JP2012182047A - バスバーセット及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】導体の断面積が大きく形成された場合でも、放熱性及び敷設の作業性に優れ、かつ、電気的な接続不良などに起因する過剰な発熱を防止できるバスバーセットを提供すること。
【解決手段】バスバーセット１は、複数の多重型バスバー１０及び絶縁部材２０を備える。多重型バスバー１０は、複数の板状の導体１１Ａが重なった構造を有する部分である中間部１１と、その中間部１１の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部１２とを有する。絶縁部材２０は、扁平な外形に成形され可撓性を有する絶縁体からなり、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバー１０の中間部１１を覆いつつ一体に連結する部材である。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数のバスバーを含むバスバーセット及びその製造方法に関する。

電気自動車及びハイブリッド自動車などの電動車両においては、バッテリの高出力化に伴い、電力線に流れる電流が増大する傾向にある。通常、バッテリとインバータ回路との間は２本の電力線で接続され、インバータ回路とモータもしくは発電機との間は３本の電力線で接続されることが多い。そして、電力線が、大きな電流によって過剰に発熱することを防止するため、断面積が大きく、放熱性に優れた電力線の採用が必要となっている。

例えば、特許文献１には、並列に配置された複数の丸電線と、それら丸電線の周囲を覆う扁平な筒状のコルゲートチューブとを備えたワイヤハーネスが示されている。複数の電線が並列に配置された場合、複数の電線が縦方向及び横方向に積み重なる状態で束ねられる場合に比べ、電線束全体の輪郭を形成する部分の表面積が大きくなり、電線束全体の放熱性が高まる。

一方、車両に搭載される電力線として板状の導電体からなるバスバーが採用されることも多い。バスバーは、扁平な形状であるため、同じ断面積の丸形状の芯線を有する丸電線に比べ、導体部分の表面積が大きく、放熱性が高い。

但し、高電圧が印加される電力線は、危険防止及び他の電力線との短絡防止などのため、電力の伝送経路を形成する前後の相手側端子と接続される両端の端子部を除き、樹脂などの絶縁体で覆われる必要がある。

特開２０１０−４７０３３号公報

ところで、特許文献１に示されるように、電力線が、並列に配置された複数の被覆電線からなる電線束により構成される場合、複数の被覆電線各々における芯線の端部を結束しつつ電気的に接続する端子が、電線束の両端に取り付けられる。

しかしながら、バラバラに構成された複数本の電線は、それらの端部における芯線相互間において隙間が生じやすい。そのため、電線束の端部の芯線部分に端子が取り付けられた場合、一部の芯線が、端子に対して電気的に十分に接続されず、各電線の芯線と端子との接続不良が生じやすい。各電線の芯線と端子との接続不良は、電線の過剰な発熱の原因となる。

一方、１つの電力線が、１本の被覆電線又は１本のバスバーで構成される場合、そのような電力線は、硬いために曲げることが難しく、敷設の作業性に劣るという問題点を有している。特に、１本の被覆電線又は１本のバスバーからなる電力線は、その長さが短いほど、曲げにくさの問題がより顕著となる。

また、電力線は、少なくとも２本又は３本ごとに１組の伝送経路を構成する。しかしながら、従来の電力線は、１本ごとにバラバラに構成されるため、多くの部品を取り扱う煩雑な敷設作業を要するという問題点を有している。

本発明は、電力線用として導体の断面積が大きく形成された場合でも、放熱性及び敷設の作業性に優れ、かつ、電気的な接続不良などに起因する過剰な発熱を防止できるバスバーセットの提供を目的とする。

本発明に係るバスバーセットは、以下に示す各構成要素を備える。
（１）第１の構成要素は、複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及びその中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーである。なお、本明細書において、板状の導体という用語は、例えば厚みが０．１ミリメートル程度の導体などの他、それよりも格段に薄い箔状の導体をも含む用語として用いられている。
（２）第２の構成要素は、扁平な外形に成形され可撓性を有する絶縁体からなり、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバーの中間部を覆いつつ一体に連結する絶縁部材である。

