JP2018024765A - 繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】成形性、力学特性、耐水劣化性に優れた成形品を得るための滞留安定性に優れた繊維強化プロピレン系樹脂組成物を提供すること。【解決手段】ウレア変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）及び強化繊維（ｃ）を含有する繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物であって、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物中の樹脂成分に含まれるウレア基の含量が、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌであり、かつ前記強化繊維が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されていることを特徴とする繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。【選択図】 なし

Description

本発明は、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物に関する。

強化繊維と熱可塑性樹脂からなる組成物は、軽量で優れた力学特性を有するために、スポーツ用品用途、航空宇宙用途および一般産業用途に広く用いられている。これらの繊維強化熱可塑性樹脂組成物に使用される強化繊維は、その使用用途によって様々な形態で成形品を強化している。これらの強化繊維としては、アルミニウム繊維やステンレス繊維などの金属繊維、アラミド繊維やＰＢＯ繊維などの有機繊維、およびシリコンカーバイド繊維などの無機繊維や炭素繊維などが使用されているが、比強度、比剛性および軽量性のバランスの観点から炭素繊維が好適であり、その中でもポリアクリロニトリル系炭素繊維が特に好適に用いられる。

これらの繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる成形品の力学特性を高めるには、強化繊維を添加すればよい。しかし、強化繊維を添加すると強化繊維を含む熱可塑性樹脂の粘度が上昇するために成形加工性を損なうばかりか、成形品外観が悪化したり、さらには、熱可塑性樹脂の未充填部分を発生させ強度低下を引き起こすことがある。そこで、繊維強化樹脂組成物の力学特性を向上させるために、強化繊維と熱可塑性樹脂との界面接着を高め、結果的に成形品の力学特性を向上させる方法がある。

しかし、近年になり、繊維強化熱可塑性複合材料の注目度が大きくなり、また用途も多岐に細分化されるようになってきた。そして、力学特性に優れた成形品が要求されるようになり、また工業的にもより高い経済性、生産性が必要になってきた。例えば、繊維強化複合材料により軽量性・経済性が求められるようになり、マトリックス樹脂には軽量なポリオレフィン系樹脂、とりわけポリプロピレン系樹脂が使用されるようになってきた。

しかしながら、ポリプロピレン系樹脂は強化繊維との界面接着性に乏しく、力学特性に優れた成形品を得ることが困難であった。中でも、炭素繊維のような表面の反応性が乏しい繊維では、力学特性に優れた成形品を得ることが特に困難であった。

そこで、炭素繊維の表面改質やサイジング処理により、炭素繊維とポリプロピレンの界面接着性を向上させようとする試みがなされている。例えば、特許文献１には、多官能化合物によりサイジング処理された炭素繊維と、テルペン系樹脂を用いたポリプロピレン系樹脂組成物を開示しており、成形性、界面接着性に優れ、曲げ特性や耐衝撃性に優れた成形品を得ることができることが知られている。

一方、変性ポリプロピレンの添加によるマトリックス樹脂の改質により、炭素繊維とポリプロピレンの界面接着性を向上させようとする試みもなされている。例えば、ポリカルボジイミド基で変性したポリオレフィン樹脂を添加することにより、炭素繊維の分散性が向上し、曲げ特性や耐衝撃性がさらに向上し、加えて耐水劣化性に優れた成形品を得ることができることが知られている。（特許文献２、特許文献３）

以上に示したように、繊維強化ポリプロピレン系樹脂の改質検討は近年盛んに行なわれており、材料の高性能化に伴い、その用途も拡大しているが、それに伴いこれまで問題としていなかった課題も顕在化してきた。例えば、優れた力学特性や耐水劣化性に加えて、様々な製品に対する成形ウィンドウの広さを考慮して、成形加工時の滞留安定性についても求められることが多くあり、前記したようなポリカルボジイミド基で変性されたポリプロピレン系樹脂を用いた繊維強化ポリプロピレン系樹脂に対しては、さらなる滞留安定性が期待されている。

特開２０１０−２４８４８２号公報 国際公開第２００９／０６９６４９号 特開２０１３−１６６９２１号公報

本発明は、かかる従来技術の課題を背景になされたものである。すなわち、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとした際に、強化繊維との界面接着性が良好であり、力学特性および耐水劣化性に優れた成形品を製造でき、なおかつ滞留安定性に優れた繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物を提供することを目的とする。

本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、上記課題を達成することができる、次の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物を見出した。
（１）ウレア変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）および強化繊維（ｃ）を含有する繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物であって、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物中のマトリックス樹脂成分に含まれるウレア基の含有量が、該樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌであり、かつ前記強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されていることを特徴とする繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
（２）ウレア変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）および強化繊維（ｃ）を含有する繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物であって、（ａ）を０．０１〜５０質量部、（ｂ）を２０〜９９質量部、（ｃ）を１〜８０質量部（ただし、（ｂ）と（ｃ）の合計を１００質量部とする）含有し、かつ前記強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されていることを特徴とする繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。

本発明の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物は滞留安定性に優れ、この繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物を用いて製造した成形品は、強化繊維とポリプロピレン系樹脂との界面接着性が良好であり、曲げ特性や耐衝撃特性に優れ、かつ、吸水時にも衝撃強度の低下が少ない繊維強化樹脂熱可塑成形品を得ることが可能である。本発明の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物は、電気・電子機器、ＯＡ機器、家電機器または自動車の部品、内部部材および筐体などに好適に用いられる。

本発明の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物は、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）、強化繊維（ｃ）を含有する。そして、本発明では、強化繊維（ｃ）は多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されている必要がある。本発明においては、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）と、多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）を併用することが、滞留安定性、力学特性および耐水劣化性に優れた成形品を得るために重要である。まず、これらの構成要素について説明する。

＜ウレア変性ポリオレフィン（ａ）＞
ウレア変性ポリオレフィン（ａ）は、例えばカルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）とを反応させてカルボジイミド変性ポリオレフィンを得たのち、カルボジイミド基に水を反応させることにより得られる。具体的には、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）とを溶融混練して得られた樹脂を熱水中で処理するなどの方法が挙げられる。カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）はカルボジイミド基を介して反応して架橋することが可能であり、滞留安定性、力学特性および耐水劣化性に優れるためにはウレア基にすることが重要である。

本発明の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物に含まれるウレア変性ポリオレフィン（ａ）は、滞留安定性、力学特性および耐水劣化性に優れるためには、含まれるカルボジイミド基とウレア基の合計量に対して、５０％以上がウレア基であることが好ましい。より好ましくは７０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。

ウレア変性ポリオレフィン（ａ）におけるカルボジイミド基の量とウレア基の量は、後述するＩＲスペクトルにより測定する。

以下に、溶融混練する場合の一例を示す。カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）とを溶融混練する方法としては、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）とカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）を同時に、または逐次的に、たとえばヘンシェルミキサー、Ｖ型ブレンダー、タンブラーブレンダー、リボンブレンダーなどに装入して混練した後、単軸押出機、多軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどで溶融混練する方法が例示できる。これらのうちでも、多軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどの混練性能に優れた装置を使用すると、各成分がより均一に分散・反応された重合体組成物を得ることができるため好ましい。

押出機を用いて溶融混練を行う場合、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）とカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）は、予め混合した後にホッパーから供給しても良いし、一部の成分をホッパーから供給し、ホッパー部付近から押出機先端の間の任意の部分に設置した供給口よりその他の成分を供給しても良い。

上記各成分を溶融混練する際の温度は、混合する各成分の融点のうち、最も高い融点以上とする。具体的には、好ましくは１５０〜３００℃、より好ましくは２００〜２８０℃、更に好ましくは２３０〜２７０℃の範囲で溶融混練を行う。

こうして得られたカルボジイミド変性ポリオレフィンを５ｍｍ以下の大きさのペレット状にして例えば９５℃の熱水中で２週間処理することでウレア変性ポリオレフィン（ａ）が得られる。カルボジイミド基がウレア基に変わったか否かを確認するためには、ＩＲ測定で２１３０から２１４０ｃｍ^−１にあるＮ＝Ｃ＝Ｎ基の収縮振動に起因するピークが存在するか否かを確認することで可能である。熱水中で処理したカルボジイミド変性ポリオレフィンのＩＲスペクトルにおいて、２１３０から２１４０ｃｍ^−１にあるＮ＝Ｃ＝Ｎ基の収縮振動に起因するピークが消失するまで熱水処理を続けることで、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）を得ることができる。ＩＲスペクトルは、例えば熱水中で処理したカルボジイミド変性ポリオレフィンを２００℃でプレス成形したフィルムを用いて測定する。

本発明で用いるウレア変性ポリオレフィン（ａ）は１９０℃または２３０℃での流動性に優れるものである。ウレア変性ポリオレフィン（ａ）の１９０℃または２３０℃、２．１６Ｋｇ荷重におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは０．０１〜４００ｇ／１０分、より好ましくは０．１〜３００ｇ／１０分、更に好ましくは１〜２００ｇ／１０分の範囲である。このような範囲にあると、強化繊維の補強性や分散性に優れ、好ましい。

ウレア変性ポリオレフィン（ａ）を得るためのカルボジイミド変性ポリオレフィンを製造するにあたり、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）中のカルボジイミド基と反応する基のモル数と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）のモル数の比を、１：０．２〜１．６、好ましくは１：０．４〜１．３、更に好ましくは１：０．７〜１．１を満たす配合比にすることで、カルボジイミド基と反応する基を有する化合物と（Ｂ）の反応効率が高く、かつ、流動性に優れるカルボジイミド変性ポリオレフィン（ａ）が得られ、それをウレア基にしたウレア変性ポリオレフィン（ａ）も流動性に優れる点で好ましい。

また、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）は、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）１００ｇに対し、ウレア基の含有量が、好ましくは１〜２００ｍｍｏｌ、より好ましくは５〜１５０ｍｍｏｌ、さらに好ましくは１０〜１００ｍｍｏｌである。ウレア基含有量が１ｍｍｏｌ以上であると、強化繊維の補強効果や、耐水劣化性の向上効果を奏する。また、ウレア基含有量が２００ｍｍｏｌ以下であると、滞留安定性や力学特性、耐水劣化性は良好となり、成形加工性の低下を抑制し、強化繊維の補強効果や分散性の向上効果も上がり、経済的である。かかる観点で、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）を製造する際には、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）中のウレア基の含有量が上記範囲となるように、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）の配合量を調整するのが良い。

