JP2018159015A - 炭素繊維強化樹脂組成物及び成形物 - Google Patents
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Abstract
Description
1)密着性付与剤の170℃での溶融粘度が50〜1,500Pa・sであること。
2)炭素繊維の配合量が、炭素繊維、ポリオレフィン系樹脂及び密着性付与剤の合計量に対し、1〜80質量%であること。
3)密着性付与剤の配合量が、炭素繊維、ポリオレフィン系樹脂及び密着性付与剤の合計量に対し、1〜19.9質量%であること。
4)ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂であること。
5)酸変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリプロピレン系樹脂であること。
本発明の炭素繊維強化樹脂組成物(以下、本発明の組成物ともいう)は、(A)炭素繊維、(B)ポリオレフィン系樹脂、及び(C)密着性付与剤を含み、(C)密着性付与剤がエステル結合とポリオレフィン由来の構造と−CH2−CH(OH)−CH2−基(以下、2級水酸基ともいう。)を含むエポキシ樹脂単位を同時に有する。以下、炭素繊維を(A)成分、ポリオレフィン系樹脂を(B)成分、及び密着性付与剤を(C)成分ともいう。
ここで、繊維直径とは、繊維束を構成するモノフィラメント数で平均化した平均直径のことをいう。モノフィラメント直径とは、モノフィラメントを繊維軸方向と垂直方向にカットした際に得られる断面の長手方向と短手方向の平均値とする。また、炭素繊維の円周方向の断面形状は特に限定するものではない。真円でもよく、楕円でもよい。また円周部に凹凸が有る波状形状でも構わない。凹凸はモノフィラメント直径に対して10%以内程度であればよい。このような円周方向の表面に凹凸形状が有る炭素繊維としては、例えばTR50S(三菱レイヨン株式会社製)等が挙げられる。
ここで、繊維長とは、炭素繊維強化樹脂組成物に含まれる繊維を任意に100本以上抽出して長さを測定し、その平均繊維長のこととする。
一方、被覆等の表面処理としては、いわゆるサイジング処理が挙げられる。接着性や収束性、濡れ性の向上を目的として、後述する種々のエポキシ化合物等を1種類または2種類以上を組み合わせることで処理しても良い。また、必要に応じてウレタン系、オレフィン系、アクリル系、ナイロン系、ブタジエン系、又はエポキシ系等の収束剤を使用してもよい。
この密着性付与剤は、酸変性ポリオレフィン系樹脂とエポキシ樹脂との付加反応で得ることができるが、この方法に限定されない。しかし、密着性付与剤の構造の説明のために、製造方法が参照される。
反応式(1)は、酸変性ポリオレフィン系樹脂がカルボキシル基を有する場合であり、酸変性ポリオレフィン系樹脂のカルボキシル基とエポキシ樹脂のエポキシ基との付加反応によりエステル結合を生じてエステル構造を与える。同時にエポキシ基が開環して2級水酸基構造が生じる。ここで、エステル構造は結合部にある構造であり、2級水酸基構造はエポキシ樹脂単位に属する構造である。なお、原料のエポキシ樹脂は、フェノール類とエピクロルヒドリン等から生じる場合は、生成したエポキシ基とOH基が反応して、開環重合した構造単位を有することがあるが、これも本発明でいう2級水酸基構造となる。密着性付与剤が有する2級水酸基構造は、エステル構造に隣接する部位にあってもよく、原料のエポキシ樹脂の内部にあってもよいが、2級水酸基構造が増えるという観点からは両方に存在することが好ましい。
式(2b)の場合は、そこに示されるようにエステル結合を形成するが、2級水酸基は生成せず、むしろ原料エポキシ樹脂が有する2級水酸基が減ることになるが、この反応では、必ずカルボキシル基が生成されるため、反応式(1)と同様なエポキシ基との付加反応が並行して起こり、別の2級水酸基が生じる。
