JP2013023747A - プレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法、ならびに、当該ブランクを用いたアルミニウム合金製プレス成形体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】パンチ肩部より内側の領域をプレス方向に対する垂直面に投影したブランクの領域Aのうち任意の領域Xを含む領域を復元領域、復元領域以外のブランク全体を非復元領域とし、プレス成形前にブランク全体を加熱する工程とブランク全体を100℃以下まで冷却する工程を含む復元処理が施され、加熱到達温度を復元領域で200〜300℃、非復元領域で100〜200℃未満とし、復元領域において昇温速度を5℃/秒以上、その温度での保持時間を20秒以下、冷却速度を5℃/秒以上とし、復元処理全体を通してブランクの100℃以上の滞留時間を2分以内とし、領域Xのみの耐力値を低下させてブランク内に強度差を付与するプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
【選択図】図1
Description
また、上記課題の他にも、自動車ボデーパネルのプレス成形工程において、ブランクをプレス機に投入する際には、通常、ブランクが積み重ねられたブランク山の側面上部に向けられた複数のノズルから空気を噴射し、この空気圧によって一番上のブランクを剥がす方法が用いられるが、ブランクには防錆や潤滑性付与の目的で油が塗られていることが多く、この油がブランク同士の間に存在することで吸着力が作用し、うまく分離することができないという分離不良の問題があった。
本発明は、これらの課題を解決するためのプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法、ならびに、これを用いたプレス成形体の製造方法を提供するものである。
パンチ成形面のうち、プレス方向に対してほぼ垂直な面であるパンチ頭部と、この面の外側周囲を取り囲むように連なった面であるパンチ縦壁部との間に屈曲部として存在するパンチ肩部より内側の領域を、プレス方向に対して垂直な面に投影したブランクの領域Aのうち任意の領域Xを含む領域を復元領域として定めるとともに、当該復元領域以外のブランク全体を非復元領域として定め、
プレス成形前にブランク全体を加熱する加熱工程と、その後にブランク全体を100℃以下まで冷却する冷却工程とを含む復元処理が施され、前記加熱工程において、加熱到達温度を前記復元領域では200℃以上300℃以下とし前記非復元領域では100℃以上200℃未満とし、前記復元領域において、加熱工程では100℃から加熱到達温度までの昇温速度を5℃/秒以上とし当該加熱到達温度での保持時間を20秒以下とし、冷却工程では100℃までの冷却速度を5℃/秒以上とし、復元処理全体を通してブランクが100℃以上に滞留する時間を2分以内とすることで、前記領域Xのみの耐力値を低下させてブランク内に強度差を付与することを特徴とするプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法とした。
本発明で用いるアルミニウム合金板は、基本的にはAl−Mg−Si系合金であれば良く、その具体的な成分組成は特に制約されるものではないが、請求項9で規定するような成分組成の合金とするのが好ましい。すなわち、Mg:0.2〜1.5mass%(以下、単に「%」と記す)、Si:0.3〜2.0%を含有し、Fe:0.03〜1.0%、
Zn:0.03〜2.5%、Cu:0.01〜1.5%、Mn:0.03〜0.6%、Zr:0.01〜0.4%、Cr:0.01〜0.4%、Ti:0.005〜0.3%及びV:0.01〜0.4%から選択される1種又は2種以上を更に含有し、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金を素材とするのが好ましい。
