CN104169070A - 加强软管的制造方法 - Google Patents

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石垣洋辅
笠井保宏
加藤刚
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Abstract

制动软管(10)具备：内管橡胶形成工序，在该工序中挤出形成用于形成内管橡胶层(12)的橡胶管体(12A)；编织工序，在该工序中通过在橡胶管体(12A)上形成加强线层(13)而制造软管编织体(12C)；以及外皮橡胶形成工序，在该工序中将用于形成外皮橡胶层(20)的外皮橡胶材料覆盖在软管编织体(12C)上。外皮橡胶形成工序是如下工序，即，对所述软管编织体(12C)进行加热，以使所述软管编织体(12C)的表面的温度Th大于或等于50℃，覆盖所述软管编织体(12C)和橡胶材料的区域，在设定为相对于大气压而小于或等于0.8大气压的压力气氛下，将外皮橡胶材料覆盖在软管编织体(12C)上。

Description

加强软管的制造方法
技术领域
本发明涉及用于油压软管等压力流体的流路，在内管橡胶层上编织有加强线的加强软管的制造方法。
背景技术
当前，作为制造这种加强软管中的在汽车上使用的制动软管的方法，已知如下方法，即，在内管橡胶层上层叠加强线层，在该加强线层上层叠外皮橡胶层，将其收容于密闭的硫化釜中，通过在大于或等于大气压的压力下进行加热及硫化，由此制造该制动软管。作为上述制造方法的一个工序的硫化方法，由于使用密闭加压的硫化釜，因此生产率不良。为了对此进行改善，已知专利文献1的技术。即，在专利文献1的方法中采用如下工序，即，在内管橡胶层上形成将由纤维构成的加强线层编织而成的软管中间体，通过高频加热的方式对软管中间体进行加热，在软管中间体的外周覆盖外表面橡胶层以及覆盖层，然后，使其通过设定为常压的硫化槽而连续地进行硫化。在该方法中，由于对软管中间体连续地进行硫化，因此生产率优异。
然而，如果将上述现有方法应用于制动软管，存在如下课题，即，易于产生外表面橡胶层以及覆盖层在局部膨胀这样的不良情况。
专利文献1：日本特许第3960362号公报
发明内容
本发明就是鉴于这种情形而提出的，其目的在于，提供以优异的生产率制造不会发生外皮橡胶层的局部膨胀的制动软管的制造方法。
本发明是为了解决上述课题中的至少一部分而提出的，能够以如下的方式或应用例来实现。
【应用例1】
应用例1是一种加强软管的制造方法，该加强软管具备：内管橡胶层；加强线层，其在所述内管橡胶层上编织加强线而成；以及外皮橡胶层，其覆盖在该加强线层上，
该加强软管的制造方法的特征在于，包含：
准备工序，在该工序中，准备在所述内管橡胶层上形成所述加强线层而成的软管编织体；以及
外皮橡胶形成工序，在该工序中，通过在所述软管编织体上挤出未硫化的橡胶材料而形成所述外皮橡胶层，
所述外皮橡胶形成工序是如下工序，即，
对所述软管编织体进行加热，以使得所述软管编织体的表面的温度Th大于或等于50℃，在所述软管编织体上覆盖橡胶材料的区域设定为相对与大气压而小于或等于0.8大气压的压力气氛，在该气氛下将所述未硫化的橡胶材料覆盖在所述软管编织体上而制造软管中间体。
在应用例1的外皮橡胶形成工序中，在软管编织体上覆盖未硫化的橡胶材料之前，软管编织体被加热至大于或等于50℃，其表面的水分被蒸发去除。而且，在软管编织体之上层叠未硫化的橡胶材料的区域相对于大气压成为减压至小于或等于0.8个大气压的气氛，在该气氛下，橡胶材料覆盖在软管编织体上。即，橡胶材料在水分被去除且减压后的气氛下，不会导入水分、空气而覆盖在软管编织体上，从而该橡胶材料在软管编织体的加强线的狭窄部位也进入至深处。由此，当在大气压下对在软管编织体上覆盖外皮橡胶而成的软管中间体进行硫化时，能够消除由于硫化时的热量而因存在于软管编织体和外皮橡胶层之间的水分的蒸发、空气的膨胀引起的问题不良情况，即，能够消除加强软管的外皮局部膨胀这样的问题。
【应用例2】
