JP2013186154A - ストレッチラベル - Google Patents

Abstract

【課題】 拡径したときに分断用ミシン目線の貫通孔が繋がって穴を生じ難く、さらに、手で簡単に分断できるストレッチラベルを提供する。
【解決手段】 本発明のストレッチラベル１は、自己伸縮性フィルムの第１側端部２１の上に第２側端部２２を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着してセンターシール部４が形成された筒状体２と、前記筒状体２の端部から縦方向に形成された第１及び第２の分断用ミシン目線３１，３２と、を有し、前記第１の分断用ミシン目線３１が、前記第１側端部２１の縁に対応するセンターシール部４の第１縁から周方向一方側に５ｍｍ以上の領域５１に形成され、且つ、第２の分断用ミシン目線３２が前記第２側端部２２の縁に対応するセンターシール部４の第２縁から周方向他方側に１０ｍｍ以上の領域５２に形成されており、前記一対の分断用ミシン目線３１，３２の間隔Ｗが、３０ｍｍ以下である。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ストレッチラベルに関する。

ストレッチラベルは、拡張力を加えることによって拡径し、拡径させた状態で被着体に嵌挿し、その後、拡張力を解除することによって復元し、被着体に装着され得る筒状ラベルである。ストレッチラベルは、ストレッチ筒状ラベル、自己伸縮性筒状ラベルとも呼ばれる。

かかるストレッチラベルは、弾性力を有するフィルムの両側端部を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより形成された筒状体からなる（特許文献１）。
容器などの被着体に装着されたストレッチラベルは、使用後、リサイクルのために被着体と分別される。

消費者などがストレッチラベルと被着体を分別する場合には、ストレッチラベルを分断するが、ストレッチラベルにフィルム分断用ミシン目線を形成しておけば、手でも分断できる。

しかしながら、分断用ミシン目線をストレッチラベルに設けると、被着体に装着すべくストレッチラベルを拡径したときに、ミシン目線の各貫通孔が拡がり、隣接する貫通孔同士が繋がって、ストレッチラベルに大きな穴が生じる。
一般に、ストレッチラベルをより大きく伸張させたときほど、拡径時にミシン目線の貫通孔が繋がり易い傾向にある。
そのため、従来のストレッチラベルにはミシン目線が形成されておらず、その代わりに、リサイクル工場などでストレッチラベルと被着体を比重分離にて分別して、リサイクルを行っている。

特開２００２−１３２１６０号公報

本発明の目的は、拡径したときに分断用ミシン目線の貫通孔が繋がって穴を生じ難く、さらに、手で簡単に分断できる、ストレッチラベルを提供することである。

本発明のストレッチラベルは、自己伸縮性フィルムの第１側端部の上に第２側端部を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着してセンターシール部が形成された筒状体と、前記筒状体の端部から縦方向に形成された第１及び第２の分断用ミシン目線と、を有し、前記第１の分断用ミシン目線が、前記第１側端部の縁に対応するセンターシール部の第１縁から周方向一方側に５ｍｍ以上の領域に形成され、且つ、第２の分断用ミシン目線が前記第２側端部の縁に対応するセンターシール部の第２縁から周方向他方側に１０ｍｍ以上の領域に形成されており、前記一対の分断用ミシン目線の間隔が、３０ｍｍ以下である。

本発明のストレッチラベルは、一対の分断用ミシン目線がセンターシール部の第１縁から周方向一方側に５ｍｍ以上の領域及びセンターシール部の第２縁から周方向他方側に１０ｍｍ以上の領域に形成されているので、拡径時に各分断用ミシン目線を構成する上下の貫通孔同士が繋がって穴を生じ難い。
さらに、本発明のストレッチラベルは、一対の分断用ミシン目線の間隔が３０ｍｍ以下であるので、これを装着後、一対の分断用ミシン目線の間における筒状体の端部を摘み且つ引き出すことにより、一対の分断用ミシン目線で挟まれた帯状の領域を切り取って容易に分断できる。

本発明の好ましいストレッチラベルは 前記筒状体に、さらに、少なくとも１本の補助ミシン目線が形成されており、前記補助ミシン目線は、前記筒状体の端部から少なくとも一方の分断用ミシン目線の中途部にまで、筒状体の周方向に対して斜めに延びている。

本発明の好ましいストレッチラベルは、分断用ミシン目線に繋がる補助ミシン目線が設けられているので、これを装着後、前記一対の分断用ミシン目線の間における筒状体の端部を摘み易くなり、さらに、この端部を摘んで引張ったときに、補助ミシン目線に従って生じた裂け目が分断用ミシン目線に伝わって、分断用ミシン目線に沿って分断し易くなる。

本発明のストレッチラベルは、拡径時に隣接する貫通孔が繋がって穴を生じ難い。
また、本発明のストレッチラベルを被着体に装着した後には、分断用ミシン目線を利用してストレッチラベルを容易に分断できる。

１つの実施形態に係るストレッチラベルの斜視図。 同ストレッチラベルの正面図。ただし、ストレッチラベルを扁平状にした状態で表している。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線拡大断面図。 図２の一部分の拡大正面図。 ストレッチラベルを装着する容器の正面図。 容器とそれに装着されたストレッチラベルとを有する包装体の正面図。 他の実施形態に係るストレッチラベルの正面図。ただし、ストレッチラベルを扁平状にした状態で表している。 更なる他の実施形態に係るストレッチラベルの正面図。ただし、ストレッチラベルを扁平状にした状態で表している。 実施例及び比較例で作製したストレッチラベルについて、分断用ミシン目線及び補助ミシン目線の形成位置を示す正面図。

以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
各部の用語の接頭に、第１、第２などを付す場合があるが、この接頭語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣などを意味しない。また、本明細書において、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下を意味する。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［ストレッチラベルについて］
図１乃至図４において、本発明のストレッチラベル１は、筒状にした自己伸縮性フィルムからなる筒状体２と、前記筒状体２の面内に形成された一対の分断用ミシン目線３１，３２と、を有する。自己伸縮性フィルムは、ストレッチフィルムとも呼ばれ、その詳細に関しては、別欄にて説明する。
以下、一対の分断用ミシン目線３１，３２のうちの、一方を第１の分断用ミシン目線３１といい、他方を第２の分断用ミシン目線３２という場合がある。

