JP6109588B2 - ストレッチラベル、及びストレッチラベルの製造方法 - Google Patents
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Description
前記両側端部の接着方式として、大別して、以下の2つの方式がある(特許文献1の[0008])。
1つは、自己伸縮性の熱可塑性樹脂フィルムを筒状にし、その一方の側端部の裏面を他方の側端部の表面に重ね合わせ、その重ね合わせた面を接着する方式である(以下、この方式を、封筒貼り型接着方式という)。もう1つは、自己伸縮性の熱可塑性樹脂フィルムを筒状にし、その一方の側端部の裏面と他方の側端部の裏面(両側端部の裏面同士)を重ね合わせ、その重ね合わせた面を接着する方式である(以下、この方式を合掌型接着方式という場合がある)。以下、重ね合わせて接着した部分を、重合接着部という。
特に、前記合掌型接着方式で形成された重合接着部は、封筒貼り型接着方式で形成された重合接着部に比して皺が生じ難いが、フィルムの表面に対して略直交する方向に立ち上がるので、ストレッチラベルを被着体に装着した後に皺が残りやすい。このような重合接着部に手が触れると、痛みを感じることがあり、また、重合接着部が波打って見えるので、ストレッチラベルの外観が低下する。
しかしながら、特許文献2の技術は、封筒貼り型接着方式においては効果を発揮するが、装着時に立ち上がる合掌型接着方式の重合接着部に適用しても、皺発生を防止できないので、その改善が求められる。
好ましくは、前記重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面との少なくとも一部において界面がなく、両者が融合している。
本発明の第3のストレッチラベルは、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第1側端部の第1面を第2側端部の第1面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部が形成されており、前記重合接着部が前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に一体的に融着されている融着部を有し、前記融着部の表面が、ラベル基材の表面と曲線を成して連続している。
本発明のストレッチラベルの製造方法は、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第1側端部の第1面を第2側端部の第1面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着して重合接着部を形成することにより、前記ラベル基材を筒状に形成する筒形成工程、前記重合接着部を、加熱しながら押し潰し、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に融着させる工程、を有し、 前記融着工程において、前記重合接着部を前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向に立ち上げた状態で、前記重合接着部を、加熱しながら前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向から押し潰す。
各部の用語の接頭語として、第1、第2などを付す場合があるが、この接頭語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣などを意味しない。「重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面」は、重合接着部を押し潰す前の筒状体を基準にして、外側に位置する面を指し、「重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の裏面」は、その反対側の面を指す。第1側端部の第1面は、ラベル基材の表面又は裏面の何れか一方の面を指し、第2側端部の第1面は、前記第1側端部と同じ側の面を指す。また、本明細書において、「PPP〜QQQ」という記載は、PPP以上QQQ以下を意味する。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。
図1乃至図3において、本発明のストレッチラベル1は、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材2を筒状に形成した筒状体から構成されている。
本発明のストレッチラベル1においては、重合接着部を合掌型接着方式で形成する。すなわち、ラベル基材2の第1側端部の第1面を第2側端部の第1面に重ね合わせて筒状にし、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部を形成する。図示例の重合接着部は、ラベル基材2の第1側端部の裏面を第2側端部の裏面に重ね合わせて筒状にし、その重ね合わせ部分を接着することにより形成されている。
