JP6177136B2 - ストレッチラベル及びその製造方法並びにラベル付き容器 - Google Patents
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Description
この発明は、ボトル容器等の被装着体に装着される筒状のストレッチラベル及びその製造方法並びにラベル付き容器に関する。
この種のストレッチラベルは、伸縮性を有するポリエチレン系フィルムＦによって形成されており、内面に印刷層を形成した後、所定幅に切断し、両側縁を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着剤で接合することによって形成されている。
しかしながら、接着剤による接合は、接着剤の硬化等に時間を要するので、接着の効率化のため、レーザーを使用した熱接着も検討されているが、ポリエチレン系フィルムを代表的な炭酸ガスレーザーによって接合しようとすると、ポリエチレン系フィルムは、炭酸ガスレーザーの吸収性が悪く、発熱し難いといった問題がある。そこで、レーザーの吸収性をよくするためにポリエチレン系フィルムに添加物を加えることも考えられたが、フィルム物性に影響を及ぼすため商業化に至っていないのが現状である。
また、昨今、ラベル装着位置の径差が大きい異径ボトル等に装着することができる、従来よりも伸縮性に優れた、高伸縮性のストレッチラベルが求められていることから、弾性伸縮性に優れたラベル形成用フィルムによって形成された筒状のストレッチラベルを、周方向に３０％以上引き伸ばしてボトル容器等の被装着体に装着することが検討されている。
しかしながら、図１０に示すように、伸縮性を有するラベル形成用フィルムＦの両側縁を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接合してなる筒状のストレッチラベル５０は、２枚重ねで接着されている接合部Ｇの剛性が高く、他の部分に比べて伸張しにくいので、こういった高伸縮性のストレッチラベルを周方向に引き伸ばすと、図１１に示すように、接合部Ｃ以外の部分は周方向に大きく伸張することに伴い縦方向に収縮するが、周方向に伸張しにくい接合部Ｇは縦方向にも収縮しにくく、その結果、縦方向の収縮量の差を補うために、縦方向に収縮しにくい接合部Ｇには、周方向に延びる襞のような皺Ｃが多数発生し、外観を損ねるといった問題がある。
そこで、この発明の課題は、周方向に引き伸ばしても、接合部に皺が発生しにくい高伸縮性のストレッチラベル及びその製造方法並びにそのストレッチラベルが装着されたラベル付き容器を提供することにある。
上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明は、線状低密度ポリエチレンによって形成され、幅方向に６０％以上伸張可能で、６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下のフィルム基材を有するラベル形成用フィルムからなる筒状のストレッチラベルであって、前記ラベル形成用フィルムの幅方向の両側縁を重ね合わせた状態でヒートシールすることによって、０．４〜１．５ｍｍ幅のシール部が形成されており、前記ラベル形成用フィルムにおける重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁には、その先端まで前記シール部が形成されているか、または、前記シール部の先端側に幅１．２ｍｍ以下の内端非シール部が形成されており、前記ラベル形成用フィルムは、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁における前記シール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、前記フィルム基材の内面側に、そのフィルム基材に対してヒートシール性を有していない印刷層が形成されていることを特徴とするストレッチラベルを提供するものである。
前記フィルム基材は、エチレンと炭素数３〜２０のαオレフィン、好ましくは、炭素数が４〜８のαオレフィン（例えば、１−ブテン，１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン等）との共重合体として得られる線状低密度ポリエチレンが好ましく、特に、メタロセン触媒を用いて重合されたものが好適である。また、その場合、αオレフィン成分の含有量は、全量に対して１〜２０重量％が好ましく、より好ましくは２〜１５重量％、特に好ましくは５〜１０重量％である。なお、線状低密度ポリエチレンの密度は、０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９００〜０．９１５ｇ／ｃｍ３が特に好ましい。また、線状低密度ポリエチレンの融点は１００〜１３０℃が好ましい。
なお、線状低密度ポリエチレンは、本発明の効果を損なわない範囲であれば、エチレン及び上記αオレフィン以外の単量体成分、例えば、酢酸ビニル（ＶＡ）等のカルボン酸ビニル、アクリル酸〈ＡＡ〉等の不飽和カルボン酸、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルなどを含有していてもよく、線状低密度ポリエチレンは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、フイルム基材は、本発明の目的を損なわない範囲であれば、上記線状低密度ポリエチレン以外の成分、例えば滑剤や帯電防止剤など各種添加物等を含んでいてもよい。
また、前記フィルム基材は、その厚さが、１０〜１００μｍ、好ましくは１５〜６０μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍであり、少なくとも幅方向（ストレッチラベルの周方向）に対して１０％伸張させたときの引張り応力（Ｆ１０値）が６．０Ｎ／ｍｍ２以下、好ましくは５．５Ｎ／ｍｍ２以下で、少なくとも幅方向に対して６０％伸張させたときの引張り応力（Ｆ６０値）が８．０Ｎ／ｍｍ２以下、好ましくは７．０Ｎ／ｍｍ２以下のものが望ましい。
また、請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明のストレッチラベルにおいて、前記ラベル形成用フィルムの前記フィルム基材は、６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であり、前記内端非シール部は、その幅が０．１〜１．０ｍｍであることを特徴としている。
また、請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明のストレッチラベルにおいて、前記ラベル形成用フィルムにおける重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁には、前記シール部の先端側に内端非シール部が形成されており、前記ラベル形成用フィルムは、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁における前記シール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、前記フィルム基材の内面側に着色印刷層が形成されていると共に、前記内側端縁における前記内端非シール部には、前記フィルム基材の内面側に着色印刷層が形成されていることを特徴としている。
ヒートシール性を有していない前記印刷層は、フィルム基材の伸縮に追従可能で、かつラベル形成用フィルムのヒートシール時にヒートシール性を示さない程度の耐熱性を有するものであれば、特に限定されない。前記印刷層は、例えば、バインダー樹脂と溶剤とを少なくとも含み、任意で着色剤、滑剤、硬化剤、その他添加剤等を含有する溶剤乾燥型印刷インキによって、グラビア印刷やフレキソ印刷等の周知ないし慣用の印刷方法を用いて形成することができる。
バインダー樹脂としては、ウレタン系樹脂、ウレタン系樹脂とセルロース系樹脂との混合樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂等が例示でき、ウレタン系樹脂やウレタン系樹脂とセルロース系樹脂との混合樹脂が好ましい。また、バインダー樹脂としては、耐熱性を有するものを使用することが好ましいが、バインダー樹脂として耐熱性が不足するものであったとしても、硬化剤を入れて印刷後の印刷層では、耐熱性を有する印刷インキであってもよく、所定量の耐熱性のある顔料や粒状滑剤を含有することで、印刷層としての耐熱性が確保されている印刷インキであってもよい。