筒状体２は、自己伸縮性フィルムを丸め、その第１側端部２１の表面上に第２側端部２２の裏面を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより構成されている。前記接着方法としては、接着剤などを用いた接着、ヒートシールなどが挙げられる。
この重ね合わせて接着した部分は、一般にセンターシール部と呼ばれる。本発明では、自己伸縮性フィルムの第１側端部２１と第２側端部２２の重ね合わせ部分のうち、両側端部が接着された部分をセンターシール部４という。
センターシール部４の幅（重ね合わせ部分のうちで接着された部分の周方向長さ）は、特に限定されないが、０．２ｍｍ〜１０ｍｍ程度であり、好ましくは、０．３ｍｍ〜５ｍｍである。

一対の分断用ミシン目線３１，３２は、筒状体２の縦方向と非平行に延びていてもよいが、好ましくは、筒状体２の縦方向と平行に延びている。
分断用ミシン目線３１，３２の本数は、少なくとも２本であれば特に限定されない。例えば、第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２の少なくとも一方に隣接して更に他の分断用ミシン目線が形成されていてもよい（図示せず）。例えば、第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２のそれぞれに隣接して更に他の分断用ミシン目線が形成されている場合には、４本の分断用ミシン目線が形成される。
もっとも、分断用ミシン目線を多数設けると、ラベルのデザインを損ねるおそれがあるので、分断用ミシン目線は、図示したように２本（第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２）であることが好ましい。

第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２は、前記筒状体２の端部から縦方向に形成されている。好ましくは、第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２は、筒状体２の上端部から下端部にかけて縦方向に形成されている。

第１の分断用ミシン目線３１は、自己伸縮性フィルムの第１側端部２１の縁に対応するセンターシール部４の第１縁４１から周方向に５ｍｍ以上の領域に形成され、且つ、第２の分断用ミシン目線３２が前記第２側端部２２の縁に対応するセンターシール部４の第２縁４２から周方向他方側に１０ｍｍ以上の領域に形成されている。

換言すると、自己伸縮性フィルムの第１側端部２１の縁に対応するセンターシール部４の第１縁４１から周方向一方側に５ｍｍ未満ずれた領域、及び、自己伸縮性フィルムの第２側端部２２の縁に対応するセンターシール部４の第２縁４２から周方向他方側に１０ｍｍ未満ずれた領域、並びに、センターシール部４には、それぞれ分断用ミシン目線３１，３２が設けられていない。
以下、筒状体２のなかで、センターシール部４の第１縁４１から周方向一方側に５ｍｍ未満ずれた領域を、第１領域５１といい、センターシール部４の第２縁４２から周方向他方側に１０ｍｍ未満ずれた領域を、第２領域５２という。

筒状体２の第１領域５１、及び、筒状体２の第２領域５２に、分断用ミシン目線３１，３２を設けると、拡径時に、各分断用ミシン目線３１，３２を構成する上下の貫通孔が繋がって穴を生じるおそれがあるからである。この理由は明確ではないが、自己伸縮性フィルムが重なったセンターシール部４は、その厚みが筒状体２の他の部分（自己伸縮性フィルムが重なっていない部分）よりも厚く、センターシール部４における自己伸縮性フィルムは伸張し難いので、ストレッチラベル１の伸張時にセンターシール部側から負荷を受けてしまうためと推定される。

このように第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２が、第１領域５１及び第２領域５２に形成されていなければ、拡径時に貫通孔が繋がった穴を生じることを防止できる。
一方、第１の分断用ミシン目線３１と第２の分断用ミシン目線３２とが離れすぎていると、ストレッチラベル１を分断する際に、第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２の間における筒状体２の端部を摘み難くなる上、ラベルのデザインを損ねる場合もある。
このため、第１の分断用ミシン目線３１と第２の分断用ミシン目線３２の間隔Ｗ（周方向における間隔）は、［１５ｍｍ＋センターシール部４の幅］を超え、３０ｍｍ以下とされており、好ましくは、［１５ｍｍ＋センターシール部４の幅］を超え、２０ｍｍ以下とされている。

一対の分断用ミシン目線３１，３２の間隔Ｗが前記範囲内であれば、ストレッチラベル１を分断する際に、一対の分断用ミシン目の間における筒状体２の上端部（又は下端部）を摘み易い。また、一対の分断用ミシン目線３１，３２の間隔Ｗが前記範囲内であれば、分断用ミシン目線３１，３２がセンターシール部４から離れすぎず、ラベルのデザインを損ねることもない。

なお、第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２の上端部３１ａ，３２ａにある貫通孔は、図４に示すように、（筒状体２の上端に位置せず）筒状体２の上端２ａから僅かに離れていることが好ましい。同様に、第１の分断用ミシン目線３１及び第２の分断用ミシン目線３２の下端部にある貫通孔は、（筒状体２の下端に位置せず）筒状体２の下端から僅かに離れていることが好ましい。
分断用ミシン目線３１，３２の貫通孔が筒状体２の上端又は下端（筒状体２の端）に位置すると、筒状体２の端が少し欠けるので、ストレッチラベル１の拡径時に、その欠けた上端から引き裂きが生じるおそれがある。

一対の分断用ミシン目線３１，３２の上端部３１ａ，３２ａ（又は下端部）にある貫通孔の上縁と筒状体２の上端２ａとの間隔は、０．５ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましい。なお、前記間隔は、分断用ミシン目線３１，３２の上端部３１ａ，３２ａの貫通孔の上縁と筒状体２の上端２ａとの間の縦方向長さである。

なお、筒状体２において、自己伸縮性フィルムの第１側端部２１と第２側端部２２の重ね合わせ部分の全体が接着されている場合には、センターシール部４の第１縁４１及び第２縁４２は、自己伸縮性フィルムの第１側端部２１の縁及び第２側端部２２の縁の位置に等しい。
自己伸縮性フィルムの第１側端部２１と第２側端部２２の重ね合わせ部分の周方向中央部が接着されている場合には、センターシール部４の第１縁４１及び第２縁４２は、前記第１側端部２１の縁及び第２側端部２２の縁よりもそれぞれ内側に位置する。
図示例では、センターシール部４の第１縁４１は第１側端部２１の縁よりも内側に位置し、且つセンターシール部４の第２縁４２は第２側端部２２の縁と略一致している。