前記重合接着部を形成する際、第1側端部の第1面と第2側端部の第1面の接着方法は特に限定されず、例えば、接着剤を用いた接着、熱融着などが挙げられる。ラベル基材2の熱可塑性樹脂フィルムが溶剤接着可能なフィルムである場合には、前記第1面同士を溶剤を用いて接着することも可能である。これらの中では、重合接着部と基材の表面又は裏面との界面が消失し易くなることから、熱融着によって両面を接着することが好ましい。
本明細書において、前記一体的に融着(融着部3)は、ストレッチラベル1を被着体に装着するべく、ストレッチラベル1を拡径した時及び拡径力を解除してストレッチラベル1を元の大きさに復元させた後、その融着された部分が離反しないように接合している状態をいう。
なお、重合接着部は、ストレッチラベルの製造過程で存在及び確認できるが、ストレッチラベルを示す図1乃至図3には、重合接着部は表れていないことに留意されたい。
以下、具体的に説明する。
ラベル基材2は、図5に示すように、自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルム21と、その熱可塑性樹脂フィルム21の裏面に設けられた印刷層22と、熱可塑性樹脂フィルム21の表面に設けられた保護層23と、を有する。ラベル基材2は、熱可塑性樹脂フィルム21、印刷層22及び保護層23以外に、従来公知の任意の機能層を有していてもよい。また、保護層23が設けられていなくてもよいし、印刷層22を熱可塑性樹脂フィルム21の表面に設けてもよい。
なお、図5において、第1側端部11の裏面11a及び表面11b並びに第2側端部12の裏面12a及び表面12bの範囲を判りやすく図示するため、それぞれに網掛け模様を付加している。
重合接着部において、第1側端部11の裏面11a(第1面)と第2側端部12の裏面12a(第1面)を直接接着するため、印刷層22は、第1側端部11の裏面11a及び第2側端部12の裏面12a、並びに、その第1側端部11に連続した第1側端部近傍帯状領域13の裏面及び第2側端部12に連続した第2側端部近傍帯状領域14の裏面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム21の裏面全体にベタ状に設けられている。
第1側端部11は、ラベル基材2の一方向第1側において、ラベル基材2の他方向に帯状に延びる帯状領域であり、第2側端部12は、ラベル基材2の一方向第2側において、ラベル基材2の他方向に帯状に延びる帯状領域である。第1側端部11及び第2側端部12は、重合接着部を構成する。第1側端部近傍帯状領域13は、第1側端部11の直近において第1側端部11と平行に延びる帯状領域である。第2側端部近傍帯状領域14は、第2側端部12の直近において第2側端部12と平行に延びる帯状領域である。
ラベル基材2の一方向は、それを筒状にしたときには周方向となる。ラベル基材2の他方向は、ラベル基材2の面内で前記一方向と直交する方向であって、ラベル基材2を筒状にしたときには縦方向となる。
前記第1側端部近傍帯状領域13及び第2側端部近傍帯状領域14の幅(一方向長さ)は、特に限定されないが、余りに小さいと前記印刷層22の歪み防止の実効が図れず、余りに大きいと相対的にラベル全体に占める印刷層22の面積割合が小さくなり、ストレッチラベル1の外観が悪くなる。かかる観点から、第1側端部近傍帯状領域13及び第2側端部近傍帯状領域14の幅は、それぞれ0.5mm〜10mmが好ましく、さらに、1mm〜5mmがより好ましく、1mm〜3mmが特に好ましい。
自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルム21(以下、ラベル基材を構成する熱可塑性樹脂フィルムを、自己伸縮性フィルムという場合がある)は、少なくとも一方向(一方向は、筒状にしたときの周方向である。以下同じ)に伸縮性を有し、且つ熱溶融し得るフィルムであれば、特に制限なく使用できる。自己伸縮性フィルムは、他方向(他方向は、筒状にしたときの縦方向である。以下同じ)にも伸縮し得るフィルムでもよい。
自己伸縮性とは、拡張力を加えたときに伸張し、拡張力を解除した後に、元のように復元する性質をいう。
なお、自己伸縮性フィルムは、所定温度(例えば70℃〜100℃)で一方向に熱収縮又は熱伸張し得るフィルムでもよいし、一方向及び他方向に熱収縮又は熱伸張し得るフィルムでもよいし、前記温度で実質的に熱収縮又は熱伸張しないフィルムでもよい。一方向に熱収縮し得る自己伸縮性フィルムを用いた場合、重合接着部を融着させる際に、前記第1側端部近傍帯状領域13及び第2側端部近傍帯状領域14に熱が加わるので、これらの帯状領域の幅が縮まるようになる。このため、ストレッチラベル1を被着体に装着した後、相対的にラベル全体に占める印刷層22を有さない領域(前記2つの帯状領域13,14)の面積割合が小さくなり、ストレッチラベル1の装着外観が良好となる。
前記80℃に加熱した際の熱収縮率は、加熱前のフィルムの長さ(元の長さ)と、フィルムを80℃の温水中に10秒間浸漬した後のフィルムの長さ(浸漬後の長さ)の割合であり、下記式に代入して求められる。
式:熱収縮率(%)=[{(一方向(又は他方向)の元の長さ)−(一方向(又は他方向)の浸漬後の長さ)}/(一方向(又は他方向)の元の長さ)]×100。
