JP2013066402A

JP2013066402A - コンバイン

Info

Publication number: JP2013066402A
Application number: JP2011206139A
Authority: JP
Inventors: Ten Okuyama; 天奥山; Futoshi Ikeda; 太池田; Katsuhide Kato; 加藤　　勝秀; Tetsuya Nakajima; 鉄弥仲島
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 2011-09-21
Filing date: 2011-09-21
Publication date: 2013-04-18
Anticipated expiration: 2031-09-21
Also published as: JP5731938B2

Abstract

【課題】簡単な操作で所定量の穀粒を確実に排出することができるコンバインを提供すること。
【解決手段】グレンタンク内の穀粒を排出するアンローダと、アンローダから排出される穀粒の量を検出する検出手段２０とを備え、アンローダによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが検出手段２０により検出されると、アンローダによる穀粒の排出を停止する制御手段２２を備える。
【選択図】図４

Description

本発明は、グレンタンク内の穀粒を排出するアンローダを備えるコンバインに関する。

通常、アンローダを備えるコンバインでは、作業者が、運転部等に備えられている穀粒排出スイッチを操作し排出クラッチを入り状態にして、エンジンの動力をアンローダに伝達することによって穀粒排出作業が実施される（特許文献１参照）。

特開２０１１‐１２５２７３号公報

従来のコンバインでは、排出された穀粒を収容する運搬トラック側の荷台の容量が少ない場合、作業者が運転部から目視により荷台における穀粒量を確認しつつ、荷台から穀粒が溢れ出ないように排出クラッチを入り切りしながらその荷台の容積に見合う一定量の穀粒を排出するようにしている。

しかしながら、荷台が運転部から少し離れている場合など、運転部に居る作業者からは、荷台の中にどれくらいの量の穀粒が貯まっているかを確認し難い場合がある。さらに、作業者にとって、排出クラッチの入り切りという操作を強いられることからも穀粒排出作業の作業性を向上させる上で改善する余地があった。

本発明の目的は、簡単な操作で所定量の穀粒を確実に排出することができるコンバインを提供することにある。

本発明に係るコンバインの第１特徴構成は、グレンタンク内の穀粒を排出するアンローダと、前記アンローダから排出される穀粒の量を検出する検出手段とを備え、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが前記検出手段により検出されると、前記アンローダによる穀粒の排出を停止する制御手段を備える点にある。

〔作用及び効果〕
本構成によれば、検出手段と制御手段の働きによって、穀粒が一定量ずつ確実に排出されるため、荷台に貯まっている穀粒量の確認や、排出される穀粒量を荷台の容積に見合うように調節するための排出クラッチの入り切りという操作を行う必要がなく、作業性が向上する。

第２特徴構成は、前記検出手段として、前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さを検出する籾センサーを前記グレンタンク内に上下方向に沿って備え、該籾センサーによって前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。

〔作用及び効果〕
本構成によれば、例えば、複数の籾センサーをグレンタンク内に所定間隔を置いて上下方向に沿って備えた場合、穀粒の堆積高さが各籾センサーの高さ位置に到達するたびに穀粒の排出が停止されるようにすることができる。そのため、隣接する２つの籾センサー間の距離を高さとする体積に相当する量の穀粒が、一定量ずつ確実に排出される。

第３特徴構成は、前記検出手段として、前記グレンタンクの重量を検出する重量センサーを備え、該重量センサーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンクの重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。

〔作用及び効果〕
本構成によれば、グレンタンクが設定重量の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止される。そのため、作業者が予め設定した重量に相当する量の穀粒が一定量ずつ確実に排出される。

第４特徴構成は、前記検出手段として、前記アンローダから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサーと、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマーとを備え、該流量センサーと該タイマーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。

〔作用及び効果〕
本構成によれば、グレンタンク内の穀粒が設定体積の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止される。そのため、作業者が予め設定した体積に相当する量の穀粒が一定量ずつ確実に排出される。

