JP2014150755A - コンバインの穀粒排出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】横オーガを張り出した状態でも移動でき、走行する場合には、横オーガが張り出していることを容易に認識できるようにする。
【解決手段】走行部2上に運転部9と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク17と、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置30を備えるコンバイン1において、前記穀粒排出装置30を構成する排出オーガ32の位置を検出するオーガ位置検知手段となる旋回角度検知センサ46と昇降角度検知センサ54と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段となる表示装置25と、制御手段60とを備え、前記制御手段60は、前記オーガ位置検知手段が設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、表示装置25によりオーガ未収納表示手段となる表示装置25を作動させて未収納である警報を表示する。
【選択図】図6
【解決手段】走行部2上に運転部9と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク17と、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置30を備えるコンバイン1において、前記穀粒排出装置30を構成する排出オーガ32の位置を検出するオーガ位置検知手段となる旋回角度検知センサ46と昇降角度検知センサ54と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段となる表示装置25と、制御手段60とを備え、前記制御手段60は、前記オーガ位置検知手段が設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、表示装置25によりオーガ未収納表示手段となる表示装置25を作動させて未収納である警報を表示する。
【選択図】図6
Description
本発明は、コンバインの穀粒排出装置に関し、特に、穀粒排出装置を構成する横オーガが収納位置に位置していないときに警報を発するようにする技術に関する。
従来、グレンタンクに貯留された穀粒を排出するための、縦オーガと横オーガとからなる穀粒排出装置を備え、コンバインの走行状態を検出し、該横オーガがオーガレストに収納されていないことを検知すると、横オーガを自動的にオーガレストに収納するとともに、警報装置により警報を発するように構成したコンバインが公知となっている(特許文献1参照)。
収穫作業時において、グレンタンクが満杯となり、トラックの荷台に貯留した穀粒を排出するときには、横オーガを張り出して、横オーガ先端の排出口をトラックの荷台の上方に位置させなければならないが、目測を誤ると、排出口が届かず、横オーガを張り出したままコンバインを移動させて位置合わせを行わなければならない。しかし、前記特許文献1における技術の場合、横オーガがオーガレストに収納されていない状態で、コンバインを移動させると、横オーガを収納してしまうので、位置合わせが大変難しく、張り出した状態で少し移動しただけで収納されてしまうので、元の張り出し位置に戻すのに時間がかかり位置合わせのために多くの手間がかかっていた。
そこで、横オーガを張り出した状態でも移動でき、走行する場合には、横オーガが張り出していることを容易に認識できるようにする。
そこで、横オーガを張り出した状態でも移動でき、走行する場合には、横オーガが張り出していることを容易に認識できるようにする。
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
即ち、請求項1においては、走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの未収納を検出する未収納検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記未収納検知手段が排出オーガの未収納を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させるものである。
即ち、請求項1においては、走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの未収納を検出する未収納検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記未収納検知手段が排出オーガの未収納を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させるものである。