所定量の耐熱性のある顔料や粒状滑剤を含有することで印刷層としての耐熱性が確保されている印刷インキとしては、例えば、非揮発成分全体として２０〜８０重量％、好ましくは、２５〜７０重量％の酸化チタンを含む白色インキが挙げられる。前記白色インキを用いて形成された白色印刷層は、酸化チタンを多量に含むので、耐熱性の不足するバインダー樹脂を用いてもヒートシールされ難いので好ましい。
なお、ヒートシール性を有しない印刷層は透明であってもよく、印刷層が透明である場合には、バインダーとして耐熱性のある樹脂を用いた印刷インキ、硬化剤を使用して耐熱性を付与した印刷インキ、粒状滑剤を所定量含み耐熱性が付与された印刷インキ等を用いて、印刷層を形成することができる。
また、着色印刷層は、バインダー樹脂と溶剤と着色剤とを少なくとも含み、任意で滑剤、硬化剤、その他添加剤等を含有する溶剤乾燥型印刷インキによって、グラビア印刷やフレキソ印刷等の周知ないし慣用の印刷方法を用いて形成することができる。着色印刷層はヒートシール性を有するものであってもよいが、シール部付近に形成されることを考慮すると、ヒートシール性を有しない着色印刷層であることが好ましい。ヒートシール性を有しない着色印刷層としては、前記白色インキを用いて形成された白色印刷層が例示できる。
また、請求項４に係る発明は、筒状のストレッチラベルの製造方法、請求項５に係る発明は、請求項１、２または３に記載のストレッチラベルの製造方法であって、前記ラベル形成用フィルムの幅方向の両側縁を重ね合わせる工程と、前記ラベル形成用フィルムの重ね合わせ部分をヒートシールする工程とを備え、前記ラベル形成用フィルムとして、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁における前記シール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、前記フィルム基材の内面に、そのフィルム基材に対してヒートシール性を有していない印刷層を形成したものを使用したことを特徴とするストレッチラベルの製造方法を提供するものである。
また、請求項６に係る発明は、請求項１、２または３に記載のストレッチラベルが容器に装着されたラベル付き容器であって、前記容器は、前記ストレッチラベルの装着領域における小径部と大径部の径差が前記小径部に対して５％以上であることを特徴とするラベル付き容器を提供するものである。
以上のように、請求項１に係る発明のストレッチラベルは、シール部の幅が０．４〜１．５ｍｍに形成されており、しかも、ラベル形成用フィルムにおける重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁には、その先端までシール部が形成されているか、または、シール部の先端側に幅１．２ｍｍ以下の内端非シール部が形成されているので、周方向に引き伸ばしても、シール部とそれ以外の部分との間の縦方向の収縮量の差の影響が小さく、シール部における皺の発生を防止することができる。しかも、このストレッチラベルは、線状低密度ポリエチレンによってフィルム基材が形成されているため、０．４〜１．５ｍｍの狭い幅のヒートシールでも十分なシール強度を確保することができる。
また、ラベル形成用フィルムは、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁におけるシール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、フィルム基材の内面側に、そのフィルム基材に対してヒートシール性を有していない印刷層が形成されているので、外側端縁側における印刷層が形成されていない領域だけが、重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁にヒートシールされることになり、重ね合わせ部分において、ヒートシール性を有していない印刷層とフィルム基材とは接着されることはない。
従って、請求項５に係る発明の製造方法のように、ラベル形成用フィルムとして、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁におけるシール部となる領域を区画するように、外側端縁側におけるシール部となる領域を残して、フィルム基材の内面に、そのフィルム基材に対してヒートシール性を有していない印刷層を形成したものを使用することで、比較的狭いシール幅であっても、シール部の幅を精度良く形成することができる。
また、請求項２に係る発明のストレッチラベルは、請求項１に係る発明のストレッチラベルにおいて、ラベル形成用フィルムにおける重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁のシール部の先端側に内端非シール部が形成されているので、このストレッチラベルを周方向に引き伸ばしても、その内端非シール部はほとんど縦方向に収縮することはないが、その内端非シール部の幅が０．１〜１．０ｍｍといった狭い範囲内に設定されているので、内端非シール部やシール部に皺が発生しにくく、外観が悪くなることがない。
また、請求項３に係る発明のストレッチラベルでは、少なくとも、ラベル形成用フィルムの外側端縁におけるシール部となる領域を区画するように、外側端縁側におけるシール部となる領域を残して、フィルム基材の内面側に着色印刷層が形成されているので、このストレッチラベルを周方向に引き伸ばすと、着色されていないシール部と着色印刷層との境界部分も周方向に引き伸ばされ、シール部と着色印刷層との間の着色されていない境界部分が広がって外観上で筋状の非着色領域が現れるおそれがある。
しかしながら、ラベル形成用フィルムの内側端縁におけるシール部の先端側に内端非シール部が連設されており、しかも、その内端非シール部には、フィルム基材の内面側に着色印刷層が形成されているので、この着色された内端非シール部の存在によって、ラベル形成用フィルムの外側端縁におけるシール部と着色印刷層との境界部分に現れた筋状の非着色部分が目立ちにくく、あたかも着色されているかのように見えるので、外観が悪くなることもない。
また、ラベルの装着領域における小径部と大径部の径差が小径部に対して５％以上である容器に、請求項１または２に係る発明のストレッチラベルを装着した請求項６に係る発明のラベル付き容器では、容器の小径部の径とストレッチラベルの伸張後の瞬間歪みとを考慮してストレッチラベルの折径を設定しておくと、ストレッチラベルが容器の形状に追従するように装着され、しかも、ストレッチラベルのシール部には皺がほとんど発生しないので、綺麗なラベル装着状態に仕上げることができる。
以下、好ましい実施の形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明のラベル付き容器１を示している。このラベル付き容器１は、同図に示すように、本発明の筒状のストレッチラベル１０をポリエチレンテレフタレートによって形成されたボトル容器２０に装着したものであり、ボトル容器２０は、底部から立ち上がる同一径の円筒状の胴部と、この胴部の上端に連設された、縮径しながら立ち上がる肩部と、肩部の上端に連設された、スクリューキャップによって開閉可能な口部とを有している。なお、炭酸飲料用途等のボトル容器の場合は、底部がペタロイド構造を有しているものであってもよい。
前記ストレッチラベル１０は、図２及び図３に示すように、ヒートシール性（熱接着性）を有する無色透明なフィルム基材Ｍの内面にそのフィルム基材Ｍに対してヒートシール性を有していない印刷層Ｐが形成された伸縮性を有するラベル形成用フィルム１１の幅方向の一方の側縁の外面と、他方の側縁の内面とが接触するように、両側縁を相互に重ね合わせた状態で、フィルム基材Ｍ同士をヒートシールすることによって筒状に形成されており、ラベル形成用フィルム１１における重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁には、ラベル形成用フィルム１１の両側縁を接合しているシール部１２の先端側に内端非シール部１３が形成されているが、外側端縁には非シール部が設けられておらず、先端までヒートシールされている。なお、フィルム基材Ｍの外面には、シール部を除いて、滑り性の付与や傷防止を目的として透明のオーバーコート層を設けてもよい。
ラベル形成用フィルム１１の両側縁を接合しているシール部１２の幅Ｌ１は、０．４〜１．５ｍｍの範囲内に設定されており、ラベル形成用フィルム１１の内側端縁に形成された内端非シール部１３の幅Ｌ２は１．２ｍｍ以下（０〜１．２ｍｍ）、より好ましくは０．１〜１．０ｍｍの範囲内に設定されている。なお、Ｌ２＝０ｍｍは、内端非シール部を有しておらず、内側端縁の先端までシール部１２が形成されている状態を意味している。
