JP2015068980A - ストレッチラベル - Google Patents

Abstract

【課題】 被着体に装着後、手で簡単に分断できるストレッチラベルを提供する。
【解決手段】 本発明のストレッチラベルは、自己伸縮性フィルム５を筒状に形成した筒状体を有し、前記筒状体には、一方向に断続的に並んだ複数の貫通孔４からなるミシン目線が形成され、各貫通孔４が、前記一方向を長手とする細長開口からなり、前記各貫通孔４の開口周縁部のうち前記一方向第１側の先端縁部が前記自己伸縮性フィルム５の肉厚よりも厚みが小さい薄肉部６とされている。
【選択図】 図６

Description

本発明は、ストレッチラベルに関する。

ストレッチラベルは、拡張力を加えることによって拡径し、拡径させた状態で被着体に嵌挿し、その後、拡張力を解除することによって復元して被着体に装着され得る筒状ラベルである。ストレッチラベルは、ストレッチ筒状ラベル、自己伸縮性筒状ラベルとも呼ばれる。

かかるストレッチラベルは、弾性力を有するフィルムの両側端部を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより形成された筒状体からなる（特許文献１）。
容器などの被着体に装着されたストレッチラベルは、使用後、リサイクルのために被着体と分別される。

前記ストレッチラベルを被着体から分別する場合には、消費者などがカッターなどでストレッチラベルを分断する。しかしながら、消費者などがカッターなどの切断具を常に持ち合わせているとは限らない。
この点、特許文献２には、レーザービームによってシュリンクラベル（熱収縮性筒状ラベル、シュリンクフィルムなどとも呼ばれる）に、分断用のミシン目線を形成することが開示されている。ストレッチラベルについてもこれと同様に、レーザービームによって、複数の貫通孔からなる分断用のミシン目線を形成することが考えられる。
しかしながら、かかる特許文献２に記載のミシン目線は、その貫通孔の開口周縁部に、フィルムの厚みよりも大きい厚肉部が形成されているので、かかるミシン目線をストレッチラベルに形成しても、そのミシン目線に沿ってストレッチラベルを分断し難いという問題点がある。

特開２００２−１３２１６０号公報 特開２００２−３１６３６０号公報

本発明の目的は、被着体に装着後、手で簡単に分断できるストレッチラベルを提供することである。

本発明のストレッチラベルは、自己伸縮性フィルムを筒状に形成した筒状体を有し、前記筒状体には、一方向に断続的に並んだ複数の貫通孔からなるミシン目線が形成され、前記ミシン目線の各貫通孔が、前記一方向を長手とする細長開口からなり、前記各貫通孔の開口周縁部のうち前記一方向第１側の先端縁部が前記自己伸縮性フィルムの肉厚よりも厚みが小さい薄肉部とされている。

本発明の好ましいストレッチラベルは、前記薄肉部が、前記貫通孔から離れるに従って厚みが大きくなるように形成されている。
本発明の好ましいストレッチラベルは、前記薄肉部が、前記貫通孔から離れるに従って幅狭になるように形成されている。
本発明の好ましいストレッチラベルは、前記貫通孔の開口周縁部のうち前記一方向に沿った両側縁部が、それぞれ前記自己伸縮性フィルムの肉厚よりも厚みが大きい側縁厚肉部とされている。
本発明の好ましいストレッチラベルは、前記貫通孔の開口周縁部のうち、前記一方向第１側の先端縁部とは反対側の先端縁部が、前記自己伸縮性フィルムの肉厚よりも厚みが大きい先端縁厚肉部とされている。
本発明の好ましいストレッチラベルは、前記先端縁厚肉部の厚みが、前記側縁厚肉部の厚みよりも大きい。
本発明の好ましいストレッチラベルは、前記自己伸縮性フィルムの表面から厚み方向に凹んだ表面凹みと、前記表面凹みに対応し且つ自己伸縮性フィルムの裏面から厚み方向に凹んだ裏面凹みと、が形成されており、前記薄肉部が、前記表面凹みと裏面凹みとの間で挟まれた部分からなる。

本発明のストレッチラベルは、貫通孔の開口周縁部のうち一方向第１側の先端縁部に薄肉部が形成されているので、ストレッチラベルを被着体に装着後、ストレッチラベルの端部を手で摘んで引き出すことにより、ミシン目線に沿って簡単に分断できる。

１つの実施形態に係るストレッチラベルの斜視図。 同ストレッチラベルの正面図。ただし、ストレッチラベルを扁平状にした状態で表している。 図２の一部拡大正面図。 図３のＩＶ−ＩＶ線断面図。 １つの貫通孔及びその周囲を拡大した正面図。 図５のＶＩ−ＶＩ線断面図。 図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図。 自己伸縮性フィルムにミシン目線を形成する工程の参考図。 他の実施形態に係るストレッチラベルの貫通孔及びその周囲の拡大断面図（図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線と同様の箇所で切断した断面図）。 実施例１のストレッチラベルの貫通孔の拡大写真図。 比較例のストレッチラベルの貫通孔の拡大写真図。

以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
各部の用語の接頭語として、第１、第２などを付す場合があるが、この接頭語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣などを意味しない。自己伸縮性フィルムの表面は、筒状に形成した際に外側となる面を指し、自己伸縮性フィルムの裏面は、筒状に形成した際に内側となる面を指す。また、本明細書において、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下を意味する。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［ストレッチラベルの概要］
図１乃至図４において、本発明のストレッチラベル１は、筒状にした自己伸縮性フィルム５からなる筒状体２と、前記筒状体２の面内に形成されたミシン目線３１，３２と、を有する。ミシン目線３１，３２は、筒状体２の一方向に形成された複数の貫通孔４からなる。この複数の貫通孔４は、筒状体２の一方向に断続的に並んで形成されている。各貫通孔４は、筒状体２（自己伸縮性フィルム５）の厚み方向に貫通した開口であって、前記一方向を長手とする細長開口からなる。各貫通孔４の開口周縁部には、薄肉部及び厚肉部が形成されている。

筒状体２は、自己伸縮性フィルム５を丸め、そのフィルム５の第１側端部５１の表面上に第２側端部５２の裏面を重ね合わせ、その重ね合わせ部分を接着することにより構成されている。前記接着方法としては、接着剤などを用いた接着、ヒートシールなどが挙げられる。
この重ね合わせて接着した部分は、一般にセンターシール部と呼ばれる。なお、図示例では、センターシール部Ｓは、第１側端部５１の表面上に第２側端部５２の裏面を重ね合わせ、この重ね合わせ部分を接着することにより構成されているが（この接着方法は、通称、封筒貼りとも呼ばれる）、これに限定されない。例えば、特に図示しないが、センターシール部は、第１側端部の裏面に第２側端部の裏面を重ね合わせ、この重ね合わせ部分を接着する、或いは、第１側端部の表面に第２側端部の表面を重ね合わせ、この重ね合わせ部分を接着する、ことにより構成されていてもよい（これらの接着方法は、通称、合掌貼りとも呼ばれる）。
本発明では、自己伸縮性フィルム５の第１側端部５１と第２側端部５２の重ね合わせ部分のうち、両側端部５１，５２が接着された部分をセンターシール部Ｓという。
センターシール部Ｓの幅（周方向長さ）は、特に限定されないが、０．２ｍｍ〜１０ｍｍ程度であり、好ましくは、０．３ｍｍ〜５ｍｍであり、より好ましくは、０．４ｍｍ〜２ｍｍである。