請求項2においては、走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの位置を検出するオーガ位置検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記オーガ位置検知手段が設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させるものである。
請求項3においては、前記制御手段には速度制限手段が接続され、制御手段は、排出オーガの未収納を検知し、走行状態検知手段が設定速度以上を検知すると、速度制限手段により走行速度を設定速度以下に制限するものである。
請求項4においては、前記制御手段には、警報音発生手段が接続され、警報音発生手段は、音色及び音量が変更可能に構成されるとともに、前記オーガ未収納表示手段が作動されると同時に警報音が発せられるものである。
請求項5においては、前記制御手段には、警報音発生停止手段が接続され、警報音発生停止手段が操作され、走行が停止されると、警報がリセットされるものである。
請求項4においては、前記制御手段には、警報音発生手段が接続され、警報音発生手段は、音色及び音量が変更可能に構成されるとともに、前記オーガ未収納表示手段が作動されると同時に警報音が発せられるものである。
請求項5においては、前記制御手段には、警報音発生停止手段が接続され、警報音発生停止手段が操作され、走行が停止されると、警報がリセットされるものである。
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
排出オーガが張り出した状態で走行しようとしたときに、未収納であることが表示手段により認識でき、注意を払いながら走行できる。つまり、従来では、排出オーガが未収納位置で走行すると、排出オーガは収納されてしまうが、本発明では、排出オーガの排出位置と、荷台の収納位置とを合わせるために、排出オーガを張り出した状態で注意しながら走行できる。
排出オーガが張り出した状態で走行しようとしたときに、未収納であることが表示手段により認識でき、注意を払いながら走行できる。つまり、従来では、排出オーガが未収納位置で走行すると、排出オーガは収納されてしまうが、本発明では、排出オーガの排出位置と、荷台の収納位置とを合わせるために、排出オーガを張り出した状態で注意しながら走行できる。
以下に、本発明の一実施形態に係るコンバイン1の全体構成について、図1及び図2を用いて説明する。
なお、本実施形態に係るコンバイン1は6条刈のコンバインであるものとして図示及び説明するが、本発明はコンバインの刈取条数をこれに限るものではない。
また、以下において、図1における矢印Aの指す方向を機体前方向として、機体の前後方向を規定する。また、かかる前後方向と水平方向に直交する方向を機体の左右方向と規定する。
なお、本実施形態に係るコンバイン1は6条刈のコンバインであるものとして図示及び説明するが、本発明はコンバインの刈取条数をこれに限るものではない。
また、以下において、図1における矢印Aの指す方向を機体前方向として、機体の前後方向を規定する。また、かかる前後方向と水平方向に直交する方向を機体の左右方向と規定する。
コンバイン1は、図1及び図2に示すように、機体フレーム10に対して設けられた走行部2と、刈取部3と、脱穀部4と、選別部5と、穀粒貯溜部6と、排藁処理部7と、駆動部8と、運転部9等とから構成される。
走行部2は、機体フレーム10の下部に設けられる。走行部2には、左右一対のクローラを有するクローラ式走行装置11等が設けられる。走行部2は、クローラ式走行装置11が駆動することにより機体を走行させるように構成される。
刈取部3は、機体フレーム10の前端部に機体に対して昇降可能に設けられる。刈取部3は、分草装置12と、引起装置13と、切断装置14と、搬送装置15等とから構成される。刈取部3は、分草装置12により圃場の穀稈を分草し、引起装置13により分草後の穀稈を引き起こし、切断装置14により引き起こし後の穀稈の株元を切断し、搬送装置15により切断後の穀稈を脱穀部4側へ搬送するように構成される。
脱穀部4は、機体フレーム10の左側前部であって、刈取部3の後方に設けられる。脱穀部4は、フィードチェン16と、図示せぬ扱胴等とから構成される。脱穀部4は、刈取部3から搬送される穀稈を受け継いで、フィードチェン16により排藁処理部7側へ搬送し、搬送中の穀稈を前記扱胴等により脱穀し、その脱穀処理物を選別部5へ落下させるように構成される。
選別部5は、機体フレーム10の左側部であって、脱穀部4の下方に設けられる。選別部5は、脱穀部4から落下した脱穀処理物を揺動選別及び風選別により、穀粒と、穂付粒や未脱粒と、排藁と、塵埃等とに選別する。そして、選別部5は、選別した穀粒を穀粒貯溜部6へ搬送し、穂付粒及び未脱粒等の二番物は脱穀部4へ戻すように搬送し、排藁及び塵埃等は機体の外部へ排出するように構成される。
穀粒貯溜部6は、機体フレーム10の右側後部であって、脱穀部4及び選別部5の右側方に設けられる。穀粒貯溜部6は、グレンタンク17と、穀粒排出装置30等とから構成される。穀粒貯溜部6は、選別部5から搬送される穀粒をグレンタンク17に貯溜するとともに、グレンタンク17に貯溜される穀粒を穀粒排出装置30により機体の外部へ排出するように構成される。
