JP2013166922A - 成形材料 - Google Patents

Abstract

【課題】成形性、力学特性、耐水劣化性に優れた成形品を製造できる成形材料を提供すること。
【解決手段】カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）、強化繊維（ｃ）およびテルペン系樹脂（ｄ）を含有してなる成形材料であって、成形材料中のマトリックス樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量が、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌであり、かつ前記強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されており、さらに成分（ｃ）、（ｄ）を有してなる複合体に、成分（ａ）、（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分が接着されており、（ｄ）成分のＳＰ値が６．５〜９であり、かつ成分（ｓ）のＳＰ値よりも低いことを特徴とする成形材料。
【選択図】 なし

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとする成形材料に関する。さらに詳しくは、射出成形を行う際に強化繊維の成形品中への分散が良好であり、かつ力学特性に優れた成形品を製造できる成形材料に関する。

強化繊維と熱可塑性樹脂からなる組成物は、軽量で優れた力学特性を有するために、スポーツ用品用途、航空宇宙用途および一般産業用途に広く用いられている。これらの繊維強化熱可塑性樹脂組成物に使用される強化繊維は、その使用用途によって様々な形態で成形品を強化している。これらの強化繊維には、アルミニウム繊維やステンレス繊維などの金属繊維、アラミド繊維やＰＢＯ繊維などの有機繊維、およびシリコンカーバイド繊維などの無機繊維や炭素繊維などが使用されているが、比強度、比剛性および軽量性のバランスの観点から炭素繊維が好適であり、その中でもポリアクリロニトリル系炭素繊維が好適に用いられる。

さらに、連続した強化繊維束と熱可塑性樹脂をマトリックスとする成形材料として、熱可塑性のプリプレグ、ヤーン、ガラスマット（ＧＭＴ）など多種多様な形態が公知である。このような成形材料は、熱可塑性樹脂の特性を活かして成形を容易にし、熱硬化性樹脂のような貯蔵の負荷を必要とせず、また得られる成形品の靭性が高く、リサイクル性に優れるといった特徴がある。とりわけ、ペレット状に加工した成形材料は、射出成形やスタンピング成形などの経済性、生産性に優れた成形法に適用でき、工業材料として有用である。

しかしながら、成形材料を製造する過程で、熱可塑性樹脂を連続した強化繊維束に含浸させるには、経済性、生産性の面で問題があり、それほど広く用いられていないのが現状である。例えば、樹脂の溶融粘度が高いほど強化繊維束への含浸は困難とされることはよく知られている。靱性や伸度などの力学特性に優れた熱可塑性樹脂は、とりわけ高分子量体であり、熱硬化性樹脂に比べて粘度が高く、またプロセス温度もより高温を必要とするため、成形材料を容易に、生産性よく製造することには不向きであった。一方、含浸の容易さから低分子量の、すなわち低粘度の熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂に用いると、得られる成形品の力学特性が大幅に低下するという問題があった。

特許文献１には、低分子量の熱可塑性重合体と連続した強化繊維からなる複合体に、高分子量の熱可塑性樹脂が接するように配置されてなる成形材料が開示されている。この成形材料では、連続した強化繊維束への含浸には低分子量体、マトリックス樹脂には高分子量体を使い分けることで、経済性、生産性と力学特性の両立を図っている。また、この成形材料を射出成形法による成形をおこなうと、成形時の材料可塑化の段階で強化繊維の折損を最小限に抑えつつマトリックス樹脂と容易に混合され、繊維の分散性に優れた成形品を製造することができる。従って、得られた成形品は、強化繊維の繊維長を従来よりも上げることができ、良好な力学特性と、優れた外観品位を合わせ持つことができる。しかし、近年になり、繊維強化複合材料の注目度が大きくなり、また用途も多岐に細分化されるようになり、成形性、取扱性、得られる成形品の力学特性に優れた成形材料が要求されるようになり、また工業的にもより高い経済性、生産性が必要になってきた。例えば、繊維強化複合材料により軽量性・経済性が求められるようになり、マトリックス樹脂には軽量なオレフィン系樹脂、とりわけプロピレン系樹脂が使用されるようになってきたが、プロピレン系樹脂は強化繊維との界面接着性に乏しく、力学特性に優れた成形品を得ることが困難であった。中でも、炭素繊維のような表面の反応性が乏しい繊維では、力学特性に優れた成形品を得ることが特に困難であった。特許文献１には、プロピレン系樹脂との接着性向上について全く触れられていない。

そこで、炭素繊維の表面改質やサイジング処理により、炭素繊維とポリプロピレンの界面接着性を向上させようとする試みがなされている。例えば、特許文献２には、多官能化合物によりサイジング処理された炭素繊維と、テルペン系樹脂を用いた成形材料を開示しており、射出成形時の繊維分散性、成形性、界面接着性に優れ、曲げ特性や耐衝撃性に優れた成形品を得ることができることが知られている。

一方、変性ポリプロピレンの添加によるマトリックス樹脂の改質により、炭素繊維とポリプロピレンの界面接着性を向上させようとする試みもなされている。例えば、無水マレイン酸変性ポリプロピレンを添加することによる改質は広く公知である（特許文献３、特許文献４）し、更なる力学特性向上のため、ポリカルボジイミド基で変性したポリオレフィン樹脂を添加することにより、炭素繊維の分散性を向上し、曲げ特性や耐衝撃性に優れた成形品を得ることができることが知られている。（特許文献５）

以上に示したように、繊維強化ポリプロピレン系樹脂の改質検討は近年盛んに行なわれており、材料の高性能化に伴い、その用途も拡大しているが、それに伴いこれまで問題としていなかった課題も顕在化してきた。例えば、自動車の外板など、屋外での使用が多く長期間風雨にさらされる可能性がある用途においては、優れた力学特性に加え、耐水劣化性が求められるが、前記したような従来の改質されたポリプロピレン系樹脂を用いた繊維強化ポリプロピレン系樹脂では、満足される耐水劣化性が得られないという問題がある。

しかしながら、繊維強化ポリプロピレン系樹脂の耐水劣化性に関しては、母材であるポリプロピレン樹脂にほとんど吸水性がないためか、これまでに検討された例は少ない。例えば、非特許文献１には、ジュート繊維強化ポリプロピレン樹脂について、吸水時に大幅に強度が低下することが報告されているものの、耐水劣化性を向上するための検討は十分ではなく、繊維強化ポリプロピレン系樹脂の耐水劣化性の向上に関しては、前述した特許文献１〜５を含め、これまでにほとんど検討されていなかったのが現状である。

特開平１０−１３８３７９号公報 特開２０１０−２４８４８３号公報 特開２００９−１１４４３５号公報 特開２００５−２１３４７８号公報 国際公開第２００９／０６９６４９号

J.Soc. Mat. Sci.,Japan, Vol.51,No.7,pp.826-831,July 2002

本発明は、かかる従来技術の課題を背景になされたものである。すなわち、プロピレン系樹脂をマトリックスとする繊維強化熱可塑性樹脂の射出成形を行う際に強化繊維の成形品中への分散が良好であり、かつ繊維とマトリックス樹脂との接着性に優れ、力学特性に優れた成形品を製造でき、なおかつ耐水劣化性に優れた成形品を製造できる成形材料を提供することを目的とする。

本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、上記課題を達成することができる、次の成形材料を見出した。
（１） カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）、強化繊維（ｃ）およびテルペン系樹脂（ｄ）を含有してなる成形材料であって、成形材料中のマトリックス樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量が、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌであり、かつ前記強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されており、さらに成分（ｃ）、（ｄ）を有してなる複合体に、成分（ａ）、（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分が接着されており、（ｄ）成分のＳＰ値が６．５〜９であり、かつ成分（ｓ）のＳＰ値よりも低いことを特徴とする成形材料。
（２） カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）、強化繊維（ｃ）およびテルペン系樹脂（ｄ）を含有してなる成形材料であって、（ａ）を０．０１〜５０質量部、（ｂ）を２０〜９９質量部、（ｃ）を１〜８０質量部、（ｄ）を０．０１〜２５質量部（ただし、（ｂ）と（ｃ）の合計を１００質量部とする）含有し、強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されており、成分（ｃ）、（ｄ）を有してなる複合体に、成分（ａ）、（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分が接着されており、（ｄ）成分のＳＰ値が６．５〜９であり、かつ成分（ｓ）のＳＰ値よりも低いことを特徴とする成形材料。

本発明の成形材料は、射出成形を行う際に強化繊維の成形品中への分散が良好であり、強化繊維とプロピレン系樹脂との界面接着性が良好であり、曲げ特性や耐衝撃特性などの力学特性に優れ、かつ耐水劣化性に優れた成形品を製造できる。またプロピレン系樹脂を用いているため、軽量性に優れた成形品を得ることができる。本発明の成形材料は、電気・電子機器、ＯＡ機器、家電機器、または自動車の部品、内部部材および筐体などの各種部品・部材に極めて有用である。

多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）とテルペン系樹脂（ｄ）からなる複合体の形態の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、直交方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、直交方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、直交方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、直交方向断面の形状の一例を示す概略図である。 本発明の成形材料の好ましい態様の、直交方向断面の形状の一例を示す概略図である。

本発明の成形材料は、少なくとも、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）、強化繊維（ｃ）、テルペン系樹脂（ｄ）を含有してなる。そして、本発明では、強化繊維（ｃ）は多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されている必要がある。さらに、本発明においては、テルペン系樹脂（ｄ）のＳＰ値が６．５〜９であり、かつ多官能化合物（ｓ）のＳＰ値よりも低い必要がある。

本発明においては、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）と、多官能化合物によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）を併用することが、耐水劣化性を得るために重要である。また、テルペン系樹脂（ｄ）を含有することが、成形時の繊維分散性を得るために重要である。まず、これらの構成要素について説明する。

＜カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）＞
カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）とを反応させることにより得られる。具体的には、両者を溶融混練するなどの方法が挙げられる。

以下に、溶融混練する場合の例を示す。カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）とを溶融混練する方法としては、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）とカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）を同時に、または逐次的に、たとえばヘンシェルミキサー、Ｖ型ブレンダー、タンブラーブレンダー、リボンブレンダーなどに装入して混練した後、単軸押出機、多軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどで溶融混練する方法が例示できる。これらのうちでも、多軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどの混練性能に優れた装置を使用すると、各成分がより均一に分散・反応された重合体組成物を得ることができるため好ましい。

押出機を用いて溶融混練を行う場合、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）とカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）は、予め混合した後にホッパーから供給しても良いし、一部の成分をホッパーから供給し、ホッパー部付近から押出機先端の間の任意の部分に設置した供給口よりその他の成分を供給しても良い。

上記各成分を溶融混練する際の温度は、混合する各成分の融点のうち、最も高い融点以上とする。具体的には、好ましくは１５０〜３００℃、より好ましくは２００〜２８０℃、更に好ましくは２３０〜２７０℃の範囲で溶融混練を行う。

本発明で用いるカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は１９０℃または２３０℃での流動性に優れるものである。カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）の１９０℃または２３０℃、２．１６Ｋｇ荷重におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは０．０１〜４００ｇ／１０分、より好ましくは０．１〜３００ｇ／１０分、更に好ましくは１〜２００ｇ／１０分の範囲である。このような範囲にあると、強化繊維の補強性や分散性に優れ、好ましい。

カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）を製造するにあたり、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）中のカルボジイミド基と反応する基のモル数と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）のモル数の比を、１：０．２〜１．６、好ましくは１：０．４〜１．３、更に好ましくは１：０．７〜１．１を満たす配合比にすることで、カルボジイミド基と反応する基を有する化合物と（Ｂ）の反応効率が高く、かつ、流動性に優れるカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）が得られる点で好ましい。

また、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）１００ｇに対し、カルボジイミド基の含有量が、好ましくは１〜２００ｍｍｏｌ、より好ましくは５〜１５０ｍｍｏｌ、さらに好ましくは１０〜１００ｍｍｏｌである。カルボジイミド基含有量が少なすぎると、強化繊維の補強効果や、耐水劣化性の向上効果が小さい。また、カルボジイミド基含有量が多すぎると、耐水劣化性は良好であるものの、成形加工性が低下したり、強化繊維の補強効果や分散性の向上効果がそれほど上がらず経済的でなくなる。かかる観点で、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）を製造する際には、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）中のカルボジイミド基の含有量が上記範囲となるように、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）の配合量を調整するのが良い。