さらに、筒状体２の面内には、補助ミシン目線６１が形成されている。補助ミシン目線６１は、分断時に切断起点となるミシン目線である。補助ミシン目線６１の本数は特に限定されないが、好ましくは少なくとも１本であり、より好ましくは少なくとも２本である。補助ミシン目線６１が少なくとも１本形成されていれば、それを起点として裂け目を生じさせ、その裂け目を分断用ミシン目線３１に伝搬させることができる。

補助ミシン目線６１は、その一端部が筒状体２の端部（本実施形態では上端部）に位置し、且つその他端部が分断用ミシン目線３１の縦方向中途部又はその近傍に設けられている。
具体的には、補助ミシン目線６１，６２は、左右一対設けられている。一方の補助ミシン目線６１（以下、第１の補助ミシン目線６１という場合がある）及び他方の補助ミシン目線６２（以下、第２の補助ミシン目線６２という場合がある）は、傾斜状に形成されている。

第１の補助ミシン目線６１は、筒状体２の上端部から下方に向かうに従って第１の分断用ミシン目線３１に近づくように傾斜し、第１の補助ミシン目線６１の他端部は、第１の分断用ミシン目線３１の中途部の近傍に配置されている。
第２の補助ミシン目線６２は、筒状体２の上端部から下方に向かうに従って第２の分断用ミシン目線３２に近づくように傾斜し、第２の補助ミシン目線６２の他端部は、第２の分断用ミシン目線３２の中途部の近傍に配置されている。
従って、各補助ミシン目線６１，６２は、それらミシン目線を構成する、隣接した各貫通孔が筒状体２の縦方向及び周方向の双方向に位置ずれし、補助ミシン目線６１，６２を全体として見れば、筒状体２の周方向に対して斜めに延びている。

前記補助ミシン目線６１，６２の各貫通孔は、縦方向及び周方向において重ならずに位置ずれしている。
補助ミシン目線６１，６２の各貫通孔が縦方向において重ならずに位置ずれしているとは、補助ミシン目線６１，６２の任意の１つの貫通孔の上縁及び下縁を通り且つ縦方向と平行な仮想直線をそれぞれ引いたとき、その左右２本の仮想直線の間に、補助ミシン目線６１，６２の他の貫通孔が部分的又は全体的に重なっていないことをいう。補助ミシン目線６１，６２の各貫通孔が周方向において重ならずに位置ずれしているとは、補助ミシン目線６１，６２の任意の１つの貫通孔の上縁及び下縁を通り且つ周方向と平行な仮想直線をそれぞれ引いたとき、その上下２本の仮想直線の間に、補助ミシン目線６１，６２の他の貫通孔が部分的又は全体的に重なっていないことをいう。
このように補助ミシン目線６１，６２の各貫通孔を縦方向及び周方向に位置ずれさせることにより、ストレッチラベル１の拡径時に、補助ミシン目線６１，６２の隣接する貫通孔が繋がることを防止できる。

なお、各補助ミシン目線６１，６２の一端部６１ａ，６２ａにある貫通孔は、（筒状体２の上端に位置せず）筒状体２の上端２ａから僅かに離れていることが好ましい。補助ミシン目線６１，６２の一端部６１ａ，６２ａの貫通孔が筒状体２の上端２に位置すると、筒状体２の上端２ａが少し欠けるので、ストレッチラベル１の拡径時に、その欠けた上端２ａから引き裂きが生じるおそれがある。

各補助ミシン目線６１，６２の一端部６１ａ，６２ａにある貫通孔の上縁と筒状体２の上端との間隔は、０．５ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましい。なお、前記間隔は、補助ミシン目線６１，６２の一端部６１ａ，６２ａの貫通孔の上縁と筒状体２の上端２ａとの間の縦方向長さである。
なお、本実施形態の筒状体２においては、その上端２ａの延びる方向と周方向とは平行である。また、筒状体２の縦方向は、前記上端２ａの延びる方向と直交する方向である。

また、各補助ミシン目線６１，６２の他端部６１ｂ，６２ｂは分断用ミシン目線３１，３２の中途部の近傍に配置されているが、図４に示すように、この補助ミシン目線６１，６２の他端部６１ｂ，６２ｂにある貫通孔と分断用ミシン目線３１，３２の貫通孔は、繋がっていないことが好ましい。例えば、補助ミシン目線６１，６２の他端部６１ｂ，６２ｂにある貫通孔は、分断用ミシン目線３１，３２の上下方向中途部にある１つの非貫通部（分断用ミシン目線３１，３２の上下方向中途部にある２つの貫通孔の間）に配置されていると、補助ミシン目線６１，６２と分断用ミシン目線３１，３２との間隔が十分に確保できないので、ストレッチラベル１の拡径時に、補助ミシン目線６１，６２の他端部６１ｂ，６２ｂの貫通孔と分断用ミシン目線３１，３２の貫通孔が繋がって穴が生じるおそれがある。

この場合、各補助ミシン目線６１，６２の他端部の貫通孔と分断用ミシン目線３１，３２の貫通孔の間隔は、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍが好ましい。なお、前記間隔は、補助ミシン目線６１，６２の他端部の貫通孔の縁と分断用ミシン目線３１，３２の貫通孔の縁との最小直線長さである。

各補助ミシン目線６１，６２の傾斜角度は特に限定されないが、分断時に裂け目が生じ易く且つその裂け目が分断用ミシン目線３１，３２に伝搬し易いことから、補助ミシン目線６１，６２の周方向（筒状体２の上縁）に対する角度αは、３０度〜６０度が好ましく、４０度〜６０度がより好ましい。

第１の補助ミシン目線６１は、第１の分断用ミシン目線３１を基準にして、その周方向一方側及び周方向他方側の何れの側に設けられていてもよい。第２の補助ミシン目線６２は、第２の分断用ミシン目線３２を基準にして、その周方向一方側及び周方向他方側の何れの側に設けられていてもよい。
好ましくは、第１の補助ミシン目線６１は、第１の分断用ミシン目線３１よりも周方向一方側に設けられ、且つ第２の補助ミシン目線６２は、第２の分断用ミシン目線３２よりも周方向他方側に設けられる。

ラベルのデザインを考慮すると、第１の補助ミシン目線６１は、センターシール部４の第１縁４１から周方向一方側に５ｍｍ〜３０ｍｍずれた領域５３内に形成されていることがより好ましく、第２の補助ミシン目線６２は、センターシール部４の第２縁４２から周方向他方側に１０ｍｍ〜３０ｍｍずれた領域５４内に形成されていることがより好ましい。

