JP2013155859A - 管接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】シール材に突き当たることなく管体をスムーズに差し込めて且つニップルに対して管体を回転不能に接続する。
【解決手段】ニップル１の先端側からその外周面１ａに沿って管体を差し込むことにより、管体の内表面において複数のリブ部３と当接する部位が、それぞれ部分的に拡径変形してからシール材２の外周端２ａに接近するため、管体の先端面がシール材２の外周端２ａに突き当たらずにスムーズな乗り越えが可能になる。それと同時に、管体の内表面において各リブ部３と接触する部位は、それぞれ強く圧接するが、それに比べて各リブ部３を除いたニップル１の外周面１ａと対向する部位は、管体の内表面と強く圧接しないため、その分だけ管体の内表面との摩擦抵抗が減少する。さらに管体の内表面が複数のリブ部３と各リブ部３間の凹状外面部１ａ１に沿ってそれぞれ屈曲変形するため、ニップル１の外周面１ａに対して管体が回転不能に係合する。
【選択図】図３

Description

本発明は、例えば合成樹脂やゴムなどの軟質材料で形成された可撓性を有する変形可能なホースやチューブなどの管体を接続するための、管継手などに用いられる管接続構造に関する。

従来、この種の管接続構造として、管体に挿入される筒状の本体部の外周の所定箇所に並んで２つの隆起部がリング状に一体形成され、これらの隆起部の間にリング状の溝部が設けられ、上記溝部にＯリングなどの弾力性に富む環状のシール材が保持されて、前記本体部と前記管体との隙間を、前記シール材とリップ形状の前記隆起部が圧縮状態で両者に密着することによって確実に塞ぐものがある（例えば、特許文献１参照）。
また、継手本体の周溝にシールリングが嵌め込まれ、前記継手本体に管体を挿入すると、前記管体が前記シールリングを通過して前記継手本体と前記管体とがシールされる管継手であって、前記周溝の前後に前記シールリングよりも低い高さの肉盛部を設け、前記肉盛部の表面形状を前記周溝側が高い傾斜面又は円弧面とすることで、前記管体が前記シールリングを押すことなく円滑に乗り越えて、前記周溝から前記シールリングがはみ出ることを防止するものもある（例えば、特許文献２参照）。

特開平７−２２４９８０号公報 特開２００４−３０８７９４号公報

しかし乍ら、このような従来の管接続構造では、挿入に伴って管体が前後の隆起部（肉盛部）とその間のシール材（シールリング）を乗り越えるため、締め付け手段によって管体の内周面を継手本体の外周面へ向け押圧しても、その締め付け力が前後の硬質な隆起部に集中し、それにより、管体の内表面においてシール材と対向する部位を有効的に押圧できず、シール材の反発弾性によるシール性能が劣るという問題があった。
さらに、シール材が管体の内表面に圧接しているが、継手本体の外周面に対して管体の回転を止める機能はない。このような接続状態では、管体の捻れなどによって管体が回転すると、それに伴って継手本体の外周面から管体を捩じりながら引き抜こうとする時と同様の力が作用し、管体内を通る流体の漏れや管体が抜ける原因となるという問題があった。

本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、シール材に突き当たることなく管体をスムーズに差し込めて且つニップルに対して管体を回転不能に接続すること、などを目的とするものである。

このような目的を達成するために本発明は、可撓性を有する管体の内表面に沿って挿入されるニップルと、前記ニップルの外周面に形成した周溝に嵌め込まれて径方向へ突出する環状のシール材と、前記ニップルの前記外周面に前記シール材の外周端へ向かって徐々に突出するように設けられるリブ部と、前記ニップルの外側に前記管体を挟むように設けられて前記管体の前記内表面を前記ニップルの外周面へ向け径方向に押圧する締め付け手段と、を備え、前記リブ部は、少なくとも前記シール材よりも前記ニップルの先端側における前記外周面に沿って周方向へ複数それぞれ分散して配置されることを特徴とする。