さらに、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）を製造するにあたり、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）中のカルボジイミド基と反応する基と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）中のカルボジイミド基との反応の制御も重要である。ポリオレフィン系樹脂（Ａ）中のカルボジイミド基と反応する基と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）中のカルボジイミド基との反応の進行度合いは、例えば、以下の方法により調査することが可能である。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）、および反応により得られたカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）の熱プレスシ−トをそれぞれ作製した後に、赤外吸収分析装置を用いて赤外線吸収を測定する。得られたチャートから、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）およびカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）中のカルボジイミド基と反応する基を有する化合物のピーク強度に起因する吸収帯（無水マレイン酸を用いた場合は、１７９０ｃｍ^−１）の吸光度の、反応前後の吸光度を比較して、下記式を用いて反応率を計算できる。
反応率（％） ＝ Ｘ／Ｙ × １００
Ｘ＝反応前（Ａ）のカルボジイミド基と反応する基の吸光度−反応後（ａ）のカルボジイミド基と反応する基の吸光度
Ｙ＝反応前（Ａ）のカルボジイミド基と反応する基の吸光度

カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）について上記方法で求めた反応率は、好ましくは４０〜１００％、より好ましくは６０〜１００％、更に好ましくは８０〜１００％の範囲にある。

また、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は、上記のようにカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）のカルボジイミド基（Ｎ＝Ｃ＝Ｎ）が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）中のカルボジイミド基と反応する基と反応することで製造されるが、ポリオレフィンと結合しているカルボジイミド基の残基が強化繊維と相互作用し、補強性や分散性に寄与する。このカルボジイミド残基量は、ＩＲ測定で２１３０から２１４０ｃｍ^−１にあるＮ＝Ｃ＝Ｎ基の収縮振動に起因するピークの大きさとして捉えることが可能である。

カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は、２種以上のカルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）を含んでいてもよく、２種以上のカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）を含んでいてもよい。

また、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、公知のプロセス安定剤、耐熱安定剤、耐熱老化剤等を添加することも可能である。

＜カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）＞
カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、ポリオレフィンに、カルボジイミド基と反応する化合物を導入することにより得ることができる。

カルボジイミド基と反応する化合物としては、カルボジイミド基との反応性を有する活性水素を持つ基を有する化合物が挙げられ、具体的には、カルボン酸、アミン、アルコール、チオール等から由来する基を持つ化合物である。これらの中では、カルボン酸から由来する基を持つ化合物が好適に用いられ、中でも特に不飽和カルボン酸および／またはその誘導体が好ましい。また、活性水素を持つ基を有する化合物以外でも、水などにより容易に活性水素を有する基に変換される基を有する化合物も好ましく使用することができる。具体的にはエポキシ基、グリシジル基を有する化合物が挙げられる。本発明において、カルボジイミド基と反応する化合物は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

カルボジイミド基と反応する化合物として不飽和カルボン酸および／またはその誘導体を用いる場合、カルボン酸基を１以上有する不飽和化合物、無水カルボン酸基を１以上有する不飽和化合物およびそれらの誘導体を挙げることができる。不飽和基としては、ビニル基、ビニレン基、不飽和環状炭化水素基などを挙げることができる。具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ノルボルネンジカルボン酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸などの不飽和カルボン酸、またはこれらの酸無水物あるいはこれらの誘導体（例えば酸ハライド、アミド、イミド、エステルなど）が挙げられる。具体的な化合物の例としては、塩化マレニル、マレニルイミド、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物、マレイン酸ジメチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、フマル酸ジエチル、イタコン酸ジメチル、シトラコン酸ジエチル、テトラヒドロフタル酸ジメチル、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸ジメチル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレ−ト、メタクリル酸アミノエチルおよびメタクリル酸アミノプロピルなどを挙げることができる。

これらの中で、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、グリシジルメタクリレート、メタクリル酸アミノプロピルが好ましい。更には、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物などのジカルボン酸無水物であることが特に好ましい。特に、本発明において、カルボジイミド基と反応する化合物としては、無水マレイン酸が最も好ましい。

カルボジイミド基と反応する化合物をポリオレフィンに導入する方法としては、種々の方法を採用することが可能であるが、例えば、ポリオレフィン主鎖にカルボジイミド基と反応する化合物をグラフト共重合する方法や、オレフィンとカルボジイミド基と反応する化合物をラジカル共重合する方法等を例示することができる。以下に、グラフト共重合する場合とラジカル共重合する場合に分けて、具体的に説明する。

＜グラフト共重合＞
カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、ポリオレフィン主鎖に対し、カルボジイミド基と反応する基を有する化合物をグラフト共重合することによって得ることが可能である。

ポリオレフィン主鎖として用いられるポリオレフィンは、炭素数２〜２０の脂肪族α−オレフィン、環状オレフィン、非共役ジエン、芳香族オレフィンを主成分とする重合体であり、好ましくは炭素数２〜１０のα−オレフィン、さらに好ましくは２〜８のα−オレフィンを主成分とする重合体である。ポリオレフィン主鎖の主成分となるこれらのオレフィンは、１種単独でも２種以上使用してもよい。ここで、主成分となるとは、ポリオレフィン中の当該モノマー単位の含有量が、通常５０モル％以上であり、好ましくは６０モル％以上、さらに好ましくは７０モル％以上である。前記主成分となるオレフィンとして、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、テトラシクロドデセン、ノルボルネンおよびスチレンを好ましく用いることができ、この中でもプロピレンが特に好ましい。また、これらはアイソタクチック構造、シンジオタクチック構造の両者ともに使用可能であり、立体規則性についても特段の制限はない。

グラフト変性に用いるポリオレフィンの密度は、好ましくは、０．８〜１．１ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．８〜１．０５ｇ／ｃｍ^３、更に好ましくは０．８〜１ｇ／ｃｍ^３である。ＡＳＴＭ Ｄ１２３８による１９０℃または２３０℃、２．１６ｋｇ荷重におけるポリオレフィンのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、通常０．０１〜５００ｇ／１０分、好ましくは０．０５〜３００ｇ／１０分、さらに好ましくは０．１〜１００ｇ／１０分である。ポリオレフィンの密度およびＭＦＲがこの範囲にあれば、変性後のグラフト共重合体の密度、ＭＦＲも同程度となることからハンドリングしやすい。

また、グラフト変性に用いられるポリオレフィンの結晶化度は、通常２％以上、好ましくは５％以上、さらに好ましくは１０％以上である。結晶化度がこの範囲にあれば、変性後のグラフト共重合体のハンドリングに優れる。

グラフト変性に用いられるポリオレフィンのゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは５，０００〜５００，０００、さらに好ましくは１０，０００〜１００，０００である。数平均分子量（Ｍｎ）がこの範囲にあれば、ハンドリングに優れる。尚、数平均分子量は、エチレン系ポリオレフィンにおいては、コモノマー量が１０モル％未満であればポリエチレン換算、１０モル%以上であればエチレン−プロピレン換算（エチレン含有量７０モル％を基準）で求めることが可能である。また、数平均分子量は、プロピレン系ポリオレフィンにおいては、コモノマー量が１０モル％未満であればポリプロピレン換算、１０モル％以上であればプロピレン−エチレン換算（プロピレン含有量７０モル％を基準）で求めることが可能である。

上記のようなポリオレフィンの製造は、従来から公知のいずれの方法によっても行うことができる。例えば、チタン系触媒、バナジウム系触媒、メタロセン触媒などを用いて重合することができる。また、ポリオレフィンは、樹脂およびエラストマーのいずれの形態でもよく、アイソタクチック構造、シンジオタクチック構造の両者ともに使用可能であり、立体規則性についても特段の制限はない。市販の樹脂をそのまま利用することも可能である。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）をグラフト共重合により得る場合には、上記のグラフト主鎖となるポリオレフィンに、カルボジイミド基と反応する化合物、および必要に応じてその他のエチレン性不飽和単量体等をラジカル開始剤の存在下、グラフト共重合する。

カルボジイミド基と反応する化合物をポリオレフィン主鎖にグラフトさせる方法については特に限定されず、溶液法、溶融混練法等、公知のグラフト重合法を採用することができる。

＜ラジカル共重合＞
カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、オレフィンとカルボジイミド基と反応する化合物をラジカル共重合することによっても得ることが可能である。オレフィンとしては、上述のグラフト主鎖となるポリオレフィンを形成する場合のオレフィンと同一のものを採用することが可能である。また、カルボジイミド基と反応する化合物も上述の通りである。

オレフィンとカルボジイミド基と反応する化合物をラジカル共重合させる方法については特に限定されず、公知のラジカル共重合法を採用することができる。

グラフト共重合およびラジカル共重合などのいずれの共重合方法を採用する場合であっても、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、次のような条件を満たすものが良い。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）中におけるカルボジイミド基と反応する基の含有量は、好ましくは０．１〜１０質量％、より好ましくは０．１〜３質量％、さらに好ましくは０．１〜２質量％である。カルボジイミド基と反応する基の含有量が上記範囲を超えて過剰となると、カルボジイミド基と反応する基がカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）により架橋されて、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）を製造することが困難となる場合がある。またカルボジイミド基と反応する基の含有量が上記範囲以下であると、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）の製造は可能であるものの、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）の骨格となるカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）とポリオレフィン系樹脂（Ａ）との結合部分が少なくなるため、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物における強化繊維の補強性や分散性が低くなる。

ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の架橋を防止するためには、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量が低いこと、また、（カルボジイミド基と反応する基のモル数）／（ポリオレフィン共重合体（Ａ）分子鎖のモル数）のモル比が小さいことが好ましい。これは即ち、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の一つの分子鎖上にカルボジイミド基と反応する基が複数でなく、なるべく単数で存在している場合には、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）のカルボジイミド基（Ｎ＝Ｃ＝Ｎ）が、ポリオレフィン樹脂（Ａ）のカルボジイミド基と反応する基と反応する際、架橋およびゲル化することなく結合できることを意味している。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量（Ｍｎ）と、カルボジイミド基と反応する基を有する基の含有量とを制御することにより、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）の製造において架橋が起こって製造安定性が低下することを防止でき、かつ、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）を用いて繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物とした場合に強化繊維の補強性や分散性を十分に向上させることができる。即ち、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、以下の式（１）を満足していることが好ましい。
０．１＜Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝＜６ （１）
（式中、
ｆ ：カルボジイミド基と反応する基を有する化合物の分子量（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：カルボジイミド基と反応する基を有する化合物の含有量（ｗｔ％）
Ｍｎ：カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量
である。）

また、架橋させないという製造安定性の観点から、更に好ましくは以下の式（２）を満
足する範囲であり、最も好ましくは式（３）を満足する範囲である。
０．３＜Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝＜４ （２）
０．５＜Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝＜２．５ （３）

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量（Ｍｎ）とカルボジイミド基と反応する基の関係が上記範囲にあると、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）を製造する際、架橋することなく安定して製造することが可能となる。

また、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）をグラフト重合により得る場合には、グラフト主鎖となるポリオレフィンが、線状低密度ポリエチレンのようなエチレン含有量の多い樹脂であると、エチレン−ブテン共重合体のようなα−オレフィン共重合量の多い樹脂に比較すると製造時に架橋しやすい傾向がある。そのため、エチレン含有量の多い樹脂をグラフト主鎖として用いて、かつ架橋を抑制して製造するためには、カルボジイミド基と反応する基が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の一つの分子鎖上になるべく単数で存在するよう調整することが好ましい。

また、グラフト主鎖となるポリオレフィンが、ポリプロピレンのような熱分解により低分子量化しやすい樹脂である場合には、架橋による高粘度化の現象は起こりにくい。そのため、熱分解しやすい樹脂をグラフト主鎖として用いる場合には、カルボジイミド基と反応する基が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の一つの分子鎖上に複数存在しても、高粘度化せずにカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）を製造できる場合がある。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＡＳＴＭ Ｄ１２３８による荷重２．１６ｋｇ、１９０℃または２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは０．０１〜５００ｇ／１０分、より好ましくは０．０５〜３００ｇ／１０分である。上記範囲にあると、強化繊維の補強性や分散性の向上効果に優れたカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）が得られる。