自脱型コンバイン全体の左側面図である。自脱型コンバイン全体の平面図である。グレンタンクの縦断面図である。第１実施形態におけるマイクロコンピュータ（制御手段）の入出力を示すブロック図である。第１実施形態における一定量排出モードの制御手順を示すフローチャートである。第２実施形態におけるグレンタンクの側面図である。第２実施形態におけるマイクロコンピュータ（制御手段）の入出力を示すブロック図である。第２実施形態における一定量排出モードの制御手順を示すフローチャートである。第３実施形態におけるマイクロコンピュータ（制御手段）の入出力を示すブロック図である。第３実施形態における一定量排出モードの制御手順を示すフローチャートである。別実施形態における伝動系の一部を示す説明図である。別実施形態における伝動系の一部を示す説明図である。

〔第１実施形態〕
図１〜図１０に基づいて、本発明を自脱型コンバインに適用した場合の実施形態について説明する。
［コンバインの全体構成］
図１及び図２に示すように、自脱型コンバインは、クローラ走行装置１、機体２、４条全面刈り仕様の刈取部３、刈取部３で刈り取った穀稈を徐々に横倒ししながら脱穀部５に受け渡す搬送装置１１、運転部４、搬送装置１１により搬送された穀稈を脱穀及び選別する脱穀部５、脱穀部５から供給される穀粒を貯留するグレンタンク６、グレンタンク６から機外に穀粒を排出する縦オーガ８及び横オーガ９からなるアンローダＲ、並びに横オーガ９を収納位置において支持する受け台１３を備える。

アンローダＲの縦オーガ８は、グレンタンク６の底部の底スクリュ２５（図３参照）の後端部に連結されたロアケース１６（図６参照）と、ロアケース１６から上方に延出された外装ケース１０と、この外装ケース１０の内部に回転可能に支持された縦送りスクリュ（図示せず）とを備える。

横オーガ９は、機体側に位置する機体側部分９Ａと、先端側に位置する先端側部分９Ｂと、機体側部分９Ａの内部に回転可能に支持された第１搬送スクリュ（図示せず）と、先端側部分９Ｂの内部に回転可能に支持された第２搬送スクリュ（図示せず）とを備え、縦オーガ８の上端部に起伏揺動可能に連結されている。

尚、先端側部分９Ｂは、機体側部分９Ａに折り畳み機構１２を介して揺動可能に支持されている。これにより横オーガ９は、先端側部分９Ｂの後端と機体側部分９Ａの前端とが互いに接合して先端側部分９Ｂが機体側部分９Ａと略一直線状になって展開した展開状態（図１及び図２参照）と、先端側部分９Ｂが機体側部分９Ａ側に折り畳まれて、機体側部分９Ａの側部に沿って格納した格納状態（図示せず）とに、先端側部分９Ｂを揺動させることにより、横オーガ９の状態を切換え可能に構成されている。

このコンバインは、運転部４の運転座席４ａの下側にエンジンＥを備えており、収穫作業時にはエンジンＥの駆動力で刈取部３と脱穀装置４とを駆動すると共に、クローラ走行装置１を駆動して機体２を走行させる。これにより、刈取部３で穀稈の株元を切断して穀稈の刈り取りを行い、刈取穀稈を脱穀部５に搬送して脱穀処理を行い、この脱穀処理により得られた処理物から穀粒を選別してグレンタンク６内に貯留する。

図３に示すように、グレンタンク６内の壁面には、穀粒の堆積高さを検出する複数の籾センサー２０が上下方向に沿って一定の間隔で設けられている。また、図４に示すように、籾センサー２０及び穀粒排出スイッチ２１が、制御プログラムを記憶したＲＯＭ等を備えるマイクロコンピュータ２２（制御手段）の入力側に接続されており、排出クラッチ６０を入り切り状態を切り換える排出クラッチ駆動モータ２３及びグレンタンク６内の穀粒量をモニターする表示器２４がマイクロコンピュータ２２の出力側に接続されている。

穀粒がグレンタンク６内に送り込まれてその堆積高さが増し、穀粒と籾センサー２０とが接触すると、籾センサー２０がそれを検出し、その信号がマイクロコンピュータ２２に送られて表示器２４に表示される。この動作は、穀粒の堆積高さが増加して、籾センサー２０と穀粒とが接触するたびに繰り返されるため、作業者は表示器２４を見れば、グレンタンク６内にどのくらいの量の穀粒が貯留されているかを把握することができる。