したがって、酸変性ポリオレフィン系樹脂はカルボキシル基変性であっても、酸無水物基変性であってもいずれでもよいが、2級水酸基の観点からは前者が好ましい。
その他、カルボキシル基と2級水酸基との反応等も起こり得る。
ポリグリシジルアミン化合物としては、例えば、ジアミノジフェニルメタン型エポキシ樹脂、メタキシレンジアミン型エポキシ樹脂、1,3−ビスアミノメチルシクロヘキサン型エポキシ樹脂、イソシアヌレート型エポキシ樹脂、アニリン型エポキシ樹脂、ヒダントイン型エポキシ樹脂、アミノフェノール型エポキシ樹脂等が挙げられる。
ポリグリシジルエステル化合物としては、例えば、ダイマー酸型エポキシ樹脂、ヘキサヒドロフタル酸型エポキシ樹脂、トリメリット酸型エポキシ樹脂等が挙げられる。
脂環式エポキシ化合物としては、セロキサイド2021(ダイセル化学工業株式会社製)等の脂肪族環状エポキシ樹脂等が挙げられる。
その他変性エポキシ樹脂としては、例えば、ウレタン変性エポキシ樹脂、オキサゾリドン環含有エポキシ樹脂、エポキシ変性ポリブタジエンゴム誘導体、CTBN変性エポキシ樹脂、エポキシ変性ポリエステル樹脂、エポキシ変性メラミン樹脂、ポリビニルアレーンポリオキシド(例えば、ジビニルベンゼンジオキシド、トリビニルナフタレントリオキシド等)、リン含有エポキシ樹脂等が挙げられる。
好ましくは、
(A):[(B)+(C)]=1〜80:99〜20
[(A)+(B)]:(C)=80.1〜99:19.9〜1
より好ましくは、
(A):[(B)+(C)]=1〜60:99〜40
[(A)+(B)]:(C)=80.1〜99:19.9〜1
更に好ましくは、
(A):[(B)+(C)]=2〜50:98〜50
[(A)+(B)]:(C)=85〜98:15〜2
特に好ましくは、
(A):[(B)+(C)]=10〜40:90〜60
[(A)+(B)]:(C)=85〜98:15〜2
である。
本発明の炭素繊維強化樹脂組成物の製造方法については、特に限定するものではないが、従来公知の方法を好適に用いることができる。単繊維が収束されてなるトウの形態、繊維束が任意の長さに切断されたチョップドの形態、チョップドよりも更に細かく分断されたミルドの形態等の炭素繊維に樹脂を含浸させ複合化させることにより、押出・射出成形が可能ないわゆる炭素繊維強化ペレットとする製造方法や、繊維束を編み織物状としたクロスの形態、トウを開繊し一方向に引き揃え横糸補助糸で保持した形態、短繊維状の炭素繊維をマット又は不織布状に加工した形態等の炭素繊維に樹脂を含浸させ複合化させることにより、プレス成型が可能ないわゆるプリプレグシート・スタンパブルシートとする製造方法等が挙げられる。成形加工性と強度発現の両立の観点から炭素繊維強化ペレットが好ましく、特にトウを用い炭素繊維強化ペレットとしたいわゆる長繊維強化ペレットが特に好ましい。
繊維強化樹脂ペレットの変形としては、パウダー状、フレーク状でも構わない。
また、2台以上の押出機(押出し部)を使用し、そのうち1台以上の押出機には樹脂と樹脂の分解剤を投入してもよい。更に、押出機の少なくとも1箇所に樹脂と樹脂の分解剤を投入してもよい。
モル比(AE/EE)が少なすぎると、密着性付与剤のポリオレフィン系樹脂に対する相溶性が低下することにより、密着性付与剤とポリオレフィン系樹脂との間の界面強度が低下し、成形物の機械強度が低下する恐れがある。また、多すぎると、密着性付与剤が、極性樹脂であるエポキシ樹脂を核(コア)とし、両親媒性を有する酸変性ポリオレフィン樹脂を殻(シェル)とするコアシェル構造の形態となる場合がある。この様な形態をとった場合、密着性付与剤がポリオレフィン系樹脂中に存在することになるため、密着性付与剤中のエポキシ樹脂構造単位が炭素繊維と接触することができず、その機能が発現されない恐れがある。