［ミシン目線］
ミシン目線３１，３２は、ストレッチラベル１を手で容易に分断するために設けられている。本発明のミシン目線３１，３２は、細長開口からなる貫通孔を有し、筒状体２の一方向に延びており、好ましくは、筒状体２の縦方向に延びている。ミシン目線３１，３２は、前記一方向（好ましくは縦方向）と平行に延びていてもよいし、或いは、前記一方向（好ましくは縦方向）に対して鋭角で傾斜して延びていてもよいし、或いは、前記一方向（好ましくは縦方向）と平行に延びる部分と鋭角で傾斜して延びる部分とを有していてもよい。前記鋭角は、例えば、一方向に対して零を越え３０度以下である。
図示例では、ミシン目線３１，３２は、その全体が筒状体２の縦方向と平行に延びている。もっとも、前記ミシン目線３１，３２の形成方向はこれに限定されず、例えば、１本又は複数本の前記ミシン目線を筒状体２の周方向（横方向）に形成してもよいし、或いは、斜め方向に形成してもよい。
前記ミシン目線３１，３２は、筒状体２の上端部（又は下端部）から下方（又は上方）に延びている。好ましくは、図示したように、ミシン目線３１，３２は、筒状体２の上端部から下端部にまで形成される。もっとも、ミシン目線３１，３２は、筒状体２の上端部（又は下端部）から筒状体２の縦方向中途部にまで形成され、筒状体２の下端部（又は上端部）にまで形成されていなくてもよい。
また、前記細長開口からなる貫通孔を有する本発明のミシン目線３１，３２は、筒状体２の上端部及び／又は下端部のみに形成されていてもよい。この場合、本発明のミシン目線３１，３２を補助ミシン目線として利用し、その近傍に、別途、従来公知の貫通孔からなるミシン目線（例えば、ミシン針等によって形成したミシン目線）を設けてもよい。

ミシン目線３１，３２の本数は特に限定されず、１本でもよいが、好ましくは少なくとも２本である。ミシン目線３１，３２が少なくとも２本形成されていれば、その２本のミシン目線３１，３２の間を分断起点として摘み易くなる。
ミシン目線３１，３２の配置は、特に限定されないが、好ましくは、センターシール部Ｓを挟んでその両側に少なくとも１本ずつ設けられる。センターシール部Ｓの両側にミシン目線３１，３２が少なくとも１本ずつ設けられていれば、２本のミシン目線３１，３２の間に、筒状体２の他の部分よりも比較的硬い部分であるセンターシール部Ｓが存在するので、その間を分断起点として摘み且つ引き出すことにより、センターシール部Ｓを利用しつつストレッチラベル１を縦方向に容易に分断できる。なお、少なくとも１本のミシン目線３１は、センターシール部Ｓ上に形成されていてもよい。センターシール部Ｓ上に少なくとも１本のミシン目線３１を形成することにより、ストレッチラベル１を被着体に装着した際の、センターシール部Ｓの皺発生を低減できる。
図示例では、ミシン目線３１，３２は２本形成されている。以下、それらを区別して説明する必要があるときには、一方のミシン目線３１を、第１ミシン目線３１と記し、他方のミシン目線３２を、第２ミシン目線３２と記す。第１ミシン目線３１及び第２ミシン目線３２を含んだ総括的な説明をする場合には、単に、ミシン目線３１，３２と記す。

好ましくは、図４に示すように、ミシン目線３１，３２は、自己伸縮性フィルム５の第１側端部５１の縁５１ａに対応するセンターシール部Ｓの第１縁Ｓ１から周方向に３ｍｍ未満の領域Ａ１以外（好ましくは５ｍｍ未満の領域以外）の領域Ａ３及び自己伸縮性フィルム５の第２側端部５２の縁５２ａに対応するセンターシール部Ｓの第２縁Ｓ２から周方向に３ｍｍ未満の領域Ａ２以外（好ましくは７ｍｍ未満の領域以外）の領域Ａ４に形成されていることが好ましい。
換言すると、自己伸縮性フィルム５の第１側端部５１の縁５１ａに対応するセンターシール部Ｓの第１縁Ｓ１から周方向一方側に３ｍｍ未満ずれた領域Ａ１（好ましくは５ｍｍ未満ずれた領域）、及び、自己伸縮性フィルム５の第２側端部５２の縁５２ａに対応するセンターシール部Ｓの第２縁Ｓ２から周方向他方側に３ｍｍ未満ずれた領域Ａ２（好ましくは７ｍｍ未満ずれた領域）、並びに、センターシール部Ｓには、ミシン目線３１，３２が設けられていないことが好ましい。そして、センターシール部Ｓの第１縁Ｓ１から周方向一方側に３ｍｍ以上ずれ、好ましくは５ｍｍ以上ずれた領域Ａ３内に、第１ミシン目線３１が設けられ、且つ、センターシール部Ｓの第２縁Ｓ２から周方向他方側に３ｍｍ以上ずれ、好ましくは７ｍｍ以上ずれた領域Ａ４内に、第２ミシン目線３２が設けられている。

貫通孔４からなるミシン目線３１，３２は、ラベルのデザインを損ねるので、ミシン目線３１，３２はセンターシール部Ｓにできるだけ近いことが好ましい。
このような観点から、第１ミシン目線３１は、センターシール部Ｓの第１縁Ｓ１から周方向一方側に３ｍｍ〜４５ｍｍずれた領域Ａ３内に形成されていることが好ましく、センターシール部Ｓの第１縁Ｓ１から周方向一方側に５ｍｍ〜４０ｍｍずれた領域Ａ３内に形成されていることがより好ましい。他方、第２ミシン目線３２は、センターシール部Ｓの第２縁Ｓ２から周方向他方側に３ｍｍ〜４５ｍｍずれた領域Ａ４内に形成されていることが好ましく、センターシール部Ｓの第２縁Ｓ２から周方向他方側に７ｍｍ〜４０ｍｍずれた領域Ａ４内に形成されていることがより好ましい。