さらに、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）を得るためのカルボジイミド変性ポリオレフィンを製造するにあたり、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）中のカルボジイミド基と反応する基と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）中のカルボジイミド基との反応を制御する方がよい。ポリオレフィン系樹脂（Ａ）中のカルボジイミド基と反応する基と、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）中のカルボジイミド基との反応の進行度合いは、例えば、以下の方法により調査することが可能である。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）、および反応により得られたカルボジイミド変性ポリオレフィンの熱プレスシ−トをそれぞれ作製した後に、赤外吸収分析装置を用いて赤外線吸収を測定する。得られたチャートから、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）およびカルボジイミド変性ポリオレフィン中のカルボジイミド基と反応する基を有する化合物のピーク強度に起因する吸収帯（無水マレイン酸を用いた場合は、１７９０ｃｍ^−１）の吸光度の、反応前後の吸光度を比較して、下記式を用いて反応率を計算できる。
反応率（％） ＝ Ｘ／Ｙ × １００
Ｘ＝反応前（Ａ）のカルボジイミド基と反応する基の吸光度−反応後のカルボジイミド基と反応する基の吸光度
Ｙ＝反応前（Ａ）のカルボジイミド基と反応する基の吸光度

カルボジイミド変性ポリオレフィンについて上記方法で求めた反応率は、好ましくは４０〜１００％、より好ましくは６０〜１００％、更に好ましくは８０〜１００％の範囲にある。

また、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）を得るためのカルボジイミド変性ポリオレフィンのカルボジイミド残基量は、ＩＲ測定で２１３０から２１４０ｃｍ^−１にあるＮ＝Ｃ＝Ｎ基の収縮振動に起因するピークの大きさとして捉えることが可能である。

ウレア変性ポリオレフィン（ａ）を得るためのカルボジイミド変性ポリオレフィンは、２種以上のカルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）を含んでいてもよく、２種以上のカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）を含んでいてもよい。

また、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、公知のプロセス安定剤、耐熱安定剤、耐熱老化剤等を添加することも可能である。

＜カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）＞
カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、ポリオレフィンに、カルボジイミド基と反応する化合物を導入することにより得ることができる。

カルボジイミド基と反応する化合物としては、カルボジイミド基との反応性を有する活性水素を持つ基を有する化合物が挙げられ、具体的には、カルボン酸、アミン、アルコール、チオール等から由来する基を持つ化合物である。これらの中では、カルボン酸から由来する基を持つ化合物が好適に用いられ、中でも特に不飽和カルボン酸および／またはその誘導体が好ましい。また、活性水素を持つ基を有する化合物以外でも、水などにより容易に活性水素を有する基に変換される基を有する化合物も好ましく使用することができる。具体的にはエポキシ基、グリシジル基を有する化合物が挙げられる。本発明において、カルボジイミド基と反応する化合物は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

カルボジイミド基と反応する化合物として不飽和カルボン酸および／またはその誘導体を用いる場合、カルボン酸基を１以上有する不飽和化合物、無水カルボン酸基を１以上有する不飽和化合物およびそれらの誘導体を挙げることができる。不飽和基としては、ビニル基、ビニレン基、不飽和環状炭化水素基などを挙げることができる。具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ノルボルネンジカルボン酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸などの不飽和カルボン酸、またはこれらの酸無水物あるいはこれらの誘導体（例えば酸ハライド、アミド、イミド、エステルなど）が挙げられる。具体的な化合物の例としては、塩化マレニル、マレニルイミド、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物、マレイン酸ジメチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、フマル酸ジエチル、イタコン酸ジメチル、シトラコン酸ジエチル、テトラヒドロフタル酸ジメチル、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸ジメチル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレ−ト、メタクリル酸アミノエチルおよびメタクリル酸アミノプロピルなどを挙げることができる。

これらの中で、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、グリシジルメタクリレート、メタクリル酸アミノプロピルが好ましい。更には、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物などのジカルボン酸無水物であることが特に好ましい。特に、本発明において、カルボジイミド基と反応する化合物としては、無水マレイン酸が最も好ましい。

カルボジイミド基をポリオレフィンに導入する方法としては、種々の方法を採用することが可能であるが、例えば、ポリオレフィンとカルボジイミド基と反応する化合物をグラフト共重合する方法や、ポリオレフィンとカルボジイミド基と反応する化合物をラジカル共重合する方法等を例示することができる。以下に、グラフト共重合する場合とラジカル共重合する場合に分けて、具体的に説明する。

＜グラフト共重合＞
カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、ポリオレフィンと、カルボジイミド基と反応する基を有する化合物をグラフト共重合することによって得ることが可能である。これにより、ポリオレフィンを主鎖とするグラフト共重合体が得られる。

ポリオレフィン主鎖として用いられるポリオレフィンは、炭素数２〜２０の脂肪族α−オレフィン、環状オレフィン、非共役ジエン、芳香族オレフィンを主成分とする重合体であり、好ましくは炭素数２〜１０のα−オレフィン、さらに好ましくは２〜８のα−オレフィンを主成分とする重合体である。ポリオレフィン主鎖の主成分となるこれらのオレフィンは、１種単独でも２種以上使用してもよい。ここで、主成分となるとは、ポリオレフィン中の当該モノマー単位の含有量が、通常５０モル％以上であり、好ましくは６０モル％以上、さらに好ましくは７０モル％以上である。前記主成分となるオレフィンとして、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、テトラシクロドデセン、ノルボルネンおよびスチレンを好ましく用いることができ、この中でもプロピレンが特に好ましい。また、これらはアイソタクチック構造、シンジオタクチック構造の両者ともに使用可能であり、立体規則性についても特段の制限はない。

グラフト変性に用いるポリオレフィンの密度は、好ましくは、０．８〜１．1ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．８〜１．０５ｇ／ｃｍ³、更に好ましくは０．８〜１ｇ／ｃｍ³である。ＡＳＴＭ Ｄ１２３８による１９０℃または２３０℃、２．１６ｋｇ荷重におけるポリオレフィンのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、通常０．０１〜５００ｇ／１０分、好ましくは０．０５〜３００ｇ／１０分、さらに好ましくは０．１〜１００ｇ／１０分である。ポリオレフィンの密度およびＭＦＲがこの範囲にあれば、変性後のグラフト共重合体の密度、ＭＦＲも同程度となることからハンドリングしやすい。

また、グラフト変性に用いられるポリオレフィンの結晶化度は、通常２％以上、好ましくは５％以上、さらに好ましくは１０％以上である。結晶化度がこの範囲にあれば、変性後のグラフト共重合体のハンドリングに優れる。

グラフト変性に用いられるポリオレフィンのゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは５，０００〜５００，０００、さらに好ましくは１０，０００〜１００，０００である。数平均分子量（Ｍｎ）がこの範囲にあれば、ハンドリングに優れる。尚、数平均分子量は、エチレン系ポリオレフィンにおいては、コモノマー量が１０モル％未満であればポリエチレン換算、１０モル%以上であればエチレン−プロピレン換算（エチレン含有量７０モル％を基準）で求めることが可能である。また、数平均分子量は、プロピレン系ポリオレフィンにおいては、コモノマー量が１０モル％未満であればポリプロピレン換算、１０モル%以上であればプロピレン−エチレン換算（プロピレン含有量７０モル％を基準）で求めることが可能である。

上記のようなポリオレフィンの製造は、従来から公知のいずれの方法によっても行うことができる。例えば、チタン系触媒、バナジウム系触媒、メタロセン触媒などを用いて重合することができる。また、ポリオレフィンは、樹脂およびエラストマーのいずれの形態でもよく、アイソタクチック構造、シンジオタクチック構造の両者ともに使用可能であり、立体規則性についても特段の制限はない。市販の樹脂をそのまま利用することも可能である。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）をグラフト共重合により得る場合には、上記のグラフト主鎖となるポリオレフィンに、カルボジイミド基と反応する化合物、および必要に応じてその他のエチレン性不飽和単量体等をラジカル開始剤の存在下、グラフト共重合する。

カルボジイミド基と反応する化合物をポリオレフィン主鎖にグラフトさせる方法については特に限定されず、溶液法、溶融混練法等、公知のグラフト重合法を採用することができる。

＜ラジカル共重合＞
カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、オレフィンとカルボジイミド基と反応する化合物をラジカル共重合することによっても得ることが可能である。オレフィンとしては、上述のグラフト主鎖となるポリオレフィンを形成する場合のオレフィンと同一のものを採用することが可能である。また、カルボジイミド基と反応する化合物も上述の通りである。

オレフィンとカルボジイミド基と反応する化合物をラジカル共重合させる方法については特に限定されず、公知のラジカル共重合法を採用することができる。

グラフト共重合およびラジカル共重合などのいずれの共重合方法を採用する場合であっても、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、次のような条件を満たすものが良い。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）中におけるカルボジイミド基と反応する基の含有量は、好ましくは０．１〜１０質量％、より好ましくは０．１〜３質量％、さらに好ましくは０．１〜２質量％である。カルボジイミド基と反応する基の含有量が１０質量％以下である場合、カルボジイミド基と反応する基がカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）により架橋されて、カルボジイミド変性ポリオレフィンを製造することが困難となることを抑制する。またカルボジイミド基と反応する基の含有量が０．１質量％以上であると、カルボジイミド変性ポリオレフィンの製造が可能となり、カルボジイミド変性ポリオレフィンの骨格となるカルボジイミド基含有化合物（Ｂ）とポリオレフィン系樹脂（Ａ）との結合部分が少なくなることによる、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）とした際の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物における強化繊維の補強性や分散性が低くなることを抑制する。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）同士の架橋を防止するためには、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量が低いこと、また、（カルボジイミド基と反応する基のモル数）／（ポリオレフィン共重合体（Ａ）分子鎖のモル数）のモル比が小さいことが好ましい。これは即ち、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の一つの分子鎖上にカルボジイミド基と反応する基が複数でなく、なるべく単数で存在している場合には、カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）のカルボジイミド基（Ｎ＝Ｃ＝Ｎ）が、ポリオレフィン樹脂（Ａ）のカルボジイミド基と反応する基と反応する際、架橋およびゲル化することなく結合できることを意味している。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量（Ｍｎ）と、カルボジイミド基と反応する基を有する基の含有量とを制御することにより、カルボジイミド変性ポリオレフィンの製造において架橋が起こって製造安定性が低下することを防止できる。即ち、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、以下の式（１）を満足していることが好ましい。
０．１＜Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝＜６ （１）
（式中、
ｆ ：カルボジイミド基と反応する基を有する化合物の分子量（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：カルボジイミド基と反応する基を有する化合物の含有量（ｗｔ％）
Ｍｎ：カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量
である。）