分断用ミシン目線３１，３２及び補助ミシン目線６１，６２は、それぞれ、ミシン針の縫い跡の如くストレッチラベル１（自己伸縮性フィルム）の表裏面に貫通する貫通孔が断続的に形成された線である。従って、分断用ミシン目線３１，３２及び補助ミシン目線６１，６２は、複数の貫通孔と、前記複数の貫通孔の間に存在する非貫通部（貫通処理されていないフィルム部分）と、からなり、これら複数の貫通孔及び非貫通部が交互に連なった集合である。

なお、分断用ミシン目線３１，３２が筒状体２の縦方向に延びるとは、その各貫通孔の重心を結んだ仮想線が筒状体２の縦方向に延びているという意味である。また、補助ミシン目線６１，６２が筒状体２の周方向に対して斜めに延びるとは、その各貫通孔の重心を結んだ仮想線が筒状体２の周方向に対して傾斜して延びているという意味である。前記分断用ミシン目線３１，３２及び補助ミシン目線６１，６２の各貫通孔の重心は、それらの貫通孔が直線状又は複数の直線の交差状である場合には、その直線を拡大して面積を観念したときの重心を意味する。

貫通孔の正面視形状としては、円形状（楕円形状を含む）、短い直線状、２つ以上の直線又は曲線が交差した形状（クロス状、鏃状など）などが挙げられるが、直線状が好ましい。直線状の貫通孔は、ミシン目刃などで形成容易である上、それに沿って筒状体２を分断し易い。
分断用ミシン目線３１，３２の各貫通孔が直線状である場合、その直線状の貫通孔は、それぞれ、筒状体２の縦方向に対して傾斜していてもよいが、通常、その直線状の貫通孔は筒状体２の縦方向と平行に形成される。
補助ミシン目線６１，６２の各貫通孔が直線状である場合、その直線状の貫通孔は、それぞれ、筒状体２の周方向又は縦方向に平行に形成されていてもよいが、通常、その直線状の貫通孔自体も、筒状体２の周方向及び縦方向に傾斜して形成される。つまり、前記補助ミシン目線６１，６２の各貫通孔は、その直線が補助ミシン目線６１，６２が延びる方向と平行に延びている。

分断用ミシン目線３１，３２及び補助ミシン目線６１，６２の貫通孔は、ミシン目刃（ディスクカッターなど）の機械的手段、レーザーなどの熱的手段などの各種切断手段を用いて形成できる。好ましくは、分断用ミシン目線３１，３２及び補助ミシン目線６１，６２は、機械的手段で形成される。レーザーなどの熱的手段を用いると、貫通孔の周縁部におけるフィルム成分が熱によって硬くなり、フィルムに設けられた印刷層にひび割れなどが生じるおそれがある。

分断用ミシン目線３１，３２の貫通孔の長さ（貫通孔の上縁から下縁までの縦方向長さ）は、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、好ましくは、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍであり、より好ましくは、０．３ｍｍ〜０．６ｍｍである。分断用ミシン目線３１，３２の非貫通部の長さ（上側の貫通孔の下縁から下側の貫通孔の上縁までの縦方向長さ）は、３．０ｍｍ〜１０．０ｍｍであり、好ましくは、３．５ｍｍ〜８．０ｍｍであり、より好ましくは、３．５ｍｍ〜５．０ｍｍである。

補助ミシン目線６１，６２の貫通孔の長さ（貫通孔の一縁（貫通孔の一縁（貫通孔の縁のうち任意の一点）から他縁（その貫通孔の縁のうち前記一縁を除いた任意の他の一点）までの直線長さのうちで最大の長さ）は、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、好ましくは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍである。ただし、前記補助ミシン目線６１，６２の貫通孔の長さは、分断用ミシン目線３１，３２の貫通孔の長さよりも大きいことが好ましい。補助ミシン目線６１，６２の非貫通部の長さ（上側の貫通孔の一縁（上側の貫通孔の縁のうち任意の一点）から下側の貫通孔の一縁（下側の貫通孔の縁のうち任意の一点）までの直線長さのうちで最大の長さ）は、０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであり、好ましくは、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍである。

［自己伸縮性フィルムについて］
自己伸縮性フィルムは、少なくとも一方向（一方向は、筒状にしたときの周方向に相当する）に伸縮性を有するフィルムであれば、特に制限なく使用できる。自己伸縮性フィルムは、他方向（他方向は、筒状にしたときの縦方向に相当する）にも伸縮し得るフィルムでもよい。
なお、自己伸縮性フィルムは、所定温度（例えば７０℃〜１００℃）で一方向に熱収縮し得るフィルムでもよいが、好ましくは前記温度で実質的に熱収縮しないフィルムが用いられる。
自己伸縮性フィルムの厚みとしては、特に限定されないが、１０〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは１５〜８０μｍ、特に好ましくは２０〜５０μｍである。

自己伸縮性フィルムの裏面には、所望のデザインを表示するために印刷層（図示せず）が設けられている。印刷層は、公知のインキ及び印刷法にて設けることができる。
なお、前記印刷層は、自己伸縮性フィルムの表面に設けられていてもよいし、或いは、自己伸縮性フィルムの表面及び裏面の双方に設けられていてもよい。
もっとも、センターシール部４の接着強度の低下を招かないようにするため、センターシール部４を構成する第１側端部２１の表面及び第２側端部２２の裏面には、前記印刷層を設けないことが好ましい。

本発明においては、汎用タイプの自己伸縮性フィルムを用いてもよいし、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを用いてもよい。好ましくは、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムが用いられる。

（汎用タイプの自己伸縮性フィルム）
汎用タイプの自己伸縮性フィルムは、筒状体としたときに、その筒状体の周方向に伸張率２５％以上６０％未満に伸張可能で、且つ、２５％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であるものが好ましく、同２５％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０％以下がより好ましく、同２５％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が８％以下が特に好ましい。
さらに、前記自己伸縮性フィルムは、伸張率４０％以上〜６０％未満に伸張可能で、且つ、４０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であるものが好ましく、同４０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０％以下がより好ましく、同４０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が８％以下が特に好ましい。
なお、前記自己伸縮性フィルムの伸張率の上限は、特に制限はないが、例えば、１００％以下である。また、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際に零という場合は少ない。このため、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、０％を越え、好ましくは１％以上である。