排藁処理部7は、機体フレーム10の後部であって、脱穀部4の後方に設けられる。排藁処理部7は、図示せぬ排藁搬送装置及び排藁切断装置等から構成される。排藁処理部7は、脱穀部4から搬送される脱穀済みの穀稈を、前記排藁搬送装置で受け継いで排藁として外部へ排出し、又は前記排藁切断装置に搬送して切断した後に機体の外部へ排出するように構成される。
駆動部8は、機体フレーム10の右側部であって、穀粒貯溜部6の前方に設けられる。駆動部8は、エンジン80や変速装置81等を有して、エンジン80の動力を駆動源とし、変速装置81を介して走行部2に動力を伝達して走行駆動し、ベルト等の伝達機構を介して、刈取部3や脱穀部4や選別部5や穀粒排出装置30に動力を伝達し、各部の装置を駆動させるように構成される。
エンジン80はECU(エンジン制御ユニット)82により回転制御され、アクセルレバー83の操作により回転数を設定できる。ECU82は制御手段60と接続され(図5参照)、エンジン80の回転数は回転数センサ84により検知される。
エンジン80はECU(エンジン制御ユニット)82により回転制御され、アクセルレバー83の操作により回転数を設定できる。ECU82は制御手段60と接続され(図5参照)、エンジン80の回転数は回転数センサ84により検知される。
運転部9は、機体フレーム10の右側前部であって、刈取部3の搬送装置15の右側方に設けられる。運転部9は、キャビン18と、座席19と、ハンドル20と、主変速レバー85と副変速レバー86と、穀粒排出操作装置87と、作業レバーと、操作ペダル等の操作具類と、表示装置25(図5参照)等とから構成される。運転部9は、キャビン18により座席19やハンドル20等が覆われるように構成される。前記主変速レバー85と副変速レバー86は座席19側部に配置され、主変速レバー85の回動基部には主変速位置センサ55が配置されて、主変速レバー85の操作位置が検出される。副変速レバー86の回動基部には副変速位置センサ56が配置され副変速レバー86の操作位置が検出される。表示装置25は丸型のハンドル20の中央部に配置、または、キャビン18内の視認しやすい位置のフレームに取り付けられ、その配置位置は限定しない。表示装置25は変速位置やエンジン回転数や作業時間や電装品や油圧等の異常や燃料量やグレンタンク貯留量やその他警報が表示できるようになっている。
このようにして、コンバイン1は、運転部9の操作具類の操作によって、駆動部8の動力を各部の装置に伝達して、走行部2にて機体を走行させながら、刈取部3で圃場の穀稈を刈り取り、脱穀部4で刈取部3からの穀稈を脱穀し、選別部5で脱穀部4からの脱穀物を選別して、穀粒貯溜部6で選別部5からの穀粒を貯溜すると同時に、排藁処理部7で脱穀部4からの排藁を機体の外部へ排出することができるように構成される。
次に、穀粒貯溜部6のグレンタンク17及び穀粒排出装置30の構成について、図1から図4を用いてさらに詳細に説明する。
グレンタンク17は、選別部5による選別後の穀粒を貯溜するものである。グレンタンク17は、図1及び図2に示すように、機体フレーム10上に設けられる。グレンタンク17は、脱穀部4及び選別部5の右側方であって、運転部9の後方に配置される。グレンタンク17は、その後部が穀粒排出装置30の一部(排出オーガ32の縦排出オーガ筒34)に回動可能に支持されて、グレンタンク17の前部が脱穀部4及び選別部5に対して近接又は離間する左右方向へ移動するように構成される。
穀粒排出装置30は、グレンタンク17に貯溜される穀粒を機体の外部へ排出するものである。穀粒排出装置30は、図1及び図2に示すように、排出コンベア31と、排出オーガ32とを備える。
排出コンベア31は、図2に示すように、スクリューコンベアで構成され、長手方向を前後方向としてグレンタンク17内の底部に配置される。排出コンベア31は、エンジン80の出力軸から伝動機構を介して連動連結される。そして、排出コンベア31は、エンジン80の動力により回転されて、グレンタンク17内の底部で穀粒を後部へ搬送するように構成される。エンジン80から排出コンベア31までの動力伝達経路上には、モータまたはソレノイドで作動するベルトテンションクラッチ等のオーガクラッチ33(図5参照)が配設される。オーガクラッチ33は、穀粒排出操作装置87の入切スイッチ92が操作されることにより、エンジン80の動力(穀粒排出用の動力)が排出コンベア31へ伝達又は遮断されるように構成される。
排出オーガ32は、図3及び図4に示すように、縦排出オーガ32aと、横排出オーガ32bと、旋回用アクチュエータ35と、昇降用アクチュエータ37と、穀粒排出筒体40と、筒体回動用アクチュエータ41とを備える。排出オーガ32は、使用時には、穀粒排出操作装置87の操作により旋回用アクチュエータ35と昇降用アクチュエータ37と筒体回動用アクチュエータ41とが作動されて、横排出オーガ32bの横排出オーガ筒36がグレンタンク17や脱穀部4等の上方を移動可能に構成される。排出オーガ32(横排出オーガ筒36)は、図1及び図2に示すように、非作業時(不使用時)には脱穀部4の前上部付近に設けられたオーガレスト21に載置される。なお、横排出オーガ32bがオーガレスト21に載置された状態を収納位置とする。