前記フィルム基材Ｍは、メタロセン触媒を用いて重合された、エチレンと炭素数３〜２０のαオレフィンとの共重合体として得られる線状低密度ポリエチレンであって、αオレフィン成分の含有量が全量に対して１〜２０重量％、密度が０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ３、融点が１００〜１３０℃の線状低密度ポリエチレンによって形成された高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムであり、幅方向（ストレッチラベル１０の周方向）に６０％以上伸張可能で、６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下、好ましくは１０．５％以下の弾性伸縮性を有している。
前記フィルム基材Ｍとして使用される高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、筒状のストレッチラベル１０としたときに、そのストレッチラベル１０の周方向に６０％以上に伸張可能で、且つ、周方向に６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下となるものが好ましく、同６０％伸張後の瞬間歪みが１１．５％以下となるものがより好ましく、同６０％伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下となるものが特に好ましく、同６０％伸張後の瞬間歪みが１０％以下が最も好ましい。
さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベル１０の周方向に７５％以上に伸張可能で、且つ、周方向に７５％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下となるものが好ましく、同７５％伸張後の瞬間歪みが１１．５％以下となるものがより好ましく、同７５％伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下となるものが特に好ましく、同７５％に伸張後の瞬間歪みが１０％以下が最も好ましい。
加えて、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベル１０の周方向に６０％以上（好ましくは７５％以上）に伸張可能で、且つ、周方向に６０％（好ましくは７５％）伸張後の瞬間歪み（６０００ｍｍ／分）が３０％以下となるものが好ましく、同６０％（好ましくは７５％）伸張後の瞬間歪みが２０％以下となるものがより好ましく、同６０％（好ましくは７５％）伸張後の瞬間歪みが１８％以下となるものが特に好ましい。
なお、前記自己伸縮性フィルムの伸張率の上限は、特に制限はないが、例えば、１００％以下である。また、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際に零という場合は少ない。このため、前記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、０％を越え、好ましくは１％以上である。
前記伸張率は、（伸張後の長さ−伸張前の長さ）／伸張前の長さ×１００、で求められる。
前記伸張率は、（伸張後の長さ−伸張前の長さ）／伸張前の長さ×１００、で求められる。
前記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性フィルムを、他方向（ストレッチラベル１０の縦方向（ストレッチラベル１０の周方向に直交する方向）に相当）に長さ１５±０．１ｍｍ、一方向（ストレッチラベル１０の周方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長片方向を測定方向として、所定の伸張率（６０％又は７５％）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
自己伸縮性フィルムを、他方向（ストレッチラベル１０の縦方向（ストレッチラベル１０の周方向に直交する方向）に相当）に長さ１５±０．１ｍｍ、一方向（ストレッチラベル１０の周方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長片方向を測定方向として、所定の伸張率（６０％又は７５％）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
前記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０ｍｍ／分又は６０００ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が、所定の倍率（６０％又は７５％）になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を以下の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。
なお、永久歪み（％）は、前記引張り試験後、試験機から取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。
以下、引張り試験とは、前記瞬間歪みの測定法における、引張試験機を用いてサンプル片を引き伸ばすことをいう。
以下、引張り試験とは、前記瞬間歪みの測定法における、引張試験機を用いてサンプル片を引き伸ばすことをいう。
また、前記高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムのストレッチ特性は、永久歪みによっても表すことができる。永久歪み（％）は、瞬間歪みと同様に、引張り試験後にサンプル片が元の長さに戻らずに変形した度合いを示すが、荷重を取り除いた４週間後に測定する点で瞬間歪みと異なる。永久歪みを測定するときの引張り試験におけるサンプル片の伸張速度は、「５０ｍｍ／分」である。
永久歪みが小さいほど、ラベルの復元性が高く、ストレッチ特性に優れる。中でも、周方向に伸張率６０％に伸張後の永久歪み（５０ｍｍ／分）は、１１％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、７％以下が特に好ましく、６％以下が最も好ましい。
永久歪みが小さいほど、ラベルの復元性が高く、ストレッチ特性に優れる。中でも、周方向に伸張率６０％に伸張後の永久歪み（５０ｍｍ／分）は、１１％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、７％以下が特に好ましく、６％以下が最も好ましい。
また、印刷層を位置ずれなく形成するためには、ストレッチラベル１０の縦方向の引張り応力が４．３Ｎ／ｍｍ２であるときの、自己伸縮性フィルムの縦方向の伸び（５０ｍｍ／分）が、９％以下（例えば、１％〜９％）であることが好ましく、４％〜９％であることがより好ましく、５％〜８％が特に好ましい。
前記縦方向の伸びは、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。
前記縦方向の伸びは、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。
具体的には、自己伸縮性フィルムを、他方向（ストレッチラベル１０の縦方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）、一方向（ストレッチラベル１０の周方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍの長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長片方向（ストレッチラベルの縦方向）を測定方向として、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（伸張速度：５０ｍｍ／分）を用いて、サンプル片を引張り、そのときの応力歪み曲線を得る。その曲線から求められる、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときのサンプル片の伸び（％）を、前記縦方向の伸びとする。
また、前記自己伸縮性フィルムは、少なくともストレッチラベル１０の周方向に対して伸張率１０％に伸張させたときの引張り応力（Ｆ１０値）が、好ましくは１〜１０Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは２〜８Ｎ／ｍｍ２、特に好ましくは３〜７Ｎ／ｍｍ２である。