前記伸張率（％）は、｛（伸張後の長さ−伸張前の元の長さ）／伸張前の元の長さ｝×１００、で求められる。

前記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性フィルムを、他方向（筒状体の縦方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍ、一方向（筒状体の周方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張率（２５％又は４０％）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
前記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０±５ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が所定の伸張率になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を以下の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２。
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。
なお、永久歪み（％）は、前記引っ張り試験後、試験機から取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。

汎用タイプの自己伸縮性フィルムの材質は、特に限定されず、一般的には、ポリエチレン系などのポリオレフィン系の樹脂などが挙げられる。前記ポリエチレン系の樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、メタロセン系ポリエチレン（メタロセン系触媒を用いた重合によって得られる直鎖状低密度ポリエチレン）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、アイオノマーなどが挙げられる。これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。
前記自己伸縮性フィルムの材質として、好ましくは線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）が用いられ、より好ましくは、メタロセン系ポリエチレンが用いられる。
また、前記自己伸縮性フィルムは、無延伸でもよいが、ＴＤ方向及びＭＤ方向にそれぞれ１．０１倍〜１．３倍延伸されているものが好ましく、特に、１．０５倍〜１．１５倍延伸されているものがより好ましい。

（高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム）
高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、筒状体としたときに、その筒状体の周方向に伸張率６０％以上伸張可能で、且つ、周方向に６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下となるものが好ましく、同６０％伸張後の瞬間歪みが１０％以下がより好ましい。
さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、筒状体の周方向に伸張率７５％以上伸張可能で、且つ、周方向に７５％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下となるものが好ましく、同７５％伸張後の瞬間歪みが１０％以下がより好ましい。

なお、前記自己伸縮性フィルムの伸張率の上限は、特に制限はないが、例えば、１００％以下である。また、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際に零という場合は少ない。このため、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、０％を越え、好ましくは１％以上である。

前記伸張率（％）は、｛（伸張後の長さ−伸張前の元の長さ）／伸張前の元の長さ｝×１００、で求められる。

前記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性フィルムを、他方向（筒状体の縦方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍ、一方向（筒状体の周方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張率（６０％）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
前記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０±５ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が、所定の伸張率（６０％）になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を以下の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２。
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。

なお、永久歪み（％）は、前記引張り試験後、試験機から取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。
以下、引張り試験とは、前記瞬間歪みの測定法における、引張試験機を用いてサンプル片を引き伸ばすことをいう。

また、前記高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムのストレッチ特性は、永久歪みによっても表すことができる。永久歪み（％）は、瞬間歪みと同様に、引張り試験後にサンプル片が元の長さに戻らずに変形した度合いを示すが、荷重を取り除いた４週間後に測定する点で瞬間歪みと異なる。永久歪みを測定するときの引張り試験におけるサンプル片の伸張速度は、「５０ｍｍ／分」である。
永久歪みが小さいほど、ラベルの復元性が高く、ストレッチ特性に優れる。中でも、周方向に６０％伸張後の永久歪み（５０ｍｍ／分）は、８％以下が好ましく、７％以下がより好ましく、６％以下が特に好ましい。

また、印刷層を位置ずれなく形成するためには、縦方向の引張り応力が４．３Ｎ／ｍｍ^２であるときの、自己伸縮性フィルムの縦方向の伸び（５０ｍｍ／分）が、９％以下（例えば、１％〜９％）であることが好ましく、５％〜９％であることがより好ましい。
前記縦方向の伸びは、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。

また、前記自己伸縮性フィルムは、筒状体としたときに、少なくとも周方向に対して１０％伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ１０値とする）が、好ましくは１〜１０Ｎ／ｍｍ^２、より好ましくは２〜８Ｎ／ｍｍ^２、特に好ましくは３〜７Ｎ／ｍｍ^２である。
また、前記少なくとも周方向に対して６０％伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ６０値とする）は、好ましくは１〜１２Ｎ／ｍｍ^２、より好ましくは２〜１０Ｎ／ｍｍ^２、特に好ましくは３〜９Ｎ／ｍｍ^２である。なお、Ｆ１０値及びＦ６０値の下限値が低すぎると伸張した状態で容器の締め付け力が弱くなりすぎ、見栄えの良い装着状態が得られない場合がある。
前記Ｆ１０値及びＦ６０値は、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。

上記のように、周方向の伸張率が６０％以上と高く、且つ周方向に６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下、周方向のＦ１０値が１０Ｎ／ｍｍ^２以下といういずれも小さな値を示す高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを用いた場合には、その筒状体は、従来のストレッチラベルにはない優れたストレッチ特性を有している。さらに、かかる筒状体は、優れたストレッチ特性を有しながら、上記のように、良好な製造適性を有する。

高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を主成分として構成されていることが好ましい。前記自己伸縮性フィルムは、複数種の線状低密度ポリエチレンを用いて積層構造とすることもできる。また、一種の線状低密度ポリエチレンを用いて形成される単層構造であってもよい。

前記線状低密度ポリエチレンは、エチレンと、αオレフィンとの共重合体であることが好ましい。αオレフィンとしては、炭素数が３〜２０のαオレフィンであることが好ましく、炭素数が４〜８のαオレフィン（例えば、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなど）であることが特に好ましい。αオレフィン成分の含有量は、単量体成分の全重量に対して、好ましくは１〜２０重量％であり、より好ましくは２〜１５重量％であり、特に好ましくは５〜１０重量％である。また、線状低密度ポリエチレンは、メタロセン系触媒を用いて重合されたものが特に好適である。これら線状低密度ポリエチレンは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記線状低密度ポリエチレンの密度は、上記のように、０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３である。密度がこの範囲内であれば、良好なストレッチ特性が得られる。なお、線状低密度ポリエチレンの密度は、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましく、０．９００〜０．９１５ｇ／ｃｍ^３であることが特に好ましい。

前記線状低密度ポリエチレンのＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）は、１〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲがこの範囲内であれば、生産性が良好になる。なお、線状低密度ポリエチレンのＭＦＲは、１〜２０ｇ／１０分であることがより好ましく、１〜１０ｇ／１０分であることが特に好ましい。