前述した特徴を有する本発明は、ニップルの先端側からその外周面に沿って管体を差し込むことにより、管体の内表面において複数のリブ部と当接する部位が、それぞれ部分的に拡径変形してからシール材の外周端に接近するため、管体の先端面がシール材の外周端に突き当たらずにスムーズな乗り越えが可能になると同時に、管体の内表面において各リブ部と接触する部位は、それぞれ強く圧接するが、それに比べて各リブ部を除いたニップルの外周面と対向する部位は、管体の内表面と強く圧接しないため、その分だけ管体の内表面との摩擦抵抗が減少し、さらに管体の内表面が複数のリブ部と各リブ部間の凹状外面部に沿ってそれぞれ屈曲変形するため、ニップルの外周面に対して管体が回転不能に係合するので、シール材に突き当たることなく管体をスムーズに差し込むことができ、且つニップルに対して管体を回転不能に接続することができる。
その結果、挿入に伴って管体が前後の隆起部（肉盛部）とその間のシール材（シールリング）を乗り越える従来のものに比べ、周溝からのシール材のはみ出しやめくれが効果的に防止されて、シール材の損傷やシール不良の原因を排除することができるとともに、ニップルに対して管体が捻れたとしても管体が抜けることがなく、管体内を通る流体の漏れなどを確実に防止できて、管体の抜け強度を向上させることができる。

本発明の実施形態に係る管接続構造の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。 （ａ）が図１（ｂ）の（２Ａ）−（２Ａ）線に沿える拡大縦断側面図、（ｂ）がニップルの成形時における説明図（側面図）である。 分解斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る管接続構造の分解斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る管接続構造の分解斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管接続構造Ａは、図１〜図５に示すように、可撓性を有する管体Ｂの内表面Ｂ１と対向するように設けられ内表面Ｂ１に沿って挿入されるニップル１と、ニップル１の外周面１ａに形成した周溝１ｂに嵌め込まれて外周面１ａから径方向へ突出する環状のシール材２と、ニップル１の外周面１ａにおける周溝１ｂの近傍にシール材２の外周端２ａへ向かって徐々に突出するように設けられるリブ部３と、ニップル１の外側に管体Ｂを挟むように設けられて管体Ｂの内表面Ｂ１をニップル１の外周面１ａへ向け径方向に押圧する締め付け手段４を、主要な構成要素として備えている。

ニップル１は、例えばポリアセタールやその他の合成樹脂などの剛性材料で、後述する管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干小さな外径を有する円筒状に形成される。
ニップル１に対して後述する管体Ｂの接続端部Ｂａを差し込むことにより、管体Ｂの接続端部Ｂａにおける内表面Ｂ１に沿ってニップル１が挿入される。以下、ニップル１に対する管体Ｂの挿入方向を、管挿入方向Ｎ（図１（ａ）の矢印参照）という。管挿入方向Ｎと逆方向を、管抜け方向Ｕ（図１（ｂ）の矢印参照）という。

ニップル１の外周面１ａには、後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける内表面Ｂ１と対向して、後述する環状のシール材２が嵌め込まれる周溝１ｂを周方向に形成する。
図示される例では、周溝１ｂがニップル１の軸方向へ複数（二つ）それぞれ適宜間隔を空けて形成されている。

環状のシール材２は、例えばＯリングなどの弾性変形可能に材料で形成され、ニップル１の周溝１ｂに対して嵌入装着（嵌装）された状態で、その外周端２ａ全体がニップル１の外周面１ａよりも突出するように配置されている。

リブ部３は、少なくとも周溝１ｂ及びシール材２よりもニップル１の先端側における外周面１ａに沿って周方向へ複数それぞれ分散して突出配置される。つまり、ニップル１の外周面１ａにおいて各リブ部３の間には、凹状外面部１ａ１がそれぞれ形成され、突出するリブ部３と凹状外面部１ａ１によって、ニップル１の外周面１ａが周方向へ凹凸状に形成される。また、ニップル１の先端側とは、周溝１ｂやシール材２よりも管挿入方向Ｎの上流側（手前側）である。
さらに、リブ部３においてその最も管挿入方向Ｎの下流側（奥側）に配置される最突出部位３ａを、シール材２と可能に限り軸方向へ接近させて配置することが好ましい。
詳しく説明すると、リブ部３は、シール材２の外周端２ａに向かって管挿入方向Ｎへ徐々にニップル１の径方向へ突出するように傾斜され、最突出部位３ａの突出高さを、後述する締め付け手段４で圧縮変形されたシール材２の外周端２ａよりも若干低く設定することが好ましい。
また、ニップル１の外周面１ａにおいて周溝１ｂ及びシール材２よりもニップル１の基端側、すなわち管挿入方向Ｎの下流側（奥側）には、リブ部３の最突出部位３ａやシール材２の外周端２ａよりも突出高さが低い環状平坦部１ｃを形成することが好ましい。