また、前記少なくとも周方向に対して伸張率６０％に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ６０値とする）は、好ましくは１〜１２Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは２〜１０Ｎ／ｍｍ２、特に好ましくは３〜９Ｎ／ｍｍ２である。なお、Ｆ１０値及びＦ６０値の下限値が低すぎると伸張した状態で容器の締め付け力が弱くなりすぎ、見栄えの良い装着状態が得られない場合がある。
前記Ｆ１０値及びＦ６０値は、前記瞬間歪み（５０ｍｍ／分）の測定法の引張り試験により得られる、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。
また、前記少なくとも周方向に対して伸張率６０％に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ６０値とする）は、好ましくは１〜１２Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは２〜１０Ｎ／ｍｍ２、特に好ましくは３〜９Ｎ／ｍｍ２である。なお、Ｆ１０値及びＦ６０値の下限値が低すぎると伸張した状態で容器の締め付け力が弱くなりすぎ、見栄えの良い装着状態が得られない場合がある。
前記Ｆ１０値及びＦ６０値は、前記瞬間歪み（５０ｍｍ／分）の測定法の引張り試験により得られる、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。
上記のように、周方向の伸張率が６０％以上と高く、且つ周方向に６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下、周方向のＦ１０値が１０Ｎ／ｍｍ２以下といういずれも小さな値を示す高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを用いた場合には、その筒状体は、従来のストレッチラベルにはない優れたストレッチ特性を有している。さらに、かかる筒状体は、優れたストレッチ特性を有しながら、上記のように、良好な製造適性を有する。
高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を主成分として構成されていることが好ましい。前記自己伸縮性フィルムは、複数種の線状低密度ポリエチレンを用いて積層構造とすることもできる。また、一種の線状低密度ポリエチレンを用いて形成される単層構造であってもよい。
前記線状低密度ポリエチレンは、エチレンと、αオレフィンとの共重合体であることが好ましい。αオレフィンとしては、炭素数が３〜２０のαオレフィンであることが好ましく、炭素数が４〜８のαオレフィン（例えば、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなど）であることが特に好ましい。αオレフィン成分の含有量は、単量体成分の全重量に対して、好ましくは１〜２０重量％であり、より好ましくは２〜１５重量％であり、特に好ましくは５〜１０重量％である。また、線状低密度ポリエチレンは、メタロセン系触媒を用いて重合されたものが特に好適である。これら線状低密度ポリエチレンは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記線状低密度ポリエチレンの密度は、上記のように、０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ３である。密度がこの範囲内であれば、良好なストレッチ特性が得られる。なお、線状低密度ポリエチレンの密度は、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．９００〜０．９２０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．９０５〜０．９１５ｇ／ｃｍ３であることが特に好ましい。
前記線状低密度ポリエチレンのＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）は、１〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲがこの範囲内であれば、生産性が良好になる。なお、線状低密度ポリエチレンのＭＦＲは、１〜２０ｇ／１０分であることがより好ましく、１〜１０ｇ／１０分であることが特に好ましい。
前記線状低密度ポリエチレンは、市販品を用いることができる。適用可能な市販品としては、例えば、宇部丸善ポリエチレン（株）製の「ユメリット（登録商標）７１５ＦＴ、１５４０Ｆ、０５４０Ｆ」が挙げられる。
線状低密度ポリエチレンは、エチレン及び上記αオレフィン以外の単量体成分、例えば、酢酸ビニル（ＶＡ）等のカルボン酸ビニル、アクリル酸（ＡＡ）等の不飽和カルボン酸、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルなどを含有していてもよい。また、「主成分」とは、本発明の目的を損なわない範囲で上記線状低密度ポリエチレン以外の樹脂や添加剤（例えば、滑材や帯電防止剤等）などを含んでもよいという意味であって、例えば、自己伸縮性フィルムを構成する樹脂の総重量に対して上記線状低密度ポリエチレンが７０重量％（７０重量％以上）であってもよい。特に好ましくは、上記線状低密度ポリエチレンが９０重量％以上含有される。
さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、自己伸縮性フィルムの縦方向の屈折率が、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ１．５０７〜１．５２８である。前記縦方向の屈折率は、好ましくは１．５１０〜１．５２５である。また、自己伸縮性フィルムの周方向の屈折率は、縦方向の屈折率と同等又は縦方向の屈折率よりも小さく、且つ１．５００〜１．５２８であることが好適であり、より好ましくは１．５０３〜１．５２０である。そして、自己伸縮性フィルムの周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率と同等又は厚み方向の屈折率よりも大きいことが好ましい。自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率は、１．５００〜１．５１０が好ましい。
特に、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムの伸張性（ストレッチ特性）を損なうことなく、且つ伸張させたときに部分的な自己伸縮性フィルムの歪みを防ぐために、自己伸縮性フィルムの周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ縦方向の屈折率と同等又は縦方向の屈折率よりも小さいことが好ましい。
また、前記自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率（Ｒｔとする）に対する縦方向の屈折率（Ｒｈとする）の比率（Ｒｈ／Ｒｔ）は、１．００１〜１．０３０が好ましく、１．００２〜１．０２０がより好ましく、１．００３〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率（Ｒｔ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃとする）の比率（Ｒｃ／Ｒｔ）は、１．０００〜１．０３０が好ましく、１．００１〜１．０２０がより好ましく、１．００２〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの縦方向の屈折率（Ｒｈ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃ）の比率（Ｒｃ／Ｒｈ）は、０．９８０〜１．００５が好ましく、０．９８５〜１．０００がより好ましく、０．９９０〜０．９９９が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率（Ｒｔ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃとする）の比率（Ｒｃ／Ｒｔ）は、１．０００〜１．０３０が好ましく、１．００１〜１．０２０がより好ましく、１．００２〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの縦方向の屈折率（Ｒｈ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃ）の比率（Ｒｃ／Ｒｈ）は、０．９８０〜１．００５が好ましく、０．９８５〜１．０００がより好ましく、０．９９０〜０．９９９が特に好ましい。