ミシン目線３１，３２は、ミシン針の縫い跡の如く筒状体２（自己伸縮性フィルム５）の表裏面に貫通する貫通孔４が断続的に形成された線である。従って、ミシン目線３１，３２は、複数（２つ以上）の貫通孔４と、前記複数の貫通孔４の間に存在する非貫通部（貫通処理されていないフィルム部分）と、からなり、これら複数の貫通孔４及び非貫通部が交互に連なった集合である。ミシン目線３１，３２の一端部及び他端部は、それぞれ最も端にある貫通孔４に相当する。

具体的には、ミシン目線３１，３２の貫通孔４の長さＭ１（１つの貫通孔４の一方向第１側の先端縁から一方向第２側の先端縁までの直線長さ）は、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、好ましくは０．４ｍｍ〜０．８ｍｍである。ミシン目線３１，３２の非貫通部の長さＭ２（隣合った２つの貫通孔４であって、上側の貫通孔４の一方向第１側の先端縁から下側の貫通孔４の一方向第２側の先端縁までの直線長さ）は、０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであり、好ましくは、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍである。
なお、ミシン目線３１，３２を構成する複数の貫通孔４の長さ及び非貫通部の長さは、それぞれ上記範囲内であれば異なっていてもよいが、通常、１つのミシン目線３１，３２を構成する複数の貫通孔４の長さは、同じとされ、その複数の非貫通部の長さも同じとされる。
第１ミシン目線３１は、センターシール部Ｓを基準にしてその周方向一方側に設けられており、第２ミシン目線３２は、センターシール部Ｓを基準にしてその周方向他方側に設けられている。

第１ミシン目線３１及び第２ミシン目線３２は、それぞれ、その一端部が筒状体２の上端部に位置し、且つ、その他端部が筒状体２の下端部に位置している。図３に示すように、各ミシン目の上端部の貫通孔４は、（筒状体２の上縁に交差せず）筒状体２の上縁から少し離れていることが好ましい。特に図示しないが、各ミシン目の下端部の貫通孔４も、（筒状体２の下縁に交差せず）筒状体２の下縁から少し離れていることが好ましい。このように貫通孔４を筒状体２の上縁及び／又は下縁に交差させないように、第１及び第２ミシン目線３１，３２を形成することにより、筒状体２の上縁及び／又は下縁の直線性が保たれるので、ストレッチラベル１を比較的大きく拡径しても、上縁又は下縁からストレッチラベル１が破断することを防止できる。
第１ミシン目線３１及び第２ミシン目線３２の各貫通孔４は、筒状体２の一方向を長手とする細長い開口からなり、巨視的には、図２に示すように、平面視直線状に見え、微視的には、図５に示すように、開口周縁形状が平面視細長楕円状に見える。

図５は、貫通孔及びその周囲を拡大した正面図であり、図６及び図７は、貫通孔を含む自己伸縮性フィルム（筒状体）の一部分の断面図である。
各貫通孔４の開口周縁部のうち一方向第１側の先端縁部は、自己伸縮性フィルム５の肉厚よりも厚みが小さい薄肉部６とされている。図示例では、前記一方向第１側は、縦方向下側である（つまり、薄肉部６は、縦方向下側の先端縁部に形成されている）。図５において、薄肉部６が形成された範囲に、無数のドットを付加している。薄肉部６は、厚みが一様ではなく、貫通孔４から離れるに従って厚みが大きくなっている。薄肉部６は、貫通孔４に臨む先端縁が尖状となっており、そこから徐々に厚みが大きくなっている。従って、薄肉部６は、図６に示すように、断面視細長三角形状となっている。
なお、本発明において、「自己伸縮性フィルムの肉厚」は、貫通孔が形成されていない箇所における自己伸縮性フィルムの厚みである。

詳しくは、前記各貫通孔４の開口周縁部のうち一方向第１側の先端縁部には、自己伸縮性フィルム５の表面から厚み方向に凹んだ表面凹み６１と、表面凹み６１に対応し且つ自己伸縮性フィルム５の裏面から厚み方向に凹んだ裏面凹み６２と、が形成されている。薄肉部６は、前記表面凹み６１と裏面凹み６２との間で挟まれた部分からなり、自己伸縮性フィルム５の肉厚よりも厚みが小さい部分である。表面凹み６１は、貫通孔４に臨む先端縁から筒状体２の外側に傾斜した外向き傾斜面からなる。裏面凹み６２は、前記先端縁から筒状体２の内側に傾斜した内向き傾斜面からなる。なお、図６及び図７においては、表面凹み６１（外向き傾斜面）と裏面凹み６２（内向き傾斜面）は、自己伸縮性フィルム５の表面と平行な直線を中心線として線対称形状で表されているが、実際は、正確に線対称形状となっているわけではないことに留意されたい。
また、薄肉部６は、幅が一様ではなく、図５に示すように、貫通孔４から一方向第１側へと向かうに従って幅狭となっている。詳しくは、薄肉部６の幅は、貫通孔４に臨む先端縁が最も大きく、貫通孔４から一方向第１側へと向かうに従って徐々に小さくなり、貫通孔４から最も離れた箇所で最も小さくなっている。従って、薄肉部６は、図示のように、平面視細長三角形状となっている。

さらに、貫通孔４の開口周縁部のうち両側縁部（貫通孔４を挟んで一方向に沿った両側縁部）は、自己伸縮性フィルム５の肉厚よりも厚みが大きい側縁厚肉部７１，７２とされている。各側縁厚肉部７１，７２は、一方向第１側から第２側へと延びている。両側縁厚肉部７１，７２は、貫通孔４の両側から薄肉部６の両側にまで至って延びている。また、薄肉部６の一方向第１側は、自己伸縮性フィルム５の肉厚よりも厚みが大きい端厚肉部７３とされている。この端厚肉部７３は、両側縁厚肉部７１，７２のそれぞれに連なっている。従って、薄肉部６は、貫通孔４と、２つの側縁厚肉部７１，７２の下方部と、それに連なる端厚肉部７３と、で囲われている。
さらに、貫通孔４の開口周縁部のうち一方向第２側の先端縁部は、自己伸縮性フィルム５の肉厚よりも厚みが大きい先端縁厚肉部７４とされている。なお、一方向第２側は、一方向第１側とは反対側をいう。この先端縁厚肉部７４は、両側縁厚肉部７１，７２のそれぞれに連なっている。従って、貫通孔４の開口周縁部は、２つの側縁厚肉部７１，７２の上方部と、それに連なる先端縁厚肉部７４と、側縁厚肉部７１，７２に連なる薄肉部６と、で囲われている。
前記側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４の各厚みは、自己伸縮性フィルム５の厚みよりも大きければ特に限定されない。好ましくは、前記側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４の各厚みは、それぞれ独立して、自己伸縮性フィルム５の厚み（肉厚）の１．１倍〜３倍であり、より好ましくは、自己伸縮性フィルム５の厚み（肉厚）の１．２倍〜２．５倍である。各厚肉部７１，７２，７３，７４の厚みが小さすぎると、ストレッチラベル１を被着体に装着すべく、ストレッチラベル１を拡径した際に、貫通孔４の開口縁から裂け目が生じるおそれがあり、他方、各厚肉部７１，７２，７３，７４の厚みが大きすぎると、貫通孔４の周縁部に比較的大きな凸状が生じ、ストレッチラベル１の外観を損ねるおそれがある。