前記線状低密度ポリエチレンは、市販品を用いることができる。適用可能な市販品としては、例えば、宇部丸善ポリエチレン（株）製の「ユメリット（登録商標）７１５ＦＴ，１５４０Ｆ，０５４０Ｆ」が挙げられる。

線状低密度ポリエチレンは、エチレン及び上記αオレフィン以外の単量体成分、例えば、酢酸ビニル（ＶＡ）等のカルボン酸ビニル、アクリル酸（ＡＡ）等の不飽和カルボン酸、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルなどを含有していてもよい。また、「主成分」とは、本発明の目的を損なわない範囲で上記線状低密度ポリエチレン以外の樹脂や添加剤（例えば、滑剤や帯電防止剤等）などを含んでもよいという意味であって、例えば、自己伸縮性フィルムを構成する樹脂の総重量に対して上記線状低密度ポリエチレンが７０重量％（７０重量％以上）であってもよい。特に好ましくは、上記線状低密度ポリエチレンが９０重量％以上含有される。

さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、筒状体としたときの縦方向の屈折率が、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ１．５０７〜１．５２８である。前記縦方向の屈折率は、好ましくは１．５１０〜１．５２５である。また、自己伸縮性フィルムの周方向の屈折率は、縦方向の屈折率と同等又は縦方向の屈折率よりも小さく、且つ１．５００〜１．５２８であることが好適であり、より好ましくは１．５０３〜１．５２０である。そして、自己伸縮性フィルムの周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率と同等又は厚み方向の屈折率よりも大きいことが好ましい。自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率は、１．５００〜１．５１０が好ましい。

特に、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムの伸張性（ストレッチ特性）を損なうことなく、且つ伸張させたときに部分的な自己伸縮性フィルムの歪みを防ぐために、自己伸縮性フィルムの周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ縦方向の屈折率と同等又は縦方向の屈折率よりも小さいことが好ましい。

また、前記自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率（Ｒｔとする）に対する縦方向の屈折率（Ｒｈとする）の比率（Ｒｈ／Ｒｔ）は、１．００１〜１．０３０が好ましく、１．００２〜１．０２０がより好ましく、１．００３〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率（Ｒｔ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃとする）の比率（Ｒｃ／Ｒｔ）は、１．０００〜１．０３０が好ましく、１．００１〜１．０２０がより好ましく、１．００２〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの縦方向の屈折率（Ｒｈ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃ）の比率（Ｒｃ／Ｒｈ）は、０．９８０〜１．００５が好ましく、０．９８５〜１．０００がより好ましく、０．９９０〜０．９９９が特に好ましい。

前記フィルムの屈折率は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５、７１４２に準拠して測定できる。
前記屈折率は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１４２のＡ法に準拠した、アッベ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッベ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源）を用いて、測定波長５８９ｎｍで測定できる。

自己伸縮性フィルムの上記屈折率は、自己伸縮性フィルムの主成分である上記線状低密度ポリエチレンの組成、及び自己伸縮性フィルムの延伸を制御することにより実現できる。特に、縦方向、周方向、及び厚み方向における屈折率の差は、自己伸縮性フィルムの延伸方向及び延伸倍率を制御することにより実現できる。

延伸倍率は、ストレッチ特性及び製造適性の両立の観点から、筒状ストレッチラベル１０の縦方向（ＭＤ方向）、周方向（ＴＤ方向）ともに、１．０１〜１．４０倍であり、好ましくは１．０３〜１．３５倍、特に好ましくは１．０５〜１．３０倍である。筒状ストレッチラベル１０は、周方向に延伸されていなくてもよいが、縦方向と同等以下の倍率で延伸されていることが好適である。特に、延伸倍率が１．０５〜１．３０倍の範囲において、周方向及び縦方向に対して同等の倍率で延伸されていることが好適である。

［ストレッチラベルの使用例について］
本発明のストレッチラベル１は、拡張力を加えることによって拡径させ、その状態で容器などの被着体の所定位置に嵌挿し、その後、拡張力を解除することによって被着体に装着できる。
特に、６０％以上に伸張可能で且つ６０％伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下であるストレッチラベル１は、径差の大きい部分を有する被着体への装着に好適である。
径差の大きい部分を有する被着体としては、代表的には、飲料容器、調味料容器、シャンプーなどのサニタリー容器、洗剤容器、化粧品容器、医薬品容器などの各種容器が代表的に挙げられる。

図５に示す容器７は、飲料容器であり、胴部７１と、胴部７１の上方に次第に縮径して窄んでいく肩部７２と、肩部７２の上方に設けられたキャップ７３と、を有する。
この容器７の胴部７１の縦方向中間部には、周方向に窪んだ凹部が周設されている。従って、この凹部は、胴部７１の小径部７１１に相当し、その凹部の上下には、胴部７１の大径部７１２がある。ストレッチラベル１は、前記肩部７２と胴部７１の大径部７１２、又は、胴部７１の小径部７１１と大径部７１２の少なくとも何れかに跨って装着できる。

上記ストレッチラベル１の内径は、装着箇所のうち最も小さい外径よりも小さくなるように設計されている。厳密には、瞬間歪みを考慮して、伸張させ且つ伸張解除後の内径が前記装着箇所の最小外径よりも小さくなるように、ストレッチラベル１の周長が予め設計されている。

ストレッチラベル１を前記容器７に装着する際には、ストレッチャーなどの治具をストレッチラベル１の内側に入れ、治具にてストレッチラベル１の全体を、胴部７１の大径部７１２の外径よりも大きくなるまで拡径する。その状態で、ストレッチラベル１を容器７の上方から胴部７１にまで治具と共に嵌挿し、治具を引き抜くと、ストレッチラベル１が復元して、胴部７１の大径部７１２、小径部７１１及び肩部７２に密着する。
なお、胴部７１の上方に前記小径な肩部７２を有する容器７にあっては、ストレッチラベル１の全体を拡径せず、ストレッチラベル１の中間部及び下方部のみを治具で拡径し（つまり、装着後に肩部７２に対応するストレッチラベル１の上方部はほとんど拡径せず、その上方部以外のみを拡径し）、容器７の上方から胴部７１に嵌挿することもできる。このようにストレッチラベル１の上方部以外を拡径して装着する装着方法は、特開平６−２５９０１５に開示されているので、その具体的な手順はそれを参照されたい。