应用例2是一种加强软管的制造方法，在所述外皮橡胶形成工序之后，在大气压下对软管中间体进行硫化，该软管中间体是在所述软管编织体上覆盖所述外皮橡胶而成的。
【应用例3】
应用例3是一种加强软管的制造方法，如果将使所述橡胶材料覆盖在所述软管编织体上时的所述橡胶材料的温度设为Tr，则在所述软管编织体的表面温度Th比所述橡胶材料的温度Tr低的情况下，Th和Tr的温度差小于或等于10℃。
【应用例4】
应用例4是一种加强软管的制造方法，对所述软管编织体进行加热的处理是向该软管编织体的外表面输送热风的处理。利用该方法能够高效地去除软管编织体上的水分。
【应用例5】
应用例5是一种加强软管的制造方法，所述加强线使用其粗细和锭数的积的值为40000～70000dtex·锭数的线。加强线更优选可以使用50000至65000dtex·锭数的线。在这里，锭数在加强线由上线层和下线层形成的情况下表示上下层的各锭数的合计。
【应用例6】
应用例6是一种加强软管的制造方法，所述加强线层以从所述内管橡胶层侧按顺序依次层叠下线层、中间橡胶层以及上线层而构成，下线层及上线层使用20～24锭数的线。
【应用例7】
应用例7是一种加强软管的制造方法，所述加强线层通过从所述内管橡胶层侧按顺序依次层叠下线层、中间橡胶层以及上线层而构成，所述下线层以及上线层使用加强线，该加强线由每单位特克斯的拉伸强度大于或等于6.9g、且载荷为2.7g时的拉伸度为2.6±1.0％的聚酯线构成。
【应用例8】
应用例8是一种加强软管的制造方法，所述加强线以相对于软管轴向的编织角为59±1°而进行编织。
【应用例9】
应用例9是一种加强软管的制造方法，所述内管橡胶层的厚度为0.6±0.2mm。
【应用例10】
应用例10是一种加强软管的制造方法，所述中间橡胶层的厚度为0.1～0.35mm。
附图说明
图1是将本发明的一个实施例所涉及的制动软管的一部分断开而示出的斜视图。
图2是制动软管的半剖面图。
图3是对下线层的编织角进行说明的说明图。
图4是对内管橡胶挤出工序进行说明的说明图。
图5是对加强线的编织工序进行说明的说明图。
图6是对涂覆粘接剂的工序进行说明的说明图。
图7是对外皮橡胶形成工序以及硫化工序进行说明的说明图。
图8是对在软管编织体上覆盖外皮橡胶的工序进行说明的说明图。
图9是对预加热温度和气压的关系进行说明的说明图。
具体实施方式
为了使以上说明的本发明的结构·作用更加明确，以下对本发明的优选实施例进行说明。
(1)制动软管10的概略构造
图1是将本发明的一个实施例所涉及的制动软管10的一部分断开而示出的斜视图，图2是制动软管10的半剖面图。在图1及图2中，制动软管10用于将未图示的在汽车的油压制动器中使用的主汽缸和轮胎侧的油压装置连接，构成为通过层叠为5层而能够承受制动液压。即，制动软管10具备加强线层13、外皮橡胶层20以及具有流路11的内管橡胶层12，在其端部利用接头22并通过箍紧的方式进行紧固连结。加强线层13具备下线层14、中间橡胶层16以及上线层18，在内管橡胶层12和外皮橡胶层20之间通过加强线而提高针对制动液压的耐受性。
(2)制动软管10的各层的结构
制动软管10为了获得能够承受达到50MPa的制动液压的耐压性、耐久性以及耐膨胀性等特性，对各层的材质、厚度、编织角等进行规定。
(2)-1内管橡胶层12
内管橡胶层12主要为了获得耐油性，而利用乙烯-丙烯-二烯共聚橡胶(EPDM)、苯乙烯-丁二烯橡胶共聚物(SBR)等而挤出形成，其内径为3.0～3.4mm、厚度为0.4～0.8mm。
(2)-2下线层14
下线层14是以20锭或24锭将1100dtex的下线15在内管橡胶层12上编织而形成的，该1100dtex的下线15是将2根或3根高弹性PET线并丝而形成的。高弹性PET线优选采用每单位特克斯的拉伸强度大于或等于6.9g、且载荷为2.7g时的拉伸度为2.6±1.0％的聚酯线，更优选采用每单位特克斯的拉伸强度大于或等于6.9g、且载荷为2.7g时的拉伸度为2.6±0.5％的聚酯线。通过捆束200～400根该长丝而形成下线15。此外，下线层14的厚度为0.55～0.95m，优选为0.65～0.85mm。