前記側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４の各厚みは、同じでもよいし、或いは、任意に選ばれる２つの厚肉部の厚みが同じで且つ残る１つの厚肉部の厚みがそれらよりも大きい又は小さくてもよいし、或いは、それぞれ異なっていてもよい。
好ましくは、先端縁厚肉部７４の厚みが、側縁厚肉部７１，７２及び端厚肉部７３の各厚みよりも大きい。この場合、各厚肉部の関係は、先端縁厚肉部７４の厚み＞側縁厚肉部７１，７２の厚み≧端厚肉部７３の厚み、で表される。より好ましくは、先端縁厚肉部７４の厚みが、側縁厚肉部７１，７２の厚みよりも大きく、側縁厚肉部７１，７２の厚みが、端厚肉部７３の厚みよりも大きい。この場合、各厚肉部の関係は、先端縁厚肉部７４の厚み＞側縁厚肉部７１，７２の厚み＞端厚肉部７３の厚み、で表される。貫通孔４は、細長開口であるので、装着時にストレッチラベル１を拡径した際、引裂き力が貫通孔４の一方向第１側の縁部及び一方向第２側の縁部に加わり易い。この点、先端縁厚肉部７４の厚みを最も大きくすることにより、拡径時に貫通孔４の一方向第２側先端縁からストレッチラベル１が破断することを効果的に防止できる。なお、２つの側縁厚肉部７１，７２の各厚みは、同じでもよいし、僅かに異なっていてもよい。

前記側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４は、それぞれ、自己伸縮性フィルム５の表面から厚み方向に突出した表面凸部と、前記表面凸部に対応し且つ自己伸縮性フィルム５の裏面から厚み方向に突出した裏面凸部と、から構成されている。換言すると、側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４は、貫通孔４の周りに形成された細長環状の表面凸部及び裏面凸部から一連に構成されている。
なお、図６及び図７においては、表面凸部と裏面凸部は、自己伸縮性フィルム５の表面と平行な直線を中心線として線対称形状で表されているが、実際は、正確に線対称形状となっているわけではないことに留意されたい。

［自己伸縮性フィルム］
前記自己伸縮性フィルム５は、少なくとも１つの方向（１つの方向は、筒状にしたときの周方向に相当する）に伸縮性を有するフィルムであれば、特に制限なく使用できる。自己伸縮性フィルム５は、他の方向（他の方向は、筒状にしたときの縦方向に相当する）にも伸縮し得るフィルムでもよい。
なお、自己伸縮性フィルム５は、所定温度（例えば７０℃〜１００℃）で１つの方向に熱収縮し得るフィルムでもよいが、好ましくは前記温度で実質的に熱収縮しないフィルムが用いられる。
自己伸縮性フィルム５の厚みとしては、特に限定されないが、１０μｍ〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは１５μｍ〜８０μｍ、特に好ましくは２０μｍ〜５０μｍである。
本発明においては、汎用タイプの自己伸縮性フィルム５を用いてもよいし、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５を用いてもよい。好ましくは、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５が用いられる。

（汎用タイプの自己伸縮性フィルム）
汎用タイプの自己伸縮性フィルム５は、筒状体２としたときに、その周方向に伸張倍率１．２５倍以上１．６０倍未満に伸張可能で、且つ、１．２５倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であるものが好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下がより好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが８％以下が特に好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが６％以下が最も好ましい。

さらに、前記自己伸縮性フィルム５は、伸張倍率１．４０倍以上１．６０倍未満に伸張可能で、且つ、１．４０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であるものが好ましく、同１．４０倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下がより好ましく、同１．４０倍に伸張後の瞬間歪みが８％以下が特に好ましく、同１．４０倍に伸張後の瞬間歪みが６％以下が最も好ましい。

なお、前記自己伸縮性フィルム５の伸張倍率の上限は、特に制限はないが、例えば、２．０倍以下である。また、前記自己伸縮性フィルム５の瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際に零という場合は少ない。このため、前記自己伸縮性フィルム５の瞬間歪みの下限は、０％を越え、好ましくは１％以上である。
前記伸張倍率は、伸張後の長さ／伸張前の長さ、で求められる。

前記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性フィルム５を、他の方向（筒状体２の縦方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍ、１つの方向（筒状体２の周方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張倍率（１．２５倍又は１．４０倍）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。

前記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が所定の倍率になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を以下の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２。
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。
なお、永久歪み（％）は、前記引っ張り試験後、試験機から取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。

汎用タイプの自己伸縮性フィルム５の材質は、特に限定されず、一般的には、ポリエチレン系などのポリオレフィン系の樹脂などが挙げられる。前記ポリエチレン系の樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、メタロセン系ポリエチレン（メタロセン系触媒を用いた重合によって得られる直鎖状低密度ポリエチレン）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、アイオノマーなどが挙げられる。これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

前記自己伸縮性フィルム５の材質として、好ましくは線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）が用いられ、より好ましくは、メタロセン系ポリエチレンが用いられる。
また、前記自己伸縮性フィルム５は、無延伸でもよいが、ＴＤ方向及びＭＤ方向にそれぞれ１．０１倍〜１．３倍延伸されているものが好ましく、特に、１．０５倍〜１．１５倍延伸されているものがより好ましい。

（高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム）
高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５は、筒状体２としたときに、その周方向に伸張倍率１．６０倍以上に伸張可能で、且つ、周方向に１．６０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下となるものが好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１１．５％以下となるものがより好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下となるものが特に好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下が最も好ましい。

さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５は、筒状体２の周方向に伸張倍率１．７５倍以上に伸張可能で、且つ、周方向に１．７５倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下となるものが好ましく、同１．７５倍に伸張後の瞬間歪みが１１．５％以下となるものがより好ましく、同１．７５倍に伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下となるものが特に好ましく、同１．７５倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下が最も好ましい。

加えて、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５は、筒状体２の周方向に伸張倍率１．６０倍以上（好ましくは１．７５倍以上）に伸張可能で、且つ、周方向に１．６０倍（好ましくは１．７５倍）に伸張後の瞬間歪み（６０００ｍｍ／分）が３０％以下となるものが好ましく、同１．６０倍（好ましくは１．７５倍）に伸張後の瞬間歪みが２０％以下となるものがより好ましく、同１．６０倍（好ましくは１．７５倍）に伸張後の瞬間歪みが１８％以下となるものが特に好ましい。