本発明においては、汎用タイプの自己伸縮性フィルムを用いてもよいし、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを用いてもよい。好ましくは、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムが用いられる。
以下、汎用タイプの自己伸縮性フィルムと高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを、分説する。
汎用タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルとしたときに、その周方向に伸張倍率1.25倍以上1.60倍未満に伸張可能で、且つ、1.25倍に伸張後の瞬間歪み(50mm/分)が10.5%以下であるものが好ましく、同1.25倍に伸張後の瞬間歪みが10%以下がより好ましく、同1.25倍に伸張後の瞬間歪みが8%以下が特に好ましく、同1.25倍に伸張後の瞬間歪みが6%以下が最も好ましい。
前記伸張倍率は、伸張後の長さ/伸張前の長さ、で求められる。
自己伸縮性フィルムを、他方向に長さ15±0.1mm、一方向に長さ200mm(標線間距離100±2mm)の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張倍率(1.25倍又は1.40倍)になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
瞬間歪み(%)=100×ΔL2/L2。
前記L2は、引張る前のサンプル片の標線間距離(mm)を示し、前記ΔL2は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加(mm)を示す。
なお、永久歪み(%)は、前記引っ張り試験後、試験機から取り外し、23℃の恒温槽で4週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。
また、前記自己伸縮性フィルムは、無延伸でもよいが、一方向及び他方向にそれぞれ1.01倍〜1.3倍延伸されているものが好ましく、特に、1.05倍〜1.15倍延伸されているものがより好ましい。
高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムは、ストレッチラベルとしたときに、その周方向に伸張倍率1.60倍以上に伸張可能で、且つ、周方向に1.60倍に伸張後の瞬間歪み(50mm/分)が13%以下となるものが好ましく、同1.60倍に伸張後の瞬間歪みが11.5%以下となるものがより好ましく、同1.60倍に伸張後の瞬間歪みが10.5%以下となるものが特に好ましく、同1.60倍に伸張後の瞬間歪みが10%以下が最も好ましい。
前記伸張倍率は、伸張後の長さ/伸張前の長さ、で求められる。
自己伸縮性フィルムを、他方向に長さ15±0.1mm、一方向に長さ200mm(標線間距離100±2mm)の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張倍率(1.60倍又は1.75倍)になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
瞬間歪み(%)=100×ΔL2/L2。
前記L2は、引張る前のサンプル片の標線間距離(mm)を示し、前記ΔL2は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加(mm)を示す。
以下、引張り試験とは、前記瞬間歪みの測定法における、引張試験機を用いてサンプル片を引き伸ばすことをいう。
永久歪みが小さいほど、ラベルの復元性が高く、ストレッチ特性に優れる。中でも、周方向に伸張倍率1.60倍に伸張後の永久歪み(50mm/分)は、11%以下が好ましく、8%以下がより好ましく、7%以下が特に好ましく、6%以下が最も好ましい。
前記他方向の伸びは、引張り応力と伸び(歪み)との応力歪み曲線から求めることができる。
また、前記少なくとも周方向に対して伸張倍率1.60倍に伸張させたときの引張り応力(以下、F60値とする)は、好ましくは1〜12N/mm2、より好ましくは2〜10N/mm2、特に好ましくは3〜9N/mm2である。なお、F10値及びF60値の下限値が低すぎると伸張した状態で被着体に対する締め付け力が弱くなりすぎ、見栄えの良い装着状態が得られない場合がある。
前記F10値及びF60値は、前記瞬間歪みの測定法の引張り試験により得られる、引張り応力と伸び(歪み)との応力歪み曲線から求めることができる。
自己伸縮性フィルムの厚み方向の屈折率(Rt)に対する一方向の屈折率(Rcとする)の比率(Rc/Rt)は、1.000〜1.030が好ましく、1.001〜1.020がより好ましく、1.002〜1.015が特に好ましい。
自己伸縮性フィルムの他方向の屈折率(Rh)に対する一方向の屈折率(Rc)の比率(Rc/Rh)は、0.980〜1.005が好ましく、0.985〜1.000がより好ましく、0.990〜0.999が特に好ましい。