また、架橋させないという製造安定性の観点から、更に好ましくは以下の式（２）を満
足する範囲であり、最も好ましくは式（３）を満足する範囲である。
０．３＜Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝＜４ （２）
０．５＜Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝＜２．５ （３）

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の数平均分子量（Ｍｎ）とカルボジイミド基と反応する基の関係が上記範囲にあると、カルボジイミド変性ポリオレフィンを製造する際、架橋することなく安定して製造することが可能となる。

また、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）をグラフト重合により得る場合には、グラフト主鎖となるポリオレフィンが、線状低密度ポリエチレンのようなエチレン含有量の多い樹脂であると、エチレン−ブテン共重合体のようなα−オレフィン共重合量の多い樹脂に比較すると製造時に架橋しやすい傾向がある。そのため、エチレン含有量の多い樹脂をグラフト主鎖として用いて、かつ架橋を抑制して製造するためには、カルボジイミド基と反応する基が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の一つの分子鎖上になるべく単数で存在するよう調整することが好ましい。

また、グラフト主鎖となるポリオレフィンが、ポリプロピレンのような熱分解により低分子量化しやすい樹脂である場合には、架橋による高粘度化の現象は起こりにくい。そのため、熱分解しやすい樹脂をグラフト主鎖として用いる場合には、カルボジイミド基と反応する基が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の一つの分子鎖上に複数存在しても、高粘度化せずにカルボジイミド変性ポリオレフィンを製造できる場合がある。

カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＡＳＴＭ Ｄ１２３８による荷重２．１６ｋｇ、１９０℃または２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは０．０１〜５００ｇ／１０分、より好ましくは０．０５〜３００ｇ／１０分である。上記範囲にあると、強化繊維の補強性や分散性の向上効果に優れたウレア変性ポリオレフィン（ａ）を得るためのカルボジイミド変性ポリオレフィンが得られる。

また、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂（Ａ）の密度は、好ましくは０．８〜１．１ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．８〜１．０５ｇ／ｃｍ^３、更に好ましくは０．８〜１ｇ／ｃｍ^３である。

＜カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）＞
カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）は、好ましくは下記一般式（４）で示される繰り返し単位を有するポリカルボジイミドである。
−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−Ｒ_１− （４）
〔式中、Ｒ_１は２価の有機基を示す〕

ポリカルボジイミドの合成法は、特に限定されるものではないが、例えば有機ポリイソシアネ−トを、イソシアネ−ト基のカルボジイミド化反応を促進する触媒の存在下で反応させることにより、ポリカルボジイミドを合成することができる。

カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により求めたポリスチレン換算数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは４００〜５００，０００、より好ましくは１，０００〜１０，０００、更に好ましくは２，０００〜４，０００である。数平均分子量（Ｍｎ）がこの範囲にあると、強化繊維の補強性や分散性の向上効果に優れたウレア変性ポリオレフィン（ａ）を得るためのカルボジイミド変性ポリオレフィンが得られるため好ましい。

カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）には、モノカルボジイミドを添加してもよく、単独又は複数のカルボジイミド基含有化合物を混合して使用することも可能である。

なお、市販のカルボジイミド基含有化合物をそのまま使用することも可能である。市販のカルボジイミド基含有化合物としては、日清紡績株式会社製 カルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡやカルボジライト（登録商標）ＬＡ１、ラインケミー社製 スタバクゾール（登録商標）Ｐやスタバクゾール（登録商標）Ｐ４００などが挙げられる。カルボジイミド基含有化合物のカルボジイミド基当量は１０〜１０００が好ましく、より好ましくは１００〜５００である。カルボジイミド基当量がこの範囲にあることで、得られるウレア変性ポリオレフィン（ａ）の強化繊維への接着性を高めて成形品の力学特性を向上させることができる。

カルボジイミド基含有化合物（Ｂ）および得られたカルボジイミド変性ポリオレフィンにおけるカルボジイミド基含有量は、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲ、滴定法等により測定でき、カルボジイミド当量として把握することが可能である。^１３Ｃ−ＮＭＲでは１３０から１４２ｐｐｍ、ＩＲでは２１３０〜２１４０ｃｍ^−１のピ−クを観察する。 ^１３Ｃ−ＮＭＲ測定は、たとえば次のようにして行われる。すなわち、試料０．３５ｇをヘキサクロロブタジエン２．０ ｍｌに加熱溶解させる。この溶液をグラスフィルター（Ｇ２）で濾過した後、重水素化ベンゼン０．５ｍｌを加え、内径１０ｍｍのＮＭＲチューブに装入する。そして日本電子製ＧＸ−５００型ＮＭＲ測定装置を用い、１２０℃で^１３Ｃ−ＮＭＲ測定を行う。積算回数は、１０，０００回以上とする。

ＩＲ測定は、例えば、次のようにして行われる。すなわち、試料を２００℃、３分で熱プレスしてシ−トを作製した後に、赤外分光光度計（日本分光製、ＦＴ−ＩＲ ４１０型）を用いて透過法で、該シートの赤外吸収スペクトルを測定する。測定条件は、分解能を２ｃｍ^−１、積算回数を３２回とする。

透過法での赤外吸収スペクトルは、ランベルト・ベールの法則で示されるように、サンプル厚みに反比例し、吸光度そのものがサンプル中のカルボジイミド基の濃度をあらわすものではない。そのため、カルボジイミド基含有量を測定するためには、測定するサンプルの厚みを揃えるか、内部標準ピークを用いてカルボジイミド基のピーク強度を規格化する必要がある。

ＩＲ測定によりカルボジイミド変性ポリオレフィンのカルボジイミド基含有量を測定する場合には、あらかじめカルボジイミド基の濃度が既知のサンプルを用いて、ＩＲ測定を行ない、２１３０〜２１４０ｃｍ^−１に現われるピークの吸光度と内部標準ピークの吸光度の比を用いて検量線を作成しておき、サンプルの測定値を検量線に代入し、濃度を求める。

内部標準ピークとしては、ポリプロピレン骨格に由来するピークを用いても良いし、あらかじめ内部標準物質をサンプル中の濃度が一定となるように混合し、測定に用いても良い。

＜ポリプロピレン系樹脂（ｂ）＞
本発明で用いるポリプロピレン系樹脂（ｂ）は、いわゆる、未変性のポリプロピレン系樹脂であり、プロピレンの単独重合体またはプロピレンとα−オレフィン、共役ジエンおよび非共役ジエンなどから選ばれる少なくとも１種との共重合体が挙げられる。

α−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４ジメチル−１−ヘキセン、１−ノネン、１−オクテン、１−ヘプテン、１−ヘキセン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン等のプロピレンを除く炭素数２〜１２のα−オレフィンが挙げられる。共役ジエンまたは非共役ジエンとしては、ブタジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，５−ヘキサジエン等が挙げられる。これらその他の単量体は、１種類または２種類以上を選択して使用することができる。

ポリプロピレン系樹脂（ｂ）の骨格構造としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと前記その他の単量体の１種類または２種類以上を含むランダム共重合体あるいはブロック共重合体等を挙げることができる。例えば、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体などが好適なものとして挙げられる。また、ポリプロピレン樹脂（ｂ）には、本発明の効果を阻害しない範囲で、上記以外の共重合成分を含んでも良い。

＜強化繊維（ｃ）＞
本発明に用いられる強化繊維（ｃ）としては、特に限定されないが、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、金属繊維などの高強度、高弾性率繊維が使用できる。これらは１種または２種以上を併用してもよい。中でも、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維などの炭素繊維を用いるのが好ましい。得られる成形品の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。また、導電性を付与する目的では、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維を用いることもできる。

さらに炭素繊維としては、Ｘ線光電子分光法により測定される繊維表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の原子数の比である表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］が０．０５〜０．５であるものが好ましく、より好ましくは０．０８〜０．４であり、さらに好ましくは０．１〜０．３である。表面酸素濃度比が０．０５以上であることにより、炭素繊維表面の官能基量を確保でき、ポリプロピレン系樹脂とより強固な接着を得ることができる。また、表面酸素濃度比の上限には特に制限はないが、炭素繊維の取扱い性および生産性のバランスから０．５以下とすることが例示できる。

炭素繊維の表面酸素濃度比は、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求める。まず、溶剤で炭素繊維表面に付着しているサイジング剤などを除去した炭素繊維束を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、試料チャンバー中を１×１０^８Ｔｏｒｒに保つ。Ｘ線源としてＡ１Ｋα１、２を用い、測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせる。Ｃ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として１１９１〜１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。Ｏ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として９４７〜９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。表面酸素濃度比とは、上記Ｏ１ｓピーク面積とＣ１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出する。Ｘ線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルＥＳ−２００を用い、感度補正値を１．７４とする。ここで炭素繊維束とは１本の炭素繊維単糸を複数集めた繊維束のことであり、単糸数には、特に制限はなく、１００〜３５０，０００本の範囲内、とりわけ１，０００〜２５０，０００本の範囲内で使用することが好ましい。また炭素繊維の生産性の観点からは、単糸数が多いものが好ましく、１０，０００〜１００，０００本の範囲内で使用することが好ましい。

表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］を０．０５〜０．５に制御する手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、電解酸化処理、薬液酸化処理および気相酸化処理などの手法をとることができ、中でも電解酸化処理が好ましい。

また、強化繊維の平均繊維径は特に限定されないが、得られる成形品の力学特性と表面外観の観点から、１〜２０μｍの範囲内であることが好ましく、３〜１５μｍの範囲内であることがより好ましい。強化繊維束とした場合の単糸数には、特に制限はなく、１００〜３５０，０００本の範囲内、とりわけ１，０００〜２５０，０００本の範囲内で使用することが好ましい。また強化繊維の生産性の観点からは、単糸数が多いものが好ましく、１０，０００〜１００，０００本の範囲内で使用することが好ましい。