なお、前記自己伸縮性フィルム５の伸張倍率の上限は、特に制限はないが、例えば、２．０倍以下である。また、前記自己伸縮性フィルム５の瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際に零という場合は少ない。このため、前記自己伸縮性フィルム５の瞬間歪みの下限は、０％を越え、好ましくは１％以上である。
前記伸張倍率は、伸張後の長さ／伸張前の長さ、で求められる。

前記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性フィルム５を、他の方向（筒状体２の縦方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍ、１つの方向（筒状体２の周方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸張倍率（１．６０倍又は１．７５倍）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。

前記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０ｍｍ／分又は６０００ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が、所定の倍率（１．６０倍又は１．７５倍）になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を以下の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ２／Ｌ２。
前記Ｌ２は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、前記ΔＬ２は、伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。

なお、永久歪み（％）は、前記引張り試験後、試験機から取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って算出できる。
以下、引張り試験とは、前記瞬間歪みの測定法における、引張試験機を用いてサンプル片を引き伸ばすことをいう。

また、前記高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５のストレッチ特性は、永久歪みによっても表すことができる。永久歪み（％）は、瞬間歪みと同様に、引張り試験後にサンプル片が元の長さに戻らずに変形した度合いを示すが、荷重を取り除いた４週間後に測定する点で瞬間歪みと異なる。永久歪みを測定するときの引張り試験におけるサンプル片の伸張速度は、「５０ｍｍ／分」である。
永久歪みが小さいほど、ラベルの復元性が高く、ストレッチ特性に優れる。中でも、周方向に伸張倍率１．６０倍に伸張後の永久歪み（５０ｍｍ／分）は、１１％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、７％以下が特に好ましく、６％以下が最も好ましい。

また、印刷層を位置ずれなく形成するためには、縦方向の引張り応力が４．３Ｎ／ｍｍ^２であるときの、自己伸縮性フィルム５の縦方向の伸び（５０ｍｍ／分）が、９％以下（例えば、１％〜９％）であることが好ましく、４％〜９％であることがより好ましく、５％〜８％が特に好ましい。
前記縦方向の伸びは、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。

具体的には、自己伸縮性フィルム５を、他の方向（筒状体２の縦方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）、１つの方向（筒状体２の周方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍの長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向（ストレッチラベル１の縦方向）を測定方向として、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（伸張速度：５０ｍｍ／分）を用いて、サンプル片を引張り、そのときの応力歪み曲線を得る。その曲線から求められる、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ^２のときのサンプル片の伸び（％）を、前記縦方向の伸びとする。

また、前記自己伸縮性フィルム５は、筒状体２としたときに、少なくとも周方向に対して伸張倍率１．１０倍に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ１０値とする）が、好ましくは１〜１０Ｎ／ｍｍ^２、より好ましくは２〜８Ｎ／ｍｍ^２、特に好ましくは３〜７Ｎ／ｍｍ^２である。
また、前記少なくとも周方向に対して伸張倍率１．６０倍に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ６０値とする）は、好ましくは１〜１２Ｎ／ｍｍ^２、より好ましくは２〜１０Ｎ／ｍｍ^２、特に好ましくは３〜９Ｎ／ｍｍ^２である。なお、Ｆ１０値及びＦ６０値の下限値が低すぎると伸張した状態で容器の締め付け力が弱くなりすぎ、見栄えの良い装着状態が得られない場合がある。
前記Ｆ１０値及びＦ６０値は、前記瞬間歪みの測定法の引張り試験により得られる、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。

上記のように、周方向の伸張倍率が１．６０倍以上と高く、且つ周方向に１．６０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下、周方向のＦ１０値が１０Ｎ／ｍｍ^２以下といういずれも小さな値を示す高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５を用いた場合には、その筒状体２は、従来のストレッチラベル１にはない優れたストレッチ特性を有している。さらに、かかる筒状体２は、優れたストレッチ特性を有しながら、上記のように、良好な製造適性を有する。

高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５は、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を主成分として構成されていることが好ましい。前記自己伸縮性フィルム５は、複数種の線状低密度ポリエチレンを用いて積層構造とすることもできる。また、一種の線状低密度ポリエチレンを用いて形成される単層構造であってもよい。

前記線状低密度ポリエチレンは、エチレンと、αオレフィンとの共重合体であることが好ましい。αオレフィンとしては、炭素数が３〜２０のαオレフィンであることが好ましく、炭素数が４〜８のαオレフィン（例えば、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなど）であることが特に好ましい。αオレフィン成分の含有量は、単量体成分の全重量に対して、好ましくは１〜２０重量％であり、より好ましくは２〜１５重量％であり、特に好ましくは５〜１０重量％である。また、線状低密度ポリエチレンは、メタロセン系触媒を用いて重合されたものが特に好適である。これら線状低密度ポリエチレンは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記線状低密度ポリエチレンの密度は、上記のように、０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３である。密度がこの範囲内であれば、良好なストレッチ特性が得られる。なお、線状低密度ポリエチレンの密度は、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．９００〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましく、０．９０５〜０．９１５ｇ／ｃｍ^３であることが特に好ましい。
前記線状低密度ポリエチレンのＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）は、１〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲがこの範囲内であれば、生産性が良好になる。なお、線状低密度ポリエチレンのＭＦＲは、１〜２０ｇ／１０分であることがより好ましく、１〜１０ｇ／１０分であることが特に好ましい。
前記線状低密度ポリエチレンは、市販品を用いることができる。適用可能な市販品としては、例えば、宇部丸善ポリエチレン（株）製の「ユメリット（登録商標）７１５ＦＴ，１５４０Ｆ，０５４０Ｆ」が挙げられる。

線状低密度ポリエチレンは、エチレン及び上記αオレフィン以外の単量体成分、例えば、酢酸ビニル（ＶＡ）等のカルボン酸ビニル、アクリル酸（ＡＡ）等の不飽和カルボン酸、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルなどを含有していてもよい。また、「主成分」とは、本発明の目的を損なわない範囲で上記線状低密度ポリエチレン以外の樹脂や添加剤（例えば、滑剤や帯電防止剤等）などを含んでもよいという意味であって、例えば、自己伸縮性フィルム５を構成する樹脂の総重量に対して上記線状低密度ポリエチレンが７０重量％（７０重量％以上）であってもよい。特に好ましくは、上記線状低密度ポリエチレンが９０重量％以上含有される。

さらに、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５は、筒状体２としたときの縦方向の屈折率が、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ１．５０７〜１．５２８である。前記縦方向の屈折率は、好ましくは１．５１０〜１．５２５である。また、自己伸縮性フィルム５の周方向の屈折率は、縦方向の屈折率と同等又は縦方向の屈折率よりも小さく、且つ１．５００〜１．５２８であることが好適であり、より好ましくは１．５０３〜１．５２０である。そして、自己伸縮性フィルム５の周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率と同等又は厚み方向の屈折率よりも大きいことが好ましい。自己伸縮性フィルム５の厚み方向の屈折率は、１．５００〜１．５１０が好ましい。