图3是对下线层14的编织角进行说明的说明图。在内管橡胶层12上以编织角θ将下线15编织为螺旋状，由此构成下线层14。在这里，编织角θ是指，在制动软管10作为成品而在未施加制动液压的状态下，下线15相对于软管轴向所成的角度。为了降低体积膨胀量，将下线层14的编织角θ设定为59±1°。在这里，体积膨胀量是指，在将制动软管安装于车辆的情况下，由于制动液压而制动软管的体积膨胀的量，表示如果体积膨胀量大，则对制动器的踩踏反应迟钝，操作感较差。上述编织角θ的设定，例如在一边挤出成型一边利用编织机在内管橡胶层上进行编织的情况下，能够通过内管橡胶层的抽出速度和编织机的旋转速度的比而进行变更。
(2)-3中间橡胶层16
中间橡胶层16是用于防止下线层14以及上线层18的偏移的层，将橡胶材料挤出到下线层14上，或者将片材16A卷绕在下线层14上，或者涂覆橡胶糊，由此构成中间橡胶层16。作为橡胶材料，能够采用EPDM、异丁烯-异戊二烯共聚物(IIR)、天然橡胶(NR)。在该情况下，当使用EPDM和IIR、以及它们的混合材料时，根据其物性值而能够提高耐热性。中间橡胶层16的厚度优选为0.1～0.35mm。即，其理由在于，如果中间橡胶层16小于0.1mm，则因过薄而无法在下线层14上形成，另一方面，如果超过0.35mm，则较厚的中间橡胶层16作为容许下线层14的偏移的弹性层起作用，抑制下线层14的偏移的作用减弱。
(2)-4上线层18
上线层18与下线15相同地，在对捆束200～400根长丝而形成的高弹性PET线进行RFL处理以后，通过将2根或3根该高弹性PET线并丝而形成1700dtex的上线19，以20锭或24锭将该上线19在中间橡胶层16上编织而形成该上线层18。另外，上线层18的编织角也与下线层14相同，为了减小体积膨胀量，优选设定为59±1°。并且，上线层18在将长丝捆束后涂覆下涂层，然后，进行RFL处理。在这里，RFL处理是指，在线的表面施加以间苯二酚-甲醛-乳胶树脂和橡胶乳胶为主要成分的起粘接剂作用的粘接薄膜。此外，RFL处理也可以针对下线层14进行，由此能够提高与中间橡胶层16的粘接强度。
(2)-5外皮橡胶层20
外皮橡胶层20主要为了获得耐臭氧性，由EPDM、EPDM和CR的混合材料等形成，其厚度0.8～1.3mm。
(3)制动软管10的制造方法
下面，对制动软管10的制造方法进行说明。通过按顺序依次实施内管橡胶形成工序、加强线的编织工序、粘接剂的涂覆工序、外皮橡胶形成工序以及硫化工序等工序，能够制造制动软管10。此外，在各工序中可以适当地追加干燥工序等。图3至图8是表示制动软管10的制造工序的说明图。
(3)-1内管橡胶形成工序
图4是说明内管橡胶挤出工序的说明图。对内管橡胶进行成型的装置具备第1挤出装置31、冷却装置32、切割器33。使用该装置，利用第1挤出装置31将由EPDM橡胶构成的内管橡胶材料挤出，由此形成用于形成内管橡胶层12的橡胶管体12A，利用冷却装置32进行冷却，进而利用切割器33切断为规定长度(例如3500mm)，然后，将芯棒Md插入。
(3)-2加强线的编织工序
图5是对加强线的编织工序的说明图。对加强线进行编织的装置具备第1编入装置34、中间片形成装置35、第2编入装置36。第1编入装置34为如下装置，即，具备装配于滚筒上的线轴载体，一边从该线轴载体将下线15导出一边将其编织在橡胶管体12A上，由此形成下线层14。中间片形成装置35为如下装置，即，将用于形成中间橡胶层16的片材16A从辊导出至利用第1编入装置34编织的下线层14上。第2编入装置36为如下装置，即，具有与第1编入装置34大致相同的结构，具备装配于该滚筒上的线轴载体，一边从该线轴载体导出上线19一边将其编织在中间橡胶层16上，由此形成上线层18。