本発明では、強化繊維（ｃ）は多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されている必要がある。

＜多官能化合物＞
多官能化合物（ｓ）としては、特に限定されないが、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基、ヒドロキシ基等の官能基を１分子中に２個以上有する化合物が使用できる。これらは１種または２種以上を併用してもよい。官能基が１分子中に２個以上である化合物を用いた場合、強化繊維とマトリックス樹脂との接着性および耐水劣化性に優れる。
したがって、官能基の数は、１分子中に２個以上であることが好ましく、さらに好ましくは、３個以上である。すなわち、多官能化合物としては、３官能以上の官能基を有する化合物を用いるのが良い。そして、多官能化合物（ｓ）における官能基は、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基およびヒドロキシル基から選択される少なくとも１種である官能基であることが好ましい。

具体的な多官能化合物としては、多官能エポキシ樹脂、ポリエチレンイミン、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンの中和物、アミノエチル化アクリルポリマー、ポリビニルアルコール等が挙げられる。

多官能エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、マトリックス樹脂との接着性を発揮しやすい脂肪族エポキシ樹脂が好ましい。通常、エポキシ樹脂はエポキシ基を多数有すると、架橋反応後の架橋密度が高くなるために、靭性の低い構造になりやすい傾向にある。そのため、サイジング剤として、強化繊維とマトリックス樹脂間に存在させても、もろいために剥離しやすく、繊維強化複合材料の強度発現しないことがある。しかし、脂肪族エポキシ樹脂は、柔軟な骨格のため、架橋密度が高くとも靭性の高い構造になりやすい。強化繊維とマトリックス樹脂間に存在させた場合、柔軟で剥離しにくくさせるため、繊維強化複合材料の強度を向上しやすく好ましい。また、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）と併用した場合に、力学特性や耐水劣化性にも優れるものとなる。

脂肪族エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、ジグリシジルエーテル化合物では、エチレングリコールジグリシジルエーテル及び、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、プロピレングリコールジグリシジルエーテル及び、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル類等が挙げられる。また、ポリグリシジルエーテル化合物では、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ソルビトールポリグリシジルエーテル類、アラビトールポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパングリシジルエーテル類、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル類、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル類等が挙げられる。

脂肪族エポキシ樹脂の中でも、好ましくは、反応性の高いグリシジル基を多数有する脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物である。この中でも、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールグリシジルエーテル類、ポリプロピレングリコールグリシジルエーテル類がさらに好ましい。脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物は、柔軟性、架橋密度およびマトリックス樹脂との相溶性のバランスがよく、効果的に接着性を向上することから好ましい。

ポリエチレンイミンも、マトリックス樹脂との接着性を発揮しやすいため好ましい。ポリエチレンイミンは骨格が柔軟であり、強化繊維とマトリックス樹脂間に存在させた場合、柔軟で剥離しにくいため、繊維強化複合材料の強度を向上しやすく好ましい。また、ポリエチレンイミンは水溶性であるため、水溶液として強化繊維に付与することにより、強化繊維表面に均一に付与することが容易である。

酸変性ポリプロピレンおよび酸変性ポリプロピレンの中和物としては、例えば、プロピレンなどの主として炭化水素から構成される高分子主鎖と、不飽和カルボン酸により形成されるカルボキシル基、または、その金属塩、アンモニウム塩を含む側鎖とを有するものが挙げられる。高分子主鎖は、プロピレンと不飽和カルボン酸とを共重合させたランダム共重合体でもよいし、プロピレンに不飽和カルボン酸をグラフトしたグラフト共重合体でもよい。また、α−オレフィン、共役ジエン、非共役ジエンなどの共重合可能な共重合成分を共重合してもよい。酸変性ポリプロピレンおよび酸変性ポリプロピレンの中和物は、１分子中に多数の官能基を有しながら柔軟であり、さらに骨格がマトリックス樹脂と同様のポリプロピレンであることから、マトリックス樹脂との相溶性がよく、接着性を向上しやすく好ましい。

不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、シトラコン酸、アリルコハク酸、メサコン酸、グルタコン酸、ナジック酸、メチルナジック酸、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸等を挙げることができる。特にマレイン酸、アクリル酸またはメタクリル酸が共重合反応させやすいことから好ましい。プロピレンとの共重合又はプロピレンへのグラフト共重合に使用する不飽和カルボン酸は１種のみでもよいし、２種以上の不飽和カルボン酸を使用しても良い。また、酸変性ポリプロピレンの中和物は、少なくとも一部のカルボキシル基が、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｂａ、Ａｌなどの金属陽イオン又はアンモニウムイオンで中和されていることが好ましい。

また、官能基を２つ以上有するために、酸変性ポリプロピレン、または酸変性ポリプロピレンの中和物１ｇ当たり、オキシカルボニル基量が０．０５〜５ミリモル当量であることが好ましい。より好ましくは０．１〜４ミリモル当量、さらに好ましくは０．３〜３ミリモル当量である。上記のようなオキシカルボニル基の含有量を分析する手法としては、中和物の場合は、ＩＣＰ発光分析で塩を形成している金属種の検出を定量的に行う方法が挙げられる。また、ＩＲ、ＮＭＲおよび元素分析等を用いてカルボニル炭素の定量をおこなう方法が挙げられる。オキシカルボニル基量が０．０５ミリモル当量未満では、接着性を発揮しにくい傾向にあり、５ミリモル当量を越えると酸変性ポリプロピレンまたは酸変性ポリプロピレンの中和物がもろくなることがある。

ここで、強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）（以下、サイジング剤ということもある）によりサイジング処理されているとは、強化繊維（ｃ）の表面に多官能化合物（ｓ）が付着していることを示す（「強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）により処理されている」なる記載は、単に状態を示すことにより構造又は特性を特定しているにすぎない）。多官能化合物をサイジング剤として、強化繊維に付与することで、添加量が少量であっても効果的に強化繊維表面の接着性およびコンポジット総合特性を向上させることができる。

上記効果を得るためには、繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物中において、サイジング剤は強化繊維とマトリックス樹脂の界面に存在することが好ましい。よって、多官能化合物（ｓ）は、強化繊維（ｃ）の周囲全体に付着し、強化繊維を被覆している状態が好ましいと考えられる。しかしながら、仮に強化繊維の一部分に被覆されていない部分が存在しても、周囲の被覆されている部分において十分な接着性を有していれば、本発明の効果を発現することがある。

サイジング剤付着量は、強化繊維のみの質量に対して、０．０１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上２質量％以下付与することがさらに好ましい。０．０１質量％以上では、サイジング剤の未付着部の割合が少なくなるためか、接着性向上効果が現れやすく、１０質量％以下であると、マトリックス樹脂の物性低下を抑制する。

また、サイジング剤には、ビスフェノール型エポキシ化合物、直鎖状低分子量エポキシ化合物、ポリエチレングリコール、ポリウレタン、ポリエステル、乳化剤あるいは界面活性剤など他の成分を粘度調整、耐擦過性向上、耐毛羽性向上、集束性向上、高次加工性向上等の目的で加えてもよい。

サイジング剤の付与手段としては、特に限定されるものではないが、例えばローラーを介してサイジング液に浸漬する方法、サイジング液の付着したローラーに接する方法、サイジング液を霧状にして吹き付ける方法などがある。また、バッチ式、連続式いずれでもよいが、生産性がよくバラツキが小さくできる連続式が好ましい。この際、強化繊維に対するサイジング剤有効成分の付着量が適正範囲内で均一に付着するように、サイジング液濃度、温度、糸条張力などをコントロールすることが好ましい。また、サイジング剤付与時に強化繊維を超音波で加振させることはより好ましい。

サイジング剤付与後の乾燥温度および乾燥時間は、サイジング剤の付着量によって調整する。サイジング剤の付与に用いる溶媒を完全なに除去し、乾燥に要する時間を短くし、サイジング剤の熱劣化を防止し、かつ、サイジング剤の熱劣化を防止する観点から、乾燥温度は、１５０℃以上３５０℃以下であることが好ましく、１８０℃以上２５０℃以下であることがより好ましい。

サイジング剤に使用する溶媒は、水、メタノール、エタノール、ジメチルホルムアミド、ジメリルアセトアミド、アセトン等が挙げられるが、取扱いが容易で防災の観点から水が好ましい。従って、水に不溶、若しくは難溶の化合物をサイジング剤として用いる場合には、乳化剤または界面活性剤を添加し、水分散して用いるのが良い。乳化剤または界面活性剤としては、具体的には、スチレン−無水マレイン酸共重合体、オレフィン−無水マレイン酸共重合体、ナフタレンスルホン酸塩のホルマリン縮合物、ポリアクリル酸ソーダ等のアニオン系乳化剤、ポリエチレンイミン、ポリビニルイミダゾリン等のカチオン系乳化剤、ノニルフェノールエチレンオキサイド付加物、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレンエーテルエステル共重合体、ソルビタンエステルエチルオキサイド付加物等のノニオン系乳化剤等を用いることができるが、相互作用の小さいノニオン系乳化剤が多官能化合物（ｓ）の接着性効果を阻害しにくく好ましい。

本発明の繊維強化プロピレン系樹脂組成物に用いられる、サイジング処理された強化繊維（ｃ）の形態については特に限定されないが、強化繊維の力学特性を効果的に発揮させたい場合には、単繊維が一方向に配列された強化繊維の束が長さ方向に亘り連続した状態であることが好ましい。この場合、強化繊維の束の単繊維全てが全長に亘り連続している必要はなく、一部の単繊維が途中で分断されていても良い。このような連続した強化繊維の束としては、一方向性繊維束、二方向性繊維束、多方向性繊維束などが例示できるが、生産性の観点から、一方向性繊維束がより好ましく使用できる。

また、本発明の繊維強化プロピレン系樹脂組成物をコンパウンド、射出成形等で使用する場合などには、サイジング処理された強化繊維（ｃ）の取り扱い性の観点から、１〜３０ｍｍの範囲の長さに切断したチョップド糸であることが好ましい。より好ましくは２〜２０ｍｍ、さらに好ましくは３〜１０ｍｍの範囲である。サイジング処理された強化繊維（ｃ）を前記の長さに調製することにより、コンパウンド装置や射出成形機へのフィード性および取扱性を十分に高めることができる。