特に、高伸縮タイプの自己伸縮性フィルム５の伸張性（ストレッチ特性）を損なうことなく、且つ伸張させたときに部分的な自己伸縮性フィルム５の歪みを防ぐために、自己伸縮性フィルム５の周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ縦方向の屈折率と同等又は縦方向の屈折率よりも小さいことが好ましい。

また、前記自己伸縮性フィルム５の厚み方向の屈折率（Ｒｔとする）に対する縦方向の屈折率（Ｒｈとする）の比率（Ｒｈ／Ｒｔ）は、１．００１〜１．０３０が好ましく、１．００２〜１．０２０がより好ましく、１．００３〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルム５の厚み方向の屈折率（Ｒｔ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃとする）の比率（Ｒｃ／Ｒｔ）は、１．０００〜１．０３０が好ましく、１．００１〜１．０２０がより好ましく、１．００２〜１．０１５が特に好ましい。
自己伸縮性フィルム５の縦方向の屈折率（Ｒｈ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃ）の比率（Ｒｃ／Ｒｈ）は、０．９８０〜１．００５が好ましく、０．９８５〜１．０００がより好ましく、０．９９０〜０．９９９が特に好ましい。

前記フィルムの屈折率は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５、７１４２に準拠して測定できる。
前記屈折率は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１４２のＡ法に準拠した、アッベ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッベ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源）を用いて、測定波長５８９ｎｍで測定できる。
自己伸縮性フィルム５の上記屈折率は、自己伸縮性フィルム５の主成分である上記線状低密度ポリエチレンの組成、及び自己伸縮性フィルム５の延伸を制御することにより実現できる。特に、縦方向、周方向、及び厚み方向における屈折率の差は、自己伸縮性フィルム５の延伸方向及び延伸倍率を制御することにより実現できる。

延伸倍率は、ストレッチ特性及び製造適性の両立の観点から、ＴＤ方向及びＭＤ方向にそれぞれ１．０１〜１．４０倍であり、好ましくは１．０３〜１．３５倍、特に好ましくは１．０５〜１．３０倍である。前記自己伸縮性フィルム５は、筒状体２の周方向に延伸されていなくてもよいが、好ましくは、縦方向と同等以下の倍率で延伸されているものが好ましい。特に、延伸倍率が１．０５〜１．３０倍の範囲において、筒状体２の周方向及び縦方向に対して同等の倍率で延伸されている自己伸縮性フィルム５が好適である。

自己伸縮性フィルム５の裏面には、所望のデザインを表示するために印刷層（図示せず）が設けられている。印刷層は、公知のインキ及び印刷法にて設けることができる。
なお、前記印刷層は、自己伸縮性フィルム５の表面に設けられていてもよいし、或いは、自己伸縮性フィルム５の表面及び裏面の双方に設けられていてもよい。
もっとも、センターシール部Ｓの接着強度の低下を招かないようにするため、センターシール部Ｓを構成する第１側端部５１の表面及び第２側端部５２の裏面には、前記印刷層を設けないことが好ましい。

［ストレッチラベルの製法］
本発明のストレッチラベル１は、例えば、次のようにして製造できる。
まず、上記自己伸縮性フィルム５の面内に、ミシン目線３１，３２を形成する。複数の貫通孔４を自己伸縮性フィルム５の他の方向（筒状体２としたときに縦方向となる）に断続的に形成することによって、前記ミシン目線３１，３２を形成できる。
貫通孔４の形成方法は、特に限定されないが、上記薄肉部６及び各厚肉部７１，７２，７３，７４を簡易に形成できることから、レーザービームなどを用いて自己伸縮性フィルム５を穿孔する方法が好ましい。具体的には、図８（ａ）に示すように、レーザー照射装置のレーザーヘッドの下方に、自己伸縮性フィルム５を配置する。フィルム面に対してレーザービームを間欠的に出射しながら、前記自己伸縮性フィルム５を他の方向に所要速度で搬送することにより、他の方向に延びるミシン目線３１，３２が形成された自己伸縮性フィルム５を得ることができる。図８（ａ）のように、レーザービームを当てるフィルム面とは反対側に、受け台を設けない（つまり、自己伸縮性フィルム５のレーザーヘッドと対向している面とは反対側の面を、フリーな状態にしておく）ことにより、図５乃至図７に示すような、フィルムの表裏面に薄肉部６及び各厚肉部７１，７２，７３，７４を有する貫通孔４を形成できる。
レーザービームの種類としては、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、アルゴンレーザー、半導体レーザーなどを用いることができる。レーザービームの照射条件は、適宜設定される。例えば、炭酸ガスレーザーを用いる場合、レーザー照射強度としては、１００Ｗ〜５００Ｗであり、周波数としては、０．２〜０．６ｋＨｚである。前記自己伸縮性フィルム５の搬送速度としては、例えば、５０〜１８０ｍ／ｍｉｎである。
得られたミシン目線３１，３２付き自己伸縮性フィルム５を筒状にし、第１側端部５１と第２側端部５２を接着することにより、筒状体２を得ることができる。ストレッチラベル１の製造においては、通常、長尺状の自己伸縮性フィルム５が用いられるので、筒状体２も長尺状となる。この長尺状の筒状体２を所要長さに裁断することにより、本発明のストレッチラベル１が得られる。

［ストレッチラベルの使用法］
本発明のストレッチラベル１は、拡張力を加えることによって拡径させ、その状態で容器などの被着体の所定位置に嵌挿し、その後、拡張力を解除することによって被着体に装着できる。
被着体としては、代表的には、飲料容器、調味料容器、シャンプーなどのサニタリー容器、洗剤容器、化粧品容器、医薬品容器などの各種容器が代表的に挙げられる。
本発明のストレッチラベル１は、貫通孔４の周囲に、先端縁厚肉部７４、側縁厚肉部７１，７２及び端厚肉部７３が形成されている（つまり、貫通孔４は、各厚肉部７１，７２，７３，７４で囲繞されている）ので、ストレッチラベル１を拡径した際に、貫通孔４から不用意に破断することを防止できる。

被着体とそれに装着されたストレッチラベル１とを有するラベル付き被着体（包装体）について、ストレッチラベル１と被着体を分別する際には、ストレッチラベル１の上端部を指で摘んで引き出し、ストレッチラベル１を縦方向に分断する。
ミシン目線３１，３２が２つ形成されている場合には、第１ミシン目線３１と第２ミシン目線３２の間におけるストレッチラベル１の上端部と被着体の間に指を差込み、前記両ミシン目線３１，３２の間の上端部を引き出すと、第１及び第２ミシン目線３１，３２に沿って裂け目が生じ、ミシン目線３１，３２で挟まれた帯状の領域をストレッチラベル１から切り出すことができる。特に、ミシン目線３１，３２は、センターシール部Ｓの両側に形成されているので、分厚いセンターシール部Ｓを利用して前記帯状の領域を確実に切り出すことができる。
本発明のストレッチラベル１は、ミシン目線３１，３２の貫通孔４の開口周縁部のうち一方向第１側の先端縁部に、自己伸縮性フィルム５の肉厚よりも小さい薄肉部６が形成されている。このため、装着後のストレッチラベル１の上端部を引き出すと、薄肉部６が容易に破断し、貫通孔４の開口周縁部の一方向第１側（薄肉部６）から生じた破断が、さらに次の貫通孔４に伝搬する。なお、薄肉部６が一旦破断すると、その破断の勢いによって、薄肉部６の先に存在する端厚肉部７３や、隣接する他の貫通孔４の先端縁厚肉部７４も破断する。よって、ミシン目線３１，３２に沿ってストレッチラベル１を容易に分断できる。