前記オーガレスト21には、横排出オーガ筒36が載置されているか(収納されているか)否かを検出する載置センサ57が配置される。そして、載置センサ57は制御手段60と接続される。
なお、載置センサ57は、オーガ未収納検知手段の一例であり、本実施形態におけるものに限定するものではない。例えば、後述する旋回角度検知センサ46及び昇降角度検知センサ54を用いてオーガレスト21に横排出オーガ筒36が載置されているか否かを検出する構成とすることも可能である。
なお、載置センサ57は、オーガ未収納検知手段の一例であり、本実施形態におけるものに限定するものではない。例えば、後述する旋回角度検知センサ46及び昇降角度検知センサ54を用いてオーガレスト21に横排出オーガ筒36が載置されているか否かを検出する構成とすることも可能である。
縦排出オーガ32aは、機体上下方向に延在して、グレンタンク17からの穀粒を揚送するものである。縦排出オーガ32aは、縦排出オーガ筒34と、縦排出コンベア38とを備える。
縦排出オーガ筒34は、図1及び図3に示すように、細長い中空筒状の部材である。縦排出オーガ筒34は、グレンタンク17の後方で長手方向を上下方向として垂直方向(縦方向)に立設される。縦排出オーガ筒34の下端部は、排出コンベア31の後端と連通するように接続される。縦排出オーガ筒34の上端部は、横排出オーガ筒36の基端部と連通するように接続される。縦排出オーガ筒34は、機体フレーム10に対してその軸心を中心として回動可能に構成される。
縦排出コンベア38は、図3に示すように、スクリューコンベアで構成され、長手方向を上下方向(垂直方向)として縦排出オーガ筒34内に立設される。縦排出コンベア38は、排出コンベア31によりグレンタンク17内の底部で後部へ搬送された穀粒を、縦排出オーガ筒34内で上方へ搬送するものである。縦排出コンベア38の下端部は、排出コンベア31の後端部とベベルギヤ等を介して連動するように連結される。縦排出コンベア38には、エンジン80の動力が、排出コンベア31を介して伝達される。
横排出オーガ32bは、その基端部で縦排出オーガ32aの上部に昇降かつ旋回可能に支持されて、縦排出オーガ32aからの穀粒を搬送し、その先端部から外部に排出するものである。横排出オーガ32bは、横排出オーガ筒36と、横排出コンベア39とを備える。
横排出オーガ筒36は、図1から図3に示すように、細長い中空筒状の部材である。横排出オーガ筒36は、縦排出オーガ筒34の上端部から水平方向へ延設される。横排出オーガ筒36の基端部は、縦排出オーガ筒34の上端部に上下方向へ回動可能に支持される。図4に示すように、横排出オーガ筒36の先端部には、投出口体47が固設される。投出口体47は、四角筒からなり側面視で略L形に形成されている。投出口体47は、開口された一側が横排出オーガ筒36の先端部と連通するように接続され、且つ開口された他側が下方を臨むように配置される。横排出オーガ筒36の先端部から排出された穀粒は、投出口体47の前記開口された他側を通じて外部へ排出される。投出口体47には、穀粒排出筒体40が取り付けられる。
横排出コンベア39は、図3及び図4に示すように、スクリューコンベアで構成され、長手方向を水平方向として横排出オーガ筒36内に横設される。横排出コンベア39は、縦排出コンベア38により縦排出オーガ筒34内の上端部に搬送された穀粒を、横排出オーガ筒36内で先端部へ搬送するものである。横排出コンベア39の基端部は、縦排出コンベア38の上端部とベベルギヤ等を介して連動するように連結される。横排出コンベア39には、エンジン80の動力が、縦排出コンベア38を介して伝達される。
旋回用アクチュエータ35は、図3に示すように、縦排出オーガ筒34を左右方向(水平方向)へ回動させる部材である。旋回用アクチュエータ35は、回転軸44を備える。回転軸44には、駆動ギヤ45が固設される。駆動ギヤ45には、縦排出オーガ筒34の上下中途部に外嵌するように固定された従動ギヤ43が噛合される。また、回転軸44には、旋回角度検知センサ46が取り付けられる。旋回角度検知センサ46は、回転式ポテンショメータ等が用いられて、縦排出オーガ筒34(排出オーガ32)の旋回角度を検出することができる。なお、旋回用アクチュエータ35は、オーガ用アクチュエータの一例であり、本実施形態においては電動モータが用いられているが、これに限定するものではない。また、旋回角度検知センサ46は、本実施形態におけるものに限定するものではない。
こうして、旋回用アクチュエータ35が駆動されると、回転軸44が軸心回り(左右方向)へ回動され、駆動ギヤ45及び従動ギヤ43を介して、縦排出オーガ筒34が軸心回りへ回動するように構成される。
こうして、旋回用アクチュエータ35が駆動されると、回転軸44が軸心回り(左右方向)へ回動され、駆動ギヤ45及び従動ギヤ43を介して、縦排出オーガ筒34が軸心回りへ回動するように構成される。