なお、上記反応式(2b)のように、酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ樹脂の反応では、エポキシ樹脂が有する水酸基と反応してエステル結合になる場合もあるが、本発明の製造方法では、酸変性ポリオレフィン樹脂のカルボキシル基はエポキシ樹脂のエポキシ基と優先的にエステル化反応を起こすことから、エポキシ樹脂に含まれる水酸基との反応はほとんど起こらない。そのため、酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ樹脂との配合割合は、上記(AE)と(EE)の比で管理することが好ましい。
なお、最初に触媒を投入した場合は、系内で反応の進行程度にムラができるため、局所的に反応が進行し過ぎた箇所でゲル化する恐れがある。
各種物性は、それぞれ以下の方法により測定した。
(2)酸当量:JIS K 0070規格に準拠して酸価を測定し、酸当量に換算した。具体的には、試料を140℃程度の熱キシレンに溶解させた後、指示薬としてフェノールフタレインを用いた中和滴定法により、0.1N−KOHエタノール溶液を用いて測定した。
(3)水酸基当量:フェニルイソシアネートと試料中のアルコール性水酸基の反応により生成するアミンを濃度既知の塩酸で逆滴定することで中和に必要な塩酸量を求め、水酸基当量を計算により求めた。具体的には、試料を、乾燥ジメチルホルムアミドに溶解させた後、1Mフェニルイソシアネートの乾燥トルエン溶液と混合した。さらに触媒量のジブチルスズマレートを加え室温で2時間撹拌、反応させた。反応終了後、2Mジブチルアミンの乾燥トルエン溶液を加えよく混合し、過剰のフェニルイソシアネートと反応させた。次にブロムクレゾールグリーンを指示薬として加え、1N過塩素酸−メチルセロソルブ溶液で滴定した。中和に要した滴定溶液量から水酸基当量を求めた。
(5)IRチャート:PerkinElmer社製のFT−IR赤外分光装置1760Xを用い、密着性付与剤をプレスしフィルム化したものの赤外吸収スペクトルを反射法で測定した。
(6)溶融粘度:HAAKE社製RheoStress600を分析装置に使用し、ずりによる応力制御を、直径20mmのパラレルコーンを用いて、Ghamma:0.2%、ギャップ:0.5mmの設定で試料0.3gを使用して測定した。170℃一定温度にて、ずり応力からの粘度換算値から求めた。
界面剪断強度τ(単位:MPa)=F/πdl
(F:最大引き抜き荷重、d:炭素繊維フィラメント直径、l:引抜方向のドロップ径)
(8)引張破壊強さ、引張弾性率、引張破壊歪:万能材料試験機(インストロン社製、5582型)を使用した。室温にて、掴み部を含めた全長215mm、幅10mm、厚み4mmの寸法のダンベル試験片を、チャック間114mm、速度50mm/min.で引張試験し、得られた応力−歪線図から引張破壊強さ、引張弾性率、引張破壊歪を求めた。
(9)曲げ強さ、曲げ弾性率:全自動曲げ試験機(株式会社東洋精機製作所製、ベンドグラフ試験機)を使用した。室温にて、長さ80mm、幅10mm、厚み4mmの寸法の棒状試験片を速度2mm/min.で3点曲げ試験し、得られた応力−歪線図から曲げ強さ、曲げ弾性率を求めた。
(10)シャルピー衝撃強さ:シャルピー衝撃試験機(株式会社安田精機製作所製、No.258PC−S)を使用した。室温にて、試験片長手方向をMD方向とし、板厚を貫通する深さ2mmのVノッチを有した、長さ80mm、幅10mm、厚み4mmの衝撃試験片でシャルピー衝撃試験を行った。試験片の破壊前後でのハンマー位置エネルギーの差から吸収エネルギーを求め、シャルピー衝撃値とした。
(12)炭素繊維含有率:予め質量を測定した試験片をマッフル炉で600℃、30分間焼成し樹脂を完全に燃焼させた後、残渣の質量を量り取った。焼成前後での質量比率(残渣質量/試験片質量)を計算し100分率で表した。
(A)炭素繊維:
A−1:PAN系炭素繊維、三菱レイヨン株式会社製、TR50S(繊維直径:7μm、引張強さ:4.9GPa、引張弾性率:240GPa)
(B)ポリオレフィン系樹脂:
B−1:ポリプロピレン樹脂、日本ポリプロ株式会社製、MA1B(MFR=21g/10min.)