为了利用本装置将加强线编织于橡胶管体12A上，首先，利用第1编入装置34将下线15编织橡胶管体12A上，由此形成下线层14。进而，利用中间片形成装置35，以将下线层14覆盖的方式将从辊导出的片材16A卷绕于下线层14上，由此形成中间橡胶层16。进而，利用第2编入装置36将上线19编织于中间橡胶层16上，由此形成上线层18。在这里，在将下线层14以及上线层18的编织角θ设定为59±1°时，能够根据内管橡胶层12的抽出速度和滚筒的转速的比进行设定。由此，形成软管编织体12B。
(3)-3粘接剂的涂覆工序
图6是对涂覆粘接剂的工序进行说明的说明图。进行本工序的装置具备存储粘接液的粘接槽37、干燥装置38。利用本装置，将编织上线层18而成的软管编织体12B浸渍于粘接槽37的RFL粘接液中。如上所述，RFL粘接液是将间苯二酚-甲醛的初期缩合物的水溶液和橡胶乳胶混合而形成的液体。然后，利用干燥装置38在90～200℃下对挤出管体18A进行干燥，使RFL粘接液干燥。由此，获得在橡胶管体12A上形成有加强线层13的软管编织体12C。
(3)-4外皮橡胶形成工序
图7是对预加热工序、减压工序、外皮橡胶形成工序以及硫化工序进行说明的说明图。在各工序中，分别是利用预加热装置40进行预加热工序，利用减压装置45进行减压工序，利用第2挤出装置50进行外皮橡胶形成工序。预加热装置40是对从前道工序输送来的软管编织体12C进行预热的装置，具备：输送部42，其具有输送通路42P；以及热风供给部43，其与输送部42连接。减压装置45具备：输送路46P，其将输送通路42P和第2挤出装置50连接；真空泵47；以及密封部48。第2挤出装置50是将橡胶材料挤出到软管编织体12C上而形成外皮橡胶层20的装置。
利用图7所示的装置，在将外皮橡胶层20覆盖到软管编织体12C时，实施以下工序。即，从预加热装置40的热风供给部43，从输送部42的出口42b朝向入口42a输送热风，由此对软管编织体12C进行预热。在这里，从热风供给部43输送的热风的温度为90～250℃。进而，经由输送路46P的密封部48将软管编织体12C输送到第2挤出装置50。该输送路46P通过真空泵47进行减压，也就是说，第2挤出装置50的上游侧被减压。如图8所示，利用第2挤出装置50将加热到50～130℃的未硫化的外皮橡胶材料20A供给到软管编织体12C的外周部，由此形成外皮橡胶层20。此时，向软管编织体12C供给外皮橡胶材料的区域被减压。
(3)-5硫化工序
硫化装置60利用未图示的加热器进行加热，是常压的气氛且设定为规定温度。利用该硫化装置60连续地对软管中间体12D进行硫化。在这里，作为硫化条件，可以设定为120～250℃、5～60分钟。通过该硫化工序的加热，RFL处理后的上线层18和下线层14与内管橡胶层12、中间橡胶层16、外皮橡胶层20粘接。
然后，对软管12E实施切断为规定长度等的后续加工，由此得到图1的制动软管10。
(4)制动软管的作用·效果
(4)-1在图7及图8中，输送至第2挤出装置50的软管编织体12C的表面的水分通过预加热装置40已经被蒸发去除，并且，将外皮橡胶材料20A层叠于该软管编织体12C上的区域被减压。即，在外皮橡胶材料20A的水分被去除、且减压的气氛下覆盖至软管编织体12C上，因此进入到软管编织体12C的加强线之间的深处。因而，当对在软管编织体12C上覆盖有外皮橡胶材料20A的软管中间体12D在大气压下进行硫化时，能够消除由于硫化时的热量而使得软管中间体12D和外皮橡胶材料20A之间的水分蒸发、空气膨胀的不良情况，也就是说，能够消除制动软管10的外皮在局部膨胀这样的不良情况。
为了调查上述实施例所涉及的制动软管的特性，制作了其内径为3.1～3.22mm、外径为10.2～10.5mm的制动软管10。以目视的方式对制动软管10的外观进行判定，在外皮橡胶层20并未发现局部的膨胀。
对由图7所示的预加热装置40以及减压装置45设定的、能够消除外皮橡胶形成工序中的制动软管10的外皮橡胶层20的膨胀的条件进行了调查。图9是对预加热温度和气压的关系进行说明的说明图。在图9中，横轴表示从热风供给部43吹入的热风的温度，纵轴表示气压。可知，在图9的由斜线包围的区域，也就是说，减压至小于或等于0.8个大气压，不会发生制动软管10的外皮橡胶层20的膨胀。另外，对从制动软管10将外皮橡胶层20剥离时的力进行测定可知，在提高预加热温度、且减压的条件下制造制动软管10，粘接强度也会增大。