リブ部３の配置例としては、例えば図１（ａ）（ｂ）〜図３に示されるように、ニップル１の外周面１ａにおける周溝１ｂよりも管挿入方向Ｎの上流側（手前側）のみに、複数（８個）のリブ部３をそれぞれ周方向へ所定間隔（等間隔）毎に配置している。
また、その他の例として図示しないが、リブ部３の配置数を増減したり、リブ部３の配置間隔を不均一にしたり、ニップル１の外周面１ａにおける周溝１ｂ及びシール材２よりもニップル１の基端側（管挿入方向Ｎの下流側）に、環状平坦部１ｃに代えて複数のリブ部３を周方向へ複数それぞれ分散して配置することも可能である。

締め付け手段４は、ニップル１と同種又は異種の材料で、ニップル１が挿入された管体Ｂの外径よりも大きい内径を有する円筒状や帯状などに形成され、その内周面を管体Ｂの接続端部Ｂａにおける外表面Ｂ２と対向するように取り付けて、ニップル１及び管体Ｂに対し軸方向へ相互移動させることにより、ニップル１が挿入された管体Ｂの接続端部Ｂａを径方向へ圧縮して、その内表面Ｂ１をニップル１の外周面１ａ及びシール材２に圧接させるか、或いは手動操作により、ニップル１が挿入された管体Ｂの接続端部Ｂａを径方向へ圧縮して締め付けるように構成されている。

締め付け手段４の具体例としては、図１（ａ）（ｂ）に示すように、ニップル１の軸方向への相互移動により縮径変形する円筒カバー４１とスリーブ４２を用いることが好ましい。
詳しくは、ニップル１の外周面１ａと対向して管挿入方向Ｎへ徐々に大径となるように設けられるテーパー面４１ａを有する円筒カバー４１と、テーパー面４１ａの傾斜方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に設けられるスリーブ４２を備え、テーパー面４１ａに沿ってスリーブ４２が管抜け方向Ｕに摺動することにより、スリーブ４２が縮径変形してその内周面を管体Ｂの接続端部Ｂａにおける外表面Ｂ２に圧接させている。
また、その他の例として図示しないが、締め付け手段４として、円筒部材４１及びスリーブ４２に代えて、円筒状でホースＨの径方向へ縮径可能なホルダー、円筒体を径方向へ複数に分割したホルダー、工具の回転操作などによって帯状体を徐々に緊締する締付具（ホースバンド）、塑性変形可能な剛性材料からなる筒体をカシメ機又は工具などにより圧縮加工することで径方向へ塑性変形させるカシメ具などを用いることも可能である。

一方、管体Ｂは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの可撓性を有する軟質材料で成形される例えばホースやチューブなどであり、その内表面Ｂ１と外表面Ｂ２が平坦なものが好ましい。
管体Ｂの具体例としては、図１（ａ）（ｂ）に示すように、単層構造のホースを用いている。
また、その他の例として図示しないが、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースなどを用いることも可能である。