昇降用アクチュエータ37は、図3に示すように、横排出オーガ筒36を上下方向へ回動させる部材である。昇降用アクチュエータ37の両端部には、横排出オーガ筒36に突設されるブラケット48と、縦排出オーガ筒34に突設されるブラケット49とが、それぞれ回動自在に接続される。また、昇降用アクチュエータ37には、昇降角度検知センサ54が取り付けられる。昇降角度検知センサ54は、伸縮式ポテンショメータ等が用いられて、昇降用アクチュエータ37のストロークを検出して横排出オーガ筒36(排出オーガ32)の昇降角度を検出することができる。なお、昇降用アクチュエータ37は、オーガ用アクチュエータの一例であり、本実施形態においては油圧シリンダが用いられているが、これに限定するものではない。
こうして、昇降用アクチュエータ37が駆動されると(伸縮されると)、ブラケット48及びブラケット49を介して、横排出オーガ筒36が基端部を中心として上下方向へ回動するように構成される。
こうして、昇降用アクチュエータ37が駆動されると(伸縮されると)、ブラケット48及びブラケット49を介して、横排出オーガ筒36が基端部を中心として上下方向へ回動するように構成される。
横排出オーガ32bの先端には排出口32cが設けられ、図4に示すように、排出口32cには穀粒排出筒体40と投出口体47とを有する。穀粒排出筒体40は、横排出オーガ筒36の先端部に設けられた中空筒状の部材である。穀粒排出筒体40は、基端側の開口部を通じて横排出オーガ筒36の投出口体47が挿入されて、当該投出口体47の後下部に回動可能に支持される。
穀粒排出筒体40の先端側の開口部が水平方向を臨むように配置されている場合、投出口体47から外部へ穀粒を排出することはできず、穀粒排出筒体40の先端側の開口部が下方向を臨むように配置されている場合、穀粒を外部へ排出される構成としている。
穀粒排出筒体40の先端側の開口部が水平方向を臨むように配置されている場合、投出口体47から外部へ穀粒を排出することはできず、穀粒排出筒体40の先端側の開口部が下方向を臨むように配置されている場合、穀粒を外部へ排出される構成としている。
以上のような構成により、排出オーガ32は、旋回用アクチュエータ35により縦排出オーガ筒34を軸心周りに回動させることによって旋回し、昇降用アクチュエータ37により横排出オーガ筒36を上下方向へ回動させることによって昇降するように構成される。また、排出オーガ32は、筒体回動用アクチュエータ41により穀粒排出筒体40を回動させて、グレンタンク17内の穀粒を機体の外部の任意の場所へ排出可能に構成される。
また、オーガクラッチ33が「入」の場合、排出オーガ32は、エンジン80の動力が排出コンベア31を介して縦排出コンベア38及び横排出コンベア39へ伝達されるので、縦排出コンベア38及び横排出コンベア39が駆動して、グレンタンク17内の穀粒が穀粒排出筒体40を通じて排出可能に構成される。他方、オーガクラッチ33が「切」の場合、排出コンベア31、縦排出コンベア38及び横排出コンベア39が駆動しないので穀粒が排出されないように構成される。
また、オーガクラッチ33が「入」の場合、排出オーガ32は、エンジン80の動力が排出コンベア31を介して縦排出コンベア38及び横排出コンベア39へ伝達されるので、縦排出コンベア38及び横排出コンベア39が駆動して、グレンタンク17内の穀粒が穀粒排出筒体40を通じて排出可能に構成される。他方、オーガクラッチ33が「切」の場合、排出コンベア31、縦排出コンベア38及び横排出コンベア39が駆動しないので穀粒が排出されないように構成される。
また、排出オーガ32は、穀粒排出操作装置87を操作して、各アクチュエータ35・37・41がその操作に基づいてコンバイン1の任意箇所に設置された制御手段60により駆動制御されることによって、昇降又は旋回或いは穀粒排出筒体40が回動するようになっている。穀粒排出操作装置87は有線通信又は無線通信により制御手段60と通信でき、遠隔操作可能に構成される。
次に、制御手段60の構成について、図5を用いて説明する。
制御手段60は、RAMやROM等の記憶部、CPU等の演算処理部等により構成される。前記記憶部は、各アクチュエータ35・37・41等の駆動制御に関する制御プログラム等を格納する。前記演算処理部は、各種検出信号や制御プログラムに基づいて演算処理を行い、各アクチュエータ35・37・41へ制御信号を出力するなどする。
制御手段60は、RAMやROM等の記憶部、CPU等の演算処理部等により構成される。前記記憶部は、各アクチュエータ35・37・41等の駆動制御に関する制御プログラム等を格納する。前記演算処理部は、各種検出信号や制御プログラムに基づいて演算処理を行い、各アクチュエータ35・37・41へ制御信号を出力するなどする。
制御手段60は、穀粒排出操作装置87の操作ボタンと、旋回角度検知センサ46と、昇降角度検知センサ54と、回動角度検知センサ56と接続される。
また、制御手段60は、旋回用アクチュエータ35と、昇降用アクチュエータ37と、オーガクラッチ33と、筒体回動用アクチュエータ41と接続される。
また、制御手段60は、運転部9に設けられた表示装置25と、走行状態検知手段となる主変速位置センサ55と副変速位置センサ56と接続される。