Mgは本発明で対象としている系の合金で基本となる合金元素であって、Siと共同して強度向上に寄与する。Mg含有量が0.2%未満では塗装焼付時に析出硬化によって強度向上に寄与するβ”相の生成量が少なくなるため、十分な強度向上が得られない。一方、1.5%を超えると、粗大なMg−Si系の金属間化合物が生成され、成形性、特に曲げ加工性が低下する。従って、Mg含有量を0.2〜1.5%の範囲内とした。最終板の成形性、特に曲げ加工性をより良好にするためには、Mg含有量を0.3〜0.9%の範囲内とするのが好ましい。
Siも本発明の系の合金で基本となる合金元素であって、Mgと共同して強度向上に寄与する。また、Siは、鋳造時に金属Siの晶出物として生成され、その金属Si粒子の周囲が加工によって変形されて溶体化処理の際に再結晶核の生成サイトとなるため、再結晶組織の微細化にも寄与する。Si含有量が0.3%未満では上記効果が十分に得られない。一方、2.0%を超えると粗大なSi粒子や粗大なMg−Si系の金属間化合物が生じて、成形性、特に曲げ加工性の低下を招く。従って、Si含有量を0.3〜2.0%の範囲内とした。プレス成形性と曲げ加工性とのより良好なバランスを得るためには、Si含有量を0.5〜1.4%の範囲内とするのが好ましい。
Feは、一般のアルミニウム合金において、通常0.03%未満の不可避的不純物として含有される。一方、Feは強度向上と結晶粒微細化に有効な元素であり、これらの効果を発揮させるために、Feを0.03%以上積極的に添加しても良い。但し、その含有量が0.03%未満では上記効果が十分に得られず、一方、1.0%を超えると、成形性、特に曲げ加工性が低下するおそれがある。したがって、Feを積極的に添加する場合のFe量は0.03〜1.0%の範囲内とした。
Znは塗装焼付硬化性向上を通じて強度向上に寄与するとともに、表面処理性の向上に有効な元素である。Znの添加量が0.03%未満では上記の効果が十分に得られず、一方、2.5%を超えると成形性及び耐食性が低下する。従って、Zn含有量を0.03〜2.5%の範囲内とした。
Cuは成形性向上及び強度向上のために添加される元素であり、このような成形性向上及び強度向上の目的から0.01%以上添加される。しかしながら、Cu含有量が1.5%を超えると耐食性(耐粒界腐食性、耐糸錆性)が劣化するので、Cu含有量は1.5%以下に規制することとした。なお、強度向上を重視する場合は、Cu含有量を0.4%以上とするのが好ましく、また、より耐食性の改善を図る場合は、Cu含有量を1.0%以下とするのが好ましい。更に耐食性を重視する場合はCuを積極的に添加せず、Cu含有量を0.01%以下に規制することが好ましい。
これらの元素は、強度向上や結晶粒微細化、或いは、塗装焼付硬化性の向上に有効である。Mnの含有量が0.03%未満、或いは、Zr、Crの含有量がそれぞれ0.01%未満では、上記の効果が十分に得られない。一方、Mnの含有量が0.6%を超えるか、或いは、Zr、Crの含有量がそれぞれ0.4%を超えると、上記効果が飽和するばかりでなく多数の金属間化合物が生成して、成形性、特にヘム曲げ性に悪影響を及ぼすおそれがある。従って、Mn含有量を0.03〜0.6%の範囲内とし、Cr、Zrの含有量をそれぞれ0.01〜0.4%の範囲内とした。
Tiは鋳塊組織の微細化による強度向上や防食に有効な元素であり、また、Vは強度向上や防食に有効な元素である。Tiの含有量が0.005%未満では上記効果が十分に得られず、一方、0.3%を超えるとTi添加による鋳塊組織微細化と防食効果が飽和する。Vの含有量が0.01%未満では上記効果が十分に得られず、一方、0.4%を超えるとV添加による防食効果が飽和する。これらTiやVの上限を超える場合には、粗大なTi系又はV系の金属間化合物が多くなり、成形性やヘム加工性の低下を招く。従って、Ti含有量を0.005〜0.3%の範囲内とし、V含有量を0.01〜0.4%の範囲内とした。
Al−Mg−Si系アルミニウム合金圧延板は、通常の方法により製造することができる。
具体的には、所定の成分に溶解調整されたアルミニウム合金溶湯を、通常の溶解鋳造法を適宜選択して鋳造する。ここで通常の溶解鋳造法としては、例えば半連続鋳造法(DC鋳造法)や薄板連続鋳造法(ロールキャスト法等)などを用いることができる。