また、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の密度は、好ましくは０．８〜１．１ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．８〜１．０５ｇ／ｃｍ^３、更に好ましくは０．８〜１ｇ／ｃｍ^３である。

＜カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）＞
カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）は、好ましくは下記一般式（４）で示される繰り返し単位を有するポリカルボジイミドである。
−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−Ｒ_１− （４）
〔式中、Ｒ_１は２価の有機基を示す〕

ポリカルボジイミドの合成法は、特に限定されるものではないが、例えば有機ポリイソシアネ−トを、イソシアネ−ト基のカルボジイミド化反応を促進する触媒の存在下で反応させることにより、ポリカルボジイミドを合成することができる。

カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により求めたポリスチレン換算数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは４００〜５００，０００、より好ましくは１，０００〜１０，０００、更に好ましくは２，０００〜４，０００である。数平均分子量（Ｍｎ）がこの範囲にあると、強化繊維の補強性や分散性の向上効果に優れたカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）が得られるため好ましい。

カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）には、モノカルボジイミドを添加してもよく、単独又は複数のカルボジイミド基含有化合物を混合して使用することも可能である。

なお、市販のカルボジイミド基含有化合物をそのまま使用することも可能である。市販のカルボジイミド基含有化合物としては、日清紡績株式会社製 カルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡやカルボジライト（登録商標）ＬＡ１、ラインケミー社製 スタバクゾール（登録商標）Ｐやスタバクゾール（登録商標）Ｐ４００などが挙げられる。

カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）および得られたカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）におけるカルボジイミド基含有量は、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲ、滴定法等により測定でき、カルボジイミド当量として把握することが可能である。^１３Ｃ−ＮＭＲでは１３０から１４２ｐｐｍ、ＩＲでは２１３０〜２１４０ｃｍ^−１のピ−クを観察する。

^１３Ｃ−ＮＭＲ測定は、たとえば次のようにして行われる。すなわち、試料０．３５ｇをヘキサクロロブタジエン２．０ ｍｌに加熱溶解させる。この溶液をグラスフィルター（Ｇ２）で濾過した後、重水素化ベンゼン０．５ｍｌを加え、内径１０ｍｍのＮＭＲチューブに装入する。そして日本電子製ＧＸ−５００型ＮＭＲ測定装置を用い、１２０℃で^１３Ｃ−ＮＭＲ測定を行う。積算回数は、１０，０００回以上とする。

ＩＲ測定は、例えば、次のようにして行われる。すなわち、試料を２５０℃、３分で熱プレスしてシ−トを作製した後に、赤外分光光度計（日本分光製、ＦＴ−ＩＲ ４１０型）を用いて透過法で、該シートの赤外吸収スペクトルを測定する。測定条件は、分解能を２ｃｍ^−１、積算回数を３２回とする。

透過法での赤外吸収スペクトルは、ランベルト・ベールの法則で示されるように、サンプル厚みに反比例し、吸光度そのものがサンプル中のカルボジイミド基の濃度をあらわすものではない。そのため、カルボジイミド基含有量を測定するためには、測定するサンプルの厚みを揃えるか、内部標準ピークを用いてカルボジイミド基のピーク強度を規格化する必要がある。

ＩＲ測定によりカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）のカルボジイミド基含有量を測定する場合には、あらかじめカルボジイミド基の濃度が既知のサンプルを用いて、ＩＲ測定を行ない、２１３０〜２１４０ｃｍ^−１に現われるピークの吸光度と内部標準ピークの吸光度の比を用いて検量線を作成しておき、サンプルの測定値を検量線に代入し、濃度を求める。

内部標準ピークとしては、ポリプロピレン骨格に由来するピークを用いても良いし、あらかじめ内部標準物質をサンプル中の濃度が一定となるように混合し、測定に用いても良い。

＜ポリプロピレン系樹脂（ｂ）＞
本発明で用いるポリプロピレン系樹脂（ｂ）は、いわゆる、未変性のポリプロピレン系樹脂であり、プロピレンの単独重合体またはプロピレンとα−オレフィン、共役ジエンおよび非共役ジエンなどから選ばれる少なくとも１種との共重合体が挙げられる。

α−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４ジメチル−１−ヘキセン、１−ノネン、１−オクテン、１−ヘプテン、１−ヘキセン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン等のプロピレンを除く炭素数２〜１２のα−オレフィンが挙げられる。共役ジエンまたは非共役ジエンとしては、ブタジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，５−ヘキサジエン等が挙げられる。これらその他の単量体は、１種類または２種類以上を選択して使用することができる。

ポリプロピレン系樹脂（ｂ）の骨格構造としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと前記その他の単量体の１種類または２種類以上のを含むランダム共重合体あるいはブロック共重合体等を挙げることができる。例えば、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体などが好適なものとして挙げられる。また、ポリプロピレン樹脂（ｂ）には、本発明の効果を阻害しない範囲で、上記以外の共重合成分を含んでも良い。

＜強化繊維（ｃ）＞
本発明に用いられる強化繊維（ｃ）としては、特に限定されないが、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、金属繊維などの高強度、高弾性率繊維が使用できる。これらは１種または２種以上を併用してもよい。中でも、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維などの炭素繊維を用いるのが好ましい。得られる成形品の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。また、導電性を付与する目的では、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維を用いることもできる。

さらに炭素繊維としては、Ｘ線光電子分光法により測定される繊維表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の原子数の比である表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］が０．０５〜０．５であるものが好ましく、より好ましくは０．０８〜０．４であり、さらに好ましくは０．１〜０．３である。表面酸素濃度比が０．０５以上であることにより、炭素繊維表面の官能基量を確保でき、熱可塑性樹脂とより強固な接着を得ることができる。また、表面酸素濃度比の上限には特に制限はないが、炭素繊維の取扱い性および生産性のバランスから０．５以下とすることが例示できる。

炭素繊維の表面酸素濃度比は、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求める。まず、溶剤で炭素繊維表面に付着しているサイジング剤などを除去した炭素繊維束を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、試料チャンバー中を１×１０^８Ｔｏｒｒに保つ。Ｘ線源としてＡ１Ｋα１、２を用い、測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせる。Ｃ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として１１９１〜１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。Ｏ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として９４７〜９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。表面酸素濃度比とは、上記Ｏ１ｓピーク面積とＣ１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出する。Ｘ線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルＥＳ−２００を用い、感度補正値を１．７４とする。

表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］を０．０５〜０．５に制御する手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、電解酸化処理、薬液酸化処理および気相酸化処理などの手法をとることができ、中でも電解酸化処理が好ましい。

また、強化繊維の平均繊維径は特に限定されないが、得られる成形品の力学特性と表面外観の観点から、１〜２０μｍの範囲内であることが好ましく、３〜１５μｍの範囲内であることがより好ましい。強化繊維束とした場合の単糸数には、特に制限はなく、１００〜３５０，０００本の範囲内、とりわけ１，０００〜２５０，０００本の範囲内で使用することが好ましい。また強化繊維の生産性の観点からは、単糸数が多いものが好ましく、１０，０００〜１００，０００本の範囲内で使用することが好ましい。

本発明では、強化繊維（ｃ）は多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されている必要がある。

＜多官能化合物＞
多官能化合物（ｓ）としては、特に限定されないが、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基、ヒドロキシ基等の官能基を１分子中に２個以上有する化合物が使用できる。これらは１種または２種以上を併用してもよい。官能基が１分子中に２個未満である化合物を用いた場合、強化繊維とマトリックス樹脂との接着性および耐水劣化性が低くなる。
したがって、官能基の数は、１分子中に２個以上であることが必須であり、さらに好ましくは、３個以上である。すなわち、多官能化合物としては、３官能以上の官能基を有する化合物を用いるのが良い。

具体的な多官能化合物としては、多官能エポキシ樹脂、ポリエチレンイミン、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンの中和物、アミノエチル化アクリルポリマー、ポリビニルアルコール等が挙げられる。

多官能エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、マトリックス樹脂との接着性を発揮しやすい脂肪族エポキシ樹脂が好ましい。通常、エポキシ樹脂はエポキシ基を多数有すると、架橋反応後の架橋密度が高くなるために、靭性の低い構造になりやすい傾向にある。そのため、サイジング剤として、強化繊維とマトリックス樹脂間に存在させても、もろいために剥離しやすく、繊維強化複合材料の強度発現しないことがある。しかし、脂肪族エポキシ樹脂は、柔軟な骨格のため、架橋密度が高くとも靭性の高い構造になりやすい。強化繊維とマトリックス樹脂間に存在させた場合、柔軟で剥離しにくくさせるため、繊維強化複合材料の強度を向上しやすく好ましい。また、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）と併用した場合に、耐水劣化性にも優れるものとなる。

脂肪族エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、ジグリシジルエーテル化合物では、エチレングリコールジグリシジルエーテル及び、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、プロピレングリコールジグリシジルエーテル及び、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル類等が挙げられる。また、ポリグリシジルエーテル化合物では、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ソルビトールポリグリシジルエーテル類、アラビトールポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパングリシジルエーテル類、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル類、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル類等が挙げられる。

脂肪族エポキシ樹脂の中でも、好ましくは、反応性の高いグリシジル基を多数有する脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物である。この中でも、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールグリシジルエーテル類、ポリプロピレングリコールグリシジルエーテル類がさらに好ましい。脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物は、柔軟性、架橋密度およびマトリックス樹脂との相溶性のバランスがよく、効果的に接着性を向上することから好ましい。

ポリエチレンイミンも、マトリックス樹脂との接着性を発揮しやすいため好ましい。ポリエチレンイミンは骨格が柔軟であり、強化繊維とマトリックス樹脂間に存在させた場合、柔軟で剥離しにくいため、繊維強化複合材料の強度を向上しやすく好ましい。また、ポリエチレンイミンは水溶性であるため、水溶液として強化繊維に付与することにより、強化繊維表面に均一に付与することが容易である。

酸変性ポリプロピレンおよび酸変性ポリプロピレンの中和物としては、例えば、プロピレンなどの主として炭化水素から構成される高分子主鎖と、不飽和カルボン酸により形成されるカルボキシル基、または、その金属塩、アンモニウム塩を含む側鎖とを有するものが挙げられる。高分子主鎖は、プロピレンと不飽和カルボン酸とを共重合させたランダム共重合体でもよいし、プロピレンに不飽和カルボン酸をグラフトしたグラフト共重合体でもよい。また、α−オレフィン、共役ジエン、非共役ジエンなどの共重合可能な共重合成分を共重合してもよい。酸変性ポリプロピレンおよび酸変性ポリプロピレンの中和物は、１分子中に多数の官能基を有しながら柔軟であり、さらに骨格がマトリックス樹脂と同様のポリプロピレンであることから、マトリックス樹脂との相溶性がよく、接着性を向上しやすく好ましい。

不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、シトラコン酸、アリルコハク酸、メサコン酸、グルタコン酸、ナジック酸、メチルナジック酸、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸等を挙げることができる。特にマレイン酸、アクリル酸またはメタクリル酸が共重合反応させやすいことから好ましい。プロピレンとの共重合又はプロピレンへのグラフト共重合に使用する不飽和カルボン酸は１種のみでもよいし、２種以上の不飽和カルボン酸を使用しても良い。また、酸変性ポリプロピレンの中和物は、少なくとも一部のカルボキシル基が、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｂａ、Ａｌなどの金属陽イオン又はアンモニウムイオンで中和されていることが好ましい。

また、官能基を２つ以上有するために、酸変性ポリプロピレン、または酸変性ポリプロピレンの中和物１ｇ当たり、オキシカルボニル基量が０．０５〜５ミリモル当量であることが好ましい。より好ましくは０．１〜４ミリモル当量、さらに好ましくは０．３〜３ミリモル当量である。上記のようなオキシカルボニル基の含有量を分析する手法としては、中和物の場合は、ＩＣＰ発光分析で塩を形成している金属種の検出を定量的に行う方法が挙げられる。また、ＩＲ、ＮＭＲおよび元素分析等を用いてカルボニル炭素の定量をおこなう方法が挙げられる。オキシカルボニル基量が０．０５ミリモル当量未満では、接着性を発揮しにくい傾向にあり、５ミリモル当量を越えると酸変性ポリプロピレンまたは酸変性ポリプロピレンの中和物がもろくなることがある。