なお、本発明は、上記実施形態に限られず、本発明の意図する範囲で様々に変更できる。
例えば、上記実施形態において、薄肉部６は、自己伸縮性フィルム５の表裏面に形成された表面凹み６１及び裏面凹み６２から構成されているが、これに限定されず、例えば、図９に示すように、薄肉部６は、自己伸縮性フィルム５の表面から凹んだ表面凹み６１のみから構成されていてもよく、或いは、特に図示しないが、薄肉部は、自己伸縮性フィルムの裏面から凹んだ裏面凹みのみから構成されていてもよい。
また、上記実施形態において、側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４は、それぞれ、自己伸縮性フィルム５の表裏面に形成された表面凸部及び裏面凸部から構成されているが、これに限定されず、例えば、図９に示すように、側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４は、それぞれ、自己伸縮性フィルム５の表面から突出した表面凸部のみから構成されていてもよく、或いは、特に図示しないが、側縁厚肉部、端厚肉部及び先端縁厚肉部は、それぞれ、自己伸縮性フィルムの裏面から突出した裏面凸部のみから構成されていてもよい。
図９に示すような薄肉部６及び各厚肉部７１，７２，７３，７４を有するストレッチラベルは、上記実施形態のストレッチラベルの製造方法に準じて製造できるが、表面凹みからなる薄肉部６及び表面凸部からなる側縁厚肉部７１，７２、端厚肉部７３及び先端縁厚肉部７４は、図８（ｂ）に示すように、自己伸縮性フィルムの裏面側に受け台を設けた状態で、自己伸縮性フィルムの表面側からレーザービームを照射して貫通孔を穿孔することによって形成できる。なお、裏面凹みからなる薄肉部及び表面凸部からなる各厚肉部は、自己伸縮性フィルムの表面側に受け台を設けた状態で、自己伸縮性フィルムの裏面側からレーザービームを照射して貫通孔を穿孔することによって形成できる。

以下、本発明の実施例及び比較例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［自己伸縮性フィルムの作製］
線状低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「ユメリット７１５ＦＴ」）に、スリップ剤としてエルカ酸アミド（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「Ｍ４０５」）を全量に対して０．０８質量％、アンチブロッキング剤として合成ゼオライト（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名「２４２０１Ｍ」）を全量に対して０．８質量％それぞれ加えて、樹脂組成物を調製した。合流方式がフィードブロック２種３層型の押出し機を用いて、前記樹脂組成物を２１０℃で溶融させ、これをＴダイのスロットから２５℃のキャスティングドラム上に押し出して急冷固化し、１種３層の未延伸フィルムを作製した。
この未延伸フィルムを、延伸温度５２℃で、ＭＤ方向に１．０６倍延伸し、続いて、延伸温度８２℃でＴＤ方向に１．０６倍延伸することにより、厚み５０μｍの二軸延伸フィルムを作製した。なお、延伸は、テンター方式で行った。この二軸延伸フィルムは、実質的に熱収縮しないフィルムであり、実施例及び比較例で、これを自己伸縮性フィルムとして使用した。
前記二軸延伸フィルムの屈折率を、ＪＩＳ Ｋ ７１４２のＡ法に準拠した、アッベ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッベ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源。測定波長５８９ｎｍ）を用いて測定した。
その結果、二軸延伸フィルムのＭＤ方向の屈折率は、１．５１５、ＴＤ方向の屈折率は、１．５１３、厚み方向の屈折率は、１．５０８であった。

前記二軸延伸フィルムの１．６０倍伸張後の瞬間歪み、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ^２のときの伸び、Ｆ１０値及びＦ６０値を測定した。
その結果、伸張速度５０ｍｍ／分での１．６０倍伸張後の瞬間歪みは、９．８％、伸張速度６０００ｍｍ／分での１．６０倍伸張後の瞬間歪みは、３．５％、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ^２のときの伸びは、６．８％、Ｆ１０値は、５．２Ｎ／ｍｍ^２、Ｆ６０値は、７．５Ｎ／ｍｍ^２であった。

１．６０倍伸張後の瞬間歪み、Ｆ１０値（１．１０倍に伸張させたときの引張り応力）及びＦ６０値（１．６０倍に伸張させたときの引張り応力）は、次のようにして測定した。
二軸延伸フィルムを、ＭＤ方向に長さ１５±０．１ｍｍ、ＴＤ方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、第１サンプル片を作製した。この第１サンプル片のＴＤ方向を測定方向として、１．６０倍になるまで引張り、第１サンプル片の標線間距離を計測した。なお、後述するように、二軸延伸フィルムのＴＤ方向は、ストレッチラベルの周方向に対応し、ＭＤ方向は、縦方向に対応する。

次に、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機を用いて、第１サンプル片の標線間距離が前記１．６０倍に引張ったときに計測した標線間距離になるまで、伸張速度５０ｍｍ／分で伸ばし、その直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの引張り応力と伸び（歪み）とからなる応力歪み曲線からＦ１０値及びＦ６０値を求めた。同時に、前記荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を計測し、式：瞬間歪み（％）＝１００×（伸張後に荷重を戻したときの第１サンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）／引張る前の第１サンプル片の標線間距離（ｍｍ））、に従って伸張速度５０ｍｍ／分での１．６０倍伸張後の瞬間歪みを算出した。
伸張速度６０００ｍｍ／分での１．６０倍伸張後の瞬間歪みは、伸張速度６０００ｍｍ／分としたこと以外は、上記と同様にして測定し、算出した。

引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ^２のときの伸び、Ｆ１０値及びＦ６０値は、次のようにして測定した。
二軸延伸フィルムを、ＴＤ方向に長さ１５±０．１ｍｍ、ＭＤ方向に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、第２サンプル片を作製した。第２サンプル片のＭＤ方向を測定方向として、伸張速度５０ｍｍ／分で第２サンプル片を引っ張り、前記クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機を用いて応力歪み曲線を作成した。その曲線から引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ^２のときのＭＤ方向の伸び、Ｆ１０値（１．１０倍に伸張させたときの引張り応力）及びＦ６０値（１．６０倍に伸張させたときの引張り応力）を求めた。