また本発明の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物は、前記の必須成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｓ）に加えて、本発明の目的を損なわない範囲で、充填剤や添加剤を含有しても良い。充填剤も添加剤も、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物、および繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物から得られる成形品の各種特性を改良するために用いる成分のことを指す。充填剤とは、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物中で、マトリックス樹脂に相溶せずに存在する、強化繊維以外の固形成分を意味する。また、添加剤とはマトリックス樹脂に相溶する成分を意味する。

充填剤としては、無機充填剤および有機充填剤が挙げられる。無機充填剤の例としては、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム、タルク、マイカ、クレー、ドロマイト、塩基性炭酸マグネシウム等が挙げられる。また、有機充填剤の例としては、粒子状の熱硬化樹脂、木粉、コルク粉、籾殻粉、精製パルプ、ワラ、紙、綿、レーヨン、スフ、セルロース及びヤシ殻粉等が挙げられる。

添加剤の例としては、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、あるいは、カップリング剤が挙げられる。

本発明の第一の発明では、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物中のマトリックス樹脂成分に含まれるウレア基の含有量は、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌ、好ましくは０．００１〜１００ｍｍｏｌ、さらに好ましくは０．０１〜６０ｍｍｏｌ、より好ましくは０．０２〜２０ｍｍｏｌである。ウレア基の含有量がマトリックス樹脂成分１００ｇに対し０．０００５ｍｍｏｌに満たないと、優れた力学特性や耐水劣化性を得ることができない。また、ウレア基の含有量がマトリックス樹脂成分１００ｇに対し１４０ｍｍｏｌよりも多い場合は、ウレア基の含有量に対する強度向上効果がそれほど上がらず経済的でなくなる。

ここで、本発明におけるマトリックス樹脂成分とは、成分（ａ）、成分（ｂ）の混合物を示す。

なお、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物中のマトリックス樹脂成分に含まれるウレア基の含有量は、用いた原料の組成から計算することもできる。また、繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物から求める場合には、マトリックス樹脂成分を溶解させて分離し、前述したように、ＩＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、滴定法などにより測定することができる。

また、本発明の第二の発明では、樹脂組成物における各成分の含有量について、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計を１００質量部とした場合に、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）は、０．０１〜５０質量部、好ましくは０．０５〜３０質量部、更に好ましくは０．１〜２０質量部、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）を２０〜９９質量部、好ましくは３０〜９５質量部、更に好ましくは５０〜９０質量部、多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）を１〜８０質量部、好ましくは５〜７０質量部、更に好ましくは１０〜５０質量部、それぞれ含有する組成物である必要がある。

ウレア変性ポリオレフィン（ａ）が０．０１質量部未満では、滞留安定性が低く、また耐水劣化性を得ることができず、得られる成形品の力学特性も低い。また、５０質量部よりも多い場合は、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）の含有量に対する成形品の力学特性向上効果がそれほど上がらず経済的でなくなる。

ポリプロピレン系樹脂（ｂ）が２０質量部未満では、比較的安価なポリプロピレン系樹脂が少なくなることから、得られる成形品の力学特性向上効果に対して経済的でなくなる。９９質量部を超える場合は、耐水劣化性を得ることができず、得られる成形品の力学特性も低い。

多官能化合物によりサイジング処理された強化繊維（ｃ）が１質量部未満では、得られる成形品の力学特性が不十分となる場合があり、８０質量部を超えると成形加工の際の流動性の低下や、強化繊維へのマトリックス樹脂成分の含浸が不十分となり、結果的に力学特性の低下がおこる場合がある。

また、ウレア変性ポリオレフィン（ａ）は、該変性ポリオレフィン１００ｇ含まれる、ウレア基の含有量が、好ましくは１〜２００ｍｍｏｌ、より好ましくは５〜１５０ｍｍｏｌ、さらに好ましくは１０〜１００ｍｍｏｌである。

もちろん、第一の本発明と第二の本発明の両方を満たすようにすれば、本発明の効果をより一層高く発現することができる。

本発明の繊維強化プロピレン系樹脂組成物は、各種の成形法により最終的な形状の製品に加工できる。成形方法としてはプレス成形、トランスファー成形、射出成形や、これらの組合せ等が挙げられる。成形品としては、インストルメントパネル、ドアビーム、アンダーカバー、ランプハウジング、ペダルハウジング、ラジエータサポート、スペアタイヤカバー、フロントエンドなどの各種モジュール等の自動車部品に好適である。さらに電話、ファクシミリ、ＶＴＲ、コピー機、テレビ、電子レンジ、音響機器、トイレタリー用品、レーザーディスク（登録商標）、冷蔵庫、エアコンなどの家庭・事務電気製品部品も挙げられる。またパーソナルコンピューター、携帯電話などに使用されるような筐体や、パーソナルコンピューターの内部でキーボードを支持する部材であるキーボード支持体に代表されるような電気・電子機器用部材なども挙げられる。強化繊維に導電性を有する炭素繊維を使用した場合に、このような電気・電子機器用部材では、電磁波シールド性が付与されるためにより好ましい。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。

（各種測定方法）
まず、参考例、実施例及び比較例において用いる各種特性の測定方法について説明する。

（１）変性ポリプロピレンの諸物性測定
＜メルトフローレート（ＭＦＲ）＞
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従い、２．１６ｋｇ荷重の下、２３０℃にて測定を実施した。

＜数平均分子量（Ｍｎ）＞
数平均分子量（Ｍｎ）はゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。測定装置としてＷａｔｅｒｓ社製ゲル浸透クロマトグラフＡｌｌｉａｎｃｅ ＧＰＣ−２０００型を用い、以下のようにして測定した。分離カラムは、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴを２本およびＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴＬを２本使用し、カラムサイズはいずれも直径７．５ｍｍ、長さ３００ｍｍであり、カラム温度は１４０℃とした。移動相としては、酸化防止剤としてＢＨＴ（武田薬品）０．０２５質量％を添加したｏ−ジクロロベンゼン（和光純薬工業）を用い、１．０ｍｌ／分で移動させた。試料濃度は１５ｍｇ／１０ｍＬとし、試料注入量は５００マイクロリットルとし、検出器として示差屈折計を用いた。分子量は標準ポリスチレン換算にて算出した。標準ポリスチレンは、分子量がＭｗ＜１０００およびＭｗ＞４×１０^６については東ソー社製を用い、１０００≦Ｍｗ≦４×１０^６についてはプレッシャーケミカル社製を用いた。

なお、無水マレイン酸変性ポリプロピレンの分子量測定においては、上記のように標準ポリスチレンで求めた分子量を、汎用較正法によりＰＰに換算した。換算に用いた、ポリスチレン（ＰＳ）およびポリプロピレン（ＰＰ）のMark-Houwink係数は、文献（J. Polym. Sci., Part A-2, 8, 1803 (1970), Makromol. Chem., 177, 213 (1976)）に記載の値を用いた。

＜カルボジイミド基含有量＞
カルボジイミド基含有量は、試料を２００℃、３分で熱プレスしてシ−トを作製した後に、赤外分光光度計（日本分光製、ＦＴ‐ＩＲ ４１０型）を用いて、透過法で該シ−トの赤外吸収スペクトルを測定し、下記の検量線に代入して求めた。測定条件は、分解能を２ｃｍ^−１、積算回数を３２回とした。

あらかじめ、後述のＰＰ１（ポリプロピレン）に、所定の濃度でカルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡを溶融混合し、上記と同様にＩＲ測定用のサンプルを作成し、検量線作成に用いた。濃度の異なるそれぞれのサンプルの赤外吸収スペクトルを測定し、カルボジイミド基に由来する２１２０ｃｍ^−１の吸光度を、内部標準ピークとしてポリプロピレン骨格に由来する１３５７ｃｍ^−１（Ｃ−Ｈ変角振動）の吸光度で除することにより規格化し、検量線を作成した。

＜ウレア基含有量＞
ウレア基含有量は、試料を２００℃、３分で熱プレスしてシ−トを作製した後に、赤外分光光度計（日本分光製、ＦＴ‐ＩＲ ４１０型）を用いて、透過法で該シ−トの赤外吸収スペクトルを測定し、下記の検量線に代入して求めた。測定条件は、分解能を２ｃｍ^−１、積算回数を３２回とした。

あらかじめ、後述のＰＰ１（ポリプロピレン）に、所定の濃度でカルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡを溶融混合し、冷却して５ｍｍ角の大きさのペレット状にしたのち９５℃熱水中に２週間浸漬し、上記と同様にＩＲ測定用のサンプルを作成し、検量線作成に用いた。濃度の異なるそれぞれのサンプルの赤外吸収スペクトルを測定し、ウレア基に由来する１６１０ｃｍ^−１の吸光度を、内部標準ピークとしてポリプロピレン骨格に由来する１３５７ｃｍ^−１（Ｃ−Ｈ変角振動）の吸光度で除することにより規格化し、検量線を作成した。

（２）炭素繊維の諸物性測定
＜炭素繊維のストランド引張強度および引張弾性率の測定＞
炭素繊維束（以下ストランドとも記載する）に下記組成の樹脂を含浸させ、１３０℃の温度で３５分間硬化させた後、ＪＩＳ Ｒ７６０１（１９８６年）に基づいて引張試験を行った。６本のストランドについて測定し、平均値でストランド引張強度と引張弾性率を求めた。

＜炭素繊維の単繊維径の測定＞
炭素繊維単糸を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察し、直径を測定した。測定は２０本の炭素繊維束に対して実施し、その平均値を炭素繊維の単繊維径とした。

＜単位長さあたりの質量の測定＞
得られた炭素繊維束を１ｍの長さに切り出し、質量を測定した。測定は５本の炭素繊維束に対して実施し、その平均値を単位長さあたりの質量とした。

＜比重の測定＞
炭素繊維の比重は液中置換法にて測定した。
［樹脂組成］（かっこ内は、メーカー等）
・３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（ＥＲＬ−４２２１、ユニオンカーバイド社製）・・・・・・・・・１００質量部
・３フッ化ホウ素モノエチルアミン（ステラケミファ（株）製）・・・・・３質量部
・アセトン（和光純薬工業（株）製）・・・・・・・・・・・・・・・・・４質量部