ここで、強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されているとは、強化繊維（ｃ）の表面に多官能化合物（ｓ）が付着していることを示す。多官能化合物をサイジング剤として、強化繊維に付与することで、添加量が少量であっても効果的に強化繊維表面の接着性およびコンポジット総合特性を向上させることができる。

上記効果を得るためには、繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物中において、サイジング剤は強化繊維とマトリックス樹脂の界面に存在することが好ましい。よって、多官能化合物（ｓ）は、強化繊維（ｃ）の周囲全体に付着し、強化繊維を被覆している状態が好ましいと考えられる。しかしながら、仮に強化繊維の一部分に被覆されていない部分が存在しても、周囲の被覆されている部分において十分な接着性を有していれば、本発明の効果を発現することがある。

サイジング剤付着量は、強化繊維のみの質量に対して、０．０１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上２質量％以下付与することがさらに好ましい。０．０１質量％未満では、サイジング剤の未付着部の割合が多くなるためか、接着性向上効果が現れにくく、１０質量％を越えると、マトリックス樹脂の物性低下させることがある。

また、サイジング剤には、ビスフェノール型エポキシ化合物、直鎖状低分子量エポキシ化合物、ポリエチレングリコール、ポリウレタン、ポリエステル、乳化剤あるいは界面活性剤など他の成分を粘度調整、耐擦過性向上、耐毛羽性向上、集束性向上、高次加工性向上等の目的で加えてもよい。

サイジング剤の付与手段としては、特に限定されるものではないが、例えばローラーを介してサイジング液に浸漬する方法、サイジング液の付着したローラーに接する方法、サイジング液を霧状にして吹き付ける方法などがある。また、バッチ式、連続式いずれでもよいが、生産性がよくバラツキが小さくできる連続式が好ましい。この際、強化繊維に対するサイジング剤有効成分の付着量が適正範囲内で均一に付着するように、サイジング液濃度、温度、糸条張力などをコントロールすることが好ましい。また、サイジング剤付与時に強化繊維を超音波で加振させることはより好ましい。

サイジング剤付与後の乾燥温度および乾燥時間は、サイジング剤の付着量によって調整する。サイジング剤の付与に用いる溶媒を完全なに除去し、乾燥に要する時間を短くし、サイジング剤の熱劣化を防止し、かつ、サイジング剤の熱劣化を防止する観点から、乾燥温度は、１５０℃以上３５０℃以下であることが好ましく、１８０℃以上２５０℃以下であることがより好ましい。

サイジング剤に使用する溶媒は、水、メタノール、エタノール、ジメチルホルムアミド、ジメリルアセトアミド、アセトン等が挙げられるが、取扱いが容易で防災の観点から水が好ましい。従って、水に不溶、若しくは難溶の化合物をサイジング剤として用いる場合には、乳化剤または界面活性剤を添加し、水分散して用いるのが良い。乳化剤または界面活性剤としては、具体的には、スチレン−無水マレイン酸共重合体、オレフィン−無水マレイン酸共重合体、ナフタレンスルホン酸塩のホルマリン縮合物、ポリアクリル酸ソーダ等のアニオン系乳化剤、ポリエチレンイミン、ポリビニルイミダゾリン等のカチオン系乳化剤、ノニルフェノールエチレンオキサイド付加物、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレンエーテルエステル共重合体、ソルビタンエステルエチルオキサイド付加物等のノニオン系乳化剤等を用いることができるが、相互作用の小さいノニオン系乳化剤が多官能化合物（ｓ）の接着性効果を阻害しにくく好ましい。

＜テルペン系樹脂（ｄ）＞
テルペン系樹脂（ｄ）とは、テルペン単量体の単独重合体、もしくは、テルペン単量体と芳香族単量体等との共重合体である。重合は、有機溶媒中でフリーデルクラフツ型触媒存在下で行われる。

テルペン系樹脂（ｄ）は、溶融粘度が低い熱可塑性重合体である。テルペン系樹脂（ｄ）は、少なくとも成分（ａ）および成分（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分（以下、少なくとも成分（ａ）および成分（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分を、本ポリプロピレン系樹脂成分と称する）よりも溶融粘度が低いことにより、射出成形やプレス成形などの最終形状への成形工程において、溶融した成形材料の粘度を下げ、成形性を向上することが可能であるので好ましい。この際、テルペン系樹脂（ｄ）は、本プロピレン系樹脂成分との相溶性が良いことから、効果的に成形性を向上することができる。

テルペン樹脂としては、テルペン単量体の重合体、もしくは、テルペン単量体と芳香族単量体の共重合体などが挙げられる。テルペン単量体としては、α−ピネン、β−ピネン、ジペンテン、ｄ−リモネン、ミルセン、アロオシメン、オシメン、α−フェランドレン、α−テルピネン、γ−テルピネン、テルピノーレン、１，８−シネオール、１，４−シネオール、α−テルピネオール、β−テルピネオール、γ−テルピネオール、サビネン、パラメンタジエン類、カレン類等の単環式モノテルペンが挙げられる。また、芳香族単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられる。

中でも、テルペン単量体としてα−ピネン、β−ピネン、ジペンテンおよびｄ−リモネンから選択された単量体単位を含むテルペン樹脂が、ポリプロピレン系樹脂との相溶性がよく好ましく、さらにこれらの単量体の単独重合体がより好ましい。また、このようなテルペン系樹脂を水素添加処理して得られた水素化テルペン系樹脂が、より本ポリプロピレン系樹脂成分との相溶性がよくなるため好ましい。

また、テルペン系樹脂（ｄ）のガラス転移温度は、３０〜１００℃であることが好ましい。これは、本発明の成形材料の取扱性を良好にするためである。ガラス転移温度が３０℃未満であると、成形加工時にテルペン系樹脂（ｄ）が半固形、もしくは液状になり、定量的に材料投入できないことがある。また、ガラス転移温度が１００℃を越えると、成形加工時のテルペン系樹脂（ｄ）の固化が早く、成形性を向上できないことがある。

また、テルペン系樹脂（ｄ）の数平均分子量は、５００〜５０００であることが好ましい。数平均分子量が５００未満では、テルペン系樹脂の機械強度が低いために、成形品の機械特性が低くなることがある。また、数平均分子量が５０００を超えると、テルペン系樹脂の粘度が上がり、成形性を向上できないことがある。本発明の成形材料を用いて成形加工や混練などを行う際に、成分（ｄ）の数平均分子量を低くすることで、成分（ｄ）が成分（ａ）、成分（ｂ）、成分（ｃ）および成分（ｄ）の混合物内を最も流動し、移動しやすくなる。

なお数平均分子量の測定はゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。

ここで、テルペン系樹脂（ｄ）は、成形材料の成形性を効果的に向上させるために、本ポリプロピレン系樹脂成分と相溶する必要がある。本ポリプロピレン系樹脂成分のＳＰ値は用いる成分（ａ）および成分（ｂ）の種類や配合比によるが、通常８〜９程度であることから、テルペン系樹脂（ｄ）のＳＰ値は、６．５〜９．５であることを必要とする。より好ましくは、７．５〜９である。ＳＰ値が６．５〜９．５の範囲以外では、マトリックス樹脂である本ポリプロピレン系樹脂成分と相溶しにくい傾向にあり、成形性が向上しにくい。

ここでＳＰ値とは、溶解度パラメータであり、２成分のＳＰ値が近いほど溶解度が大となることが経験的に知られている。ＳＰ値の決定法は幾種類か知られているが、比較においては同一の決定法を用いればよい。具体的には、Ｆｅｄｏｒｓの方法を用いることが望ましい。（参照 ＳＰ値基礎・応用と計算、２００５年３月３１日 第１版、発行者 谷口彰敏、発行 株式会社情報機構、６６〜６７頁）。

また、テルペン系樹脂（ｄ）のＳＰ値は多官能化合物（ｓ）のＳＰ値よりも低いことを必要とする。テルペン系樹脂（ｄ）のＳＰ値が多官能化合物のＳＰ値よりも高い場合には、テルペン系樹脂（ｄ）のＳＰ値が本プロピレン系樹脂成分のＳＰ値よりも多官能化合物（ｓ）のＳＰ値に近くなり、強化繊維（ｃ）表面に付与した多官能化合物（ｓ）がテルペン系樹脂（ｄ）と置き換わるために、界面接着性を向上できない。

ここで、本発明の成形材料においては、多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）とテルペン系樹脂（ｄ）からなる複合体が形成されている。この複合体の形態は図１に示すようなものであり、強化繊維束（ｃ）の各単繊維間にテルペン系樹脂（ｄ）が満たされている。すなわち、テルペン系樹脂（ｄ）の海に、多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）が島のように分散している状態である。

本発明の成形材料を射出成形すると、射出成形機のシリンダー内で溶融混練された、テルペン系樹脂（ｄ）が、本プロピレン系樹脂成分に拡散することにより、多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）が本プロピレン系樹脂成分に分散することを助け、同時に本プロピレン系樹脂成分が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）に置換、含浸することを助ける。すなわち、テルペン樹脂（ｄ）は、いわゆる含浸助剤および分散助剤としての役割を持つ。

テルペン系樹脂（ｄ）を強化繊維（ｃ）に付与する工程としては、特に限定されないが、繊維束に油剤、サイジング剤あるいはマトリックス樹脂を付与するような公知の方法を用いることができる。具体的な例として、加熱した回転するロールの表面に、溶融したテルペン系樹脂（ｄ）の一定厚みの被膜をコーティングし、このロール表面に多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）を接触させながら走らせることで、繊維束の単位長さ当たりに所定量のテルペン系樹脂（ｄ）を付着させる方法を挙げることができる。ロール表面へのテルペン系樹脂（ｄ）のコーティングに関しては、リバースロール、正回転ロール、キスロール、スプレイ、カーテン、押出などの公知のコーティング装置の概念を応用することで実現できる。ロール上へのコーティング装置に関しては、原崎勇次著「コーティング装置と操作技術入門」（総合技術センター）等の著作に詳しく記述されている。

テルペン系樹脂（ｄ）の含浸工程では、テルペン系樹脂（ｄ）が溶融する温度において、テルペン系樹脂（ｄ）の付着した強化繊維（ｃ）に対して、ロールやバーで張力をかける、拡幅と集束を繰り返す、圧力や振動を加えるなどの操作を行うことによって、テルペン系樹脂（ｄ）を強化繊維（ｃ）の繊維束内部まで含浸するようにする。具体的な例として、加熱された複数のロールやバーの表面に繊維束を接触するように通して拡幅などを行う方法を挙げることができる。

テルペン系樹脂（ｄ）の溶融粘度は、１９０℃において０．０５〜１Ｐａ・ｓであることが好ましい。より好ましくは０．１〜０．５Ｐａ・ｓである。溶融粘度が０．０５Ｐａ・ｓ未満では、テルペン系樹脂の機械強度が低いために、成形品の機械特性が低下することがある。また、溶融粘度が５Ｐａ・ｓを越えるとテルペン系樹脂の粘度が上がり、成形性を向上できないことがあり、本発明の成形材料を用いて成形加工や混練などを行う際に、成分（ｄ）の溶融粘度を低くすることで、成分（ｄ）が成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）および（ｄ）の混合物内を流動し、移動しやすくするためである。

成形材料中におけるテルペン樹脂（ｄ）の含有量は、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計を１００質量部とした場合に、０．０１〜２５質量部が好ましい。より好ましくは０．５〜２０質量部、さらに好ましくは１〜１５質量部である。テルペン樹脂（ｄ）が０．０１質量部未満では、強化繊維の分散性が不十分となる場合があり、２５質量部を超えると成形品の力学特性を低下させる場合がある。

また、本発明の成形材料は、成分（ａ）〜（ｄ）に加えてエラストマー（ｅ）を含有していることも好ましい。本発明において、エラストマーとは、一般的にガラス転移温度が室温より低い重合体であって、分子間の一部が共有結合・イオン結合・ファンデルワールス力・絡み合い等により、互いに拘束されている重合体である。

エラストマー（ｅ）としては、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマー等が挙げられる。オレフィン系エラストマーとしては、具体的には、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキサジエン共重合体などのエチレン−プロピレン非共役ジエン３元共重合体等が挙げられる。また、スチレン系エラストマーとしては、具体的には、スチレン−ブタジエン、スチレン−イソプレン−スチレン、スチレン−ブタジエン−スチレン、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンのランダム共重合体、およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等が挙げられる。中でも、オレフィン系エラストマーとしてエチレン−α−オレフィン共重合体は、ポリプロピレンとの相溶性がよいために、効果的に耐衝撃性を向上でき好ましい。