また、制御手段60は、警報発生手段となるスピーカまたはブザー88、警報停止手段となる警報音停止スイッチ89、警報音変更手段90が接続されている。
また、制御手段60は、旋回用アクチュエータ35と、昇降用アクチュエータ37と、オーガクラッチ33と、筒体回動用アクチュエータ41と接続される。
また、制御手段60は、運転部9に設けられた表示装置25と、走行状態検知手段となる主変速位置センサ55と副変速位置センサ56と接続される。
また、制御手段60は、警報発生手段となるスピーカまたはブザー88、警報停止手段となる警報音停止スイッチ89、警報音変更手段90が接続されている。
制御手段60は、穀粒排出操作装置87の各種ボタンが押し操作されると、その操作に対応する操作信号を受信し、受信した操作信号に基づいて、前記制御プログラムと各角度検出センサ46・54・56からの検出信号とを利用しながら、旋回用アクチュエータ35と昇降用アクチュエータ37と筒体回動用アクチュエータ41を駆動制御して、排出オーガ32を昇降又は旋回させるとともに、穀粒排出筒体40を回動させる。
また、制御手段60は、コンバイン1に関する各種の情報を、表示装置25に表示させる。該表示装置25には警報も表示される。ブザー88による警報は連続音や断続音や音色や音量は、警報音変更手段90により変更できるようにし、作業者の好みに合わせられるようにし、グレンタンク17の満量や詰まり等の警報と区別ができるようにしている。また、警報を認識すれば警報音停止スイッチ89の操作で警報音を停止できるようにしている。
次に、排出オーガ32の未収納時の制御について、図6より説明する。
排出オーガ32の横排出オーガ32bが機体側方や後方に張り出した状態で走行すると、他の障害物と当接して破損するおそれがある。そこで、制御手段60は載置センサ57がオンしているか判断する(ステップS1)。つまり、横排出オーガ32bがオーガレスト21に載置されて収納状態にあるか(未収納か否か)を判断する。
排出オーガ32の横排出オーガ32bが機体側方や後方に張り出した状態で走行すると、他の障害物と当接して破損するおそれがある。そこで、制御手段60は載置センサ57がオンしているか判断する(ステップS1)。つまり、横排出オーガ32bがオーガレスト21に載置されて収納状態にあるか(未収納か否か)を判断する。
載置センサ57がオンであれば横排出オーガ32bは収納状態であるので走行に支障はない。載置センサ57がオフであれば、つまり、横排出オーガ32bが未収納の状態であれば、オーガクラッチ33がオンであるか判断する(ステップS2)。オーガクラッチ33がオンであれば排出中であるため、作業者は横排出オーガ32bが張り出していることを認識しており走行する場合でも注意を払うので排出オーガ32を破損するおそれがない。オーガクラッチ33がオフであれば走行状態検知手段により機体が走行状態であるか判断する(ステップS3)。具体的には、走行状態検知手段として主変速位置センサ55と副変速位置センサ56により操作位置を検出し、いずれか一方または両方が中立であれば、走行停止状態であるので横排出オーガ32bが張り出していても破損するおそれはない。ただし、中立位置はミッションケース内の歯車の位置やHSTの斜板の角度等を検出してもよい。また、走行状態検知手段は、中立を検知する代わりに車速を検知する構成であってもよい。つまり、走行部2の車軸に回転センサを配置して制御手段60と接続し、車軸の回転を検知して、車軸が回転すると走行状態であると検知する制御方式であってもよい。なお、中立を検知する方式は、主クラッチペダルを踏んで変速レバーを操作した時点で後述する警報が発せられるので、実際走行を開始する前に機体の走行状態を認識でき、より安全となっている。
機体の走行を検知すると(前記主変速位置センサ55及び副変速位置センサ56が中立以外を検知すると)、オーガ未収納表示手段となる表示装置25に警報を表示し、ブザー88を鳴動させて警報を発する(ステップS4)。警報表示は例えば、図7に示すように、排出オーガ32の図示と、「排出オーガ未収納」と表示するようにしているが、ランプの点灯や点滅等で表示することも可能であり、限定するものではない。
次に、警報音停止スイッチ89がオンされたか判断し(ステップS5)、警報音停止スイッチ89がオンされると、ブザー88の鳴動を停止し(ステップS6)ステップS7へ移行する。警報音停止スイッチ89がオンされない場合もステップS7へ移行する。この場合、警報音は警報音変更手段90により変更可能とされているため、音量または音声をわずらわしくない程度に下げていれば、停止操作する必要がなく、警報音を発したまま走行したほうが注意しながら走行することになる。
ステップS7においては、穀粒排出操作装置87におけるオートリターンスイッチ91がオンされたか判断し、オートリターンスイッチ91がオンされると、表示装置25の警報を停止し、ブザー88も停止させる(ステップS10)。オートリターンはスイッチ操作により自動的に排出オーガ32を収納位置に戻す制御である。オートリターンスイッチ91を操作する場合は、圃場内であり、排出終了後に走行しながらオートリターンスイッチ91を操作することで、横排出オーガ32bを収納しながら、速やかに刈取作業位置まで移動できる。この時、圃場内の移動であるため障害物に当たることはほとんどないのである。