このような本発明の実施形態に係る管接続構造Ａによると、ニップル１の先端側からその外周面１ａに沿って管体Ｂの接続端部Ｂａを差し込むことにより、管体Ｂの接続端部Ｂａの内表面Ｂ１が複数のリブ部３に当接して、これらの当接部位がそれぞれ部分的に拡径変形し、それに続いてシール材２の外周端２ａに接近する。
それによって、拡径変形した管体Ｂの先端面Ｂ３がシール材２の外周端２ａに突き当たらずにスムーズな乗り越えが可能になる。
それと同時に、管体Ｂの接続端部Ｂａの内表面Ｂ１において各リブ部３と接触する部位は、それぞれ比較的に強く圧接するが、それに比べて各リブ部３を除いたニップル１の外周面１ａ（凹状外面部１ａ１）と対向する部位は、管体Ｂの内表面Ｂ１と強く圧接しないため、その分だけ管体Ｂの内表面Ｂ１との摩擦抵抗が減少する。
さらに、ニップル１の外周面１ａに対する管体Ｂの差し込みにより、管体Ｂの内表面Ｂ１が複数のリブ部３と各リブ部３の間に形成される凹状外面部１ａ１に沿ってそれぞれ屈曲変形するため、ニップル１の外周面１ａに対して管体Ｂが回転不能に係合する。また締め付け手段４で管体Ｂの内表面Ｂ１をニップル１の外周面１ａへ向け径方向に押圧することにより、管体Ｂの内表面Ｂ１とリブ部３及び凹状外面部１ａ１が更に強く係合して、ニップル１に管体Ｂが回転不能に保持される。
したがって、シール材２に突き当たることなく管体Ｂをスムーズに差し込むことができ、且つニップル１に対して管体Ｂを回転不能に接続することができる。
その結果、周溝１ｂからのシール材２のはみ出しやめくれが効果的に防止されて、シール材２の損傷やシール不良の原因を排除することができるとともに、ニップル１に対して管体Ｂが捻れたとしても管体Ｂが抜けることがなく、管体Ｂ内を通る流体の漏れなどを確実に防止できて、管体Ｂの抜け強度を向上させることができる。

特に、ニップル１の外周面１ａにおいて周溝１ｂよりもニップル１の基端側（管挿入方向Ｎの下流側）に、リブ部３の最突出部位３ａよりも突出高さが低い環状平坦部１ｃを形成した場合には、ニップル１に対して管体Ｂが接続された状態で、管体Ｂに管抜け方向Ｕへ力が作用しても、管体Ｂの内表面Ｂ１において環状平坦部１ｃと対向する部位がシール材２とリブ部３の最突出部位３ａに引っ掛かって抜けが防止される。
それにより、管体Ｂの抜け強度を更に向上させることができる。
その結果、管体Ｂの外れ事故や流体の漏れを防止でき、長期に亘って管体Ｂの接続状態を確実に保持することができる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、図１（ａ）（ｂ）〜図３に示すように、リブ部３が、管体Ｂの内表面Ｂ１と対向する外面３ｂと、ニップル１の軸方向へ延びるように設けられて管体Ｂの内表面Ｂ１との当接に伴い内表面Ｂ１を屈曲変形させるエッジ３ｃを有している。
つまり、リブ部３は、外面３ｂ及びエッジ３ｃによって、ニップル１の径方向への断面形状が台形を含む略矩形又は三角形若しくは多角形に形成される。

図１（ａ）（ｂ）〜図３に示される例では、ニップル１の外側から見たリブ部３の平面形状が、ニップル１の軸方向へ長軸な帯状に形成されている（図３参照）。ニップル１の径方向に沿ったリブ部３の断面形状が矩形又は台形に形成されている（図２（ａ）（ｂ）参照）。さらにリブ部３の外面３ｂを平面状に傾斜させている（図１（ａ）（ｂ）参照）。
また、その他の例として図示しないが、リブ部３の平面形状や断面形状を変更したり、リブ部３の外面３ｂを曲面状に傾斜させたり、することも可能である。

このような本発明の実施例１に係る管接続構造Ａによると、ニップル１に対する管体Ｂの差し込みに伴って管体Ｂの内表面Ｂ１に対しリブ部３のエッジ３ｃがそれぞれ当接することにより、管体Ｂの内表面Ｂ１が各エッジ３ｃに沿って屈曲変形しながら管体Ｂの全体が徐々に膨張変形して、管体Ｂ全体の断面形状が多角形になる（図２（ａ）参照）。
それにより、ニップル１のリブ部３を管体Ｂが乗り越える際に、リブ部３及び各リブ部３の間に配置される凹状外面部１ａ１と管体Ｂの内表面Ｂ１との接触抵抗が、周方向全体に亘って両者が接触するものに比べて小さくなる。
したがって、比較的に小さな差し込み力で管体Ｂをスムーズに膨張変形させることができるという利点がある。
その結果、例えば女性や子供などの非力な作業者であっても管体Ｂの接続作業を確実に行うことができる。