これらのエラストマーは１種または２種以上を選択し用いることができる。

また、本ポリプロピレン系樹脂成分のＳＰ値は、用いる成分（ａ）および成分（ｂ）の種類や配合比によるが、この値は通常８〜９程度であることから、エラストマー（ｅ）のＳＰ値としては、６．５〜９．５であることが好ましく、７〜９であるとより好ましい。（ｅ）のＳＰ値が６．５〜９．５の範囲以外では、本ポリプロピレン系樹脂成分と相溶しにくい傾向にあり、相溶しない場合、射出成形やプレス成形などの最終形状への成形工程において、溶融した成形材料の粘度が増加傾向にあるため、成形性が低下することがある。

また本発明の成形材料は、前記の成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｓ）および（ｅ）に加えて、本発明の目的を損なわない範囲で、他の充填剤や添加剤を含有しても良い。充填剤も添加剤も、成形材料および、成形材料から得られる成形品の各種特性を改良するために用いる成分のことを指す。充填剤とは、成形材料中でマトリックス樹脂に相溶せずに存在する、強化繊維以外の固形成分を意味する。また、添加剤とはマトリックス樹脂以外のマトリックス樹脂に相溶する成分を意味する。

充填剤としては、無機充填剤および有機充填剤が挙げられる。無機充填剤の例としては、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム、タルク、マイカ、クレー、ドロマイト、塩基性炭酸マグネシウム等が挙げられる。また、有機充填剤の例としては、粒子状の熱硬化樹脂、木粉、コルク粉、籾殻粉、精製パルプ、ワラ、紙、綿、レーヨン、スフ、セルロース及びヤシ殻粉等が挙げられる。

添加剤の例としては、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、あるいは、カップリング剤が挙げられる。

第一の本発明では、成形材料中のマトリックス樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量は、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌとする必要があり、好ましくは０．００１〜１００ｍｍｏｌ、さらに好ましくは０．０１〜６０ｍｍｏｌである。カルボジイミド基の含有量がマトリックス樹脂成分１００ｇに対し０．０００５ｍｍｏｌに満たないと、耐水劣化性を得ることができず、得られる成形品の力学特性も低い。また、カルボジイミド基の含有量がマトリックス樹脂成分１００ｇに対し１４０ｍｍｏｌよりも多い場合は、カルボジイミド基の含有量に対する強度向上効果がそれほど上がらず経済的でなくなる。

ここで、マトリックス樹脂成分とは、成形材料中の強化繊維および充填剤以外の、有機物からなる成分を示す。例えば、本発明に必須の構成成分としては、成分（ａ）、成分（ｂ）、成分（ｄ）および成分（ｓ）の混合物がマトリックス樹脂成分となる。また、本発明の成形材料が本発明に必須の成分に加えて、成分（ｅ）および／または有機物からなる添加剤を含む場合には、成分（ｅ）や有機物からなる添加剤も含めてマトリックス樹脂成分と定義する。

なお、成形材料中のマトリックス樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量は、用いた原料の組成から計算することもできる。また、成形材料から求める場合には、マトリックス樹脂組成成分を溶解させて分離し、前述したように、ＩＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、滴定法などにより測定することができる。

また、第二の本発明では、成形材料中における各成分の含有量について、（ｂ）と（ｃ）の合計を１００質量部とした場合に、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は、０．０１〜５０質量部、好ましくは０．０５〜３０質量部、更に好ましくは０．１〜２０質量部、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）は、２０〜９９質量部、好ましくは３０〜９５質量部、更に好ましくは５０〜９０質量部、多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）は１〜８０質量部、好ましくは５〜７０質量部、更に好ましくは１０〜５０質量部、テルペン系樹脂（ｄ）は０．０１〜２５質量部、好ましくは０．５〜２０質量部、更に好ましくは１〜１５質量部、である必要がある。成形材料中における各成分の含有量をこの範囲内で用いることでも、本発明の効果を達成することができる。

カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）が０．０１質量部未満では、耐水劣化性を得ることができず、得られる成形品の力学特性も低い。また、５０質量部よりも多い場合は、カルボジイミド変性ポリオレフィンの含有量に対する成形品の力学特性向上効果がそれほど上がらず経済的でなくなる。

多官能化合物によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）が１質量部未満では、得られる成形品の力学特性が不十分となる場合があり、８０質量部を超えると射出成形などの成形加工の際に流動性が低下する場合がある。

また、このうち、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）は２０〜９９質量部、好ましくは３０〜９５質量部、より好ましくは５０〜９０質量部であり、この範囲内で用いることにより、本発明の効果を達成することができる。

また、前記したように、本発明では、カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は、該変性ポリオレフィン１００グラムに含まれる、カルボジイミド基の含有量が、好ましくは１〜２００ｍｍｏｌ、より好ましくは５〜１５０ｍｍｏｌ、更に好ましくは１０〜１００ｍｍｏｌである。

もちろん、第一の本発明と第二の本発明の両方の条件を満たすようにすれば、本発明の効果をより一層高く発現することができる。

また、前記成分（ａ）〜（ｄ）に加えて、エラストマー（ｅ）を含有させる場合、成分（ｅ）の配合量は、０．０１〜３０質量部、好ましくは０．５〜２０質量部、より好ましくは１〜１５質量部である。エラストマー（ｅ）が３０質量部を超えると、成形品の力学特性を低下させる場合がある。

本発明の成形材料は、成分（ｃ）と成分（ｄ）を有してなる複合体（以下、成分（ｃ）と成分（ｄ）を有してなる複合体を、本複合体と称する）に、本ポリプロピレン系樹脂成分が接着している必要がある。成形材料においての好ましい態様としては、図２に示すように、成分（ｃ）が成形材料の軸心方向にほぼ平行に配列され、かつ成分（ｃ）の長さは成形材料の長さと実質的に同じ長さである。

ここで言う、「ほぼ平行に配列されて」いるとは、強化繊維束の長軸の軸線と、成形材料の長軸の軸線とが、同方向を指向している状態を示し、軸線同士の角度のずれが、好ましくは２０°以下であり、より好ましくは１０°以下であり、さらに好ましくは５°以下である。また、「実質的に同じ長さ」とは、例えばペレット状の成形材料において、ペレット全長の５０％以下の長さの強化繊維の含有量が、強化繊維中の３０質量％以下であることを言う。さらに、ペレット全長の５０％以下の長さの強化繊維の含有量は２０質量％以下であることが好ましい。なお、ペレット全長とはペレットの強化繊維配向方向の長さである。強化繊維（ｃ）が成形材料と実質的に同じ長さを持つことで、成形材料を用いて得られる成形品中の強化繊維長を長くすることが出来るため、優れた力学特性を得ることができる。

図３〜６は、本発明の成形材料の軸心方向断面の形状の例を模式的に表したものであり、図７〜１０は、本発明の成形材料の直交方向断面の形状の例を模式的に表したものである。

成形材料の断面の形状は、本複合体に、本ポリプロピレン系樹脂成分が接着するように配置されていれば図に示されたものに限定されないが、好ましくは図３〜５に示されるように、軸心方向断面において、本複合体が芯材となり、本ポリプロピレン系樹脂成分で層状に挟まれて配置されている構成が好ましい。また図７〜９に示されるように、直行方向断面において、本複合体を芯に対して、本ポリプロピレン系樹脂成分が周囲を被覆するような芯鞘構造に配置されている構成が好ましい。図１１に示されるような複数の本複合体を、本ポリプロピレン系樹脂成分が被覆するように配置する場合、本複合体の数は２〜６程度が望ましい。

本複合体と、本ポリプロピレン系樹脂成分の境界付近で部分的に、本ポリプロピレン系樹脂成分が本複合体の一部に入り込み、本複合体中のテルペン系樹脂（ｄ）と相溶しているような状態、あるいは強化繊維に含浸しているような状態になっていてもよい。

成形材料の軸心方向は、ほぼ同一の断面形状を保ち、連続であればよい。成形方法によってはこのような連続の成形材料をある長さにカットしてもよい。

本発明の成形材料は、例えば射出成形やプレス成形などの手法により、本複合体と本ポリプロピレン系樹脂成分を混練して、最終的な成形品を作製できる。成形材料の取扱性の点から、本複合体と、本ポリプロピレン系樹脂成分は、成形が行われるまでは分離せず、前述したような形状を保っていることが重要である。本複合体と本ポリプロピレン系樹脂成分が分離した場合、本複合体と本ポリプロピレン系樹脂成分では、形状（サイズ、アスペクト比）、比重および質量が全く異なるため、成形までの材料の運搬時、取り扱い時および成形工程での材料移送時に分級し、得られる成形品の力学特性にバラツキを生じたり、流動性が低下して金型詰まりを起こしたり、成形工程でブロッキングする場合がある。

そのため、図７〜９に例示されるように、本ポリプロピレン系樹脂成分が本複合体の周囲を被覆するように配置されていること、すなわち、本複合体が芯構造であり、本ポリプロピレン系樹脂成分が本複合体の周囲を被覆した芯鞘構造とすることが好ましい。このような配置であれば、本複合体が本ポリプロピレン系樹脂成分により被覆されることにより強固に複合化し、取扱い性に優れた材料を得ることができる。

前述したように、強化繊維（ｃ）はテルペン樹脂（ｄ）および一部の本ポリプロピレン系樹脂成分によって完全に含浸されていることが望ましいが、現実的にそれは困難であり、複合体にはある程度の空隙が存在することが多い。特に、複合体における成分（ｃ）の含有率が大きい場合には空隙が多くなるが、ある程度の空隙が存在する場合でも本発明の含浸および繊維分散促進の効果は示される。ただし、複合体の空隙率が２０％を超えると、含浸および繊維分散促進の効果が小さくなるので、空隙率は２０％以下が好ましい。より好ましい空隙率の範囲は１５％以下である。なお、空隙率は、複合体をＡＳＴＭ Ｄ２７３４（１９９７）試験法により測定するか、または成形材料の断面において、複合体部分を観察し、複合体部の全面積と空隙部の全面積とから次式を用いて算出することができる。
空隙率（％）＝空隙部の全面積／（複合体部の全面積＋空隙部の全面積）×１００。

なお、ここまで、本発明の成形材料の形状として、成分（ａ）〜（ｄ）からなる成形材料を例に挙げて説明をしたが、成分（ａ）〜（ｄ）に加えて、成分（ｅ）を含有させる場合については、本ポリプロピレン系樹脂成分に、上述の成分（ｅ）が含有されることが好ましい。この場合、例えば、図３〜１１の符号４は、成分（ａ）＋成分（ｂ）＋成分（ｅ）となる。

本発明の成形材料は、好ましくは１〜５０ｍｍの範囲の長さに切断して用いられる。この長さに調製することにより、成形時の流動性および取扱性を十分に高めることができる。このように適切な長さに切断された成形材料としてとりわけ好ましい態様は、射出成形用の長繊維ペレットが例示できる。ここで、長繊維ペレットとは、ペレット状の成形材料において、前述のように、強化繊維（ｃ）の長さが成形材料の長さと実質的に同じ長さを有するものを言う。

また、本発明の成形材料は、連続した長尺の形態でも、成形法によっては使用可能である。

例えば、熱可塑性ヤーンプリプレグとして、加熱しながらマンドレルに巻き付け、ロール状成形品を得たりすることができる。このような成形品の例としては、液化天然ガスタンクなどが挙げられる。また本発明の成形材料を、複数本一方向に引き揃えて加熱し、融着させることにより一方向熱可塑性プリプレグを作製することも可能である。このようなプリプレグは、軽量性、高強度、弾性率、耐衝撃性が要求されるような分野、例えば自動車部材などに適用が可能である。