(C)密着性付与剤
C−1、2、3、4、5:表2に記載
SC−1、2:表2に記載
(d)酸変性ポリオレフィン系樹脂:
d−1:無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂、三菱化学株式会社製、モディックP565
d−2:無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂、三洋化成工業株式会社製、ユーメックス1010
d−3:無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂、東洋紡株式会社製、PMA H1000P
(e)エポキシ樹脂:
e−1:BPA型フェノキシ樹脂、新日鉄住金化学株式会社製、YP−50S
(f)その他の成分:
f−1:触媒、四国化成株式会社製、2E4MZ−A
予めミキサー内を170℃に予備加熱しておいた混錬押出成形機(東洋精機株式会社製、ラボプラストミル4C150)に、酸変性ポリオレフィン系樹脂としてd−1を90部、エポキシ樹脂としてe−1を10部投入した後、1分間の予熱、溶融を行った。その後、触媒としてf−1を1部追加投入し、170℃で6分間の加熱、溶融混合を行った。溶融混合終了後、系外に取り出し、放冷して、密着性付与剤(C−1)を得た。得られた密着性付与剤のエステル結合由来のIR吸収の有無及び溶融粘度を測定し、その結果を表2に示した。
酸変性ポリオレフィン系樹脂d−1〜3、エポキシ樹脂e−1、及び触媒f−1を、表2に記載の配合比率(部)により、合成例1と同様の装置を使用して、同様の操作で、密着性付与剤を得た(C−2、3、4、5、SC−1、2)。得られた密着性付与剤のエステル結合由来のIR吸収の有無及び溶融粘度を測定し、その結果を表2に示した。なお、表中のモル比は酸変性ポリオレフィン系樹脂のカルボキシ基(AE)とエポキシ樹脂のエポキシ基(EE)のモル比(AE/EE)を表す。
予めミキサー内を200℃に予備加熱しておいた混錬押出成形機に、合成例4で得られた密着性付与剤(C−4)を5部、ポリオレフィン系樹脂としてB−1を95部投入した後、1分間の予熱、溶融を行い、更に200℃で3分間の加熱、溶融混合を行った。溶融混合終了後、系外に取り出し、放冷して、密着性付与剤とポリオレフィン系樹脂からなる樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の界面剪断強度を測定し、その結果を表3に示した。
2軸押出機(東芝機械株式会社製、TEM26SS)を用い、得られた樹脂組成物70部をメインホッパーから供給し、次いで、その下流のサイドホッパーから炭素繊維A−1を30部供給し、バレル温度230℃、回転数200rpmで混練した。原料の供給は、フィーダーで調整した。炭素繊維含有樹脂組成物をダイス口から吐出し、得られたストランドを冷却後、カッターで切断してペレット状の炭素繊維強化樹脂組成物を得た。得られたペレットを、射出成形機(株式会社日本製鋼所製、J180AD)を用い、シリンダー温度230℃、金型温度40℃で射出成型することで成形物を得た。得られた成形物の炭素繊維含有率と機械物性を表3に示した。
密着性付与剤として合成例1で得られた密着性付与剤(C−1)を10部、ポリオレフィン系樹脂としてB−1を90部に変更した以外は、実施例1と同様の装置及び手順で樹脂組成物、炭素繊維強化樹脂組成物のペレット、及び成形物を得た。得られた樹脂組成物の界面剪断強度と成形物の炭素繊維含有率と機械物性を表3に示した。
合成例で得られた密着性付与剤の代わりに酸変性ポリオレフィン系樹脂d−1を10部、ポリオレフィン系樹脂としてB−1を90部に変更した以外は、実施例1と同様の装置及び手順で樹脂組成物、炭素繊維強化樹脂組成物のペレット、及び成形物を得た。得られた樹脂組成物の界面剪断強度と成形物の炭素繊維含有率と機械物性を表3に示した。
密着性付与剤として合成例6で得られた密着性付与剤(SC−1)を10部、ポリオレフィン系樹脂としてB−1を90部に変更した以外は実施例1と同様の装置及び手順で樹脂組成物、炭素繊維強化樹脂組成物のペレット、及び成形物を得た。得られた樹脂組成物の界面剪断強度と成形物の炭素繊維含有率と機械物性を表3に示した。
ポリオレフィン系樹脂B−1、密着性付与剤C−2〜5、SC−2、及びエポキシ樹脂e−1を、表4に記載の配合比率(部)により、実施例1と同様の装置を使用して、同様の操作で、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物の界面剪断強度を測定し、その結果を表4に示した。界面剪断強度は、炭素繊維と樹脂の密着性に関係し、これが高いほど密着性が良いものとなる。
Claims (7)
- 炭素繊維、ポリオレフィン系樹脂、及び密着性付与剤を含む炭素繊維強化樹脂組成物であって、密着性付与剤が、酸変性ポリオレフィン系樹脂単位及びエポキシ樹脂単位を有し、酸変性ポリオレフィン系樹脂単位とエポキシ樹脂単位がエステル構造で結合されていること、エポキシ樹脂単位中に2級水酸基が含有されることを特徴とする炭素繊維強化樹脂組成物。
- 密着性付与剤の170℃での溶融粘度が50〜1,500Pa・sである請求項1に記載の炭素繊維強化樹脂組成物。
- 炭素繊維の配合量が、炭素繊維、ポリオレフィン系樹脂及び密着性付与剤の合計量に対し、1〜80質量%である請求項1又は2に記載の炭素繊維強化樹脂組成物。
- 密着性付与剤の配合量が、炭素繊維、ポリオレフィン系樹脂及び密着性付与剤の合計量に対し、1〜19.9質量%である請求項1〜3のいずれか1項に記載の炭素繊維強化樹脂組成物。
- ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である請求項1〜4のいずれか1項に記載の炭素繊維強化樹脂組成物。
- 酸変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリプロピレン系樹脂である請求項1〜5のいずれか1項に記載の炭素繊維強化樹脂組成物。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載の炭素繊維強化樹脂組成物の成形物。
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