次いで、アルミニウム合金鋳塊に480℃以上の温度で均質化処理を施す。均質化処理は溶湯凝固時の合金元素のミクロ偏析を緩和し、併せてMn、Crをはじめとする各種の遷移元素を含む場合には、これらを主成分とする金属間化合物の分散粒子をマトリクス中に均一かつ高密度に析出させるために必要な工程である。均質化処理の加熱時間は、通常は1時間以上とし、また経済的な理由から48時間以内に終了させるのが通常である。但し、この均質化処理における加熱温度は、熱延前に熱延開始温度まで加熱する加熱処理温度に近いことから、熱延前加熱処理を兼ねて均質化処理を行なうことも可能である。この均質化処理工程の前又は後に適宜面削を施した後、300〜590℃の温度範囲で熱間圧延を開始し、その後冷間圧延を施すことにより所定の板厚のアルミニウム合金圧延板を製造する。熱間圧延の途中、熱間圧延と冷間圧延の途中、或いは、冷間圧延の途中において、必要に応じて中間焼鈍を行ってもよい。
復元処理によってブランクの復元領域と非復元領域とに強度差を付与するためには、溶体化処理後の常温放置期間中に常温時効(自然時効)によってある程度の量の低温クラスタが生成されていることが必要である。このような低温クラスタが生成されていなければ、その後の復元処理において復元現象が生じず、耐力値の低下が実現されない。
次に、本発明の要点である復元処理について説明する。復元処理とは、時効硬化したAl−Mg−Si系アルミニウム合金圧延板のある任意に選択した領域を、所定の温度まで加熱し、次いで常温まで冷却する処理を言い、復元による強度低下のメカニズムは以下のように説明される。
本発明では復元処理の加熱処理条件を次のように規定した。すなわち、復元領域の加熱到達温度は200℃以上300℃以下の範囲とした。加熱到達温度が200℃よりも低いと、低温クラスタが短時間で溶解する量が少ないため復元による強度低下が小さく、ヘム曲げ性もほとんど回復しない。一方、加熱到達温度が300℃を超えると、短時間のうちにマトリックス中のMgとSiが粗大な析出相であるβ’相として析出してしまいMgとSiの固溶量が低下するため、その後の人工時効硬化処理での強度上昇が著しく低下する。つまり、Al−Mg−Si系アルミニウム合金の優れた特徴である塗装焼付硬化性が著しく低下してしまう。
非復元領域を加熱する主な目的は、復元領域と非復元領域の加熱到達温度の差を極力小さくし、過度な熱変形を抑制することにある。しかしながら、復元処理の本来の目的であるブランクに強度差を付与するためには、非復元領域は強度低下が無いか、強度低下が極力小さいことが求められる。そこで、非復元領域の加熱到達温度は、100℃以上200℃未満と規定した。200℃未満であれば、低温クラスタが短時間で殆ど溶解しないため強度低下も殆ど起こらない。また、100℃以上であれば、復元領域の加熱到達温度との差が過大にならないからである。しかしながら、上記の温度範囲内であっても、その温度で長時間保持すると低温クラスタの溶融が生じて軟化し、或いは、それを過ぎて時効硬化が生じ強度が上昇して伸びが低下するため、復元処理全体を通してブランクが100℃以上に滞留する時間を2分以内とする。100℃未満であれば上記のβ’’相への遷移は生じず、時効硬化の進行も極めて遅いため、その後は徐冷しても機械的性質に影響はないためである。
本発明では、復元処理における復元領域と非復元領域の加熱到達温度の差は、50℃以上200℃以下とするのが好ましい。非復元領域を加熱する目的は、復元領域と非復元領域の加熱到達温度の差を適切な範囲で選択することによって、過度な熱変形を抑制するとともに、僅かな熱変形をブランクに与えることで、ブランクを積み重ねた時にブランク間に僅かな隙間ができることによって、材料分離性を向上させることにある。ここで言う熱変形とは、加熱時の復元領域と非復元領域の温度差による熱膨張差によって、復元領域と非復元領域の境界に熱ひずみが生じ、ブランクに発生する反りやねじれ等の変形を指す。
実際にプレス成形する成形品及びブランクの形状やサイズは様々であるため、ここでは単純化して1次元の線膨張として取り扱った考え方を以下に説明する。