［実施例１］
前記自己伸縮性フィルムに、炭酸ガスレーザー照射装置を用いて、ミシン目線を形成した。ミシン目線の具体的な形成方法は、次の通りである。
前記照射装置のレーザーヘッドの下方に、実質的に熱収縮しない自己伸縮性フィルムを載せた。なお、レーザーを照射する側とは反対側には受け台を設けなかった。前記自己伸縮性フィルムを、１００ｍ／ｍｉｎの速度でＭＤ方向に搬送しながら、前記照射装置から出力２００Ｗ、周波数０．４１６ｋＨｚ（ＯＮ／ＯＦＦ周期）でレーザービームを照射することにより、ＭＤ方向に複数の貫通孔が断続的に並んだミシン目線を形成した。
実施例１で形成したミシン目線の１つの貫通孔の拡大写真を図１０に示す。図１０の（ａ）及び（ｂ）は、いずれも自己伸縮性フィルムの表面の同一箇所の拡大写真図であって、同（ａ）は、自己伸縮性フィルムの搬送方向と直交する方向の斜めから写した、８０倍拡大写真図であり、同（ｂ）は、自己伸縮性フィルムの搬送方向上流側の斜めから写した、１００倍拡大写真図である。
実施例１の自己伸縮性フィルムには、写真図からも明らかな通り、平面視細長楕円状の貫通孔が形成され、その周縁部の先端縁部に、フィルム厚よりも厚みが小さい薄肉部が形成され、さらにその周りに、フィルム厚よりも厚みが大きい厚肉部が形成されていた。

ミシン目線を形成した後の自己伸縮性フィルムを、所定の長方形状に裁断し、ＴＤ方向が周方向となるようにして丸め、その第１側端部の表面上に第２側端部の裏面を重ね合わせてヒートシールにより接着することにより、センターシール部で接合された筒状のストレッチラベルを作製した。
このストレッチラベルの周長は、１４２ｍｍ、縦方向長さは、１２８ｍｍであった。

［実施例２］
自己伸縮性フィルムの搬送速度を７５ｍ／ｍｉｎに変更したこと以外は、実施例１と同様にしてミシン目線を形成し、それを筒状にしてストレッチラベルを作製した。
実施例２の自己伸縮性フィルムにも、実施例１と同様に、細長楕円状の貫通孔の周縁部の先端縁部に、薄肉部が形成され、且つその貫通孔の周りに厚肉部が形成されていた。

［比較例］
自己伸縮性フィルムの搬送速度を２５ｍ／ｍｉｎに変更したこと以外は、実施例１と同様にしてミシン目線を形成し、それを筒状にしてストレッチラベルを作製した。
比較例で形成したミシン目線の１つの貫通孔の拡大写真を図１１に示す。図１１の（ａ）及び（ｂ）は、いずれも自己伸縮性フィルムの表面の同一箇所の拡大写真図であって、同（ａ）は、自己伸縮性フィルムの搬送方向と直交する方向の斜めから写した、１５０倍拡大写真図であり、同（ｂ）は、自己伸縮性フィルムの搬送方向上流側の斜めから写した、１８０倍拡大写真図である。
比較例の自己伸縮性フィルムには、写真図からも明らかな通り、平面視円形に近い楕円状（達磨外形状）の貫通孔が形成され、（薄肉部を有さず）その貫通孔の周縁に、フィルム厚よりも厚みが大きい厚肉部が形成されていた。

［装着試験］
実施例１及び２並びに比較例の各ストレッチラベルについて、容器に装着する際にミシン目線の貫通孔が大きく拡がるかどうかの確認を行った。
容器として、周長２１５ｍｍの円筒状の胴部と、その胴部の上方に連続して縮径した肩部と、を有する市販のＰＥＴボトルを用いた。
ストレッチャーを用いて、各ストレッチラベルをそれぞれ約１．６倍に伸張させ、容器に被せた後、ストレッチャーを引き抜き、ミシン目線の上端部が容器の肩部に対応するようにしてストレッチラベルを容器胴部に装着した。
得られたラベル付き容器について、ストレットラベルのミシン目線の外観を目視で観察した。その結果、各実施例のストレッチラベルについては、貫通孔の開口周縁部から裂け目は生じていなかった。

［分断試験］
装着試験で得られた、実施例１及び２並びに比較例の各ストレッチラベルを装着したラベル付き容器について、ストレッチラベルの分断性の確認を行った。
具体的には、各ラベル付き容器のストレッチラベルのセンターシール部の上端部（一対のミシン目線の間）と容器との間に指を差し込み、センターシール部を利用してストレッチラベルを分断できるかどうかを試験した。その結果、実施例１及び２のストレッチラベルは良好に分断できたが、比較例のストレッチラベルは分断できなかった。

１…ストレッチラベル、２…筒状体、３１，３２…ミシン目線、４…貫通孔、５…自己伸縮性フィルム、６…薄肉部、６１…表面凹み、６２…裏面凹み、７１，７２…側縁厚肉部、７３…端厚肉部、７４…先端縁厚肉部

Claims (7)

1. 自己伸縮性フィルムを筒状に形成した筒状体を有し、
   前記筒状体には、一方向に断続的に並んだ複数の貫通孔からなるミシン目線が形成され、
   前記ミシン目線の各貫通孔が、前記一方向を長手とする細長開口からなり、
   前記各貫通孔の開口周縁部のうち前記一方向第１側の先端縁部が前記自己伸縮性フィルムの肉厚よりも厚みが小さい薄肉部とされている、ストレッチラベル。
2. 前記薄肉部が、前記貫通孔から離れるに従って厚みが大きくなるように形成されている、請求項１に記載のストレッチラベル。
3. 前記薄肉部が、前記貫通孔から離れるに従って幅狭になるように形成されている、請求項１または２に記載のストレッチラベル。
4. 前記貫通孔の開口周縁部のうち前記一方向に沿った両側縁部が、それぞれ前記自己伸縮性フィルムの肉厚よりも厚みが大きい側縁厚肉部とされている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のストレッチラベル。
5. 前記貫通孔の開口周縁部のうち、前記一方向第１側の先端縁部とは反対側の先端縁部が、前記自己伸縮性フィルムの肉厚よりも厚みが大きい先端縁厚肉部とされている、請求項１乃至４の何れかに記載のストレッチラベル。
6. 前記先端縁厚肉部の厚みが、前記側縁厚肉部の厚みよりも大きい、請求項５に記載のストレッチラベル。
7. 前記自己伸縮性フィルムの表面から厚み方向に凹んだ表面凹みと、前記表面凹みに対応し且つ自己伸縮性フィルムの裏面から厚み方向に凹んだ裏面凹みと、が形成されており、
   前記薄肉部が、前記表面凹みと裏面凹みとの間で挟まれた部分からなる、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のストレッチラベル。