＜Ｏ／Ｃの測定＞
炭素繊維の表面酸素濃度比は、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求めた。まず、炭素繊維束を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、試料チャンバー中を１×１０^８Ｔｏｒｒに保った。Ｘ線源としてＡ１Ｋα１、２を用い、測定した。測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせた。Ｃ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として１１９１〜１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。Ｏ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として９４７〜９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。Ｏ１ｓピーク面積とＣ１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比としてＯ／Ｃを算出した。Ｘ線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルＥＳ−２００を用い、感度補正値を１．７４とした。

（３）繊維強化プロピレン系樹脂組成物を用いて得られた成形品の諸物性測定
＜成形品の曲げ試験＞
ＡＳＴＭ Ｄ７９０（１９９７）に準拠し、３点曲げ試験冶具（圧子１０ｍｍ、支点１０ｍｍ）を用いて支持スパンを１００ｍｍに設定し、クロスヘッド速度５．３ｍｍ／分の試験条件にて曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。試験機として、“インストロン”（登録商標）万能試験機４２０１型（インストロン社製）を用いた。試験片は、温度２３℃、５０％ＲＨに調整された恒温恒湿室に２４時間放置後に特性評価試験に供した。
ｎ＝６個の成形品について測定し、平均値で曲げ強度を求めた。

曲げ強度の判定は以下の基準でおこない、Ａ〜Ｃを合格とした。
Ａ：１５０ＭＰａ以上
Ｂ：１３０ＭＰａ以上１５０ＭＰａ未満
Ｃ：１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満
Ｄ：１００ＭＰａ未満。

＜成形品の熱水浸漬および吸水率の測定＞
モールドノッチ付きアイゾット衝撃試験用の試験片（厚み３．２ｍｍ）を用意し、減圧乾燥器にて、乾燥し、乾燥質量Ｗ１（ｇ）を測定した。

精製水を満たした恒温水槽を８５℃に調整し、上記の乾燥した試験片を１週間浸漬し、吸水質量Ｗ２（ｇ）を測定した。得られたＷ１とＷ２を用い、下記式に従い吸水率（％）を算出した。
（吸水率）＝（Ｗ２−Ｗ１）／Ｗ１×１００
吸水率は１０個の試験片について測定し、その平均値を求めた。

＜成形品のアイゾット衝撃試験＞
ＡＳＴＭ Ｄ２５６（１９９３）に準拠し、モールドノッチ付きアイゾット衝撃試験を行った。厚み３．２ｍｍの試験片を用い、アイゾット衝撃強度（Ｊ／ｍ）を測定した。
試験片としては、上記＜成形品の熱水浸漬および吸水率の測定＞に記載の方法に従って調整した乾燥サンプルおよび吸水サンプルを用い、それぞれ個の試験片について測定し、その平均値を算出した。

アイゾット衝撃試験の判定は以下の基準でおこない、Ａ〜Ｃを合格とした。
Ａ：２１０Ｊ／ｍ以上
Ｂ：１８０Ｊ／ｍ以上２１０Ｊ／ｍ未満
Ｃ：１５０Ｊ／ｍ以上１８０Ｊ／ｍ未満
Ｄ：１５０Ｊ／ｍ未満。

また、吸水サンプルの衝撃強度と乾燥サンプルの衝撃強度の比より、吸水時の強度保持率（％）を算出した。
（強度保持率）＝（吸水サンプルの衝撃強度）／（乾燥サンプルの衝撃強度）×１００

強度保持率の判定は以下の基準で行ない、Ａ〜Ｂを合格とした。
Ａ：９０％以上
Ｂ：７０％以上９０％未満
Ｃ：５０％以上７０％未満
Ｄ：５０％未満。

＜成形品の界面接着性評価＞
上記吸水サンプルについて、アイゾッド衝撃試験後の破断サンプルの破断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にて観察し、強化繊維表面に樹脂成分の付着があるか否かを、任意の強化繊維を５本選択し、目視判定にておこなった。また判定は以下の基準でおこなった。
Ａ：強化繊維表面のほぼ全ての領域（９０％以上）に樹脂の付着が認められる
Ｂ：強化繊維表面の５０％以上９０％未満の領域に樹脂の付着が認められる
Ｃ：強化繊維表面に樹脂の付着が認められるのが５０％未満である。

＜繊維強化プロピレン系樹脂組成物の滞留安定性評価＞
得られた繊維強化プロピレン系樹脂組成物の滞留安定性は、繊維強化プロピレン系樹脂組成物ペレットを２３０℃で１５分間混練後に測定した溶融粘度η２と、２３０℃で１５分間混練前に測定した溶融粘度η１との比η２／η１を算出して評価した。
Ａ：η２／η１が０．８以上１．３未満であり、滞留安定性に極めて優れる
Ｂ：η２／η１が１．３以上１．８未満であり、滞留安定性に優れる
Ｃ：η２／η１が１．８以上であり、滞留安定性に劣る

なお溶融粘度は以下の手順で評価した。繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物を溶融プレス成形して直径２０ｍｍで厚み１ｍｍの円柱状の粘度評価用サンプルを作製した。該サンプルを動的粘弾性測定装置としてティー・エイ・インスツルメント社製動的粘弾性測定装置ＡＲＥＳを用いて、直径２０ｍｍのパラレルプレートを用い、平行平板間の距離１．０ｍｍ、測定周波数０．５Ｈｚ、発生トルク０．００５Ｊの条件下で、温度を変化させながら複素粘性率η＊を測定し、得られた複素粘性率η＊を溶融粘度として採用した。

（原料およびその調製）
参考例、実施例及び比較例において使用した原料を以下に示す。尚、特に断らない限りはいずれも市販品を使用した。

＜ポリオレフィン＞
ＰＰ１ ：ポリプロピレン（ランダムＰＰ）
（商品名Ｆ３２７、プライムポリマー社製、ＭＦＲ（２３０℃）７ｇ／１０分）
ＰＰ２ ：ポリプロピレン（ブロックＰＰ）
（商品名Ｊ７０７Ｇ、プライムポリマー社製、ＭＦＲ（２３０℃）３０ｇ／１０分）
ＰＰ３ ：ポリプロピレン（ホモＰＰ）
（商品名Ｊ１０６Ｇ、プライムポリマー社製、ＭＦＲ（２３０℃）１５ｇ／１０分）

＜サイジング剤＞
（ｓ）−１ ：グリセロールトリグリシジルエーテル（官能基：エポキシ基、官能基数３）
（ｓ）−２ ：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ基、官能基数２）
（ジャパンエポキシレジン（株）製 ｊＥＲ８２８）
（ｓ）−３ ：酸変性ポリプロピレン（カルボキシル基、官能基数５）
（丸芳化学（株）製 酸変性ポリプロピレンエマルション）
（ｓ）−４ ：ポリグリセロールポリグリシジルエーテル（エポキシ基、官能基数５）
（ナガセケムテックス（株）製 “デナコール”（登録商標）ＥＸ−５２１）
（ｓ）−５ ：アミノエチル化アクリルポリマー（アミノ基、官能基数７５）
（（株）日本触媒製 “ポリメント”（登録商標）ＳＫ−１０００）
（ｓ）−６ ：ポリビニルアルコール（ヒドロキシル基、官能基数５００）
（和光純薬工業（株）製 ポリビニルアルコールＭｗ２２，０００）
（ｓ）−７ ：ポリエチレンイミン（アミノ基、官能基数２８）
（シグマ・アルドリッチ社製 ポリエチレンイミンＭｎ１，２００）
（ｓ）´−１ ：ポリブテン（官能基なし、官能基数０）
（日油（株）製 “エマウェット”（登録商標）２００Ｅ）

＜強化繊維＞
使用した炭素繊維は、後に示す参考例１０−１２に従い調整した。ガラス繊維は、
ＧＦ−１ ：ガラス繊維（日東紡績製２４０ＴＥＸ、総単糸数 １６００本）
を使用した。

（カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィン系樹脂の製造）
・参考例１
ＰＰ１（プライムポリマー社製、Ｆ３２７）１００質量部に、無水マレイン酸（和光純薬社製、以下、ＭＡＨと略記）１質量部、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３（日本油脂社製、商品名パーヘキシン（登録商標）２５Ｂ）０．２５質量部を混合し、二軸混練機（日本製鋼所製、ＴＥＸ−３０、Ｌ／Ｄ＝４０、真空ベント使用）を用いて、シリンダー温度２２０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量８０ｇ／分にて押し出し、マレイン酸変性ポリプロピレン（以下、ＭＡＨ−ＰＰ１と略記）を得た。得られたＭＡＨ−ＰＰ１をキシレンに溶解し、次いで得られたキシレン溶液をアセトンに注ぐことで、ＭＡＨ−ＰＰ１を再沈させて精製した。無水マレイン酸のグラフト量をＩＲにて測定したところ０．７質量％であった。グラフト量は、ＭＡＨ−ＰＰ１を２００℃、３分で熱プレスしてシ−トを作製した後に、赤外分光光度計（日本分光製、ＦＴ‐ＩＲ ４１０型）を用いて、透過法で該シ−トの赤外吸収スペクトルを測定し、下記の検量線に代入して求めた。測定条件は、分解能を２ｃｍ^−１、積算回数を３２回とした。

あらかじめ、後述のＰＰ１（ポリプロピレン）に、所定の濃度で無水マレイン酸と２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３を溶融混合し、上記と同様にＩＲ測定用のサンプルを作成し、検量線作成に用いた。濃度の異なるそれぞれのサンプルの赤外吸収スペクトルを測定し、酸無水物基に由来する１７８０ｃｍ^−１の吸光度を、内部標準ピークとしてポリプロピレン骨格に由来する１３５７ｃｍ^−１（Ｃ−Ｈ変角振動）の吸光度で除することにより規格化し、検量線を作成した。数平均分子量（Ｍｎ）はＧＰＣにて測定したところ、Ｍｎ２８，０００であった。

また、ＭＡＨ−ＰＰ１について、Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値は、２．０である。
式中、
ｆ ：無水マレイン酸の分子量９８（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：無水マレイン酸の含有量０．７（ｗｔ％）
Ｍｎ：ＭＡＨ−ＰＰ１の数平均分子量２８，０００
である。

