블라(KEVLAR) 섬유는 분해온도 400℃이상인 고내열성을 가지고 있고, -160℃에서도 섬유의 특성을 유지하는 우수한 내한성과, 우수한 절연성, 높은 인장강도, 탄성율, 절단저항을 가지고 있다.
상기 노멕스(Nomex)는 방향족 폴리아마이드 섬유로 내열성, 내후성, 내약품성, 방사성, 안정성 등이 우수한 섬유로서 공업용 자재로 널리 사용된다.
여기서, 상기 아라미드 섬유와 유리 섬유는 테프론(Teflon)을 함침하여 사용한다.
상기 테프론은 테트라플루오르에틸렌(Tetrafluoroethylene)의 첨가중합으로 얻는 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE, Polytetrafluoroethylene)으로 만든 섬유로, 우수한 내열성과 내약품성을 가지고 있다.
상기 아라미드 섬유를 테프론과 함침하여 인장강도를 더욱 높이고, 상기 유리 섬유를 테프론과 함침하여 내열성을 더욱 높일 수 있다.
그리고, 상기 보강층(20)의 편조형태는, 도 3에 도시한 바와 같이, 보강재간의 미끄러짐을 막아주고 내압성을 향상시키기 위하여 둘 이상의 보강재를 사용하여 직조형(21), 나선형(22), 니트형(23) 중 하나의 형태로 편조할 수 있다.
상기 제3공정의 외부고무 압출공정은 상기 편조된 보강층(20)을 감싸도록 EPDM 고무를 압출하여 외부고무층(30)을 형성하는 공정이다.
더 상세하게는, 상기 편조된 보강층(20)을 감싸도록 EPDM 고무를 압출기로 압출하여 외부고무층(30)을 형성하는 것이다.
상기 외부고무층 역시 상기 내부고무층에서 사용한 EPDM 고무(ethylene propylene diene monomer rubber)를 사용하여 탄성이 우수하면서도 내열성, 내한성, 내용재성이 뛰어난 물성을 갖는 고무호스를 제조하기 위함이다.
상기 제4공정의 절단 및 성형공정은 상기 내부고무층(10), 보강층(20), 외부고무층(30)으로 구성된 고무압출물을 일정한 길이로 절단하고, 제품형상의 맨드릴을 삽입하는 공정이다.
더 상세하게는, 상기 고무압출물을 "U", "S", "∫" 자 등의 다양한 형태로 구부러진 제품형상의 맨드릴에 삽입하기 위하여 상기 맨드릴에 맞도록 일정한 길이로 절단하고, 제품형상의 맨드릴을 삽입하여 성형하는 것이다.
그리고 이때, 상기 절단 및 성형된 성형물의 곡선부위를 크랙방지밴드(100)로 감아서 주름현상이나 균열을 방지할 수 있다. 부연하면, 상기 절단 및 성형된 성형물은 "U", "S", "∫" 자 등의 다양한 형태로 구부러진 제품형상의 맨드릴에 삽입되기 때문에 대부분 곡선부위가 생기는데 이러한 곡선부위는 주름현상이나 균열이 일어날 수 있게 된다. 따라서, 상기 절단 및 성형된 성형물의 곡선부위를 크랙방지밴드(100)로 감아서 주름현상이나 균열을 방지함과 동시에 내경을 일정하게 맞출 수 있다.
도 4에 도시한 바와 같이, 상기 크랙방지밴드(100)는 불연성 아크릴점착제로, 아크릴점착층(101)과, 불연층(102)으로 구성되어 있다.
상기 아크릴점착층(101)은 아크릴단량체, 광개시제, 유기용제 및 가교제를 포함하여 이루어진다.
더 상세하게는 아크릴단량체 100 중량부에 대하여 광개시제 2 ~ 3 중량부, 유기용제 140 ~ 150 중량부 및 가교제 1 ~ 2 중량부로 이루어진다.
상기 아크릴단량체는 2-에틸헥실아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 메틸메타아크릴레이트 및 아크릴산메틸로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어진 것이 바람직하다.
여기서, 상기 아크릴단량체는 상기 광개시제의 첨가로 인해 자외선과 같은 빛의 조사로 인해 상기 아크릴단량체 사이에 중합반응이 발생하여, 분자량 상승으로 인해 우수한 점착성능을 나타내는 점착제를 제공하며, 상기 광개시제의 사용량에 따라 점착제의 중합도를 조절할 수 있을 뿐만 아니라 점착제 내 잔류 단량체의 함량을 조절할 수 있다.