加熱処理後の冷却における100℃までの冷却速度はできるだけ速い方が好ましく、5℃/秒以上とする。5℃/秒未満になると、高温クラスタの生成、成長を経て、これが析出強化相であるβ’’相に遷移してしまうことで、本来の目的とは逆に強度が上昇してしまう。また、延性が低下し、ヘム曲げ性も劣化してしまう。また、生産性の観点からもできるだけ速い方が好ましく、10℃/秒以上が好ましい。なお、冷却速度の上限は特に規定しないが、水槽に浸漬する方法であれば1000℃/秒程度の冷却速度が得られる。
本発明の復元処理は、大きく分けて2つの方式が好適に用いられる。1つは、予めブランク全体に復元温度未満の予加熱を施した状態で、復元領域にのみ更に復元温度で加熱する予加熱方式である。もう一つは、復元領域と非復元領域に相当する加熱体の温度を個別に制御して、該加熱体をブランクに押し付けることによって両領域を同時に加熱する同時加熱方式である。
ブランクを所定の温度まで加熱した後に冷却する方法としては、ブランクよりも熱容量が大きく、更に水冷配管を内蔵した金属ブロックでブランクを挟んで伝熱によって冷却するダイクエンチ等の接触式が冷却速度と生産性の観点から最も有効である。この他に、浸漬やシャワーなどの水冷方式、ファン等の空冷方式等、公知の冷却手段を適宜利用及び組み合わせてもよい。
前述したプレス成形における課題を解決する手段の一つとして、成形パネルのひずみ分布の均一化が考えられるが、これを達成するために本発明者はブランクに加わる張力と材料の耐力値の関係に着目し、これに復元処理を利用することを検討した。
通常、アルミニウム合金板は、輸送中に傷付きや腐食を防止するために、防錆油などが塗布されている。このように塗油された状態のままで板を加熱すると、油の焼付きや発煙を生じ、プレス成形品の外観不良や作業環境の悪化を生じる可能性がある。そこで、復元処理を施す板は、復元処理を行う前に脱脂工程等によって予め防錆油を除去しておくか、或いは、輸送の際に傷付きが生じないように梱包した無塗油の状態のものを使用する。また、復元処理は無塗油の状態で行うが、復元処理後に行うプレス成形ではプレス潤滑油が必要であるため、復元処理を施した板は、通常と同じくプレス成形用の潤滑油を表面に適量塗油した後にプレス成形を行う。
上記の復元処理を施したブランクについて行うプレス成形は、通常のプレス成形と同様に冷間で行うことができる。但し、前述のように復元処理を行ってから3日以内にプレス成形を行うことが望ましい。これは、復元処理を行った後、しばらくは材料強度が低下したままの状態が持続されるが、再び常温時効により強度が上昇し、ブランクに付与した強度差が失われるためである。
前記プレス成形体がアウターパネルである場合は、余分な部分をトリミングした後、パネルの周辺部の所定箇所についてヘム曲げ加工が施され、別途製造されたインナーパネルと組み付けられる。上記のように復元処理後の常温時効によって強度が徐々に上昇するため、それに伴ってヘム曲げ性も低下してしまう。よって、復元処理を行ってから10日以内にヘム曲げ加工を行うことが望ましい。より好ましくは、復元処理を行ってから3日以内にヘム曲げ加工を行うことが好ましい。
自動車製造工程においては、プレス成形パネルを接合して製作した車体に対して、塗装焼付処理を行うが、このような加熱処理を溶体化処理後のAl−Mg−Si系アルミニウム合金板に施すことで、強度を上昇させることができる。これを人工時効硬化処理と言う。上記塗装焼付処理では、車体に塗布した塗料を焼き付けることを主目的としており、生産性を考慮して、一般的には170〜185℃で20〜30分間の条件で行われる。
第1の本発明例として、これらの時効処理した板を供試材とした円筒張出し成形試験を実施した。図6に示すように、φ100mmの円筒形状で、頭部は平らで(φ80mm)肩部にはR形状(図では不図示だが半径10mm)が設けられているパンチ(1)と、パンチ(1)とのクリアランス(図では不図示だが4mm)をもった穴が開いたリング状であり、シワ押さえ面(14)には凸ビード(15)が設けられているダイ(2)と、内部にパンチ(1)が挿入されるための穴が開いたリング状で、シワ押さえ面(14)にはダイ(2)の凸ビード(15)とブランクを挟むための凹ビード(15)が設けられているホルダー(3)をプレス能力12TONの油圧プレスに取り付けて行った。なお、これら金型の材質はいずれもSKD11であり、表面には硬質クロムメッキを施してある。