前記フィルムの屈折率は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５、７１４２に準拠して測定できる。
前記屈折率は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１４２のＡ法に準拠した、アッペ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッペ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源）を用いて、測定波長５８９ｎｍで測定できる。
前記屈折率は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１４２のＡ法に準拠した、アッペ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッペ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源）を用いて、測定波長５８９ｎｍで測定できる。
自己伸縮性フィルムの上記屈折率は、自己伸縮性フィルムの主成分である上記線状低密度ポリエチレンの組成、及び自己伸縮性フィルムの延伸を制御することにより実現できる。特に、縦方向、周方向、及び厚み方向における屈折率の差は、自己伸縮性フィルムの延伸方向及び延伸倍率を制御することにより実現できる。
延伸倍率は、ストレッチ特性及び製造適性の両立の観点から、ＴＤ方向（周方向）及びＭＤ方向（縦方向）にそれぞれ１．０１〜１．４０倍であり、好ましくは１．０３〜１．３５倍、特に好ましくは１．０５〜１．３０倍である。前記自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベル１０の周方向に延伸されていなくてもよいが、好ましくは、縦方向と同等以下の倍率で延伸されているものが好ましい。特に、延伸倍率が１．０５〜１．３０倍の範囲において、ストレッチラベル１０の周方向及び縦方向に対して同等の倍率で延伸されている自己伸縮性フィルムが好適である。
また、フィルム基材Ｍは、その厚さが、１０〜１００μｍ、好ましくは１５〜６０μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍであり、Ｆ１０値（１０％伸張させた状態の引張り抵抗力）が６．０Ｎ／ｍｍ２以下、Ｆ６０値（６０％伸張させた状態の引張り抵抗力）が８．０Ｎ／ｍｍ２以下のものが望ましい。
前記印刷層Ｐは、図柄や文字等を表示するデザイン印刷層と、このデザイン印刷層を覆うように積層された、フィルム基材Ｍに対してヒートシール性を有していない白色印刷層とから構成されており、白色印刷層は、ラベル形成用フィルム１１の重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁におけるシール部１２となる領域（具体的には、外側端縁の端から所定幅（０．４〜１．５ｍｍ）の領域）を除いて、フィルム基材Ｍの全面に設けられている。
また、印刷層Ｐは、伸縮性や耐熱性を有していることが望ましく、例えば、バインダーとして、ウレタン系樹脂、ウレタン系樹脂＋セルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂等を使用した印刷インキを使用することができる。さらに、これらの印刷インキには、滑性を与えると共に、ブロッキングを防止するために、ブロッキング防止剤や粒状滑材を添加しておくことが望ましい。
ストレッチラベル１０は、ボトル容器２０の肩部から胴部にわたって、容器外径に沿うように装着されており、ストレッチラベル１０の装着領域におけるボトル容器２０の大径部（胴部）と小径部（肩部）の径差ＤＬ−ＤＳが小径部の外径ＤＳに対して５％以上、好ましくは１０％以上、より好ましくは１５％以上である。
ラベル装着領域におけるボトル容器２０の大径部のラベル伸張率は、小径部の外径ＤＳに対する径差ＤＬ−ＤＳの比率（％）以上であることが好ましく、５％以上６０％以下、好ましくは１０％以上５０％以下、特に１５％以上４０％以下が好ましい。例えば、径差ＤＬ−ＤＳが外径ＤＳに対して１５％以上の場合は、１５〜６０％であることが好ましく、１６〜５０％がより好ましく、１８〜４０％が特に好ましい。また、ラベル装着領域におけるボトル容器２０の小径部のラベル伸張率は０％を超え、３０％以下であることが好ましく、１〜２０％がより好ましく、３〜１０％が特に好ましい。
以上のように構成されたストレッチラベル１０を製造するには、まず、図４（ａ）に示すように、長尺帯状のフィルム基材Ｍの片面に、その幅方向の一方の側縁にシール部１２の幅寸法（Ｌ１＝０．４〜１．５ｍｍ）だけ残して、印刷層Ｐが形成された長尺帯状のラベル形成用フィルム１１を準備する。なお、図４（ａ）では、印刷層Ｐの形成領域をクロスハッチングで表示している。
続いて、同図に矢印で示すように、このラベル形成用フィルム１１の幅方向の両側を、印刷層Ｐの形成面側に折り返して、同図（ｂ）に示すように、印刷層Ｐが形成されていない一方の側縁を他方の側縁に重ね合わせ、その重ね合わせ部分をヒートシールすることで、筒状に形成するが、ラベル形成用フィルム１１の両側縁を重ね合わせる際は、他方の側縁が一方の側縁の印刷層Ｐの形成領域に内端非シール部１３の幅寸法（Ｌ２＝０〜１．２ｍｍ、好ましくは０．１〜１．０ｍｍ）だけ張り出させた状態で重ね合わせる。
このようにして筒状に形成された長尺のラベル形成用フィルム１１を所定長に順次切断すると、幅寸法が０．４〜１．５ｍｍの範囲内で精度良くヒートシールされたシール部１２によってラベル形成用フィルム１１の両側縁が接合されると共に、ラベル形成用フィルム１１における重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁には、シール部１２の先端側に０〜１．２ｍｍ、好ましくは０．１〜１．０ｍｍの範囲内で精度良く内端非シール部１３が形成された筒状のストレッチラベル１０が出来上がる。
具体的には、図５に示すようなシール装置を使用してヒートシール作業を行うことになる。このシール装置３０は、同図に示すように、プレートＳの周囲に巻き付けて幅方向の両側縁を重ね合わせた状態で搬送されてくるラベル形成用フィルム１１をプレートＳに接触している領域において、ラベル形成用フィルム１１の送出方向の上流側から下流側に向かって順次配設された熱風ノズル３１、プレスロール３２及び冷却ロール３３とを備えており、先ず、熱風ノズル３１によってラベル形成用フィルム１１における両側縁の重ね合わせ部分（シール部とその周辺を含む領域）に１５０〜３００℃（例えば、１８０℃程度、好ましくは２００℃程度）の熱風を吹き付けて加熱した後、熱風ノズル３１によって加熱されたラベル形成用フィルム１１の重ね合わせ部分をプレスロール３２によって押圧することでヒートシールし、そのヒートシール部分を冷却ロール３３で押圧することにより冷却するようになっている。なお、シール装置はこれに限らず、図６に示すように、幅方向の両側縁を重ね合わせた状態で搬送されてくるラベル形成用フィルム１１を外周面に沿わせながら送出するドラムＤを備えたシール装置を使用することも可能であり、プレートＳ及びドラムＤは、ヒートシールが安定するように、温度調整可能な構成にしておくことが望ましい。さらに、ヒートシールの加熱手段も熱風に限らず、ヒートバーや熱ロール、赤外線等を使用することもできる。
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものでないことはいうまでもない。
（実施例１）
シール部の幅が０．４ｍｍ、内端非シール部の幅が０．５ｍｍで、胴部の直径が６４ｍｍのＰＥＴボトルに装着したときに、伸張率が２０％、３０％及び４０％となるように、円筒状に開いたときの直径が５３．３ｍｍ，４９．２ｍｍ及び４５．７ｍｍの３種類のストレッチラベルを上述した方法により製造した。
〔フィルム基材〕
メタロセン触媒を用いて重合された線状低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「ユメリット７１５ＦＴ」、密度：０．９１３ｇ／ｃｍ３、融点：１１３℃）に、スリップ剤としてエルカ酸アミドを全量に対して０．０８重量％、アンチブロッキング剤として合成ゼオライトを全量に対して０．８重量％それぞれ加えて、樹脂組成物を調整し、この樹脂組成物を、合流方式がフィードブロック２種３層型の押出し機を用いて２１０℃で溶融させ、これをＴダイのスロットから２５℃のキャスティングドラム上に押し出して急冷固化することによって、１種３層の未延伸フィルムを作成し、この未延伸フィルムを、延伸温度５２℃で、ＭＤ方向に６０％延伸し、続いて、延伸温度８２℃でＴＤ方向に６０％延伸することにより作製した、厚み５０μｍのメタロセン系線状低密度ポリエチレンフィルム（二軸延伸フィルム）をフィルム基材として用いた。なお、延伸は、テンター方式で行った。