・参考例２
参考例１におけるマレイン酸変性ポリプロピレンの製造において、ＭＡＨを０．０５質量部、パーヘキシン２５Ｂを０．０２質量部とし、二軸混練機のシリンダー温度を２６０℃としたほかは参考例１と同様にしてマレイン酸変性ポリプロピレン（以下、ＭＡＨ−ＰＰ２と略記）を得た。得られたＭＡＨ−ＰＰ２の無水マレイン酸のグラフト量をＩＲにて測定したところ０．０３質量％であった。数平均分子量（Ｍｎ）はＧＰＣにて測定したところ、Ｍｎ２９，０００であった。

また、ＭＡＨ−ＰＰ２について、Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値は、０．０９である。
式中、
ｆ ：無水マレイン酸の分子量９８（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：無水マレイン酸の含有量０．０３（ｗｔ％）
Ｍｎ：ＭＡＨ−ＰＰ２の数平均分子量２９，０００
である。

・参考例３
ＰＰ３（プライムポリマー社製、Ｊ１０６Ｇ）を１００質量部、ＭＡＨ ３０質量部、ジクミルパーオキサイド（日本油脂社製、商品名パークミル（登録商標）Ｄ）５質量部を混合し、トルエン溶液中にて５時間の反応をおこない、マレイン酸変性ポリプロピレン（以下、ＭＡＨ−ＰＰ３と略記）を得た。得られたＭＡＨ−ＰＰ３の無水マレイン酸のグラフト量をＩＲにて測定したところ５．０質量％であった。数平均分子量（Ｍｎ）はＧＰＣにて測定したところ、Ｍｎ１８，０００であった。ＭＡＨ−ＰＰ３について、Ｍｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値は、１０である。
式中、
ｆ ：無水マレイン酸の分子量９８（ｇ／ｍｏｌ）
Ｍ ：無水マレイン酸の含有量５．０（ｗｔ％）
Ｍｎ：ＭＡＨ−ＰＰ２の数平均分子量１８，０００
である。

（カルボジイミド変性ポリプロピレンの製造）
・参考例４
参考例１で製造したＭＡＨ−ＰＰ１を１００質量部およびカルボジイミド基含有化合物（日清紡社製、商品名カルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡ、カルボジイミド基当量２７８、数平均分子量２５００）を８．８質量部混合し、二軸混練機（日本製鋼所製、ＴＥＸ−３０、Ｌ／Ｄ＝４０、真空ベント使用）を用いてシリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量８０ｇ／分にて押し出し、カルボジイミド変性ポリプロピレン（以下、ＣＤＩ−ＰＰ１と略記）を得た。得られたＣＤＩ−ＰＰ１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は１３０ｇ／１０分であった。ＩＲ分析によれば、マレイン酸ピークが消失していたことから反応率は１００％であり、カルボジイミド基含有量は２７ｍｍｏｌ／１００ｇであった。

・参考例５
参考例４と同様に、参考例２で製造したＭＡＨ−ＰＰ２を１００質量部およびカルボジイミド基含有化合物を０．２５質量部混合し、二軸混練機を用いて押し出し、カルボジイミド変性ポリプロピレン（以下、ＣＤＩ−ＰＰ２と略記）を得た。得られたＣＤＩ−ＰＰ２は、カルボジイミド基含有量が０．０９ｍｍｏｌ／１００ｇであった。

・参考例６
参考例４と同様に、参考例３で製造したＭＡＨ−ＰＰ３を１００質量部およびカルボジイミド基含有化合物を１５０質量部混合し、二軸混練機を用いて押し出し、カルボジイミド変性ポリプロピレン（以下、ＣＤＩ−ＰＰ３と略記）を得た。押し出した樹脂の様子は、ややゲル化を伴っていた。得られたＣＤＩ−ＰＰ３は、カルボジイミド基含有量が２２０ｍｍｏｌ／１００ｇであった。
（ウレア変性ポリプロピレンの製造）

・参考例７
参考例４で製造したＣＤＩ−ＰＰ１を５ｍｍ角の大きさのペレット状にして、９５℃の熱水中に２週間浸漬させ、カルボジイミド基をウレア基に変性させてウレア変性ポリプロピレン（以下、Ｕ−ＰＰ１と略記）を得た。得られたＵ−ＰＰ１は、Ｕ−ＰＰ１ １００ｇに対してウレア基含有量が２７ｍｍｏｌ／１００ｇであった。カルボジイミド基とウレア基の合計量に対する、ウレア基含有量は１００％であった。

・参考例８
参考例７と同様に、参考例５で製造したＣＤＩ−ＰＰ２を用いてウレア変性ポリプロピレン（以下、Ｕ−ＰＰ２と略記）を得た。得られたＵ−ＰＰ２は、Ｕ−ＰＰ２ １００ｇに対してウレア基含有量が０．０９ｍｍｏｌ／１００ｇであった。カルボジイミド基とウレア基の合計量に対する、ウレア基含有量は１００％であった。

・参考例９
参考例８と同様に、参考例６で製造したＣＤＩ−ＰＰ３を用いてウレア変性ポリプロピレン（以下、Ｕ−ＰＰ３と略記）を得た。得られたＵ−ＰＰ３は、Ｕ−ＰＰ３ １００ｇに対してウレア基含有量が２２０ｍｍｏｌ／１００ｇであった。カルボジイミド基とウレア基の合計量に対する、ウレア基含有量は１００％であった。

（炭素繊維の製造）
・参考例１０
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を用いて、紡糸、焼成処理および表面酸化処理を行なうことによって、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維（以下、ＣＦ−１と略記）を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比 ［Ｏ／Ｃ］：０．０６
ストランド引張強度：４９００ＭＰａ
引張弾性率：２３０ＧＰａ。

・参考例１１
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を用いて、紡糸、焼成処理および表面酸化処理を行なうことによって、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維（以下、ＣＦ−２と略記）を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比 ［Ｏ／Ｃ］：０．１２
ストランド引張強度：４９００ＭＰａ
引張弾性率：２３０ＧＰａ。

・参考例１２
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を用いて、紡糸、焼成処理および表面酸化処理を行ない、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維（以下、ＣＦ−３と略記）を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比 ［Ｏ／Ｃ］：０．０３
ストランド引張強度：４９００ＭＰａ
引張弾性率：２３０ＧＰａ。
（強化繊維へのサイジング付与）

・参考例１３
サイジング剤を２質量％になるように水に溶解、または分散させたサイジング剤母液を調製し、参考例１０〜１２で調製した強化繊維に、浸漬法によりサイジング剤を付与し、２３０℃で乾燥を行った。付着量は１．０質量％であった。

（成形品の作製と評価）
・実施例１
多官能化合物として、（ｓ）−１（グリセロールトリグリシジルエーテル）を用い、参考例１０に従い得られたＣＦ−１に、参考例１３に従い、サイジング処理をした。得られた連続炭素繊維束を、カートリッジカッターにて長さ６．４ｍｍにカットした。次に日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）を使用し、（ａ）成分として参考例１、参考例４および参考例７に従い調製したＵ−ＰＰ１を３質量部および（ｂ）成分としてＰＰ２を８０質量部混合し、メインホッパーから供給した。次いで、その下流のサイドホッパーから、（ｃ）成分として、前記のカットした炭素繊維束を質量フィーダーにより２０質量部となるように調整しながら供給し、バレル温度２２０℃、回転数１５０ｒｐｍで十分混練し、さらに下流の真空ベントより脱気を行った。溶融樹脂をダイス口（直径５ｍｍ）から吐出し、得られたストランドを冷却後、カッターで切断してペレット状とした。

用いた原料の組成から計算したペレット中のマトリックス樹脂成分に含まれるウレア基の含有量は、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．９７ｍｍｏｌであった。

得られたペレット状の成形材料の滞留安定性を上記の滞留安定性評価に従い評価した。

次に押出工程で得られたペレット状の成形材料から、日本製鋼所（株）製Ｊ３５０ＥＩＩＩ型射出成形機を用いて、シリンダー温度：２２０℃、金型温度：６０℃で特性評価用試験片（成形品）を成形した。

得られた特性評価用試験片（成形品）を用いて、上記の成形品評価方法に従い、曲げ強度、乾燥サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度、吸水率、吸水サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度、吸水サンプルの界面接着性を評価した。評価結果を表１に示した。

・実施例２
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−２（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例３
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−３（酸変性ポリプロピレン）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例４
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−４（ポリグリセロールポリグリシジルエーテル）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例５
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−５（アミノエチル化アクリルポリマー）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例６
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−６（ポリビニルアルコール）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例７
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−７（ポリエチレンイミン）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例８
多官能化合物として、（ｓ）−１（グリセロールトリグリシジルエーテル）を用い、参考例１１に従い得られたＣＦ−２に、参考例１３に従い、サイジング処理をした。得られた連続炭素繊維束を、カートリッジカッターにて長さ６．４ｍｍにカットした。次に日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）を使用し、（ａ）成分として参考例１、参考例４および参考例７に従い調製したＵ−ＰＰ１を３質量部および（ｂ）成分としてＰＰ２を８０質量部混合し、メインホッパーから供給した。次いで、その下流のサイドホッパーから、（ｃ）成分として、前記のカットした炭素繊維束を質量フィーダーにより２０質量部となるように調整しながら供給し、バレル温度２２０℃、回転数１５０ｒｐｍで十分混練し、さらに下流の真空ベントより脱気を行った。溶融樹脂をダイス口（直径５ｍｍ）から吐出し、得られたストランドを冷却後、カッターで切断してペレット状とした。

得られたペレット状の成形材料の滞留安定性を上記の滞留安定性評価に従い評価した。

次に押出工程で得られたペレット状の成形材料から、日本製鋼所（株）製Ｊ３５０ＥＩＩＩ型射出成形機を用いて、シリンダー温度：２２０℃、金型温度：６０℃で特性評価用試験片（成形品）を成形した。

得られた特性評価用試験片（成形品）を用いて、上記の成形品評価方法に従い、曲げ強度、乾燥サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度、吸水率、吸水サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度および吸水サンプルの界面接着性を評価した。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および評価結果を表１に示した。

・実施例９
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−２（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）を用いたこと以外は、実施例８と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるカルボジイミド基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例１０
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−３（酸変性ポリプロピレン）を用いたこと以外は、実施例８と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例１１
多官能化合物として（ｓ）−１の代わりに（ｓ）−４（ポリグリセロールポリグリシジルエーテル）を用いたこと以外は、実施例８と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表１に記載した。