前記屈折率は、例えば、JIS K 7142のA法に準拠した、アッベ屈折計((株)アタゴ製の製品名「アッベ屈折計NAR−2T」。Na白色光源)を用いて、測定波長589nmで測定できる。
印刷層22は、インキ成分が固化した層である。印刷層22は、公知のインキを公知の印刷法によって形成できる。
印刷層22は、文字、絵柄などの所望のデザインが表されたデザイン印刷層でもよいし、白色や銀色などの無模様一色の印刷層でもよい。無模様一色の印刷層は、背景印刷層とも呼ばれる。さらに、前記印刷層22は、デザイン印刷層と無模様一色の印刷層とを有していてもよい。例えば、前記印刷層22は、1層又は2層以上のデザイン印刷層の裏面に、1層又は2層以上の無模様一色の印刷層が積層された多層印刷構造から構成されていてもよい。なお、印刷層の1層は、所要のインキを用いて1回印刷することにより得られる。
前記印刷層22の厚みは、特に限定されないが、例えば、0.3μm〜15μmであり、好ましくは0.5μm〜10μmである。
保護層23は、図5に示すように、熱可塑性樹脂フィルム21の表面の一部の領域に設けられていてもよいし、図示しないが、そのフィルム21の表面全体に設けられていてもよい。
保護層23は、第1側端部11の表面11b及び第2側端部12の表面12b、並びに、その第1側端部11に連続した第1側端部近傍帯状領域15の表面及び第2側端部12に連続した第2側端部近傍帯状領域16の表面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム21の表面全体にベタ状に設けられている。なお、前記第1側端部近傍帯状領域15及び第2側端部近傍帯状領域16は、(印刷層22が設けられていない範囲である)上記第1側端部近傍帯状領域13及び第2側端部近傍帯状領域14と完全に一致する場合もあるし、一致しない場合もある。例えば、前記第1側端部近傍帯状領域15及び第2側端部近傍帯状領域16が、第1側端部近傍帯状領域13及び第2側端部近傍帯状領域14よりも幅広である。
前記第1側端部近傍帯状領域15及び第2側端部近傍帯状領域16に保護層23を設けない理由は、後述するように、重合接着部を押し潰した際に、重合接着部が、その基部近傍のラベル基材2の表面に良好に融着するようにするためである。
前記保護層23は、例えば、ワックスやシリコーン樹脂などを含む透明インキを公知の印刷法でフィルム21に塗布することにより形成できる。このような印刷からなる保護層23を設けることにより、ストレッチラベル1の表面の滑り性及び耐摩耗性を向上させることができる。
前記保護層23の厚みは、特に限定されないが、例えば、0.3μm〜10μmであり、好ましくは0.5μm〜5μmである。
かかるラベル基材2を印刷層22が内側となるように筒状にし、その第1側端部の第1面と第2側端部の第1面を接着剤などを用いて接着することにより、重合接着部を形成する。上述のように、通常、重合接着部の幅は、前記第1側端部の幅に等しい。そして、この重合接着部がラベル基材2の表面(熱可塑性樹脂フィルム21の表面)に一体的に融着されることによって、融着部3が形成されている。
重合接着部は、押し潰されて、重合接着部の基部近傍のラベル基材2の表面に融着されている。融着された重合接着部は、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材2の厚み方向に入り込み、その重合接着部の基部近傍におけるラベル基材2と一体化されている。好ましくは、前記重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材2の表面との間に界面がなく、重合接着部とラベル基材2の表面が融合している。より好ましくは、重合接着部の中にも界面がない。なお、この重合接着部内の界面は、重合接着部を構成する第1側端部の裏面と第2側端部の裏面の間の界面を意味する。
従って、重合接着部がラベル基材2に融着され且つ一体化された部分である、融着部3の中には、実質的に界面が存在しない。
なお、重合接着部、第1側端部の裏面と第2側端部の裏面の間の界面及び重合接着部の基部近傍のラベル基材の表面は、製造過程に存在及び確認できるが、ストレッチラベルとなった後には、それらは融着部3中に消失する。このため、ストレッチラベルの断面を示す図3には、それらが図示されていないことに留意されたい。
融着部3の厚みは、通常、熱可塑性樹脂フィルム21の厚みの3倍未満であり、好ましくは2.5倍以下であり、より好ましくは2倍以下であり、特に好ましくは1.5倍以下である。融着部3の厚みが小さいほど、皺の発生を防止できる。前記融着部3の厚みは、最大値を意味する。
この例の場合も、重合接着部は、押し潰されてラベル基材2の厚み方向に入り込み、重合接着部の基部近傍のラベル基材2の表面に一体的に融着されているが、重合接着部と重合接着部の基部近傍におけるラベル基材2の表面との間に界面Xが存在している。この界面Xは、明確な界面ではなく、両者の間に断続的に存在する界面である。界面が存在しない部分で、重合接着部とラベル基材2の表面が融合している。なお、この場合でも、重合接着部の中には界面が存在しない。
図3及び図4の融着部3は、重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面との少なくとも一部において、界面がないものである。