一方、グレンタンク６に貯留された穀粒を排出する場合、図２を参照しつつ説明すると、運転部４に設けたオーガ操作部（図示せず）を操作することによって、受け台１３に収納されている横オーガ９を、縦オーガ８の上端部を支点として上方に揺動させて受け台１３から外し、さらに、縦オーガ８の縦向き軸心回りに横オーガ９を機体の左側に旋回させて（図２の紙面における反時計周り）、横オーガ９の排出口９ｂをトラックの荷台等（図示せず）が置かれている位置にセットし、排出姿勢とする。

そして、オーガ操作部（図示せず）に設けた穀粒排出スイッチ２１（図４参照）を操作して排出クラッチ駆動モータ２３（図４参照）を作動させて排出クラッチ６０を入り状態とし、エンジンＥの動力によってグレンタンク６の底部の底スクリュ２５（図３参照）を回転させると、第１べベルギア機構（図示せず）を介して縦オーガ８の縦送りスクリュ（図示せず）が回転し、さらにアッパーケース１４内の第２べベルギア機構（図示せず）を介して横オーガ９の第１及び第２搬送スクリュ（図示せず）が回転する。

これによりグレンタンク６に貯留された穀粒が、グレンタンク６の底スクリュ２５（図３参照）によって機体後方の縦オーガ８に搬送され、さらに縦オーガ８の内部の縦送りスクリュ（図示せず）によって揚送されて横オーガ９に搬送され、横オーガ９の内部の第１及び第２搬送スクリュ（図示せず）によって横オーガ９の先端の排出口９ｂに搬送され、排出口９ｂからトラックの荷台等（図示せず）に排出される。

本実施形態に係るコンバインにおいては、穀粒の排出作業を以下の２種類のモードから選択して実施することができる。

（通常排出モード）
この排出モードでは、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ２１を操作して排出クラッチ６０を入り切りすることによって、随時、横オーガ９の先端の排出口９ｂから穀粒を排出したり、あるいは穀粒の排出を停止することができる。

（一定量排出モード）
この排出モードでは、図４に示すように、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ２１を操作して排出クラッチ６０を入り状態とし、アンローダＲによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されると、マイクロコンピュータ２２の制御によって穀粒の排出が自動的に停止される。

即ち、この一定量排出モードによれば、一定量の穀粒が排出されると自動的に穀粒の排出が停止するため、例え穀粒を収容する荷台の容量が少ないものであったとしても、作業者は荷台から穀粒が溢れ出ないように排出クラッチ６０を入り切りしながらその荷台の容積に見合う量の穀粒を排出させるという操作を実施する必要がなく、作業性が良い。

以下、一定量排出モードにおける制御機構について説明する。
図３及び図４に示すように、一定量排出モードでは、アンローダＲから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、グレンタンク６内の穀粒の堆積高さを検出する上述の籾センサー２０が使用されており、またアンローダＲによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが検出手段により検出されるとアンローダＲによる穀粒の排出を停止する制御手段として、上述のマイクロコンピュータ２２が使用される。

籾センサー２０によって、アンローダＲによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク６内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、マイクロコンピュータ２２が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダＲによる穀粒の排出を停止するように構成されている。

詳細には、図５に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ２１を操作して排出クラッチ６０を入り状態とすると、籾センサー２０によるグレンタンク６内の穀粒の堆積高さの検出が開始される（Ｓ１）。

ここで、グレンタンク６内に穀粒が略満杯に貯留されている場合、グレンタンク６内の籾センサー２０はいずれも穀粒を接触状態にある。しかし、アンローダＲによって穀粒がグレンタンク６から排出されると、グレンタンク６内の穀粒量が次第に少なくなって堆積高さが低くなるため、先ず一番上に設置されている籾センサー２０が露出して穀粒と非接触状態になる。

籾センサー２０が穀粒と非接触状態となり、穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると（Ｓ２；ｙｅｓ）、その信号がマイクロコンピュータ２２に送られ、マイクロコンピュータ２２が排出クラッチ駆動モータ２３を作動させて（Ｓ３）、排出クラッチ６０を切り状態とする（Ｓ４）。その結果、図３に示すグレンタンク６の底部の底スクリュ２５の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。

引き続き穀粒を排出させたい場合には、作業者が再び一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ２１を操作して排出クラッチ６０を入り状態とすれば、再びアンローダＲによって穀粒がグレンタンク６から排出される。