このようにして、容器７などの被着体にストレッチラベル１が装着された包装体１０が得られる（図６参照）。
本発明のストレッチラベル１は、一対の分断用ミシン目線３１，３２が形成されているが、それらが筒状体２の第１領域５１及び筒状体２の第２領域５２を除いた領域に形成されているので、拡径時に各分断用ミシン目線３１，３２を構成する上下の貫通孔同士が繋がって穴を生じ難い。また、補助ミシン目線６１，６２についても同様に、ストレッチラベル１の拡径時にその補助ミシン目線６１，６２の上下の貫通孔が繋がり難い。

上記包装体１０について、ストレッチラベル１と被着体（容器７）を分別する際には、分断用ミシン目線３１，３２を利用してストレッチラベル１を縦方向に分断する。
具体的には、一対の分断用ミシン目線３１，３２の間における、筒状体２の上端部を摘み、これを下方に引き出すことにより、一対の分断用ミシン目線３１，３２に沿って裂け目が生じ、一対の分断用ミシン目線３１，３２で挟まれた帯状の領域（間隔Ｗで縦方向に存在する筒状体２の帯状の領域）を切り取ることができる。よって、ストレッチラベル１を容易に分断できる。

特に、本実施形態では、一対の補助ミシン目線６１，６２が設けられているので、前記一対の分断用ミシン目線３１，３２の間における、筒状体２の上端部を摘み易くなり、さらに、この上端部を摘んで引張ったときに、補助ミシン目線６１，６２の貫通孔から裂け目が生じやすく、この補助ミシン目線６１，６２の裂け目が分断用ミシン目線３１，３２に伝わって、分断用ミシン目線３１，３２に沿ってストレッチラベル１を分断し易くなる。

［ストレッチラベルの他の実施形態について］
なお、本発明は、上記実施形態に限られず、本発明の意図する範囲で様々に変更できる。
例えば、上記実施形態において、一対の分断用ミシン目線３１，３２は、筒状体２の上端部から下端部にまで形成されているが、例えば、図７に示すように、一対の分断用ミシン目線３１，３２は、筒状体２の上端部から縦方向に延び且つ筒状体２の面内中途部（例えば、筒状体２の縦方向中央部又はその近傍）にまで形成されていてもよい。また、一対の分断用ミシン目線３１，３２は、筒状体２の下端部から縦方向に延び且つ筒状体２の面内中途部（例えば、筒状体２の縦方向中央部又はその近傍）にまで形成されていてもよい（図示せず）。

一対の分断用ミシン目線３１，３２を筒状体２の下端部から面内中途部まで設けた場合、装着されたストレッチラベル１を分断する際には、その一対の分断用ミシン目線３１，３２の間である、筒状体２の下端部を摘み、これを上方に引き出すことにより、一対の分断用ミシン目線３１，３２に沿ってストレッチラベル１の上方部を分断でき、その後、センターシール４の両縁４１，４２に沿ってストレッチラベル１の下方部を分断できる。

さらに、上記実施形態において、補助ミシン目線６１，６２は、筒状体２の上端部のみに形成されているが、上下左右一対ずつの補助ミシン目線６１，６２が、筒状体２の上端部から分断用ミシン目線３１，３２の中途部にまで及び下端部から分断用ミシン目線３１，３２の中途部にまでそれぞれ形成されていてもよい（図示せず）。
また、図８に示すように、補助ミシン目線６１，６２は、筒状体２の下端部のみに形成されていてもよい。この場合、一対の分断用ミシン目線３１，３２は、筒状体２の上端部から下端部にまで形成されるか、又は、筒状体２の下端部から筒状体２の面内中途部にまで形成される。

補助ミシン目線６１，６２を筒状体２の下端部に設ける場合の具体例は、上記実施形態の上端部に補助ミシン目線６１，６２を設ける場合と同様である（つまり、上下反対に考えればよい）。
また、上記実施形態において、補助ミシン目線６１，６２は、一対の分断用ミシン目線３１，３２のそれぞれに少なくとも１本連設して設けられているが、補助ミシン目線は、一対の分断用ミシン目線３１，３２の何れか一方にのみ対応して設けられていてもよい。

以下、本発明の実施例及び比較例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［ストレッチラベルの作製］
密度０．９１３ｇ／ｃｍ^３の線状低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「ユメリット７１５ＦＴ」）に、スリップ剤としてエルカ酸アミド（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「Ｍ４０５」）を全量に対して０．０８質量％、アンチブロッキング剤として合成ゼオライト（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「２４２０１Ｍ」）を全量に対して０．８質量％それぞれ加えて、樹脂組成物を調製した。合流方式がフィードブロック２種３層型の押出し機を用いて、前記樹脂組成物を２１０℃で溶融させ、これをＴダイのスロットから２５℃のキャスティングドラム上に押し出して急冷固化し、１種３層の未延伸フィルムを作製した。

この未延伸フィルムを、延伸温度５２℃で、ＭＤ方向に１．０６倍延伸し、続いて、延伸温度８２℃でＴＤ方向に１．０６倍延伸することにより、厚み５０μｍの二軸延伸フィルム（６０％伸張可能な高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム）を作製した。なお、延伸は、テンター方式で行った。
得られた自己伸縮性フィルムを所定の長方形状に裁断し、ＴＤ方向が周方向となるようにして自己伸縮性フィルムを丸め、その第１側端部の表面上に第２側端部の裏面を重ね合わせてヒートシールにより接着することにより、センターシール部で接合された筒状のストレッチラベルを作製した。
このストレッチラベルの直径は、周長は、１４２ｍｍ、縦方向長さは、１２８ｍｍであった。

この高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が９．８％以下であり、そのＦ１０値が５．２Ｎ／ｍｍ^２で、Ｆ６０値が７．５Ｎ／ｍｍ^２で、応力４．３Ｎ／ｍｍ^２であるときの縦方向の伸びが６．８％であった。

［瞬間歪みの測定方法］
ストレッチラベルの縦方向に長さ１５±０．１ｍｍ、周方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に、自己伸縮性フィルムを切り取り、これをサンプル片とした。このサンプル片の長辺方向（ストレッチラベルの周方向）を測定方向として、６０％の引張り試験を行い、瞬間歪み（％）を測定した。６０％の引張り試験は、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験速度：５０±５ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が６０％になるまで伸ばす試験である。伸張率６０％まで引き伸ばした後、荷重を０（Ｎ）に戻したとき、標線間距離を読み取った。その引張り試験後の標線間距離から、下記計算式に従い、瞬間歪み（％）を算出した。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２
Ｌ２：試験前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）
ΔＬ２：試験後のサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）