基材フィルムとして使用した二軸延伸フィルムの屈折率を、ＪＩＳ Ｋ ７１４２のＡ法に準拠した、アッペ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッペ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源。測定波長５８９ｎｍ）を用いて測定した。
その結果、二軸延伸フィルムのＭＤ方向の屈折率は、１．５１５、ＴＤ方向の屈折率は、１．５１３．厚み方向の屈折率は、１．５０８であった。
また、二軸延伸フィルムの６０％伸張後の瞬間歪み、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときの伸び、Ｆ１０値及びＦ６０値を測定した。
その結果、伸張速度５０ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みは、９．８％、伸張速度６０００ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みは、３．５％、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときの伸びは、６．８％、Ｆ１０値は、５．２Ｎ／ｍｍ２、Ｆ６０値は、７．５Ｎ／ｍｍ２であった。
６０％伸張後の瞬間歪み、Ｆ１０値（１０％伸張時の引張り応力）及びＦ６０値（６０％伸張時の引張り応力）は、次のようにして測定した。
二軸延伸フィルムを、ＭＤ方向に長さ１５±０．１ｍｍ、ＴＤ方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、第１サンプル片を作成した。この第１サンプル片のＴＤ方向を測定方向として、１．６０倍（伸張率６０％）になるまで引張り、第１サンプル片の標線間距離を測定した。なお、二軸延伸フィルムのＴＤ方向は、ストレッチラベルの周方向に対応し、ＭＤ方向は、縦方向に対応する。
次に、クロスヘッド速度一定型または振子型引張試験機を用いて、第１サンプル片の標線間距離が１．６０倍（伸張率６０％）に引っ張ったときに測定した標線間距離になるまで、伸張速度５０ｍｍ／分で伸ばし、その直後に荷重を０（Ｎ）にもどしたときの引張り応力と伸び（歪み）とからなる応力歪み曲線からＦ１０値及びＦ６０値を求めた。同時に、荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を測定し、式：瞬間歪み（％）＝１００×（伸張後に荷重を戻したときの第１サンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）／引張る前の第１サンプル片の標線間距離（ｍｍ））、に従って伸張速度５０ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みを算出した。
伸張速度６０００ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みは、伸張速度６０００ｍｍ／分としたこと以外は、上記と同様にして測定し、算出した。
引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときの伸びは、次のようにして測定した。
二軸延伸フィルムを、ＴＤ方向に長さ１５±０．１ｍｍ、ＭＤ方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、第２サンプル片を作成した。第２サンプル片のＭＤ方向を測定方向として、伸張速度５０ｍｍ／分で第２サンプル片を引っ張り、前記クロスヘッド速度一定型または振子型引張試験機を用いて、応力歪み曲線を作成した。その曲線から引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときのＭＤ方向の伸びを求めた。
〔印刷層〕
フィルム基材の内面に積層された図柄や文字等を表示するデザイン印刷層と、このデザイン印刷層を覆うように積層された、フィルム基材に対してヒートシール性を有していない白色印刷層とから構成されており、白色印刷層は、市販のウレタン系白色インキ（ＤＩＣグラフィックス（株）製、商品名「ファインラップＮＴＶ ストレッチ用白」）を用いて、フィルム基材の外側端縁におけるシール部となる領域を除いて、フィルム基材の全面に形成されている。なお、白色印刷層は本願発明のヒートシール性を有していない印刷層及び着色印刷層の双方に相当している。
シール部の幅が０．４ｍｍ、内端非シール部の幅が０．５ｍｍで、胴部の直径が６４ｍｍのＰＥＴボトルに装着したときに、伸張率が２０％、３０％及び４０％となるように、円筒状に開いたときの直径が５３．３ｍｍ，４９．２ｍｍ及び４５．７ｍｍの３種類のストレッチラベルを上述した方法により製造した。
〔フィルム基材〕
メタロセン触媒を用いて重合された線状低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「ユメリット７１５ＦＴ」、密度：０．９１３ｇ／ｃｍ３、融点：１１３℃）に、スリップ剤としてエルカ酸アミドを全量に対して０．０８重量％、アンチブロッキング剤として合成ゼオライトを全量に対して０．８重量％それぞれ加えて、樹脂組成物を調整し、この樹脂組成物を、合流方式がフィードブロック２種３層型の押出し機を用いて２１０℃で溶融させ、これをＴダイのスロットから２５℃のキャスティングドラム上に押し出して急冷固化することによって、１種３層の未延伸フィルムを作成し、この未延伸フィルムを、延伸温度５２℃で、ＭＤ方向に６０％延伸し、続いて、延伸温度８２℃でＴＤ方向に６０％延伸することにより作製した、厚み５０μｍのメタロセン系線状低密度ポリエチレンフィルム（二軸延伸フィルム）をフィルム基材として用いた。なお、延伸は、テンター方式で行った。
基材フィルムとして使用した二軸延伸フィルムの屈折率を、ＪＩＳ Ｋ ７１４２のＡ法に準拠した、アッペ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッペ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源。測定波長５８９ｎｍ）を用いて測定した。
その結果、二軸延伸フィルムのＭＤ方向の屈折率は、１．５１５、ＴＤ方向の屈折率は、１．５１３．厚み方向の屈折率は、１．５０８であった。
また、二軸延伸フィルムの６０％伸張後の瞬間歪み、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときの伸び、Ｆ１０値及びＦ６０値を測定した。
その結果、伸張速度５０ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みは、９．８％、伸張速度６０００ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みは、３．５％、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときの伸びは、６．８％、Ｆ１０値は、５．２Ｎ／ｍｍ２、Ｆ６０値は、７．５Ｎ／ｍｍ２であった。
６０％伸張後の瞬間歪み、Ｆ１０値（１０％伸張時の引張り応力）及びＦ６０値（６０％伸張時の引張り応力）は、次のようにして測定した。
二軸延伸フィルムを、ＭＤ方向に長さ１５±０．１ｍｍ、ＴＤ方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、第１サンプル片を作成した。この第１サンプル片のＴＤ方向を測定方向として、１．６０倍（伸張率６０％）になるまで引張り、第１サンプル片の標線間距離を測定した。なお、二軸延伸フィルムのＴＤ方向は、ストレッチラベルの周方向に対応し、ＭＤ方向は、縦方向に対応する。