前記オートリターンスイッチ91がオンされない場合、載置センサ57がオンされたか判断する(ステップS8)。載置センサ57がオンされる場合、手動操作により横排出オーガ32bをオーガレスト21に収納されたことになるので、ステップS10に移行し表示装置25の警報を停止し、ブザー88も停止させる。
載置センサ57がオンされない場合、変速装置が中立であるか判断する(ステップS9)。変速装置が中立でない場合ステップS4に戻り、中立である場合走行が停止されたと検知され、表示装置25の警報を停止し、ブザー88も停止させる(ステップS10)。そして、ステップS1に戻る。つまり、リセットされ、再度走行した場合には再度警報が表示され警報音が発せられる。
また、本実施形態の場合、横排出オーガ32bを張り出した状態で走行可能であるため、走行速度が速くなったり、急発進したりすると、その慣性力により排出オーガ32が破損するおそれがある。そこで、ステップS4において、速度制限手段61を作動させて走行速度を制限するようにしている。その解除はステップS10で行う。
つまり、速度制限手段61はエンジン回転数変更アクチュエータ62、主変速アクチュエータ63、副変速アクチュエータ64からなり、制御手段60は載置センサ57がオフ(未収納)の場合には、アクセルレバー83が高回転側に操作されていてもエンジン回転数変更アクチュエータ62を作動させて、回転数が低い設定回転数に維持して急発進しないようにし、主変速レバー85及び副変速レバー86が高速側(設定速度以上)に操作されても、主変速アクチュエータ63及び副変速アクチュエータ64を作動させて設定速度以下となるように制御されるのである。
また、ステップS1及びステップS8において、載置センサ57の替わりに、旋回角度検知センサ46と昇降角度検知センサ54を用いて収納されているかを判断することができ、この場合には、旋回角度検知センサ46及び昇降角度検知センサ54の検出値が設定範囲内に位置しているかを判断する。つまり、設定範囲はコンバイン1の走行時に排出オーガ32が破損しない範囲であり、横排出オーガ32bがオーガレスト21に載置されていなくても、例えば機体の幅内で水平に近い低い角度であればよい。
以上のように、走行部2上に運転部9と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク17と、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置30を備えるコンバイン1において、前記穀粒排出装置30を構成する排出オーガ32の未収納を検出する未収納検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段60とを備え、前記制御手段60は、前記未収納検知手段が排出オーガ32の未収納を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行(中立以外)を検知すると、オーガ未収納表示手段となる表示装置25を作動させて未収納である警報を表示するので、排出オーガ32が張り出した状態で走行しようとしたときに、未収納であることが表示装置25により認識でき、注意を払いながら走行できる。つまり、従来では、排出オーガ32が未収納位置にあるときに走行すると、排出オーガ32は収納されてしまうが、本発明では、排出オーガ32の排出位置を、トラックの荷台に合わせるために、排出オーガを張り出した状態で注意しながら走行することが可能となる。
また、走行部2上に運転部9と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク17と、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置30を備えるコンバイン1において、前記穀粒排出装置30を構成する排出オーガ32の位置を検出するオーガ位置検知手段となる旋回角度検知センサ46と昇降角度検知センサ54と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段となる表示装置25と、制御手段60とを備え、前記制御手段60は、前記オーガ位置検知手段が設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行(中立以外)を検知すると、表示装置25によりオーガ未収納表示手段となる表示装置25を作動させて未収納である警報を表示するので、排出オーガ32が収納位置に確実に収納されていなくても、走行に影響のない設定範囲内に排出オーガが位置していれば警報は発せられることはなく、わずらわしくなく走行ができる。また、排出オーガ32が設定範囲以外の位置では排出オーガが張り出していることを認識しつつ注意しながら走行できる。