本発明の成形材料は、各種公知の成形法により最終的な形状の製品に加工できる。成形方法としてはプレス成形、トランスファー成形、射出成形や、これらの組合せ等が挙げられる。成形品としては、インストルメントパネル、ドアビーム、アンダーカバー、ランプハウジング、ペダルハウジング、ラジエータサポート、スペアタイヤカバー、フロントエンドなどの各種モジュール等の自動車部品に好適である。さらに電話、ファクシミリ、ＶＴＲ、コピー機、テレビ、電子レンジ、音響機器、トイレタリー用品、レーザーディスク（登録商標）、冷蔵庫、エアコンなどの家庭・事務電気製品部品も挙げられる。またパーソナルコンピューター、携帯電話などに使用されるような筐体や、パーソナルコンピューターの内部でキーボードを支持する部材であるキーボード支持体に代表されるような電気・電子機器用部材なども挙げられる。強化繊維に導電性を有する炭素繊維を使用した場合に、このような電気・電子機器用部材では、電磁波シールド性が付与されるためにより好ましい。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。

（各種測定方法）
まず、参考例、実施例及び比較例において用いる各種特性の測定方法について説明する。

（１）変性ポリプロピレンの諸物性測定
＜メルトフローレート（ＭＦＲ）＞
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従い、２．１６ｋｇ荷重の下、２３０℃にて測定を実施した。

＜数平均分子量（Ｍｎ）＞
数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。測定装置としてＷａｔｅｒｓ社製ゲル浸透クロマトグラフＡｌｌｉａｎｃｅ ＧＰＣ−２０００型を用い、以下のようにして測定した。分離カラムは、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴを２本およびＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴＬを２本使用した。カラムサイズはいずれも直径７．５ｍｍ、長さ３００ｍｍであり、カラム温度は１４０℃とした。移動相としては、酸化防止剤としてＢＨＴ（武田薬品）０．０２５質量％を添加したｏ−ジクロロベンゼン（和光純薬工業）を用い、１．０ｍｌ／分で移動させた。試料濃度は１５ｍｇ／１０ｍＬとし、試料注入量は５００マイクロリットルとし、検出器として示差屈折計を用いた。分子量は標準ポリスチレン換算にて算出した。標準ポリスチレンは、分子量がＭｗ＜１０００およびＭｗ＞４×１０^６については東ソー社製を用い、１０００≦Ｍｗ≦４×１０^６についてはプレッシャーケミカル社製を用いた。

なお、無水マレイン酸変性ポリプロピレンの分子量測定においては、上記のように標準ポリスチレンで求めた分子量を、汎用較正法によりＰＰに換算した。換算に用いた、ＰＳおよびＰＰのMark-Houwink係数は、文献（J. Polym. Sci., Part A-2, 8, 1803 (1970), Makromol. Chem., 177, 213 (1976)）に記載の値を用いた。

＜カルボジイミド基含有量＞
カルボジイミド変性ポリプロピレン（ａ）のカルボジイミド基含有量は、試料を２５０℃、３分で熱プレスしてシ−トを作製した後に、赤外分光光度計（日本分光製、ＦＴ−ＩＲ ４１０型）を用いて、透過法で該シ−トの赤外吸収スペクトルを測定し、下記の検量線に代入して求めた。測定条件は、分解能を２ｃｍ^−１、積算回数を３２回とした。

あらかじめ、後述のＰＰ１（ポリプロピレン）に、所定の濃度でカルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡを溶融混合し、上記と同様にＩＲ測定用のサンプルを作成し、検量線作成に用いた。濃度の異なるそれぞれのサンプルの赤外吸収スペクトルを測定し、カルボジイミド基に由来する２１２０ｃｍ^−１の吸光度を、内部標準ピークとしてポリプロピレン骨格に由来する１３５７ｃｍ^−１（Ｃ−Ｈ変角振動）の吸光度で除することにより規格化し、検量線を作成した。

（２）炭素繊維の諸物性測定
＜炭素繊維のストランド引張強度および引張弾性率の測定＞
炭素繊維束に下記組成の樹脂を含浸させ、１３０℃の温度で３５分間硬化させた後、ＪＩＳ Ｒ７６０１（１９８６年）に基づいて引張試験を行った。６本のストランドについて測定し、平均値でストランド引張強度と引張弾性率を求めた。

［樹脂組成］（かっこ内は、メーカー等）
・３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（ＥＲＬ−４２２１、ユニオンカーバイド社製）・・・・・・・・・１００質量部
・３フッ化ホウ素モノエチルアミン（ステラケミファ（株）製）・・・・・３質量部
・アセトン（和光純薬工業（株）製）・・・・・・・・・・・・・・・・・４質量部。

＜Ｏ／Ｃの測定＞
炭素繊維の表面酸素濃度比は、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求めた。まず、炭素繊維束を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、試料チャンバー中を１×１０^８Ｔｏｒｒに保った。Ｘ線源としてＡ１Ｋα１、２を用い、測定した。測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせた。Ｃ１ｓピーク面積を、Ｋ．Ｅ．として１１９１〜１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。Ｏ１ｓピーク面積を、Ｋ．Ｅ．として９４７〜９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。Ｏ１ｓピーク面積とＣ１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比としてＯ／Ｃを算出した。Ｘ線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルＥＳ−２００を用い、感度補正値を１．７４とした。

（３）テルペン系樹脂の諸物性測定
＜テルペン系樹脂の数平均分子量測定＞
テルペン系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定した。ＧＰＣカラムにはポリスチレン架橋ゲルを充填したものを用いた。溶媒にクロロホルムを用い、１５０℃にて測定した。分子量は標準ポリスチレン換算にて算出した。

＜テルペン系樹脂の溶融粘度測定＞
テルペン系樹脂の溶融粘度は、粘弾性測定器にて測定した。４０ｍｍのパラレルプレートを用い、０．５Ｈｚにて、１９０℃にて測定した。

＜テルペン系樹脂のガラス転移温度測定＞
テルペン系樹脂のガラス転移温度は、示差熱走査熱量測定（ＤＳＣ）にて測定した。アルミニウムサンプルパンを用いて、４０℃／ｍｉｎ昇温にて測定した。

（４）強化繊維束とテルペン系樹脂の複合体の諸物性測定
＜複合体空隙率＞
ＡＳＴＭ Ｄ２７３４（１９９７）試験法に準拠して、複合体の空隙率（％）を算出した。

複合体空隙率の判定は以下の基準でおこない、Ａ〜Ｃを合格とした。
Ａ：０〜５％未満
Ｂ：５％以上２０％未満
Ｃ：２０％以上４０％未満
Ｄ：４０％以上。

（５）成形材料を用いて得られた成形品の諸物性測定
＜成形品の繊維分散性評価＞
１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍの成形品を成形し、表裏それぞれの面に存在する未分散強化繊維束の個数を目視でカウントした。評価は５０枚の成形品についておこない、その合計個数について繊維分散性の判定を以下の基準でおこない、Ａ〜Ｃを合格とした。
Ａ：未分散強化繊維束が１個以下
Ｂ：未分散強化繊維束が１個以上５個未満
Ｃ：未分散強化繊維束が５個以上１０個未満
Ｄ：未分散強化繊維束が１０個以上。

＜成形品の曲げ試験＞
ＡＳＴＭ Ｄ７９０（１９９７）に準拠し、３点曲げ試験冶具（圧子１０ｍｍ、支点１０ｍｍ）を用いて支持スパンを１００ｍｍに設定し、クロスヘッド速度５．３ｍｍ／分の試験条件にて曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。試験機として、“インストロン”（登録商標）万能試験機４２０１型（インストロン社製）を用いた。試験片は、温度２３℃、５０％ＲＨに調整された恒温恒湿室に２４時間放置後に特性評価試験に供した。
６個の成形品について測定し、平均値で曲げ強度を求めた。

曲げ強度の判定は以下の基準でおこない、Ａ〜Ｃを合格とした。
Ａ：１５０ＭＰａ以上
Ｂ：１３０ＭＰａ以上１５０ＭＰａ未満
Ｃ：１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満
Ｄ：１００ＭＰａ未満。

＜成形品の熱水浸漬および吸水率の測定＞
モールドノッチ付きアイゾット衝撃試験用の試験片（厚み３．２ｍｍ）を用意し、減圧乾燥器にて、乾燥し、乾燥質量Ｗ１（ｇ）を測定した。

精製水を満たした恒温水槽を８５℃に調整し、上記の乾燥した試験片を１週間浸漬し、吸水質量Ｗ２（ｇ）を測定した。得られたＷ１とＷ２を用い、下記式に従い吸水率（％）を算出した。
（吸水率）＝（Ｗ２−Ｗ１）／Ｗ１×１００
吸水率は１０個の試験片についてで測定し、その平均値を求めた。

＜成形品のアイゾット衝撃試験＞
ＡＳＴＭ Ｄ２５６（１９９３）に準拠し、モールドノッチ付きアイゾット衝撃試験を行った。厚み３．２ｍｍの試験片を用い、アイゾット衝撃強度（Ｊ／ｍ）を測定した。試験片としては、上記＜成形品の熱水浸漬および吸水率の測定＞に記載の方法に従って調製した乾燥サンプルおよび吸水サンプルを用い、それぞれ１０個の試験片について測定し、その平均値を算出した。アイゾット衝撃試験の判定は以下の基準で行い、Ａ〜Ｃを合格とした。
Ａ：２５０Ｊ／ｍ以上
Ｂ：２００Ｊ／ｍ以上２５０Ｊ／ｍ未満
Ｃ：１５０Ｊ／ｍ以上２００Ｊ／ｍ未満
Ｄ：１５０Ｊ／ｍ未満。

また、吸水サンプルの衝撃強度と乾燥サンプルの衝撃強度の比より、吸水時の強度保持率（％）を算出した。
（強度保持率）＝（吸水サンプルの衝撃強度）／（乾燥サンプルの衝撃強度）×１００

強度保持率の判定は以下の基準で行ない、Ａ〜Ｂを合格とした。
Ａ：９０％以上
Ｂ：７０％以上９０％未満
Ｃ：５０％以上７０％未満
Ｄ：５０％未満。

＜成形品の界面接着性評価＞
上記吸水サンプルについて、アイゾッド衝撃試験後の破断サンプルの破断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にて観察し、強化繊維表面に樹脂成分の付着があるか否かを、任意の強化繊維を５本選択し、目視判定にておこなった。また判定は以下の基準でおこなった。
Ａ：強化繊維表面のほぼ全ての領域（９０％以上）に樹脂の付着が認められる
Ｂ：強化繊維表面の５０％以上９０％未満の領域に樹脂の付着が認められる
Ｃ：強化繊維表面に樹脂の付着が認められるのが５０％未満である。

（６）化合物のＳＰ値算出方法
各化合物のＳＰ値は、化合物の分子式から、下記に示す式を用いて算出した。
σ（ＳＰ値）＝（ΣＥｃｏｈ／ΣＶ）１／２

ここでＥｃｏｈは凝集エネルギーのことであり、Ｖは分子のモル容積である。いずれも値も官能基に依存する定数として、Ｆｅｄｏｒｓが提案しており、そのまま採用した。

（使用した原料およびその調整）
参考例、実施例及び比較例において使用した原料を以下に示す。尚、特に断らない限りはいずれも市販品を使用した。

＜ポリオレフィン＞
ＰＰ１ ：ポリプロピレン（ランダムＰＰ）
（商品名Ｆ３２７、プライムポリマー社製、ＭＦＲ（２３０℃）７ｇ／１０分）
ＰＰ２ ：ポリプロピレン（ブロックＰＰ）
（商品名Ｊ７０７Ｇ、プライムポリマー社製、ＭＦＲ（２３０℃）３０ｇ／１０分）
ＰＰ３ ：ポリプロピレン（ホモＰＰ）
（商品名Ｊ１０６Ｇ、プライムポリマー社製、ＭＦＲ（２３０℃）１５ｇ／１０分）

＜サイジング剤＞
（ｓ）−１ ：グリセロールトリグリシジルエーテル（官能基：エポキシ基、官能基数３）
（ｓ）−２ ：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ基、官能基数２）
（ジャパンエポキシレジン（株）製 ｊＥＲ８２８）
（ｓ）−３ ：酸変性ポリプロピレン（カルボキシル基、官能基数５）
（丸芳化学（株）製 酸変性ポリプロピレンエマルション）
（ｓ）−４ ：ポリグリセロールポリグリシジルエーテル（エポキシ基、官能基数５）
（ナガセケムテックス（株）製 “デナコール”（登録商標）ＥＸ−５２１）
（ｓ）−７ ：ポリエチレンイミン（アミノ基、官能基数２８）
（シグマ・アルドリッチ社製 ポリエチレンイミンＭｎ１，２００）
（ｓ）´−１ ：ポリブテン（官能基なし、官能基数０）
（日油（株）製 “エマウェット”（登録商標）２００Ｅ）