次に、クロスヘッド速度一定型または振子型引張試験機を用いて、第１サンプル片の標線間距離が１．６０倍（伸張率６０％）に引っ張ったときに測定した標線間距離になるまで、伸張速度５０ｍｍ／分で伸ばし、その直後に荷重を０（Ｎ）にもどしたときの引張り応力と伸び（歪み）とからなる応力歪み曲線からＦ１０値及びＦ６０値を求めた。同時に、荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を測定し、式：瞬間歪み（％）＝１００×（伸張後に荷重を戻したときの第１サンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）／引張る前の第１サンプル片の標線間距離（ｍｍ））、に従って伸張速度５０ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みを算出した。
伸張速度６０００ｍｍ／分での６０％伸張後の瞬間歪みは、伸張速度６０００ｍｍ／分としたこと以外は、上記と同様にして測定し、算出した。
引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときの伸びは、次のようにして測定した。
二軸延伸フィルムを、ＴＤ方向に長さ１５±０．１ｍｍ、ＭＤ方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、第２サンプル片を作成した。第２サンプル片のＭＤ方向を測定方向として、伸張速度５０ｍｍ／分で第２サンプル片を引っ張り、前記クロスヘッド速度一定型または振子型引張試験機を用いて、応力歪み曲線を作成した。その曲線から引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ２のときのＭＤ方向の伸びを求めた。
〔印刷層〕
フィルム基材の内面に積層された図柄や文字等を表示するデザイン印刷層と、このデザイン印刷層を覆うように積層された、フィルム基材に対してヒートシール性を有していない白色印刷層とから構成されており、白色印刷層は、市販のウレタン系白色インキ（ＤＩＣグラフィックス（株）製、商品名「ファインラップＮＴＶ ストレッチ用白」）を用いて、フィルム基材の外側端縁におけるシール部となる領域を除いて、フィルム基材の全面に形成されている。なお、白色印刷層は本願発明のヒートシール性を有していない印刷層及び着色印刷層の双方に相当している。
（実施例２〜６及び比較例１、２）
シール部の幅が０．５ｍｍ（実施例２）、０．６ｍｍ（実施例３）、０．８ｍｍ（実施例４）、１．０ｍｍ（実施例５）、１．５ｍｍ（実施例６）、０．３ｍｍ（比較例１）、１．７ｍｍ（比較例２）である点を除いて、実施例１と同様な伸張率の異なる３種類のストレッチラベルを製造した。
シール部の幅が０．５ｍｍ（実施例２）、０．６ｍｍ（実施例３）、０．８ｍｍ（実施例４）、１．０ｍｍ（実施例５）、１．５ｍｍ（実施例６）、０．３ｍｍ（比較例１）、１．７ｍｍ（比較例２）である点を除いて、実施例１と同様な伸張率の異なる３種類のストレッチラベルを製造した。
（実施例７〜１１及び比較例３）
内端非シール部の幅が０．１ｍｍ（実施例７）、０．３ｍｍ（実施例８）、０．７ｍｍ（実施例９）、１．０ｍｍ（実施例１０）、０ｍｍ（実施例１１）、１．３ｍｍ（比較例３）である点を除いて、実施例３と同様な伸張率の異なる３種類のストレッチラベルを製造した。
内端非シール部の幅が０．１ｍｍ（実施例７）、０．３ｍｍ（実施例８）、０．７ｍｍ（実施例９）、１．０ｍｍ（実施例１０）、０ｍｍ（実施例１１）、１．３ｍｍ（比較例３）である点を除いて、実施例３と同様な伸張率の異なる３種類のストレッチラベルを製造した。
上述した各実施例及び各比較例の３種類のストレッチラベルを、それぞれラベル装着機の拡径爪によってＰＥＴボトルの胴部径より大きく拡径した状態でＰＥＴボトルを挿入し、拡径爪によるストレッチラベルの拡径を解除することによって、ＰＥＴボトルの所定位置にストレッチラベル装着した。そのときのシール部の状態を観察し、その結果を表１及び表２に示した。
表１から分かるように、シール部の幅が０．３ｍｍの比較例１では、伸張率３０％、４０％のものにシール剥がれが発生し、シール部の幅が１．７ｍｍの比較例２では、伸張率３０％、４０％のものに目立つ皺が発生したが、シール部の幅が０．４〜１．５ｍｍの実施例１〜６では、シール剥がれが発生することがなく、シール部の皺についても、目立った皺が発生しないか、発生しても１〜数本であり、特に、目立つものではなかった。従って、シール部の幅は、０．４〜１．５ｍｍの範囲内に設定しておくことが望ましく、特に、目立った皺が発生しなかった、０．４〜０．８ｍｍの範囲内に設定しておくことがより望ましい。
また、表２から分かるように、フィルム基材の内側端縁に内端非シール部を設けていない実施例１１のものは、シール部に目立った皺がなく、良好であるが、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、周方向に引き伸ばすと、外側端縁に白色印刷層Ｐが形成されていないシール部１２と白色印刷層Ｐとの境界部分も周方向に引き伸ばされ、シール部１２と白色印刷層Ｐとの間の着色されていない透明な境界部分が広がって透明な筋状の非着色領域ｃａが視認できる状態になると共に、伸張率４０％のものでは、外側端縁の内側端縁部分が薄く伸びてしまうという現象が現れ、また、内端非シール部の幅が１．３ｍｍと大きい比較例４については、内端非シール部やシール部に目立つ皺が発生した。
しかしながら、非シール部の幅が０．１〜１．０ｍｍの実施例３及び実施例７〜１０では、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、周方向に引き伸ばすことによって、シール部１２と白色印刷層Ｐとの境界部分に発生した透明な筋状の非着色領域ｃａが、白色印刷層Ｐが形成されている内端非シール部１３の存在によって目立ちにくく、あたかも白色印刷層が形成されているかのように見えると共に、内端非シール部やシール部の皺についても、目立った皺が発生しないか、発生しても１〜数本であり、特に、目立つものではなかった。
従って、外側端縁におけるシール部となる領域を区画するように、外側端縁側におけるシール部となる領域を残して、フィルム基材の内面側に着色印刷層を形成する場合は、非シール部の幅を、０．１〜１．０ｍｍの範囲内に設定しておくことが望ましく、特に、目立った皺が発生しなかった、０．１〜０．５ｍｍの範囲内に設定しておくことがより望ましい。
以上のように、このストレッチラベル１０は、シール部１２の幅が０．４〜１．５ｍｍで、しかも、内端非シール部１３の幅が０〜１．０ｍｍに形成されているので、周方向に引き伸ばしても、シール部１２とそれ以外の部分との間の縦方向の収縮量の差の影響が小さく、十分なシール強度を確保しつつ、シール部１２における皺の発生を防止することができる。
従って、このストレッチラベル１０が装着されるボトル容器２０が、そのラベル装着領域内に１５％以上の径差を有していたとしても、ボトル容器２０の小径部の径とストレッチラベル１０の伸張後の瞬間歪みとを考慮してストレッチラベル１０の折径を設定しておくと、ストレッチラベル１０がボトル容器２０の形状に追従するように装着され、しかも、ストレッチラベル１０のシール部１２や内端非シール部１３には皺がほとんど発生しないので、綺麗なラベル装着状態に仕上げることができる。
特に、このストレッチラベル１０を形成するためのラベル形成用フィルム１１は、その外側端縁におけるシール部１２となる領域を除いて、フィルム基材Ｍの全面に、フィルム基材Ｍに対してヒートシール性を有していない白色印刷層が予め形成されているので、ラベル形成用フィルム１１の両端部を重ね合わせて熱圧すると、白色印刷層が形成されていない外側端縁部分だけがヒートシールされる。従って、ラベル形成用フィルム１１における白色印刷層を形成しない領域の幅寸法を精度良く設定しておくことで、所定の幅寸法で精度良くシール部１２を形成することができる。
また、このストレッチラベル１０は、ラベル形成用フィルム１１における内側端縁のシール部１２の先端側に内端非シール部１３が形成されているので、周方向に引き伸ばしても、その内端非シール部１３はほとんど縦方向に収縮することはないが、その内端非シール部１３の幅が０．１〜１．０ｍｍといった狭い範囲内に設定されているので、内端非シール部１３やシール部１２に皺が発生しにくく、外観が悪くなることがない。
さらに、このストレッチラベル１０を周方向に引き伸ばすことに伴い、シール部１２と白色印刷層との間の着色されていない境界部分が広がって透明な筋状の非着色領域ｃａが現れても、白色印刷層が形成された内端非シール部１３の存在により、透明な筋状の非着色領域ｃａが目立ちにくく、あたかも白色印刷層が形成されているかのように見えるので、外観が悪くなることもない。