［Ｆ１０値及びＦ６０値の測定方法］
前記引張り試験において、引張り応力とサンプル片の伸び（歪み）との関係を示す応力歪み曲線が得られる。この応力歪み曲線から、サンプル片が１０％伸びたときの引張り応力（Ｆ１０値）及びサンプル片が６０％伸びたときの引張り応力（Ｆ６０値）を求めた。

［縦方向の伸びの測定方法］
ストレッチラベルの周方向に長さ１５±０．１ｍｍ、縦方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に、自己伸縮性フィルムを切り取り、これをサンプル片とした。このサンプル片の長辺方向（ストレッチラベルの縦方向）を測定方向として、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験速度：５０±５ｍｍ／分）を用いて、サンプル片を引張った。これにより得られる応力歪み曲線から、引張り応力が４．３Ｎ／ｍｍ^２のときのサンプル片の伸び（％）を求めた。

［実施例１］
図９に示すように、センターシール部の第１縁（図３の第１縁４１）から周方向一方側に５ｍｍ（図９の間隔Ａ＝５ｍｍ）ずれた位置において、ストレッチラベルの縦方向に、第１の分断用ミシン目線を１本形成した。
センターシール部の第２縁（図３の第２縁４２）から周方向他方側に１０ｍｍ（図９の間隔Ｂ＝１０ｍｍ）ずれた位置において、第２の分断用ミシン目線を１本形成した。
これらの分断用ミシン目線は、同じ長さの直線状の貫通孔の複数が同じ間隔を開けて（同じ長さの非貫通部を有して）直線上に並んだものとし、その各貫通孔の長さ（貫通孔の上縁から下縁までの縦方向長さ）を０．５ｍｍとし、同各非貫通部の長さ（上側の貫通孔の下縁から下側の貫通孔の上縁までの縦方向長さ）を、３．５ｍｍとした。

さらに、ストレッチラベルの上端部において、第１及び第２の分断用ミシン目線を基準にして周方向一方側及び他方側に第１及び第２の補助ミシン目線を形成した。これらの補助ミシン目線は、同じ長さの直線状の貫通孔の複数が同じ間隔を開けて（同じ長さの非貫通部を有して）直線上に並び且つストレッチラベルの上端に対して６０度に傾斜したものとし、その各貫通孔の長さ（各貫通孔の一縁から他縁までの直線長さ）を０．７ｍｍとし、同各非貫通部の長さ（上側の貫通孔の一縁から下側の貫通孔の一縁までの直線長さ）を０．７ｍｍとした。
このようにして実施例１のストレッチラベルを作製した。

［実施例２乃至６及び比較例１乃至５］
第１及び第２の分断用ミシン目線の形成位置並びにそれらミシン目線の各貫通孔の長さ及び各非貫通部の長さを表１に示すようにそれぞれ変更したこと以外は、実施例１と同様にして、ストレッチラベルを作製した。

［装着試験］
実施例１乃至３及び比較例１乃至４の各ストレッチラベルについて、容器に装着する際にミシン目線の貫通孔が大きく拡がるかどうかの確認を行った。
容器として、周長２１５ｍｍの円筒状の胴部と、その胴部の上方に連続して縮径した肩部と、を有する市販のＰＥＴボトルを用いた。
ストレッチャーを用いて、各ストレッチラベルをそれぞれ約１．６倍（伸張率で、６０％）に伸張させ、容器に被せた後、ストレッチャーを引き抜き、ストレッチラベルを容器胴部に装着した。
装着後のストレットラベルの起点形成用ミシン目線の外観を目視で観察した。その結果を表１に示す。
表１において、「○」は、分断用ミシン目線及び補助ミシン目線の各貫通孔から裂け目が生じていなかったことを、「×」は、分断用ミシン目線の貫通孔から裂け目が生じ、ストレッチラベルを良好に装着できなかったことを示す。

［分断試験］
実施例１乃至３及び比較例１乃至４の各ストレッチラベルを装着した容器について、ストレッチラベルの分断性を確認するために、下記の試験を行った。
具体的には、容器に装着されたストレッチラベルの、第１及び第２の分断用ミシン目線で挟まれた帯状の領域を除去した。その除去時の状態を観察した。その結果を表１に示す。
表１において、「○」は、分断用ミシン目線にほぼ沿って、容易にストレッチラベルを分断できたことを、「×」は、分断用ミシン目線から、開封起点となる裂け目が生じ難く、ストレッチラベルを容易に分断できなかったことを示す。なお、「−」は、装着不良であった比較例において、分断用ミシン目線の貫通孔から裂け目が生じていたので、試験を行わなかったことを示す。

１…ストレッチラベル、２…筒状体、２１…第１側端部、２２…第２側端部、３１，３２…分断用ミシン目線、４…センターシール部、５１…センターシール部の第１縁から周方向に５ｍｍ未満の領域、５２…センターシール部の第２縁から周方向に１０ｍｍ未満の領域、６１，６２…補助ミシン目線、７…容器（被着体）、１０…包装体

Claims (2)

1. 自己伸縮性フィルムの第１側端部の上に第２側端部を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着してセンターシール部が形成された筒状体と、
   前記筒状体の端部から縦方向に形成された第１及び第２の分断用ミシン目線と、を有し、
   前記第１の分断用ミシン目線が、前記第１側端部の縁に対応するセンターシール部の第１縁から周方向一方側に５ｍｍ以上の領域に形成され、且つ、第２の分断用ミシン目線が前記第２側端部の縁に対応するセンターシール部の第２縁から周方向他方側に１０ｍｍ以上の領域に形成されており、
   前記一対の分断用ミシン目線の間隔が、３０ｍｍ以下である、ストレッチラベル。
2. 前記筒状体には、さらに、少なくとも１本の補助ミシン目線が形成されており、
   前記補助ミシン目線は、前記筒状体の端部から少なくとも一方の分断用ミシン目線の中途部にまで、筒状体の周方向に対して斜めに延びている、請求項１に記載のストレッチラベル。

Images