復元領域と非復元領域の機械的性質(耐力、伸び)、ならびに、復元領域と非復元領域の耐力の差を測定した。具体的には、図9に示すように、各ブランク(4)の復元領域Xと非復元領域の両方から小型引張試験片(41)を採取した。この小型引張試験片(41)の長手方向は、各ブランク(4)のアルミニウム合金圧延板の圧延方向に一致する。また、図10に小型引張試験片(41)の寸法を示す。図中における数値の単位はmmであり、試験片の厚さは0.9mmである。測定結果を表4に示す。
また、自動車製造工程における塗装焼付処理後の耐力値を測定するために、復元領域と非復元領域から採取した上記小型引張試験片に2%引張ひずみを与えた後、170℃×20分間の人工時効硬化処理を行い、引張試験によって耐力値を測定した。この他に、予ひずみ量と人工時効硬化処理条件を変更した引張試験も行った。結果を、表4に示す。
更に、自動車製造工程で行われるヘム曲げ加工を模擬した曲げ試験を行った。まず復元領域から採取した上記小型引張試験片に、5%引張ひずみを与えた。次いで、試験片の中央部において引張方向と直角となる折り曲げ線に沿って、90°の角度となるまで曲げ半径0.8mmで折り曲げ、更に135°の角度まで折り曲げた後に、内側にインナーパネルを挿入することを想定して板厚1.0mmの板を挿入し、この板を挟み込むように180°の角度まで折り曲げて密着させた。曲げ加工部の外側をルーペで観察し、クラックが発生していない場合に曲げ加工性が良好と判断し、クラックが発生している場合に曲げ加工性が不良であると判断した。なお、供試材番号14については、復元領域の面積率が小さいため小型引張試験片を採取することができなかった。結果を、表4に示す。
また、ブランクの熱変形の度合を評価するために、ブランクの反り量を測定した。復元処理を施したブランクを、復元領域の加熱の際に加熱冶具が接触した側と反対側の面を上にして定盤の上に載置した。図11(ア)、(イ)に示すように、触針式CNC輪郭形状測定機の触針(42)を、アルミニウム合金板の圧延方向と一致する方向に沿ってブランク(4)の中心線上を走査し、ブランクの輪郭をXY座標データとして測定した。このXY座標データについて、図12に示すように、ブランクの圧延方向位置をX軸に、ブランクの平面に垂直な方向の変位をY座標に取り、ブランクの両端をY座標0として、Y座標の変位の最大値を反り量として評価した。結果を、表4に示す。
続いて、図6に基づいて円筒張出し成形試験について述べる。上記プレス能力12TONの油圧プレス機に上記パンチ(1)、ダイ(2)、ホルダー(3)を取り付け、復元処理を施した供試材番号1〜15のブランク(4)について、洗浄防錆油をスポンジで適量塗布し、ホルダー(3)上にセットした。なお、図6には、油圧プレス機は示していない。図6(ア)に示すように、ダイ(2)とホルダー(3)でブランク(4)の周囲を挟み、ブランク(4)の周囲にはビード(15)が成形される。この時、ホルダーはプレス機のクッションピンによって支持されており、シワ押さえ面(14)には設定した15TONのシワ押さえ荷重が負荷されている。次に、このようなセット状態からダイ(2)が降下することで、ブランク(4)の周囲をビード(15)で掴んだ状態でダイ(2)とホルダー(3)がパンチ(1)に向かって成形速度1mm/秒で下降し、図6(イ)に示すように、ブランク(4)がパンチ(1)に接触して変形を受けながら成形は進行する。この方法で、成形高さ14mmで成形を終了した成形品と、破断するまで成形した成形品を作製した。
一方、供試材番号16〜19は復元処理後の予ひずみ量と人工時効硬化処理条件を変更した引張試験の結果である。供試材番号16〜18は、供試材番号2に対して予ひずみ量、あるいは人工時効硬化処理条件を変更した条件である。供試材番号16は予ひずみ量を4%に増加させたため、人工時効硬化処理後の耐力が増大した。一方、供試材番号17は予ひずみを加えなかったため、人工時効硬化処理後の耐力が低く、190MPaに満たなかった。また、供試材番号18は人工時効硬化処理条件を185℃×30分間と温度を高く、時間を長くしたため、人工時効硬化処理後の耐力が増大した。