なお、上述した実施形態では、ラベル形成用フィルム１１の外側端縁におけるシール部１２となる領域を除いて、フィルム基材Ｍの全面に白色印刷層が予め形成されているが、これに限定されるものではなく、シール部１２を所定の幅寸法で精度良く形成するためには、少なくとも、ラベル形成用フィルム１１の外側端縁におけるシール部１２となる領域を区画するように、フィルム基材Ｍに対してヒートシール性を有していない印刷層を形成すればよく、その形成範囲もシール部１２となる領域を除くフィルム基材Ｍの全面である必要はないが、ラベル形成用フィルム１１の重ね合わせ部分においてシール部１２となる領域を除く全面に設けられていることが望ましい。
また、上述した実施形態では、デザイン印刷層を覆うように、ラベル形成用フィルム１１の外側端縁におけるシール部１２となる領域を除いて、フィルム基材Ｍの全面に白色印刷層を積層したストレッチラベルについて説明したが、これに限定されるものではなく、白色印刷層のような不透明な着色印刷層は必ずしも設ける必要はなく、白色印刷層に代えて透明カラー印刷層を設けてもよい。
デザイン上着色印刷層を形成しない場合でも、幅寸法を０．４〜１．５ｍｍの範囲内で精度良くシール部１２を形成するためには、少なくとも、ラベル形成用フィルム１１の外側端縁におけるシール部１２となる領域を区画するように、外側端縁側におけるシール部１２となる領域を残して、フィルム基材Ｍの内面側に、フィルム基材Ｍに対してヒートシール性を有していない無色透明な印刷層を形成しておく必要がある。
また、ラベル形成用フィルム１１の外側端縁におけるシール部１２となる領域を区画する着色印刷層を形成しない場合は、内側端縁に内端非シール部を設ける必要はなく、逆に内端非シール部を設ける場合は、内端非シール部に着色印刷層を形成しないようにしておく必要がある。例えば、外側端縁にヒートシール性を有していない無色透明な印刷層を形成したため、外側端縁が無色透明である場合には、内端非シール部も着色印刷層を設けず（無色透明印刷層を設ける場合も含む）無色透明にすることが望ましい。
また、酸化チタン等の白色顔料を含んでいる白色印刷層は、例えば、厚さが３〜６μｍと厚く、シール部１２の幅が安定し難いので、ヒートシール性を有していないデザイン印刷層が、シール部１２となる領域を区画するように形成されている場合は、図９に示すように、そのデザイン印刷層ＤＰにおけるシール部１２側の端縁から０．１〜１．０ｍｍ程度離れた位置から白色印刷層ＷＰを形成しておくことが望ましく、これによって、シール部１２をより精度よく形成することができる。
上述した実施形態では、白色印刷層（またはデザイン印刷層）が本願発明の「ヒートシール性を有していない印刷層」及び「着色印刷層」の双方の機能を備えているが、これに限定されるものではなく、「ヒートシール性を有していない印刷層」と「着色印刷層」とが個別の印刷層によって形成されていてもよい。例えば、ヒートシール性を有していない着色印刷層の裏側にヒートシール性を有していない印刷層を設けた場合である。
また、上述した実施形態では、同一径の胴部の上端部に縮径する肩部が連設されたボトル容器２０にストレッチラベル１０を装着する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、胴部が大径部とくびれた小径部とを有するボトル容器であってもよく、ラベル装着領域におけるボトル容器の大径部及び小径部が、胴部の大径部及び小径部となるように、ストレッチラベルを装着することも可能である。
また、ストレッチラベルが装着される容器は、横断面が円形のボトル容器に限定されず、横断面が楕円状や半円状であってもよい。また、材質も、ポリエチレンテレフタレート製に限定されず、ポリプロピレン製やポリエチレン製等の熱可塑性樹脂製であってもよく、アルミ缶やスチール缶等の金属製容器、セラミック製容器等でもよい。
本発明のストレッチラベルは、図１に示すように、径差のある容器の小径部分と大径部分に跨って装着される場合に適しているが、これに限定されるものではなく、例えば、図１に示すボトル容器２０における同一径である円筒形の胴部にのみ装着することも可能である。その場合、ストレッチラベルは、その伸張率が１０％以上の状態で装着されていることが好ましく、より好ましくは１５％以上、さらに好ましくは２０％以上である。
本発明は、径差の大きい異形ボトル等の被装着体にストレッチラベルを装着する場合に利用することができる。
１ ラベル付き容器
１０ ストレッチラベル
１１ ラベル形成用フィルム
１２ シール部
１３ 内端非シール部
２０ ボトル容器
３０ シール装置
３１ 熱風ノズル
３２ プレスロール
３３ 冷却ロール
Ｄ ドラム
Ｓ プレート
Ｍ フィルム基材
Ｐ 印刷層
１０ ストレッチラベル
１１ ラベル形成用フィルム
１２ シール部
１３ 内端非シール部
２０ ボトル容器
３０ シール装置
３１ 熱風ノズル
３２ プレスロール
３３ 冷却ロール
Ｄ ドラム
Ｓ プレート
Ｍ フィルム基材
Ｐ 印刷層
Claims (6)
- 線状低密度ポリエチレンによって形成され、幅方向に６０％以上伸張可能で、６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下のフィルム基材を有するラベル形成用フィルムからなる筒状のストレッチラベルであって、
前記ラベル形成用フィルムの幅方向の両側縁を重ね合わせた状態でヒートシールすることによって、０．４〜１．５ｍｍ幅のシール部が形成されており、
前記ラベル形成用フィルムにおける重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁には、その先端まで前記シール部が形成されているか、または、前記シール部の先端側に幅１．２ｍｍ以下の内端非シール部が形成されており、
前記ラベル形成用フィルムは、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁における前記シール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、前記フィルム基材の内面側に、そのフィルム基材に対してヒートシール性を有していない印刷層が形成されていることを特徴とするストレッチラベル。 - 前記ラベル形成用フィルムの前記フィルム基材は、６０％伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であり、
前記内端非シール部は、その幅が０．１〜１．０ｍｍである請求項１に記載のストレッチラベル。 - 前記ラベル形成用フィルムにおける重ね合わせ部分の内側に位置している内側端縁には、前記シール部の先端側に内端非シール部が形成されており、
前記ラベル形成用フィルムは、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁における前記シール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、前記フィルム基材の内面側に着色印刷層が形成されていると共に、前記内側端縁における前記内端非シール部には、前記フィルム基材の内面側に着色印刷層が形成されている請求項１に記載のストレッチラベル。 - フィルム基材を有するラベル形成用フィルムの幅方向の両側縁を重ね合わせる工程と、
前記ラベル形成用フィルムの重ね合わせ部分をヒートシールすることによってシール部を形成する工程と
を備え、
前記ラベル形成用フィルムとして、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁における前記シール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、前記フィルム基材の内面に、そのフィルム基材に対してヒートシール性を有していない印刷層を形成したものを使用したことを特徴とする筒状のストレッチラベルの製造方法。 - 請求項１、２または３に記載のストレッチラベルの製造方法であって、
前記ラベル形成用フィルムの幅方向の両側縁を重ね合わせる工程と、
前記ラベル形成用フィルムの重ね合わせ部分をヒートシールする工程と
を備え、
前記ラベル形成用フィルムとして、少なくとも、重ね合わせ部分の外側に位置している外側端縁における前記シール部となる領域を区画するように、外側端縁側における前記シール部となる領域を残して、前記フィルム基材の内面に、そのフィルム基材に対してヒートシール性を有していない印刷層を形成したものを使用したことを特徴とするストレッチラベルの製造方法。 - 請求項１、２または３に記載のストレッチラベルが容器に装着されたラベル付き容器であって、
前記容器は、前記ストレッチラベルの装着領域における小径部と大径部の径差が前記小径部に対して５％以上であることを特徴とするラベル付き容器。
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