また、前記制御手段60には速度制限手段61が接続され、前記制御手段60は、排出オーガ32の未収納を検知し、走行状態検知手段が設定速度以上を検知すると、速度制限手段61により走行速度を設定速度以下に制限するので、排出オーガ32の排出位置とトラックの荷台位置とを合わせるときに、誤って走行速度を上げる操作をしても急発進せず、低速で位置合わせができる。また、急発進することがないので、走行によるオーガ基部にかかる負荷の影響を小さく抑えることができ、排出オーガ32の支持部やギヤ等の破損を防止できる。また、排出オーガ32を張り出したまま走行する場合、走行速度を上げる操作をしても速くならないため、排出オーガを張り出していることを容易に認識でき、破損を未然に防ぐことができる。
また、前記制御手段60には、警報音発生手段としてのブザー88が接続され、警報音発生手段は、音色及び音量が警報音変更手段90により変更可能に構成されるとともに、前記オーガ未収納表示手段が作動されると同時に警報音が発せられるので、ブザーの鳴動が、作業者にとって不快となる場合には、音色や音量を作業者の好みに変更することで、不快を解消しながら、未収納を認識できる。また、表示のみでよい場合には消音もできる。
また、前記制御手段60には、警報音発生停止手段となる警報音停止スイッチ89が接続され、警報音発生停止手段が操作され、走行が停止されると、警報がリセットされるので、排出オーガ32が未収納位置にあって、走行を停止して警報が停止され、その未収納位置で再び走行すると警報が発せられることになり、収納忘れを防止することができる。
1 コンバイン
2 走行部
9 運転部
17 グレンタンク
25 表示装置
30 穀粒排出装置
32 排出オーガ
46 旋回角度検知センサ
54 昇降角度検知センサ
55 主変速位置センサ
56 副変速位置センサ
60 制御手段
61 速度制限手段
88 ブザー
89 警報音停止スイッチ
90 警報音変更手段
2 走行部
9 運転部
17 グレンタンク
25 表示装置
30 穀粒排出装置
32 排出オーガ
46 旋回角度検知センサ
54 昇降角度検知センサ
55 主変速位置センサ
56 副変速位置センサ
60 制御手段
61 速度制限手段
88 ブザー
89 警報音停止スイッチ
90 警報音変更手段
Claims (5)
- 走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの未収納を検出する未収納検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記未収納検知手段が排出オーガの未収納を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させることを特徴とするコンバインの穀粒排出装置。 - 走行部上に運転部と、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、貯留した穀粒を排出する穀粒排出装置を備えるコンバインにおいて、前記穀粒排出装置を構成する排出オーガの位置を検出するオーガ位置検知手段と、走行状態検知手段と、オーガ未収納表示手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記オーガ位置検知手段が未収納となる設定範囲以外の位置を検知し、前記走行状態検知手段が機体の走行を検知すると、オーガ未収納表示手段を作動させることを特徴とするコンバインの穀粒排出装置。 - 前記制御手段には速度制限手段が接続され、前記制御手段は、排出オーガの未収納を検知し、走行状態検知手段が設定速度以上を検知すると、速度制限手段により走行速度を設定速度以下に制限することを特徴とする請求項1または請求項2に記載のコンバインの穀粒排出装置。
- 前記制御手段には、警報音発生手段が接続され、
警報音発生手段は、音色及び音量が変更可能に構成されるとともに、前記オーガ未収納表示手段が作動されると同時に警報音が発せられることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のコンバインの穀粒排出装置。 - 前記制御手段には、警報音発生停止手段が接続され、
警報音発生停止手段が操作され、走行が停止されると、警報がリセットされることを特徴とする請求項4に記載のコンバインの穀粒排出装置。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2013022046A JP2014150755A (ja) | 2013-02-07 | 2013-02-07 | コンバインの穀粒排出装置 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2020000005A (ja) * | 2018-06-25 | 2020-01-09 | 株式会社クボタ | 収穫機 |
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- 2013-02-07 JP JP2013022046A patent/JP2014150755A/ja active Pending
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