(4)-2预加热工序中的热风的温度，优选根据以下条件进行设定。在图8中，对于形成外皮橡胶层20的未硫化的橡胶材料，如果软管编织体12C的温度较低、且其温度差较大，则橡胶材料难以进入到软管编织体12C的上线层18的线之间，并且，如图6中的说明所示，还难以与涂覆于软管编织体12B上的粘接剂粘接。另外，如果超过软管编织体12C的表面的规定温度，则易于发生上线层18的劣化。由于图8所示的外皮橡胶材料在50～130℃下被挤出到软管编织体12C上，因此，优选以能够将软管编织体12C的表面温度维持为大于或等于90℃的热风的温度进行预热。为了设定为这种温度，从预加热装置40的热风供给部43输送的热风的温度优选为大于或等于90℃。另外，如果将橡胶材料覆盖于软管编织体12C上时的橡胶材料的温度设为Tr，则在软管编织体12C的表面温度Th比橡胶材料的温度Tr低的情况下，Th和Tr的温度差优选为小于或等于10℃。由此，能够增强外皮橡胶层20和软管编织体12C的粘接强度。另外，为了不发生上线层18的劣化，软管编织体12C的表面温度优选维持为小于或等于200℃。
(4)-3如图7所示，由于减压装置45利用热风对软管编织体12C进行加热，因此，能够高效地将软管编织体12C上的水分去除。
(4)-4如图7所示，软管中间体12D并不使用密闭的硫化釜，而是使用在常压下对软管中间体12D连续地进行硫化的硫化装置60，因此，能够使硫化装置60本身的结构变得简单，并且，生产率优异。
(4)-5制动软管10对于内管橡胶层12、下线层14、中间橡胶层16以及上线层18采用以下结构，即，作为下线层14以及上线层18的加强线，由每单位特克斯的拉伸强度大于或等于为6.9g、且载荷为2.7g时的拉伸度为2.6±1.0％的聚酯线构成，其粗细为1100±100dtex，以59±1°的相对于软管轴向的下线层14的编织角进行编织，作为内管橡胶层12的厚度，设为0.6±0.2mm，将中间橡胶层16的厚度设为0.1～0.35mm，从而，在将制动软管安装于车辆的情况下，能够减小由制动液压引起的制动软管的体积膨胀的量，能够获得对制动器的操作感优异的结构。
此外，本发明不限定于上述实施例，在不脱离其主旨的范围能够以各种方式加以实施，例如还能够进行如下变形。
在上述实施例中，作为硫化工序，如图7所示，对软管中间体12D连续地输送并硫化的方法进行了说明，但是，并不限定于此，可以使用硫化釜，在该情况下，可以采用在当前的硫化方法中的通常的压力即大约小于1.5个大气压的压力下进行硫化的方法。
在上述实施例中，如图7所示，对利用预加热装置40的热风对软管编织体12C进行加热的工序进行了说明，但是，加热手段不限定于此，可以单独采用高频加热，或者可以同时使用热风加热和其它加热手段。
在上述实施例中，作为加强软管的制造方法而对制动软管进行了说明，但是，并不限定于此，只要是高压用的软管，也可以适用于汽车的动力转向用软管、建设机械用的液压软管。
标号的说明
10…制动软管
11…流路
12…内管橡胶层
12A…橡胶管体
12B…软管编织体
12C…软管编织体
12D…软管中间体
12E…软管
13…加强线层
14…下线层
15…下线
16…中间橡胶层
16A…片材
18…上线层
18A…挤出管体
19…上线
20…外皮橡胶层
20A…外皮用橡胶材料
22…接头
31…第1挤出装置
32…冷却装置
33…切割器
34…第1编入装置
35…中间片形成装置
36…第2编入装置
37…粘接槽
38…干燥装置
40…预加热装置
42…输送部
42P…输送通路
42a…入口
42b…出口
43…热风供给部
45…减压装置
46P…输送路
47…真空泵
48…密封部
50…第2挤出装置
60…硫化装置
Md…芯棒

Claims (17)