また、本発明に係るバスバーセットにおいて、絶縁部材がエラストマーからなる部材であれば好適である。

また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、その厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材が重ね合わされ、さらにそれら薄肉部材各々の両端部が接合された構造を有することが考えられる。この場合、両端において接合された接合部とそれら接合部の間の部分とが、それぞれ前記多重型バスバーにおける端子部と中間部とを構成する。

また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、その厚みと同一の厚みの１枚の板状の導体における両端の一部の領域を除く中間領域にその幅方向に貫通する１つ以上のスリットが形成された構造を有することが考えられる。この場合、スリットが形成された中間領域の部分とその両側の部分とが、それぞれ多重型バスバーにおける中間部と端子部とを構成する。

また、本発明は、本発明に係るバスバーセットを製造する方法として捉えられてもよい。即ち、第１発明に係るバスバーセットの製造方法は、以下の各工程を含む。
（１−１）第１の工程は、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバーの中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材を成形する第一樹脂成形工程である。
（１−２）第２の工程は、第一樹脂部材により第一の側が覆われた複数の多重型バスバーの中間部における第一の側と反対の第二の側に樹脂を射出することにより、複数の多重型バスバーの中間部を第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材を成形する第二樹脂成形工程である。

また、本発明に係るバスバーセットの製造方法において、第二樹脂成形工程は、複数の多重型バスバー各々の中間部の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲートを通じて、複数の多重型バスバーの中間部の第二の側に樹脂を射出する工程を含むことが望ましい。

また、第２発明に係るバスバーセットの製造方法は、以下の各工程を含む。
（２−１）第１の工程は、複数の多重型バスバーの中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材と、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態の複数の多重型バスバーと、複数の多重型バスバーの中間部を第一の側に対し反対の第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材と、を重ねる工程である。
（２−２）第２の工程は、複数の多重型バスバーの両側に重ねられた第一樹脂部材及び第二樹脂部材を接合する工程である。

本発明において、多重型バスバーは、扁平に形成されることにより、断面積に対する表面積の比が大きくなり、放熱性が高まる。さらに、本発明において、多重型バスバーの中間部は、複数の薄い板状の導体が重なった構造を有するため、比較的短く形成された場合であっても、その厚みの方向、即ち、複数の板状の導体が積み重なる方向において可撓性を有する。さらに、多重型バスバーの中間部は、可撓性を有する絶縁部材により覆われている。そのため、本発明に係るバスバーセットは、多重型バスバー各々の断面積が大きく形成された場合であっても、絶縁部材で覆われた多重型バスバーの中間部において可撓性を有する。

また、本発明において、電力の伝送経路における各相に割り当てられる複数の多重型バスバーは、絶縁部材により一体に連結され、一つの部品として構成されている。そのため、本発明に係るバスバーセットが採用されることにより、複数の多重型バスバーを敷設する作業において、取り扱われる部品の点数が少なく、作業効率が高い。

また、多重型バスバーの両端の端子部は、中間部において重なる複数の板状の導体に連なる部分であり、例えば、重なった複数の板状の導体が一体に溶接された部分、もしくは中間部の複数の導体各々に元々連なっている部分、などとして構成される。そのため、多重型バスバーの端子部において、電気的な接続不良は生じにくい。

従って、本発明によれば、電力線用として導体の断面積が大きく形成された場合でも、放熱性及び敷設の作業性に優れ、かつ、電気的な接続不良などに起因する過剰な発熱を防止できるバスバーセットを提供することができる。

また、本発明に係るバスバーセットにおいて、絶縁部材が、可撓性に優れたエラストマーからなる部材であれば、多重型バスバーの中間部の可撓性が阻害されず好適である。

また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、重ね合わされた複数の薄肉部材各々の両端部が接合された構造を有する場合、多重型バスバーの製造が容易である点で好適である。

また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、１枚の板状の導体の中間領域にスリットが形成された構造を有する場合、両端の端子部における電気的な接続不良を完全に防止できる点で好適である。