そして、グレンタンク６内の穀粒の堆積高さがさらに低くなり、前述の非接触状態となった籾センサー２０の直下に設けられている別の籾センサー２０が穀粒と非接触状態であることを検出すると、再び上述のＳ１〜Ｓ４のステップを経て穀粒の排出が停止される。尚、この一定量排出モードは、穀粒の堆積高さが、最も下位に設けられている籾センサー２０に到達するまで、繰り返して実施することができる。

即ち、この一定量排出モードでは、１回の操作で、隣接する２つの籾センサー２０間の距離Ｈを高さとする体積に相当する分（例えば、数百リットル）の穀粒が排出されるものであり、穀粒の堆積高さが各籾センサー２０の高さ位置（図３の破線位置）に到達するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。

尚、この第１実施形態においては、籾センサー２０を、穀粒の堆積高さをグレンタンク６の上下方向に沿って連続的に検出できるように構成して、穀粒の排出量を作業者が任意に変更できるように構成しても良い。

〔第２実施形態〕
以下に本発明の第２実施形態について説明するが、重複を避けるため、上記第１実施形態と異なる一定量排出モードに関する構成についてのみ説明する。

図６及び図７に示すように、本実施形態における一定量排出モードでは、アンローダＲから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、グレンタンク６の重量を検出するロードセルなどの重量センサー３０が使用される。

本実施形態におけるグレンタンク６のロアケース１６には、その底部から下方にかけて延出する円筒状の支軸部（図示せず）を一体形成してあり、これによりグレンタンク６は、ロアケース１６の支軸部（図示せず）を支点として、左右方向に揺動操作可能となるように、機体２に搭載されている。重量センサー３０は、グレンタンクの前側の下端と、グレンタンク６のロアケース１６の支軸部（図示せず）に設けられている。

重量センサー３０によって、アンローダＲによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク６の重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、マイクロコンピュータ２２が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダＲによる穀粒の排出を停止するように構成されている。

詳細には、図８に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ２１を操作して排出クラッチ６０を入り状態とすると、重量センサー３０によるグレンタンク６の重量検出が開始される（Ｔ１）。

アンローダＲによって穀粒がグレンタンク６から排出されて、グレンタンク６の重量が次第に軽くなり、重量センサー３０が、予め作業者が設定した重量（例えば、数十ｋｇ）の減少を検出すると（Ｔ２；ｙｅｓ）、その信号がマイクロコンピュータ２２に送られ、マイクロコンピュータ２２が排出クラッチ駆動モータ２３を作動させて（Ｔ３）、排出クラッチ６０を切り状態とする（Ｔ４）。その結果、図３に示すグレンタンク６の底部の底スクリュ２５の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。

そして、グレンタンク６の重量がさらに軽くなり、重量センサー３０が再び設定重量の減少を検出すると、上述のＴ１〜Ｔ４のステップを経て穀粒の排出が停止される。

即ち、この一定量排出モードでは、１回の操作で、作業者が予め設定した重量に相当する分の穀粒が排出されるものであり、グレンタンク６が設定重量の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。尚、穀粒の設定重量については、作業者が任意に変更できるように構成しても良い。

〔第３実施形態〕
以下に本発明の第２実施形態について説明するが、重複を避けるため、上記第１実施形態と異なる一定量排出モードに関する構成についてのみ説明する。

図９に示すように、本実施形態における一定量排出モードでは、アンローダＲから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、アンローダＲから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサー３２、及びアンローダＲによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマー３３が使用される。

流量センサー３２とタイマー３３によって、アンローダＲによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク６内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、マイクロコンピュータ２２が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダＲによる穀粒の排出を停止するように構成されている。

詳細には、図１０に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ２１を操作して排出クラッチ６０を入り状態とすると、流量センサー３２によって単位時間当たりに排出される穀粒の体積（Ａ）が検出されると共に、タイマー３３による穀粒排出時間（Ｂ）が測定される（Ｐ１）。尚、流量センサー３２による検出は、次のようにして実施される。底スクリュ２５等の回転数（エンジンＥの回転数）と、単位時間当たりの穀粒排出量（体積）とを事前に試験して、その関係をマップデータとして予め記憶させておく。流量センサー３２によって底スクリュ２５等の回転数が測定されることで、その回転数に応じた穀粒の体積（Ａ）が検出されることになる。