＜強化繊維＞
使用した炭素繊維は後に示す参考例７−９に従い調製した。ガラス繊維は、
ＧＦ−１ ：ガラス繊維（日東紡績製２４０ＴＥＸ、総単糸数 １６００本）
を使用した。

＜テルペン系樹脂＞
（ｄ）−１ ：テルペン樹脂（ヤスハラケミカル（株）製“ＹＳレジン”（登録商標）ＰＸ１２５０樹脂：主成分としてα−ピネンおよびβ−ピネンを用いて重合された重合体からなる樹脂）
（ｄ）−２ ：水添テルペン樹脂（ヤスハラケミカル（株）製“クリアロン”（登録商標）Ｐ−１０５樹脂：主成分としてｄ−リモネンを用いて重合された重合体を水素添加反応された重合体からなる樹脂）

＜エラストマー＞
（ｅ）−１ ：エチレン−α−オレフィン共重合体（住友化学（株）製ＣＸ５５０５）
（ｅ）−２ ：スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（旭化成工業（株）製“タフテック”（登録商標）Ｈ１０５２）

（カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂の製造）
・参考例１
ＰＰ１（プライムポリマー社製、Ｆ３２７）１００質量部に、無水マレイン酸（和光純薬社製、以下、ＭＡＨと略記）１質量部、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３（日本油脂社製、商品名パーヘキシン（登録商標）２５Ｂ）０．２５質量部を混合し、二軸混練機（日本製鋼所製、ＴＥＸ−３０、Ｌ／Ｄ＝４０、真空ベント使用）を用いて、シリンダー温度２２０℃、スクリュ−回転数２００ｒｐｍ、吐出量８０ｇ／分にて押し出し、マレイン酸変性ポリプロピレン（以下、ＭＡＨ−ＰＰ１と略記）を得た。得られたＭＡＨ−ＰＰ１をキシレンに溶解し、次いで得られたキシレン溶液をアセトンに注ぐことで、ＭＡＨ−ＰＰ１を再沈させて精製した。無水マレイン酸のグラフト量をＩＲにて測定したところ０．７質量％であった。数平均分子量（Ｍｎ）はＧＰＣにて測定したところ、Ｍｎ２８，０００であった。

また、ＭＡＨ−ＰＰ１について、Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値は、２．０である。
式中、
ｆ ：無水マレイン酸の分子量９８（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：無水マレイン酸の含有量０．７（ｗｔ％）
Ｍｎ：ＭＡＨ−ＰＰ１の数平均分子量２８，０００
である。

・参考例２
参考例１におけるマレイン酸変性ポリプロピレンの製造において、ＭＡＨを０．０５質量部、パーヘキシン２５Ｂを０．０２質量部とし、二軸混練機のシリンダー温度を２６０℃としたほかは参考例１と同様にしてマレイン酸変性ポリプロピレン（以下、ＭＡＨ−ＰＰ２と略記）を得た。得られたＭＡＨ−ＰＰ２の無水マレイン酸のグラフト量をＩＲにて測定したところ０．０３質量％であった。数平均分子量（Ｍｎ）はＧＰＣにて測定したところ、Ｍｎ２９，０００であった。

また、ＭＡＨ−ＰＰ２について、Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値は、０．０９である。
式中、
ｆ ：無水マレイン酸の分子量９８（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：無水マレイン酸の含有量０．０３（ｗｔ％）
Ｍｎ：ＭＡＨ−ＰＰ２の数平均分子量２９，０００
である。

・参考例３
ＰＰ３（プライムポリマー社製、Ｊ１０６Ｇ）を１００質量部、ＭＡＨ ３０質量部、ジクミルパーオキサイド（日本油脂社製、商品名パークミル（登録商標）Ｄ）５質量部を混合し、トルエン溶液中にて５時間の反応をおこない、マレイン酸変性ポリプロピレン（以下、ＭＡＨ−ＰＰ３と略記）を得た。得られたＭＡＨ−ＰＰ３の無水マレイン酸のグラフト量をＩＲにて測定したところ５．０質量％であった。数平均分子量（Ｍｎ）はＧＰＣにて測定したところ、Ｍｎ１８，０００であった。ＭＡＨ−ＰＰ３について、Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値は、１０である。
式中、
ｆ ：無水マレイン酸の分子量９８（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：無水マレイン酸の含有量５．０（ｗｔ％）
Ｍｎ：ＭＡＨ−ＰＰ２の数平均分子量１８，０００
である。

（カルボジイミド変性ポリプロピレンの製造）
・参考例４
参考例１で製造したＭＡＨ−ＰＰ１を１００質量部およびカルボジイミド基含有化合物（日清紡社製、商品名カルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡ、カルボジイミド基当量２７８、数平均分子量２５００）を８．８質量部混合し、二軸混練機（日本製鋼所製、ＴＥＸ−３０、Ｌ／Ｄ＝４０、真空ベント使用）を用いてシリンダー温度２５０℃、スクリュ−回転数２００ｒｐｍ、吐出量８０ｇ／分にて押し出し、カルボジイミド変性ポリプロピレン（以下、ＣＤＩ−ＰＰ１と略記）を得た。得られたＣＤＩ−ＰＰ１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は１３０ｇ／１０分であった。ＩＲ分析によれば、マレイン酸ピークが消失していたことから反応率は１００％であり、カルボジイミド基含有量は２７ｍｍｏｌ／１００ｇであった。

・参考例５
参考例４と同様に、参考例２で製造したＭＡＨ−ＰＰ２を１００質量部およびカルボジイミド基含有化合物を０．２５質量部混合し、二軸混練機を用いて押し出し、カルボジイミド変性ポリプロピレン（以下、ＣＤＩ−ＰＰ２と略記）を得た。得られたＣＤＩ−ＰＰ２は、カルボジイミド基含有量が０．０９ｍｍｏｌ／１００ｇであった。

・参考例６
参考例４と同様に、参考例３で製造したＭＡＨ−ＰＰ３を１００質量部およびカルボジイミド基含有化合物を１５０質量部混合し、二軸混練機を用いて押し出し、カルボジイミド変性ポリプロピレン（以下、ＣＤＩ−ＰＰ３と略記）を得た。押し出した樹脂の様子は、ややゲル化を伴っていた。得られたＣＤＩ−ＰＰ３は、カルボジイミド基含有量が２２０ｍｍｏｌ／１００ｇであった。

（炭素繊維の製造）
・参考例７
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を用いて、紡糸、焼成処理および表面酸化処理を行なうことによって、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維（以下、ＣＦ−１と略記）を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比 ［Ｏ／Ｃ］：０．０６
ストランド引張強度：４９００ＭＰａ
引張弾性率：２３０ＧＰａ。

・参考例８
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を用いて、紡糸、焼成処理および表面酸化処理を行なうことによって、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維（以下、ＣＦ−２と略記）を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比 ［Ｏ／Ｃ］：０．１２
ストランド引張強度：４９００ＭＰａ
引張弾性率：２３０ＧＰａ。

・参考例９
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を用いて、紡糸、焼成処理および表面酸化処理を行ない、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維（以下、ＣＦ−３と略記）を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比 ［Ｏ／Ｃ］：０．０３
ストランド引張強度：４９００ＭＰａ
引張弾性率：２３０ＧＰａ。

（強化繊維へのサイジング付与）
・参考例１０
サイジング剤を２質量％になるように水に溶解、または分散させたサイジング剤母液を調製し、参考例７〜９で調製した強化繊維に、浸漬法によりサイジング剤を付与し、２３０℃で乾燥を行った。付着量は１．０質量％であった。

（成形材料および成形品の作製と評価）
・実施例１
１３０℃加熱されたロール上に、（ｄ）テルペン系樹脂として（ｄ）−１テルペン樹脂を加熱溶融した液体の被膜を形成させた。ロール上に一定した厚みの被膜を形成するためキスコーターを用いた。このロール上を、参考例７に従い得られたＣＦ−１に、参考例１０に従い多官能化合物として、（ｓ）−１（グリセロールトリグリシジルエーテル）を用いてサイジング処理をした連続炭素繊維束を接触させながら通過させて、連続炭素繊維束に（ｄ）−１を、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計１００質量部に対して１．０質量部となるように付着させた。次に、成分（ｄ）が付着した連続炭素繊維束を、１８０℃に加熱された、ベアリングで自由に回転する、一直線上に配置された１０本の直径５０ｍｍのロールの上下を、交互に通過させた。この操作により、（ｄ）テルペン系樹脂を繊維束の内部まで含浸させ、複合体を形成した。

この連続した複合体を、日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）の先端に設置された電線被覆法用のコーティングダイ中に通し、押出機からダイ内に２３０℃で溶融させたポリプロピレン系樹脂混合物（（ａ）成分として参考例１および参考例４に従い調製したＣＤＩ−ＰＰ１を８質量部および（ｂ）成分としてＰＰ２を８０質量部混合したもの）を吐出させて、複合体の周囲を被覆するように連続的に配置した。この際、サイジング処理をした炭素繊維束の含有率が、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計１００質量部に対して２０質量部（サイジング剤含む）になるようにプロピレン系樹脂混合物量を調整した。得られた成形材料を冷却後、カッターで切断してペレット状の成形材料とした。

用いた原料の組成から計算した成形材料中の樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量は、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、２．４２ｍｍｏｌであった。

次に得られたペレット状の成形材料から、日本製鋼所（株）製Ｊ３５０ＥＩＩＩ型射出成形機を用いて、シリンダー温度：２２０℃、金型温度：６０℃で特性評価用試験片（成形品）を成形した。

得られた特性評価用試験片（成形品）を用いて、上記の成形品評価方法に従い、繊維分散性、曲げ強度、乾燥サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度、吸水率、吸水サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度および吸水サンプルの界面接着性を評価した。評価結果を表１に示した。

・実施例２
（ｄ）テルペン系樹脂を３．０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例３
（ｄ）テルペン系樹脂を５．０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例４
（ｄ）テルペン系樹脂を１０．０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例５
（ｄ）テルペン系樹脂として（ｄ）−１の代わりに（ｄ）−２水添テルペン樹脂を用いた以外は実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例６
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−２（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例７
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−３（酸変性ポリプロピレン）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例８
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−４（ポリグリセロールポリグリシジルエーテル）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例９
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−７（ポリエチレンイミン）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載し た。

・実施例１０
（ｃ）強化繊維として、ＣＦ−１の代わりに参考例８に従い得られたＣＦ−２を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例１１
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−４を用い、（ｃ）強化繊維として、ＣＦ−１の代わりに参考例８に従い得られたＣＦ−２を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表１に記載した。

・実施例１２
（ｅ）エラストマーとして、（ｅ）−１（エチレン−α−オレフィン共重合体）を１０質量部用い、ポリプロピレン系樹脂混合物に加えて吐出し、複合体の周囲を被覆するように連続的に配置した以外は実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価をおこなった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１３
（ｅ）エラストマーとして、（ｅ）−２（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体）を１０質量部用い、ポリプロピレン系樹脂混合物に加えて吐出し、複合体の周囲を被覆するように連続的に配置した以外は実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価をおこなった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１４
（ａ）成分としてＣＤＩ−ＰＰ１を４質量部に変更した以外は実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１５
（ａ）成分としてＣＤＩ−ＰＰ１を１６質量部に変更した以外は実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１６
（ａ）成分としてＣＤＩ−ＰＰ１を２４質量部に変更した以外は実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１７
（ｃ）強化繊維として、ＣＦ−１の代わりに参考例９に従い得られたＣＦ−３を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１８
（ａ）成分としてＣＤＩ−ＰＰ１の代わりに、参考例２および参考例５に従い調整したＣＤＩ−ＰＰ２を８質量部用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１９
（ａ）成分としてＣＤＩ−ＰＰ１の代わりに、参考例３および参考例６に従い調整したＣＤＩ−ＰＰ３を８質量部用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表２に記載した。

・実施例２０
（ｃ）強化繊維として、ＣＦ−１の代わりにＧＦ−１ （ガラス繊維：日東紡績製２４０ＴＥＸ、総単糸数 １６００本）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表２に記載した。