1.一种加强软管的制造方法，该加强软管具备：内管橡胶层(12)；加强线层(13)，其在所述内管橡胶层(12)上编织加强线而成；以及外皮橡胶层(20)，其覆盖在该加强线层(13)上，
该加强软管的制造方法的特征在于，包含：
准备工序，在该工序中，准备在所述内管橡胶层(12)上形成所述加强线层(13)而成的软管编织体(12C)；以及
外皮橡胶形成工序，在该工序中，通过在所述软管编织体(12C)上挤出未硫化的橡胶材料而形成所述外皮橡胶层(20)，
所述外皮橡胶形成工序是如下工序，即，
对所述软管编织体(12C)进行加热，以使得所述软管编织体(12C)的表面的温度Th大于或等于50℃，在所述软管编织体(12C)上覆盖橡胶材料的区域设定为相对与大气压而小于或等于0.8大气压的压力气氛，在该气氛下将所述未硫化的橡胶材料覆盖在所述软管编织体(12C)上而制造软管中间体(12D)。
2.根据权利要求1所述的加强软管的制造方法，
在大气压下对通过所述外皮橡胶形成工序制造出的所述软管中间体(12D)进行硫化。
3.根据权利要求2所述的加强软管的制造方法，
如果将使所述橡胶材料覆盖至所述软管编织体(12C)上时的所述橡胶材料的温度设为Tr，则在所述软管编织体(12C)的表面温度Th比所述橡胶材料的温度Tr低的情况下，Th和Tr的温度差小于或等于10℃。
4.根据权利要求3所述的加强软管的制造方法，
对所述软管编织体(12C)进行加热的处理，是在向该软管编织体(12C)的外表面输送热风的处理。
5.根据权利要求4所述的加强软管的制造方法，
所述加强线利用其粗细和锭数的积的值为40000～70000dtex·锭数的线。
6.根据权利要求5所述的加强软管的制造方法，
所述加强线层(13)通过从所述内管橡胶层(12)侧按顺序依次层叠下线层(14)、中间橡胶层(16)以及上线层(18)而构成，下线层(14)以及上线层(18)使用20～24锭数的线。
7.根据权利要求5所述的加强软管的制造方法，
所述加强线层(13)通过从所述内管橡胶层(12)侧按顺序依次层叠下线层(14)、中间橡胶层(16)以及上线层(18)而构成，
所述下线层(14)使用加强线，该加强线由每单位特克斯的拉伸强度大于或等于6.9g、且载荷为2.7g时的拉伸度为2.6±1.0％的聚酯线构成。
8.根据权利要求6所述的加强软管的制造方法，
所述下线层(14)的加强线以相对于软管轴向的编织角为59±1°而进行编织。
9.根据权利要求6所述的加强软管，
所述内管橡胶层(12)的厚度为0.6±0.2mm。
10.根据权利要求6所述的加强软管的制造方法，
所述中间橡胶层(16)的厚度为0.1～0.35mm。
11.根据权利要求1所述的加强软管的制造方法，
对所述软管编织体(12C)进行加热的处理是向该软管编织体(12C)的外表面输送热风的处理。
12.根据权利要求11所述的加强软管的制造方法，
所述下线层(14)的加强线以相对于软管轴向的编织角为59±1°而进行编织。
13.根据权利要求11所述的加强软管的制造方法，
所述内管橡胶层(12)的厚度为0.6±0.2mm。
14.根据权利要求11所述的加强软管的制造方法，
所述中间橡胶层(16)的厚度为0.1～0.35mm。
15.根据权利要求1所述的加强软管的制造方法，
所述加强线利用其粗细和锭数的积的值为40000～70000dtex·锭数的线。
16.根据权利要求1所述的加强软管的制造方法，
所述加强线层(13)通过从所述内管橡胶层(12)侧按顺序依次层叠下线层(14)、中间橡胶层(16)以及上线层(18)而构成，下线层(14)以及上线层(18)使用20～24锭数的线。
17.根据权利要求1所述的加强软管的制造方法，
所述加强线层(13)通过从所述内管橡胶层(12)侧按顺序依次层叠下线层(14)、中间橡胶层(16)以及上线层(18)而构成，
所述下线层(14)利用加强线而成，该加强线由每单位特克斯的拉伸强度大于或等于6.9g、且载荷为2.7g时的拉伸度为2.6±1.0％的聚酯线构成。
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