上記ストレッチラベル1は、例えば、次のようにして製造できる。
図5に示すようなラベル基材2を準備する。なお、機械的製造工程では、通常、長尺状のラベル基材2(図示せず)が用いられるが、本発明の製法は長尺状のラベル基材2を用いた場合に限定されるわけではない。
長尺状のラベル基材2は、一方向の長さに比して他方向の長さが十分に長い長尺体であり、例えば、他方向の長さが一方向の長さの10倍以上、好ましくは50倍以上の長尺体が用いられる。長尺状のラベル基材2は、図5に示すラベル基材2が他方向に複数繋がったものとも言える。
長尺状のラベル基材41は、図6に示すように、通常、ロール5に巻かれた状態で、ストレッチラベルの製造に供される。ロール5からラベル基材41を引き出し、その長手方向(他方向)に搬送しながら、塗布機8を用いて、その第1側端部11の裏面11a(第1面)に接着剤(又は溶剤)を塗布する。必要に応じて、第2側端部12の裏面12a(第1面)にも接着剤(又は溶剤)を塗布してもよい。続いて、第1側端部11の裏面11aと第2側端部12の裏面12aを重ね合わせ、その重ね合わせ部分を搬送途中で十分に圧着することにより、その重ね合わせ部分を接着する。なお、熱融着で接着する場合には、前記接着剤の塗布を行わず、第1側端部11の裏面11aと第2側端部12の裏面12aを重ね合わせ、その第1側端部11の表面と第2側端部12の表面12bを一対の加熱シールバーで挟み込んで加熱加圧することにより、その重ね合わせ部分を熱融着させる。
第1側端部11と第2側端部12の接着が完了すると、重合接着部6が形成される。
このようにして、図7に示すように、長尺状のラベル基材2を重合接着部6にて繋いで筒状に形成した、長尺筒状体42を得ることができる。
得られた長尺筒状体42は、次の融着工程に搬送される。なお、必要に応じて、長尺筒状体42を一旦ロールに巻き取り、移動させて、そのロールから再び引き出して融着工程に搬送してもよい。
なお、図7において、保護層23は図示していない。
融着工程は、前記長尺筒状体42の重合接着部6を、加熱しながらその外側から内側に押し潰し、前記重合接着部6の基部近傍におけるラベル基材41の表面に融着させる工程である。
具体的には、図8に示すように、重合接着部6に加圧バー9を押し当てる。加圧バー9は、重合接着部6及び重合接着部6の基部近傍6a,6bのラベル基材41の表面に当てられる第1バー91と、重合接着部6を挟んで第1バー91に対向配置された第2バー92と、を有し、第1バー91及び第2バー92は、相互に接離可能に移動できるようになっている。
第1バー91及び第2バー92は、何れか一方のみが加熱されていてもよいし、或いは、何れも加熱されていてもよい。重合接着部6を確実に溶融させるために、外側から当てられる加圧バー9(第1バー91)は少なくとも加熱されていることが好ましい。
なお、本実施形態では、第1バー91に加熱装置が具備されており、第2バー92は、加熱されていない。
このような加圧バー9を用いることにより、重合接着部6及び重合接着部6の基部近傍におけるラベル基材41を構成するフィルムを溶融させ、重合接着部6をラベル基材41の表面に一体化させることができる。
加圧バー9の温度は、自己伸縮性フィルムが溶融しうる温度以上であり、自己伸縮性フィルムを構成する熱可塑性樹脂の材質に応じて適宜設定される。
加圧バー9の温度は、自己伸縮性フィルムを構成する熱可塑性樹脂の融点以上で、その融点+50℃以下の範囲が好ましく、熱可塑性樹脂の融点+5℃〜その融点+30℃の範囲がより好ましい。
前記重合接着部6がラベル基材41の表面に対して略平行又は傾斜した状態は、重合接着部6を構成する第1側端部11の表面がラベル基材41の表面に対して略平行又は傾斜した状態を意味する。そして、略平行又は傾斜状態の重合接着部6の外側から、第1バー91を第2バー92に向かって押しつけ、重合接着部6を押し潰す。
前記重合接着部6がラベル基材41の表面に対して立ち上がった状態は、重合接着部6を構成する第1側端部11の表面がラベル基材41の表面に対して略直交した状態を意味である。そして、立ち上がった重合接着部6の外側から、第1バー91を第2バー92に向かって押しつけ、重合接着部6を押し潰す。
重合接着部6の立ち上がり高さHは、概ね、重合接着部6の幅から熱可塑性樹脂フィルムの厚みを減算した値に略等しい。
重合接着部6を立ち上げた状態で押し潰す場合、前記重合接着部6の立ち上がり高さHは、0.3mm〜1mmが好ましい。
この長尺状のストレッチラベル連続体を所要長さに裁断することにより、本発明のストレッチラベル1を得ることができる。
1.25倍程度に伸張可能なストレッチラベルは、装着箇所に径差のある部分を有する被着体への装着には適さないが、装着箇所に実質的に径差がない被着体への装着には適している。
中でも、上記高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムから形成されたストレッチラベルは、特に、径差の大きい部分を有する被着体への装着に好適である。