さらに、図２（ａ）に示されるように、リブ部３の配置位置におけるニップル１の径方向への断面形状において、ニップル１の中心を通る垂直線及び水平線上に四つ配置されるリブ部３の断面形状を矩形とし、その間に配置されるリブ部３の断面形状を台形とした場合には、図２（ｂ）に示されるように、左右に分割された成形型Ｍで、ニップル１とリブ部３を例えばポリアセタールやその他の合成樹脂で一体成形する際に、リブ部３が逆勾配とならず、容易に型形成できるという利点がある。

そして、図１（ａ）（ｂ）〜図３に示される例では、管接続構造Ａが、管体Ｂを差し込むだけで接続できる工具不要なワンプッシュ式の管継手Ｃに組み込まれている。
管継手Ｃは、締め付け手段４として、ニップル１の外周面１ａと対向してその軸方向へ傾斜するように設けられるテーパー面４１ａを有する円筒カバー４１と、円筒カバー４１のテーパー面４１ａに沿ってその傾斜方向へ往復動自在に設けられるスリーブ４２を備えている。またスリーブ４２をテーパー面４１ａに沿ってその傾斜方向へ押圧する、例えばコイルバネやスプリングなどの弾性部材５を備えている。
スリーブ４２は、表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの弾性変形可能な材料で略円筒状に形成され、すり割りや凹みなどの弾性変形部４２ａを形成することでその径方向へ拡径及び縮径変形可能構成される。スリーブ４２の外周面には、円筒カバー４１のテーパー面４１ａに沿って管挿入方向Ｎへ往復動自在な摺動面４２ｂが形成される。スリーブ４２の内周面には、ニップル１の外周面１ａに向けて突出する突起部４２ｃを有し、図示例の場合には、その軸方向中間位置に第１の突起部４２ｃが、管挿入方向Ｎの奥側端部に第２の突起部４２ｃが二つそれぞれ所定間隔を空けて一体成形されている。
さらに、ニップル１には、他の機器（図示しない）や他の管体（図示しない）などが接続される継手本体６を設け、継手本体６を介してそれに接続される他の機器や他の管体などと、ニップル１の外周面１ａに接続される管体Ｂを連結させている。

このような管継手Ｃは、図１（ａ）に示されるように、ニップル１に対し管体Ｂの接続端部Ｂａを差し込むことで、先ず、管体Ｂの先端面Ｂ３がスリーブ４２における突起部４２ｃ（第１の突起部４２ｃ）に突き当たり、この突き当たり状態を維持しながら管体Ｂを押し込むことで、スリーブ４２の摺動面４２ｂが円筒カバー４１のテーパー面４１ａに沿って摺動し、第１突起部４２ｃを含むスリーブ４２全体が弾性部材５の押圧力に抗して管挿入方向Ｎへ移動する。
それにより、スリーブ４２の摺動面４２ｂがテーパー面４１ａに沿って管挿入方向Ｎへ押動されるため、スリーブ４２の弾性拡径により摺動面４２ｂと突起部４２ｃ（第１の突起部４２ｃ及び第２の突起部４２ｃ）が徐々に拡径変形する。
その後、突起部４２ｃ（第１の突起部４２ｃ）の拡径変形に伴って、その先端内径が管体Ｂの先端外径よりも大きくなると、突起部４２ｃ（第１の突起部４２ｃ）から管体Ｂの先端面Ｂ３が外れ、最終的には、図１（ｂ）に示されるように、管体Ｂの先端面Ｂ３が、突起部４２ｃ（第２の突起部４２ｃ）から外れて、ニップル１の管挿入方向Ｎ奥側に突出形成される段部１ｄに突き当たって挿入が完了する。
それにより、弾性部材５でスリーブ４２の摺動面４２ｂがテーパー面４１ａに沿って管抜け方向Ｕへ勢い良く押圧され、それに伴いスリーブ４２が一気に縮径変形して突起部４２ｃの内端を管体Ｂの外表面Ｂ３に食い込ませ、管体Ｂがニップル１の外周面１ａとの間に管抜け方向Ｕへ移動不能に挟持される。
したがって、管体Ｂの挿入をスムーズにしながら管体Ｂの挿入だけで確実に抜け不能に保持することができる。