供試材番号19は、復元処理の加熱到達温度が本発明の温度範囲よりも高かった場合であり、人工時効硬化処理条件を185℃×30分間と温度を高く時間を長くしても、復元領域の人工時効硬化処理後の耐力は190MPaに満たなかった。
第2の本発明例として、時効処理した板を供試材とした2段型プレス成形試験を実施した。金型は図7に示すように、パンチ成形面の縦壁部が1段目パンチ縦壁部(7A)と2段目パンチ縦壁部(7B)の2段形状になっており、1段目のパンチ肩部(6A)がR16mm、2段目のパンチ肩部(6B)がR8mmであり、パンチ成形面の平面視概寸法が、1段目約170mm×約270mm、2段目約200mm×約300mmである。また、ダイ(2)においても2段の肩部(9A、9B)を有し、成形品においても2段の肩部(11A、11B)と2段の縦壁部(12A、12B)を有し、成形高さは40mmである。これら金型の材質はいずれもFCD550であり、表面に硬質クロムメッキを施してある。この金型をプレス能力300TONのメカプレス機にセットして試験を行った。
また、ブランク(4)において、ダイとホルダーで挟まれるシワ押さえ部から最も近いパンチ肩部より外側の領域をプレス方向に対して垂直な面に投影したブランクの領域Cのうち、縮みフランジ変形部である領域Yとは、2段目のパンチ肩部(6B)の外側を投影した領域のうち、ブランク平面視でパンチ成形面の直辺部を除いた4隅のR形状に接する領域である。この領域Yについても、対応する加熱冶具を作製して復元処理を施した。
2……ダイ
3……ホルダー
4……ブランク
5……パンチ頭部
6、6A、6B……パンチ肩部
7、7A、7B……パンチ縦壁部
8……パンチ成形面
9、9A、9B……ダイ肩部
10……成形品頭部
11、11A、11B……成形品肩部
12、12A、12B……成形品縦壁部
13……中心線
14……シワ押さえ面
15……ビード
21……スライドプレート
22……ボルスタ
23……クッションピン
24……押付用上型
25……押付用下型
26……ヒーター
27……硬質断熱材
28……加熱冶具
29……復元領域
30A、30B……加熱体
31……凸部、凸円
32……取り付け用穴
33……軟質断熱材
41……小型引張試験片
42……触針
43……ブランク山
44……バイス
45……エアーノズル
B……パンチ肩部を投影した領域
C……シワ押さえ部から最も近いパンチ肩部より外側の領域を投影した領域
X……Aのうちの任意の領域
TP……成形品肩部において成形品頭部方向に加わる張力
TW……成形品肩部において成形品縦壁部方向に加わる張力
Y……Cのうち縮みフランジ変形部である領域
θ……なつき角
μ……摩擦係数
Claims (11)
- 時効硬化したAl−Mg−Si系アルミニウム合金から成り、ダイとホルダーで周囲を挟み、相対的にパンチをダイに押し込むことによって所定の形状に成形されるプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法であって、
パンチ成形面のうち、プレス方向に対してほぼ垂直な面であるパンチ頭部と、この面の外側周囲を取り囲むように連なった面であるパンチ縦壁部との間に屈曲部として存在するパンチ肩部より内側の領域を、プレス方向に対して垂直な面に投影したブランクの領域Aのうち任意の領域Xを含む領域を復元領域として定めるとともに、当該復元領域以外のブランク全体を非復元領域として定め、