・比較例１
参考例７で得られたＣＦ−１を、サイジング剤を付着させずに２０質量部用い、（ｄ）テルペン系樹脂として（ｄ）−１を５．０質量部、（ａ）成分としてＣＤＩ−ＰＰ１を８質量部、（ｂ）成分としてＰＰ２を８０質量部用いた以外は、実施例３と同様に成形材料の製造を試みたが、成形材料作製時に炭素繊維が毛羽立ち、ペレット状の成形材料を得ることができなかった。成形評価を試みたが、成形機内へのフィード性が不十分であり、安定して成形品を得ることができなかった。

・比較例２
多官能化合物（ｓ）−１の代わりに、サイジング剤として官能基を有さない(ｓ)´−1（ポリブテン）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表３に記載した。

・比較例３
（ａ）成分としてＣＤＩ−ＰＰ１を１６質量部に変更した以外は、比較例２と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表３に記載した。

・比較例４
（ａ）成分ＣＤＩ−ＰＰ１の代わりに、参考例１に従い調整したＭＡＨ−ＰＰ１を８質量部用いたこと以外は、実施例３と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表３に記載した。

・比較例５
参考例１に従い調整したＭＡＨ−ＰＰ１を１６質量部に変更した以外は比較例４と同様にして成形材料を得、成形評価を行なった。特性評価結果を表３に記載した。

・比較例６
テルペン系樹脂を添加せず、参考例７に従い得られたＣＦ−１に、参考例１０に従い多官能化合物として、（ｓ）−２を用いてサイジング処理をした連続炭素繊維束をそのまま、日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）の先端に設置された電線被覆法用のコーティングダイ中に通し、押出機からダイ内に２３０℃に溶融させたポリプロピレン系樹脂混合物（（ａ）成分として参考例１および参考例４に従い調製したＣＤＩ−ＰＰ１を８質量部および（ｂ）成分としてＰＰ２を８０質量部混合したもの）を吐出させて、複合体の周囲を被覆するように連続的に配置した。この際、サイジング処理をした炭素繊維束の含有率が、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計１００質量部に対して２０質量部（サイジング含む）になるようにプロピレン系樹脂混合物量を調整した。得られた成形材料を冷却後、カッターで切断してペレット状の成形材料とした。

次に得られたペレット状の成形材料から、日本製鋼所（株）製Ｊ３５０ＥＩＩＩ型射出成形機を用いて、シリンダー温度：２２０℃、金型温度：６０℃で特性評価用試験片（成形品）を成形した。

用いた原料の組成から計算した成形材料中の樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量は、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、２．４５ｍｍｏｌであった。

得られた特性評価用試験片（成形品）を用いて、上記の成形品評価方法に従い、繊維分散性、曲げ強度、乾燥サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度、吸水率、吸水サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度および吸水サンプルの界面接着性を評価した。評価結果を表３に示した。

＜実施例１〜実施例２０、比較例１および比較例６の比較＞
ポリカルボジイミド変性ポリプロピレンを用い、サイジング剤として多官能化合物を用い、さらにテルペン系樹脂を用いた実施例１〜実施例２０においては、成形材料（長繊維ペレット）は取扱い性に優れ、また該成形材料を用いることで繊維分散性に優れ、かつ力学特性に優れ、吸水時でも衝撃強度の低下が少なく、耐水劣化性を有する成形品を得ることができた。

一方、比較例１においては、炭素繊維束にサイジング剤を付着させておらず、成形材料（長繊維ペレット）作製が不可能であった。また、比較例６では成形品の耐水劣化性は高いものの、繊維分散性が低かった。

テルペン系樹脂の配合量としては、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計１００質量部に対して１〜５質量部の範囲においては配合量が多いほど強化繊維の分散性に優れた。

＜実施例３、実施例６〜実施例８、比較例２および比較例３の比較＞
テルペン系樹脂の配合量を成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計１００質量部に対して５質量部と固定して比較すると、ポリカルボジイミド変性ポリプロピレンを用い、サイジングとして多官能化合物を用いた実施例３および実施例６〜実施例８においては、繊維分散性および力学特性に優れ、かつ吸水時でも衝撃強度の低下が少なく、耐水劣化性を有する成形品を得ることができた。

一方、ポリカルボジイミド変性ポリプロピレンを用いても、官能基を有さないサイジング剤を用いた比較例２および比較例３においては、繊維分散性及び力学特性に優れた成形品を得ることができるものの、吸水時に大幅に衝撃強度が低下し、耐水劣化性を有する成形品は得られなかった。

サイジング剤の種類としては、実施例３および実施例８に示した３官能以上のエポキシ基を有する化合物が、特に力学特性および耐水劣化性に優れる傾向があった。

＜実施例３、実施例１０、実施例１７の比較＞
用いる炭素繊維の表面酸素濃度比O／Cは、０．０１〜０．１２の範囲において、高いほど、力学特性および耐水劣化性に優れる傾向があった。

＜実施例３、実施例１８、実施例１９の比較＞
実施例１８について、ＣＤＩ−ＰＰ２は、その原料であるＭＡＨ−ＰＰ２のＭｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値が、０．０９と低いために、グラフトされたＭＡＨの含有量にあわせて製造したＣＤＩ−ＰＰ２のカルボジイミド基含有量が０．０９ｍｍｏｌ／１００ｇと低かった。実施例３と比較すると得られた成形品の力学特性には若干劣っていたが、吸水時の衝撃強度低下は少なく、耐水劣化性を有していた。

実施例１９について、ＣＤＩ−ＰＰ３は、その原料であるＭＡＨ−ＰＰ３のＭｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値が、１０と高く、ゲル化をできるだけ抑制するためにカルボジイミド基含有化合物を調整して製造したが、ややゲル化を伴うなど製造困難であった。また、実施例３と比較すると力学特性には若干劣っていたが、吸水時の衝撃強度低下はほとんどなく、優れた耐水劣化性を有していた。

＜実施例３、実施例１５、比較例４、比較例５の比較＞
サイジング剤として多官能化合物を用いたが、ポリカルボジイミド変性ポリプロピレンを用いず、代わりにマレイン酸変性ポリプロピレンを用いた比較例４および比較例５においては、繊維分散性、曲げ強度、乾燥時の衝撃強度などの力学特性に優れた成形品を得ることができるものの、吸水時に大幅に衝撃強度が低下し、耐水劣化性を有する成形品は得られなかった。

以上のように、実施例１〜実施例１９においては、成形材料（長繊維ペレット）は取扱い性に優れ、また該成形材料を用いることで繊維分散性に優れ、かつ力学特性に優れ、吸水時でも衝撃強度の低下が少なく、耐水劣化性を有する成形品を得ることができた。

本発明の成形材料は、成形時の繊維分散性に優れ、強化繊維とプロピレン系樹脂との界面接着性が良好であるため、曲げ特性や耐衝撃特性に優れており、かつ、吸水時にも衝撃強度の低下が少ない繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得ることが可能であり、種々の用途に展開できる。特に電気・電子機器、ＯＡ機器、家電機器または自動車の部品、内部部材および筐体などに好適に用いられる。

１ 多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された（ｃ）強化繊維
２ テルペン系樹脂（ｄ）
３ 多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された（ｃ）強化繊維と（ｄ）テルペン系樹脂からなる複合体
４ カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分

Claims (26)

1. カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）、強化繊維（ｃ）およびテルペン系樹脂（ｄ）を含有してなる成形材料であって、成形材料中のマトリックス樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量が、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌであり、かつ前記強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されており、さらに成分（ｃ）、（ｄ）を有してなる複合体に、成分（ａ）、（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分が接着されており、（ｄ）成分のＳＰ値が６．５〜９であり、かつ成分（ｓ）のＳＰ値よりも低いことを特徴とする成形材料。
2. カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）、強化繊維（ｃ）およびテルペン系樹脂（ｄ）を含有してなる成形材料であって、（ａ）を０．０１〜５０質量部、（ｂ）を２０〜９９質量部、（ｃ）を１〜８０質量部、（ｄ）を０．０１〜２５質量部（ただし、（ｂ）と（ｃ）の合計を１００質量部とする）含有し、強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されており、成分（ｃ）、（ｄ）を有してなる複合体に、成分（ａ）、（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂成分が接着されており、（ｄ）成分のＳＰ値が６．５〜９であり、かつ成分（ｓ）のＳＰ値よりも低いことを特徴とする成形材料。
3. 前記カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）が、該変性ポリオレフィン１００グラムに対しカルボジイミド基の含有量が１〜２００ｍｍｏｌである、請求項２に記載の成形材料。
4. 前記カルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）は、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）を反応させて得られるものである、請求項１〜３のいずれかに記載の成形材料。
5. 前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、カルボジイミド基と反応する化合物をポリオレフィンに導入したものであって、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）が下記式（１）を満たす重合体である、請求項４に記載の成形材料。
   ０．１＜Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝＜６ （１）
   （式中、
   ｆ ：カルボジイミド基と反応する基を有する化合物の分子量（ｇ／ｍｏｌ）
   Ｍ ：カルボジイミド基と反応する基を有する化合物の含有量（ｗｔ％）
   Ｍｎ：カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量
   である。）
6. 前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）が、無水マレイン酸基を有するポリオレフィン系樹脂である、請求項４または５に記載の成形材料。
7. 前記成分（ｄ）が、α−ピネン、β−ピネン、ジペンテンおよびｄ−リモネンから選択される単量体単位を含む重合体である、請求項１〜６のいずれかに記載の成形材料。
8. 前記成分（ｄ）が水素添加反応された水素化テルペン樹脂である、請求項１〜７のいずれかに記載の成形材料。
9. 前記成分（ｄ）のガラス転移温度が３０〜１００℃である、請求項１〜８のいずれかに記載の成形材料。
10. 前記成分（ｄ）の数平均分子量が５００〜５０００である、請求項１〜９のいずれかに記載の成形材料。
11. 前記成分（ｄ）の１９０℃における溶融粘度が、０．０５〜１Ｐａ・ｓである、請求項１〜１０のいずれかに記載の成形材料。
12. 前記成分（ａ）〜（ｄ）に加えて、成分（ｅ）として、エラストマーを、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計１００質量部に対して０．０１〜３０質量部さらに含有する、請求項１〜１１いずれかに記載の成形材料。
13. 前記成分（ｅ）がオレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマーおよびアミド系エラストマーから選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１２に記載の成形材料。
14. 前記成分（ｅ）のＳＰ値が６．５〜９．５である、請求項１２または１３に記載の成形材料。
15. 前記成分（ｅ）がエチレン−α−オレフィン共重合体である、請求項１３または１４に記載の成形材料。
16. 強化繊維（ｃ）が炭素繊維である、請求項１〜１５のいずれかに記載の成形材料。
17. 前記多官能化合物（ｓ）が、３官能以上の官能基を有する化合物である、請求項１〜１６のいずれかに記載の成形材料。
18. 前記多官能化合物（ｓ）における官能基が、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基、ヒドロキシル基から選択される少なくとも１種である、請求項１〜１７のいずれかに記載の成形材料。
19. 前記多官能化合物（ｓ）が、脂肪族エポキシ樹脂である、請求項１〜１８のいずれかに記載の成形材料。
20. 前記多官能化合物（ｓ）が、ポリエチレンイミンである、請求項１〜１８のいずれかに記載の成形材料。
21. 前記炭素繊維のＸ線光電子分光法（ＥＳＣＡ）で測定される表面酸素濃度比（Ｏ／Ｃ）が０．０５〜０．５である、請求項１６に記載の成形材料。
22. 前記成形材料において、成分（ｃ）に対する空隙率が２０％以下である、請求項１〜２１のいずれかに記載の成形材料。
23. 前記成分（ｃ）が軸心方向にほぼ平行に配列されており、かつ該成分（ｃ）の長さが成形材料の長さと実質的に同じである、請求項１〜２２のいずれかに記載の成形材料。
24. 前記複合体が芯構造であり、前記成分（ａ）および成分（ｂ）からなるポリプロピレン系樹脂組成物が該複合体の周囲を被覆した芯鞘構造である、請求項１〜２３に記載の成形材料。
25. 前記成形材料が長繊維ペレットである、請求項１〜２４のいずれかに記載の成形材料。
26. 前記長繊維ペレットの長さが１〜５０ｍｍである、請求項１〜２５のいずれかに記載の成形材料。

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