この実施例２は、図４又は図５に示すように、ニップル１の外側から見たリブ部３の平面形状の変更例であり、図４に示される例では、リブ部３の外面３ｂをニップル１の基端側に向かって幅広くなる形状に形成し、図５に示される例では、リブ部３の外面３ｂをニップル１の先端側に向かって幅広くなる形状に形成した構成が、図１〜図３に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１と同じものである。

図４に示される例では、リブ部３の外面３ｂが略三角形状に形成され、その一対のエッジ３ｃが管挿入方向Ｎの下流側（奥側）に向かって扇形に幅広くなる形状に形成している。
図５に示される例では、リブ部３の外面３ｂが略三角形状に形成され、その一対のエッジ３ｃが管挿入方向Ｎの上流側（手前側）に向かって扇形に幅広くなる形状に形成している。

このような本発明の実施例２に係る管接続構造Ａでも前述した実施例１と同様な作用効果が得られる。
特に、リブ部３の外面３ｂをニップル１の基端側に向かって幅広くなる形状に形成した場合には、ニップル１のリブ部３を管体Ｂが乗り越える際に、リブ部３の外面３ｂ及びエッジ３ｃに沿って管体Ｂの内表面Ｂ１が広げられる。
それにより、管体Ｂを更にスムーズに膨張変形させることができるという利点がある。
その結果、管体Ｂの接続作業を更に容易に行うことができる。

なお、図示される例では、ニップル１の外周面１ａに二つの周溝１ｂが形成されてシール材２をそれぞれ嵌め込んでいるが、これに限定されず、周溝１ｂ及びシール材２を単数又は三つ以上配置しても良い。
さらに、二つの周溝１ｂに対しリブ部３として軸方向（管挿入方向Ｎ）への寸法が同じものそれぞれ設けたが、これに限定されず、最もニップル１の先端側、すなわち管挿入方向Ｎの上流側（手前側）に配置されるリブ部３の軸方向寸法を、その他のリブ部３の軸方向寸法よりも長くなるように形成しても良い。

１ ニップル １ａ 外周面
１ｂ 周溝 １ｃ 環状平坦部
２ シール材 ２ａ 外周端
３ リブ部 ３ａ 最突出部位
３ｂ 外面 ３ｃ エッジ
Ｂ 管体 Ｂ１ 内表面
Ｂ２ 外表面

Claims (4)

1. 可撓性を有する管体の内表面に沿って挿入されるニップルと、
   前記ニップルの外周面に形成した周溝に嵌め込まれて径方向へ突出する環状のシール材と、
   前記ニップルの前記外周面に前記シール材の外周端へ向かって徐々に突出するように設けられるリブ部と、
   前記ニップルの外側に前記管体を挟むように設けられて前記管体の前記内表面を前記ニップルの外周面へ向け径方向に押圧する締め付け手段と、を備え、
   前記リブ部は、少なくとも前記シール材よりも前記ニップルの先端側における前記外周面に沿って周方向へ複数それぞれ分散して配置されることを特徴とする管接続構造。
2. 前記ニップルの外周面において前記周溝よりも前記ニップルの基端側に、前記リブ部の最突出部位よりも突出高さが低い環状平坦部を形成したことを特徴とする請求項１記載の管接続構造。
3. 前記リブ部は、前記管体の前記内表面と対向する外面と、前記ニップルの軸方向へ延びるように設けられて前記管体の前記内表面との当接に伴い前記内表面を屈曲変形させるエッジを有することを特徴とする請求項１又は２記載の管接続構造。
4. 前記リブ部の前記外面を前記ニップルの基端側に向かって幅広くなる形状に形成したことを特徴とする請求項１、２又は３記載の管接続構造。

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