・実施例１２、実施例１３、実施例１４、実施例１５
（ａ）成分としてＵ−ＰＰ１を順番にそれぞれ５質量部、１０質量部、２０質量部、４０質量部に変更して用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１６
多官能化合物として、（ｓ）−１（グリセロールトリグリシジルエーテル）を用い、参考例１２に従い得られたＣＦ−３に、参考例１３に従い、サイジング処理をした。得られた連続炭素繊維束を、カートリッジカッターにて長さ６．４ｍｍにカットした。次に日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）を使用し、（ａ）成分として参考例１および参考例４に従い調製したＣＤＩ−ＰＰ１を３質量部、（ｂ）成分としてＰＰ２を８０質量部混合し、メインホッパーから供給した。次いで、その下流のサイドホッパーから、（ｃ）成分として、前記のカットした炭素繊維束を質量フィーダーにより２０質量部となるように調整しながら供給し、バレル温度２２０℃、回転数１５０ｒｐｍで十分混練し、さらに下流の真空ベントより脱気を行った。溶融樹脂をダイス口（直径５ｍｍ）から吐出し、得られたストランドを冷却後、カッターで切断してペレット状とした。

得られたペレット状の成形材料の滞留安定性を上記の滞留安定性評価に従い評価した。

次に押出工程で得られたペレット状の成形材料から、日本製鋼所（株）製Ｊ３５０ＥＩＩＩ型射出成形機を用いて、シリンダー温度：２２０℃、金型温度：６０℃で特性評価用試験片（成形品）を成形した。

得られた特性評価用試験片（成形品）を用いて、上記の成形品評価方法に従い、曲げ強度、乾燥サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度、吸水率、吸水サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度および吸水サンプルの界面接着性を評価した。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および評価結果を表２に示した。

・実施例１７
（ａ）成分としてＵ−ＰＰ１の代わりに、参考例２、参考例５および参考例８に従い調製したＵ−ＰＰ２を３質量部に変更して用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含量（計算値）および特性評価結果はまとめて表２に記載した。

・実施例１８
（ａ）成分としてＵ−ＰＰ１の代わりに、参考例３、参考例６および参考例９に従い調製したＵ−ＰＰ３を３質量部に変更して用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表２に記載した。

・実施例１９
多官能化合物として、（ｓ）−１（グリセロールトリグリシジルエーテル）を用い、ＧＦ−１ （ガラス繊維：日東紡績製２４０ＴＥＸ、総単糸数 １６００本）に参考例１３に従い、サイジング処理をした。得られた連続ガラス繊維束を、カートリッジカッターにて長さ６．４ｍｍにカットした。次に日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）を使用し、（ａ）成分として参考例１、参考例４および参考例７に従い調整したＵ−ＰＰ１を１０質量部、（ｂ）成分としてＰＰ２を８０質量部混合し、メインホッパーから供給した。次いで、その下流のサイドホッパーから、（ｃ）成分として、前記のカットしたガラス繊維束を質量フィーダーにより２０質量部となるように調整しながら供給し、バレル温度２２０℃、回転数１５０ｒｐｍで十分混練し、さらに下流の真空ベントより脱気を行った。溶融樹脂をダイス口（直径５ｍｍ）から吐出し、得られたストランドを冷却後、カッターで切断してペレット状とした。
得られたペレット状の成形材料の滞留安定性を上記の滞留安定性評価に従い評価した。

次に押出工程で得られたペレット状の成形材料から、日本製鋼所（株）製Ｊ３５０ＥＩＩＩ型射出成形機を用いて、シリンダー温度：２２０℃、金型温度：６０℃で特性評価用試験片（成形品）を成形した。

得られた特性評価用試験片（成形品）を用いて上記の成形品評価方法に従い、曲げ強度、乾燥サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度、吸水率、吸水サンプルのＩｚｏｄ衝撃強度および吸水サンプルの界面接着性を評価した。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および評価結果を表２に示した。

・比較例１
参考例１０で得られたＣＦ−１に、サイジング剤を付着させずにそのまま使用した以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表３に記載した。

・比較例２
多官能化合物（ｓ）−１の代わりに、サイジング剤として官能基を有さない（ｓ）´−１（ポリブテン）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含量（計算値）および特性評価結果はまとめて表３に記載した。

・比較例３
（ａ）成分としてＵ−ＰＰ１を１０質量部に変更したこと以外は、比較例２と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表３に記載した。

・比較例４，比較例５
（ａ）成分Ｕ−ＰＰ１の代わりに、参考例１および参考例４に従い調製したＣＤＩ−ＰＰ１を３質量部あるいは１０質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてペレットを得、成形評価を行なった。ペレット中の樹脂成分に含まれるウレア基の含有量（計算値）および特性評価結果を表３に記載した。

＜実施例１〜実施例７、比較例１および比較例２の比較＞
ウレア変性ポリプロピレンを用い、サイジング剤として多官能化合物を用いた実施例１〜実施例７においては、滞留安定性に優れ、力学特性にも優れ、かつ吸水時でも衝撃強度の低下が少なく、耐水劣化性を有する成形品を得ることができた。

一方、ウレア変性ポリプロピレンを用いても、サイジング剤を用いなかった比較例１や、官能基を有さないサイジング剤を用いた比較例２においては、力学特性に優れた成形品を得ることができるものの、吸水時に大幅に衝撃強度が低下し、耐水劣化性を有する成形品は得られなかった。

サイジング剤の種類としては、実施例１、実施例３および実施例４に示した３官能以上のエポキシ基を有する化合物が、特に力学特性および耐水劣化性に優れる傾向があった。

＜実施例１、実施例１２〜実施例１６、比較例２、比較例３の比較＞
成分（ａ）であるウレア変性ポリプロピレンの含有量は、成分（ｂ）と成分（ｃ）の合計１００質量部に対して、３〜１０質量部の範囲において、多いほど力学特性に優れる傾向があった。１０〜４０質量部の範囲においては、力学特性は１０質量部で極大値を取り、その後減少する傾向にあった。これは、成形品の繊維含有率の低下の影響であると考えられる。一方、耐水劣化性は、多官能化合物を用いた実施例においてはウレア基含有ポリプロピレンの質量部が多いほど吸水時の力学特性に優れる傾向があったが、官能基を有さないサイジング剤を用いた比較例２および比較例３においては、いずれも、吸水時に大幅に衝撃強度が低下し、耐水劣化性を有する成形品は得られなかった。

＜実施例１、実施例８、実施例１６の比較＞
用いる炭素繊維の表面酸素濃度比Ｏ／Ｃは、０．０３〜０．１２の範囲において、高いほど、得られた成形品が力学特性および耐水劣化性に優れる傾向があった。

＜実施例１、実施例１７、実施例１８の比較＞
実施例１７について、Ｕ−ＰＰ２は、マトリックス樹脂成分に含まれるウレア基の含有量が０．００３２であり、ポリオレフィン１００ｇに含まれるウレア基含有量が０．０９ｍｍｏｌ／１００ｇと低かった。実施例１と実施例１７を比較すると、実施例１は実施例１７よりもウレア基含有量が好ましい範囲にあるため、得られた成形品の力学特性、耐水劣化性はより優れていた。

実施例１８について、Ｕ−ＰＰ３は、その原料であるＭＡＨ−ＰＰ３のＭｎ／｛（１００−Ｍ）×ｆ／Ｍ｝の値が、１０と高く、ゲル化をできるだけ抑制するためにカルボジイミド基含有化合物量を調整して製造したが、ややゲル化を伴うなど製造困難であった。また、実施例１と実施例１８を比較すると、実施例１は実施例１８よりもウレア基含有量が好ましい範囲にあるため、得られた成形品の力学特性および耐水劣化性はより優れていた。

＜実施例１、実施例１３、比較例４、比較例５の比較＞
サイジング剤として多官能化合物を用いたが、ウレア変性ポリプロピレンを用いず、代わりにポリカルボジイミド変性ポリプロピレンを用いた比較例４および比較例５においては、曲げ強度、乾燥時の衝撃強度に優れた成形品を得ることができるものの、滞留安定性、耐水劣化性に劣るものであった。

以上のように、実施例１〜実施例１９においては滞留安定性に優れ、かつ成形品は力学特性に優れ、さらに吸水時でも強度低下が少なく、耐水劣化性を有することができた。

一方、比較例１〜５においては、力学特性に優れた成形品を得ることができるものの、吸水時に大幅に衝撃強度が低下して耐水劣化性を有さないか、滞留安定性に劣るものとなった。

Claims (9)

1. ウレア変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）および強化繊維（ｃ）を含有する繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物であって、繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物中のマトリックス樹脂成分に含まれるウレア基の含有量が、マトリックス樹脂成分１００ｇに対し、０．０００５〜１４０ｍｍｏｌであり、かつ前記強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されていることを特徴とする繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
2. ウレア変性ポリオレフィン（ａ）、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）および強化繊維（ｃ）を含有する繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物であって、（ａ）を０．０１〜５０質量部、（ｂ）を２０〜９９質量部、（ｃ）を１〜８０質量部（ただし、（ｂ）と（ｃ）の合計を１００質量部とする）含有し、かつ前記強化繊維（ｃ）が多官能化合物（ｓ）によりサイジング処理されていることを特徴とする繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
3. 前記ウレア変性ポリオレフィン（ａ）において、該ウレア変性ポリオレフィン１００グラムに含まれるウレア基の含有量が１〜２００ｍｍｏｌである、請求項１または２に記載の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
4. 強化繊維（ｃ）が炭素繊維である、請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
5. 前記多官能化合物（ｓ）が、３官能以上の官能基を有する化合物である、請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
6. 前記多官能化合物（ｓ）における官能基が、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基およびヒドロキシル基から選択される少なくとも１種である、請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
7. 前記多官能化合物（ｓ）が、脂肪族エポキシ樹脂である、請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。
8. 前記多官能化合物（ｓ）が、ポリエチレンイミンである、請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物。
9. 前記炭素繊維のＸ線光電子分光法で測定される表面酸素濃度比Ｏ／Ｃが０．０５〜０．５である、請求項４〜８のいずれかに記載の繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。