또, 상기 광개시제는 2,4,6-트레메틸벤조일디페닐소스핀옥사이드, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)페닐 포스핀옥사이드, a,a-메톡시-a-하이드록시아세토페논, 2-벤조일-2(디메틸 아미노)-1-[4-(4-몰포닐)페닐]-1-부타논 및 2,2-디메톡시 2-페닐 아세토페논으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나를 사용하는 것이 바람직하다.
또, 상기 유기용제는 조성물의 점도를 조절하는 역할을 하는 것으로, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, n-부탄올 및 이소프로필알코올로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어진 것이 바람직하다.
또, 상기 가교제는 상기 아크릴단량체의 중합도를 조절하여 아크릴단량체를 고분자량을 갖는 고분자로 중합할 수 있을 뿐 아니라, 조성물 내에서 반응에 참여하지 않은 미반응 단량체의 함량을 조절하는 역할을 하여 물성이 더욱 향상된 점착제를 제공하게 된다.
상기 가교제는 1,6-헥산디올 디아크릴레이트, 트리메틸롤프로판 트리아크릴레이트, 펜타에리토리톨트리아크릴레이트, 1,2-에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 및 1,12-도데칸디올아크릴레이트로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어진 것이 바람직하다.
여기서, 상기 아크릴단량체 100 중량부에 대하여, 상기 광개시제를 2 중량부 미만으로 첨가할 경우에는 상기 아크릴단량체의 중합 전환율이 감소하여 점착제 내 미반응 잔류 단량체의 함량이 증가하게 될 수 있으며, 3 중량부를 초과하여 첨가할 경우에는 고분사 사슬의 길이를 짧게 하는 문제점을 발생시켜 고온에서의 내구성이 감소하게 된다.
또, 상기 아크릴단량체 100 중량부에 대하여, 상기 유기용제를 140 중량부 미만으로 첨가할 경우에는 점착제의 점도가 지나치게 증가하여 작업성이 저하되며, 160 중량부를 초과하여 첨가할 경우에는 점착제의 점도가 지나치게 낮아져 점착성능이 저하되며 흘러내림 현상이 발생하게 된다.
그리고, 상기 불연층(102)은 불연성 유리섬유를 천 형태로 직조한 유리 천으로서, 상기 불연성 유리섬유를 직조한 후 120 ~ 450℃에서 80 ~ 120시간 동안 열처리하여 제조된 것이다.
상기 불연성 유리섬유는 전체 조성물 100 중량부에 대하여, 이산화규소(SiO2) 40 ~ 60 중량부, 알루미나(Al2O3) 10 ~ 20 중량부, 산화칼슘(CaO) 15 ~ 25 중량부, 산화마그네슘(MgO) 1 ~ 10 중량부, 삼산화붕소(B2O3) 5 ~ 20 중량부, 산화나트륨(Na2O) 0.1 ~ 5 중량부 및 산화칼륨(K2O) 0.1 ~ 5 중량부를 포함한다.
따라서, 상기 절단 및 성형된 성형물에 상기 크랙방지밴드(100)를 사용함으로써, 주름현상이나 균열을 방지할 뿐 아니라 하기의 가류공정에서 가류기를 통해 가열할 때에도 불연성능으로 인하여 안전하게 가류할 수 있게 된다.
상기 제5공정의 가류공정은 상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 가열하는 공정이다.
더 상세하게는, 상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 0.5 bar의 압력, 145 ~ 148℃의 온도에서 25 ~ 30분 동안 가열하는 공정이다.
상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 0.5 bar의 압력, 145 ~ 148℃의 온도에서 25 ~ 30분 동안 가열하는 것은 상기 절단 및 성형된 성형물을 가열하여 물성을 고르게 함과 동시에 내열성 및 인장강도가 뛰어나도록 하기 위한 최적의 가열조건으로 도출된 것이다.
만약, 0.5 bar, 145℃, 25분 미만 동안 가류기에서 가열할 경우에는 가열에 의한 가류가 충분치 못하게 되어 수득되는 고무호스의 물성이 저하되는 문제점이 있을 수 있으며, 반대로 0.5 bar, 148℃, 30분을 초과하여 가열할 경우에는 표면이 과열되어 제품 자체가 탄화되기때문에 물성이 저하되는 문제점이 발생된다.
상기 제6공정의 탈형 및 절단공정은 상기 가류된 가류물을 맨드릴로부터 탈형시킨 후, 필요한 적정의 길이로 절단하는 공정이다.
여기서, 상기 탈형 및 절단공정 이후에, 상기 탈형 및 절단되어 제조된 차량용 고무호스(1)의 양 끝단을 열처리하는 열처리 공정(제7공정)을 추가할 수 있다.
더 상세하게는, 상기 탈형 및 절단되어 제조된 차량용 고무호스(1)의 양 끝단을 150 ~ 160℃의 온도에서 10 ~ 15초 동안 열처리하는 것이다.