そして、ＡとＢとの積であるＣ値が演算され（Ｐ２）、そのＣ値が予め作業者が設定した設定体積（例えば、数百リットル）と同じであることが検出されると（Ｐ３；ｙｅｓ）、その信号がマイクロコンピュータ２２に送られ、マイクロコンピュータ２２が排出クラッチ駆動モータ２３を作動させて（Ｐ４）、排出クラッチ６０を切り状態とする（Ｐ５）。その結果、図３に示すグレンタンク６の底部の底スクリュ２５の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。

そして、流量センサー３２とタイマー３３のカウンタのそれぞれがリセットされて再測定され、ＡとＢとの積であるＣ値が再演算され、そのＣ値が設定体積と同じであることが再び検出されると、上述のＰ１〜Ｐ５のステップを経て穀粒の排出が停止される。

即ち、この一定量排出モードでは、１回の操作で、作業者が予め設定した体積に相当する分の穀粒が排出されるものであり、グレンタンク６内の穀粒が設定体積の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。

〔別実施形態〕
〔１〕前述の第１〜第３実施形態おける穀粒排出スイッチ２１は、運転部４のオーガ操作部に備え付ける構成に限らず、運転部４以外から操作可能なリモコン式に構成しても良い。

〔２〕前述の第１〜第３実施形態において、通常排出モード及び一定量排出モードの他に、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ２１を押すと、予め設定した時間だけ排出クラッチ６０が入り状態となり、その設定時間が経過すると自動的に排出クラッチ６０が切り状態となることによって、一定量の穀粒が排出される一定時間排出モードを設けるようにしても良い。尚、一定時間排出モードにおける設定時間については作業者が適宜調節することができるように構成して良い。

〔３〕前述の第１〜第３実施形態においてさらに、穀粒の排出速度を調節することができる排出速度調節機構を設けるようにしても良い。穀粒を一定量ずつ排出するように構成したとしても、例えば穀粒を袋詰めする際、排出速度が速すぎるとその勢いで穀粒が袋から溢れ出て穀粒が傷む虞がある。しかし、排出速度調節機構を操作して穀粒の排出速度を弱めることによってこれを防止することができる。

この排出速度調節機構の例として、例えば以下の３つの構成を挙げることができる。
（１）ベルト式無段変速機構ＣＨ１による排出速度調節
図１１に示すように、ベルト式無段変速機構ＣＨ１は、第１可変径プーリ３５、第２可変径プーリ３６、及びベルト３７を備えて構成されている。
第１可変径プーリ３５がエンジンＥの出力軸４０に備えられ、第２可変径プーリ３６がギアボックス４１の入力軸４２に備えられ、第１可変径プーリ３５と第２可変径プーリ３６とに亘るようにベルト３７が巻回されている。

ギアボックス４１には、入力軸４２に伝えられる回転動力をこれと直交する姿勢の出力軸４３に伝えるように一対のベベルギアが内蔵されており、このギアボックス４１の出力軸４３に備えた中間出力プーリ４８と、底スクリュ２５の外端に設けた入力プーリ４４とに亘って伝動ベルト４５が巻回されている。

オーガ操作部に設けた穀粒排出スイッチ２１（図４等参照）を操作して排出クラッチ駆動モータ２３（図４等参照）を作動させて排出クラッチ６０を入り状態とすると、エンジンＥの駆動力が、ベルト式無段変速機構ＣＨ１及び伝動ベルト４５等を介してグレンタンク６の底スクリュ２５に伝達され、さらに第１べべルギア機構４６を介してアンローダＲの縦オーガ内の縦送りスクリュ５０に伝達され、さらに第２べべルギア機構４７を介してアンローダＲの横オーガ内の第１及び第２搬送スクリュ５１，５２に伝達される。

ベルト式無段変速機構ＣＨ１を操作可能な操作装置５９（図１参照）を、例えばアンローダＲの横オーガ９の先端部分に設け、その操作装置５９を操作して、第１可変径プーリ３５及び第２可変径プーリ３６のそれぞれの外径を適宜調節することによって、エンジンＥの回転数を変えずに無段階で、底スクリュ２５、縦送りスクリュ５０、並びに第１及び第２搬送スクリュ５１，５２の回転速度を調節することができ、これにより穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。

（２）静油圧式無段変速機構（ＨＳＴ）ＣＨ２による排出速度調節
図１２に示すように、エンジンＥの出力軸４０に備えた出力プーリ５３と、静油圧式無段変速機構ＣＨ２の入力軸４２に備えた中間入力プーリ５１とに亘って中間ベルト５２が巻回されている。