プレス成形前にブランク全体を加熱する加熱工程と、その後にブランク全体を100℃以下まで冷却する冷却工程とを含む復元処理が施され、前記加熱工程において、加熱到達温度を前記復元領域では200℃以上300℃以下とし前記非復元領域では100℃以上200℃未満とし、前記復元領域において、加熱工程では100℃から加熱到達温度までの昇温速度を5℃/秒以上とし当該加熱到達温度での保持時間を20秒以下とし、冷却工程では100℃までの冷却速度を5℃/秒以上とし、復元処理全体を通してブランクが100℃以上に滞留する時間を2分以内とすることで、前記領域Xのみの耐力値を低下させてブランク内に強度差を付与することを特徴とするプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。 - 前記復元領域と非復元領域における加熱到達温度の差を50℃以上200℃以下とする、請求項1に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- ブランク全体に到達温度100℃以上200℃未満の予加熱工程を予め施した後に、前記復元領域にのみ加熱到達温度200℃以上300℃以下の加熱工程を施す、請求項1又は2に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- 前記復元領域と非復元領域を加熱する加熱体の温度をそれぞれ制御しつつ、当該加熱体をブランクに接触させることによって両領域を同時に加熱する、請求項1又は2に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- 前記ブランクの領域Aの面積(SA)に対する前記領域Xの面積(SX)の面積比が、25%以上100%以下である、請求項1〜4のいずれか一項に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- 前記ブランクの復元領域が、ダイとホルダーで挟まれるシワ押さえ部から最も近いパンチ肩部より外側の領域をプレス方向に対して垂直な面に投影したブランクの領域Cのうち、縮みフランジ変形部である領域Yも含む、請求項1〜5のいずれか一項に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- 前記ブランクの復元領域が、プレス成形後にヘム曲げ加工を受ける領域であるヘム曲げ部も含む、請求項1〜6のいずれか一項に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- 前記Al−Mg−Si系アルミニウム合金が溶体化処理されており、この溶体化処理後のAl−Mg−Si系アルミニウム合金に対して、復元処理が施されるまでに常温時効又は100℃以下の人工時効、或いは、これらの組み合わせによる時効処理が行われることによって、時効硬化したAl−Mg−Si系アルミニウム合金とする、請求項1〜7のいずれか一項に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- 前記Al−Mg−Si系アルミニウム合金が、Mg:0.2〜1.5mass%、Si:0.3〜2.0mass%を含有し、Fe:0.03〜1.0mass%、Zn:0.03〜2.5mass%、Cu:0.01〜1.5mass%、Mn:0.03〜0.6mass%、Zr0.01〜0.4mass%、Cr0.01〜0.4mass%、Ti0.005〜0.3mass%及びV:0.01〜0.4mass%から選択される1種又は2種以上を更に含有し、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金である、請求項1〜8のいずれか一項に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法。
- 請求項1〜9のいずれか一項に記載のプレス成形用アルミニウム合金製ブランクの製造方法によって製造されたプレス成形用アルミニウム合金製ブランクにプレス成形を施すことによって、シワ押さえ部より内側の製品となる部分に2%以上のひずみが導入されていることを特徴とするアルミニウム合金製プレス成形体の製造方法。
- 170〜185℃で20〜30分間の条件で人工時効硬化処理を施すことによって前記成形体の耐力値を190MPa以上とする、請求項10に記載のアルミニウム合金製プレス成形体の製造方法。
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