径差の大きい部分を有する被着体としては、代表的には、飲料容器、調味料容器、シャンプーなどのサニタリー容器、洗剤容器、化粧品容器、医薬品容器などの各種容器が代表的に挙げられる。
上記第1実施形態のストレッチラベル1は、ラベル基材2の第1側端部11の裏面11aと第2側端部12の裏面12aとを重ね合わせ、その部分を接着することにより重合接着部が形成されているが、これに限定されず、ラベル基材2の第1側端部11の表面と第2側端部12の表面とを重ね合わせ、その部分を接着することにより重合接着部が形成されていてもよい。
第2実施形態のように、第1側端部11の表面11b(第1面)と第2側端部12の表面12b(第1面)が接着される場合、ラベル基材2として、例えば、図10に示すようなものが用いられる。
第2実施形態のラベル基材2は、保護層23が、第1側端部11の表面11b及び第2側端部12の表面12b、並びに、その第1側端部11に連続した第1側端部近傍帯状領域13及び第2側端部12に連続した第2側端部近傍帯状領域14の表面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム21の表面全体にベタ状に設けられていることが好ましい。
他方、印刷層22は、第1側端部11の裏面11a及び第2側端部12の裏面12a、並びに、その第1側端部11に連続した第1側端部近傍帯状領域15の裏面及び第2側端部12に連続した第2側端部近傍帯状領域16の裏面を除いて、熱可塑性樹脂フィルム21の裏面全体にベタ状に設けられていることが好ましい。
ラベル基材2のその他の構成は、上記第1実施形態で示した例を適宜採用できる。
第2実施形態のストレッチラベルは、融着工程において、重合接着部を加熱しながらその内側から外側に押し潰し、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の裏面に融着させることを除いて、上記第1実施形態で示した製造方法に準じて製造することができる。
第2実施形態のストレッチラベルも、重合接着部がその基部近傍におけるラベル基材の表面に一体的に融着されているので、それを被着体に装着する際及び装着した後に、重合接着部が立ち上がることもなく、皺が発生し難くなる。
Claims (5)
- 自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第1側端部の第1面を第2側端部の第1面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部が形成されたストレッチラベルにおいて、
前記重合接着部が、前記重合接着部の基部近傍においてラベル基材の厚み方向に入り込み、ラベル基材の表面又は裏面に一体的に融着されている、ストレッチラベル。 - 前記重合接着部と前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面との少なくとも一部において界面がなく、両者が融合している、請求項1に記載のストレッチラベル。
- 自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第1側端部の第1面を第2側端部の第1面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部が形成されたストレッチラベルにおいて、
前記重合接着部が前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に一体的に融着されている融着部を有し、
前記融着部の最大厚みが、前記熱可塑性樹脂フィルムの厚みの3倍未満である、ストレッチラベル。 - 自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第1側端部の第1面を第2側端部の第1面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより重合接着部が形成されたストレッチラベルにおいて、
前記重合接着部が前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に一体的に融着されている融着部を有し、
前記融着部の表面が、ラベル基材の表面と曲線を成して連続している、ストレッチラベル。 - 自己伸縮性を有する熱可塑性樹脂フィルムを有するラベル基材の第1側端部の第1面を第2側端部の第1面に重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着して重合接着部を形成することにより、前記ラベル基材を筒状に形成する筒形成工程、
前記重合接着部を、加熱しながら押し潰し、前記重合接着部の基部近傍におけるラベル基材の表面又は裏面に融着させる工程、を有し、
前記融着工程において、前記重合接着部を前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向に立ち上げた状態で、前記重合接着部を、加熱しながら前記ラベル基材の表面又は裏面に対して略直交する方向から押し潰す、ストレッチラベルの製造方法。
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