静油圧式無段変速機構ＣＨ２の出力軸５８が、ギアボックス４１に接続されている。ギアボックス４１には、静油圧式無段変速機構ＣＨ２の出力軸５８に伝えられる回転動力をこれと直交する姿勢の出力軸４３に伝えるように一対のベベルギアが内蔵されており、このギアボックス４１の出力軸４３に備えた中間出力プーリ４８と、底スクリュ２５の外端に設けた入力プーリ４４とに亘って伝動ベルト４５が巻回されている。

オーガ操作部に設けた穀粒排出スイッチ（図示せず）を操作して排出クラッチ駆動モータ（図示せず）を作動させて排出クラッチ６０を入り状態とすると、エンジンＥの駆動力が、静油圧式無段変速機構ＣＨ２及び伝動ベルト４５等を介してグレンタンク６の底スクリュ２５に伝達され、さらに第１べべルギア機構４６を介してアンローダＲの縦オーガ内の縦送りスクリュ５０に伝達され、さらに第２べべルギア機構４７を介してアンローダＲの横オーガ内の第１及び第２搬送スクリュ５１，５２に伝達される。

静油圧式無段変速機構ＣＨ２を操作可能な操作装置５９（図１参照）を、例えばアンローダＲの横オーガ９の先端部分に設け、その操作装置５９を操作して、静油圧式無段変速機構ＣＨ２の斜板の角度を調節することによって、エンジンＥの回転数を変えずに無段階で、底スクリュ２５、縦送りスクリュ５０、並びに第１及び第２搬送スクリュ５１，５２の回転速度を調節することができ、これにより穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。

また、静油圧式無段変速機構ＣＨ２は、正転、停止、逆転まで無段変速で制御できるため、例えば穀粒の排出作業を一時停止する際、第１及び第２搬送スクリュ５１，５２を排出時とは逆方向に回転させることによって、横オーガ９の先端側部分９Ｂ（図１参照）に残っている穀粒を横オーガ９の機体側部分９Ａ（図１参照）側に移動させることができるため、排出口９ｂ（図１参照）からの穀粒のこぼれ落ちを防止することができる。

（３）アクセルレバー操作機構による排出速度調節
本構成においては、アクセルレバー操作機構として、運転部４のアクセルレバー１５（図２参照）を操作可能な図示しないアクチュエータを備える。

上記アクチュエータを操作可能な操作装置５９（図１参照）を、例えばアンローダＲの横オーガ９の先端部分に設け、その操作装置５９を操作し図示しないアクチュエータを介してアクセルレバー１５を操作することによって、エンジンＥの回転数を任意に変更することができる。これにより、底スクリュ２５、縦送りスクリュ５０、並びに第１及び第２搬送スクリュ５１，５２の回転速度を調節することができるため、穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。尚、上記アクチュエータを操作可能な操作装置５９に、ＯＮ・ＯＦＦ方式のスイッチ（図示せず）を設け、このスイッチを押すと、一定回転数だけエンジンＥの回転数を落とすことができ、さらにもう一度押すと元のエンジン回転数に復帰するように構成しても良い。

本発明は、自脱型のコンバインに限らず、普通型のコンバインにも利用することができる。

６グレンタンク
２０籾センサー（検出手段）
２２マイクロコンピュータ（制御手段）
３０重量センサー（検出手段）
３２流量センサー（検出手段）
３３タイマー（検出手段）
Ｒアンローダ

Claims

グレンタンク内の穀粒を排出するアンローダと、前記アンローダから排出される穀粒の量を検出する検出手段とを備え、
前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが前記検出手段により検出されると、前記アンローダによる穀粒の排出を停止する制御手段を備えてあるコンバイン。
前記検出手段として、前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さを検出する籾センサーを前記グレンタンク内に上下方向に沿って備え、該籾センサーによって前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある請求項１に記載のコンバイン。
前記検出手段として、前記グレンタンクの重量を検出する重量センサーを備え、該重量センサーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンクの重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある請求項１に記載のコンバイン。
前記検出手段として、前記アンローダから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサーと、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマーとを備え、該流量センサーと該タイマーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある請求項１に記載のコンバイン。