도 4와 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 탈형 및 절단된 차량용 고무호스(1)의 양 끝단을 열처리하여 차량용 고무호스 양 끝단(40)이 부드럽게 라운딩되어 연료장치 구성품들간을 연결할 경우에 조립이 용이하고, 차량의 주행 진동에 의한 반복적인 신축이완에도 균열이나 크랙이 쉽게 발생하지 않게 된다.
상기의 방법으로 제조된 차량용 고무호스(1)는 EPDM 고무를 내부고무층, 외부고무층 모두 사용하여 압출함으로써 내열성이 높을 뿐 아니라, 내한성, 내용재성, 내오존성이 우수하며, 아라미드 섬유, 유리 섬유, 케블라 섬유, 노멕스 중 둘 이상을 사용한 보강재의 편조로 인하여 내압력, 내압성을 향상시킴과 동시에 내열성 또한 더욱 높일 수 있는 효과가 있다.
위에서는 설명의 편의를 위해 바람직한 실시예를 도시한 도면과 도면에 나타난 구성에 도면부호와 명칭을 부여하여 설명하였으나, 이는 본 발명에 따른 하나의 실시예로 도면상에 나타난 형상과 부여된 명칭에 국한되어 그 권리범위가 해석되어서는 안 될 것이며, 발명의 설명으로부터 예측 가능한 다양한 형상으로의 변경과 동일한 작용을 하는 구성으로의 단순 치환은 통상의 기술자가 용이하게 실시하기 위해 변경 가능한 범위 내에 있음은 지극히 자명하다고 볼 것이다.
1 : 차량용 고무호스 10 : 내부고무층
20 : 보강층 21 : 직조형
22 : 나선형 23 : 니트형
30 : 외부고무층 40 : 차량용 고무호스 양 끝단
100 : 크랙방지밴드 101 : 아크릴점착층
102 : 불연층

Claims (5)

  1. 차량용 고무호스 제조방법에 있어서,
    EPDM 고무를 압출하여 내부고무층을 형성하는 내부고무 압출공정(제1공정);
    상기 압출된 내부고무층의 외주둘레에 아라미드 섬유, 유리 섬유, 케블라 섬유, 노멕스 중 둘 이상을 포함한 보강재를 편조하여 보강층을 형성하는 편조공정(제2공정);
    상기 편조된 보강층을 감싸도록 EPDM 고무를 압출하여 외부고무층을 형성하는 외부고무 압출공정(제3공정);
    상기 내부고무층, 보강층, 외부고무층으로 구성된 고무압출물을 일정한 길이로 절단하고, 제품형상의 맨드릴을 삽입한 후, 상기 절단 및 성형된 성형물의 곡선부위를 크랙방지밴드(100)로 감아서 주름현상이나 균열을 방지하는 절단 및 성형공정(제4공정);
    상기 절단 및 성형된 성형물을 가류기에서 0.5 bar의 압력, 145 ~ 148℃의 온도에서 25 ~ 30분 동안 가열하는 가류공정(제5공정);
    상기 가류된 가류물을 맨드릴로부터 탈형시킨 후, 필요한 적정의 길이로 절단하는 탈형 및 절단공정(제6공정);
    상기 탈형 및 절단된 차량용 고무호스의 양 끝단을 150 ~ 160℃의 온도에서 10 ~ 15초 동안 열처리하는 열처리공정(제7공정);
    으로 이루어지되,
    상기 크랙방지밴드(100)는 아크릴점착층(101)과 불연층(102)으로 이루어진 불연성아크릴점착제이고,
    상기 아크릴점착층(101)은 아크릴단량체 100 중량부에 대하여 광개시제 2 ~ 3 중량부, 유기용제 140 ~ 150 중량부 및 가교제 1 ~ 2 중량부를 포함하여 이루어지고,
    상기 불연층(102)은 전체조성물 100 중량부에 대하여, 이산화규소(SiO2) 40 ~ 60 중량부, 알루미나(Al2O3) 10 ~ 20 중량부, 산화칼슘(CaO) 15 ~ 25 중량부, 산화마그네슘(MgO) 1 ~ 10 중량부, 삼산화붕소(B2O3) 5 ~ 20 중량부, 산화나트륨(Na2O) 0.1 ~ 5 중량부 및 산화칼륨(K2O) 0.1 ~ 5 중량부를 포함한 불연성 유리섬유를 직조한 후 120 ~ 145℃에서 80 ~ 120시간 동안 열처리하여 제조되는 것을 특징으로 하는 차량용 고무호스 제조방법.







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