ところで、多重型バスバーの中間部を覆う絶縁部材を成形するために、樹脂がその中間部の両側から同時に射出された場合、中間部が一方の側へ撓んだ状態で絶縁部材が成形されてしまう可能性が高い。しかしながら、第１発明に係るバスバーセットの製造方法によれば、絶縁部材が、複数の多重型バスバーの中間部を第一の側から覆う第一樹脂部材と、中間部を第二の側から覆う第二樹脂部材とが別々に成形される。その結果、多重型バスバーの中間部が一方の側へ撓んだ状態で保持されること、及びそのことに起因していわゆるショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。なお、ショートショットは、樹脂成形において、樹脂の充填が一部の領域で不足する現象を意味する。

また、本発明に係るバスバーセットの製造方法において、樹脂が、多重型バスバーの中間部の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲートを通じて射出されれば、ショートショットがより確実に防止され好適である。

また、第２発明に係るバスバーセットの製造方法によれば、予め用意された２つの樹脂部材が、複数の多重型バスバーの中間部の両側から重ねられた後に接合される。その結果、多重型バスバーの中間部が一方の側へ撓んだ状態で絶縁部材が成形されること、及びそのことに起因してショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。

本発明の実施形態に係るバスバーセット１の斜視図である。 端子台に取り付けられる途中のバスバーセット１の側面図である。 バスバーセット１が備える多重型バスバー１０の斜視図である。 多重型バスバー１０の製造方法の第１の例を示す図である。 多重型バスバー１０の製造方法の第２の例を示す図である。 バスバーセット１の製造方法の第１の例を示す図である。 バスバーセット１の製造方法の第１の例において用いられる金型における樹脂の流路を示す図である。 バスバーセット１の製造方法の第２の例を示す図である。

以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。本発明の実施形態に係るバスバーセット１は、例えば、電動車両におけるインバータ回路とモータもしくは発電機とを接続する電力線として、或いはバッテリとインバータ回路とを接続する電力線として用いられるバスバーのセットである。

＜バスバーセットの実施形態＞
まず、図１から図３を参照しつつ、本発明の実施形態に係るバスバーセット１の構成について説明する。図１に示されるように、バスバーセット１は、複数の多重型バスバー１０と、複数の多重型バスバー１０の一部を覆いつつ一体に連結する絶縁部材２０とを備えている。

図１及び図３に示されるように、多重型バスバー１０は、例えば銅などの金属からなる導体の部材であり、中間部１１及び両端の端子部１２から構成されている。各多重型バスバー１０は、例えば３相モータなどの電動機の各相への電力の伝送経路の一部として敷設されるバスバーである。

図１に示される例では、バスバーセット１は、３相の電動機又は回路における各相に接続される３つの多重型バスバー１０を備えるが、多重型バスバー１０の数は３つとは限られない。例えば、バスバーセット１が、バッテリなどに接続される２つの多重型バスバー１０を備えること、複数系統のバッテリなどに接続される２の倍数の数の多重型バスバー１０を備えること、複数系統の３相の電動機などに接続される３の倍数の数の多重型バスバー１０を備えること、なども考えられる。

多重型バスバー１０の中間部１１は、複数の板状の導体１１Ａが重なった構造を有する部分である。また、端子部１２は、中間部１１の両端に連なる導体からなり、他の部材と連結される部分である。端子部１２には、電力の伝送経路の前段及び後段の接続端に対してボルトなどの固定具によって連結されるための端子孔１２Ａが形成されている。

一方、絶縁部材２０は、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバー１０の中間部１１を覆いつつ一体に連結する部材である。絶縁部材２０は、可撓性を有する絶縁体からなる部材であり、図１に示されるように、複数の多重型バスバー１０の配列方向に沿う扁平な外形に成形されている。

絶縁部材２０は、例えば、ゴムもしくはゴム系材料であるエラストマー(elastic polymer)からなる絶縁性の弾性部材で構成されることが考えられる。エラストマーには、天然ゴム及び合成ゴムなどの加硫ゴム、並びにウレタンゴム、シリコーンゴム及びフッ素ゴムなどが含まれる。一般的には、熱硬化性樹脂系エラストマーが、エラストマー製の絶縁部材の材料として用いられる。また、絶縁部材２０が、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ＡＢＳ樹脂又はポリエチレン（ＰＥ）などの樹脂で構成されることも考えられる。

なお、図１から図３には示されていないが、バスバーセット１は、例えば、絶縁部材２０の周囲が編組線などのシールド部材で覆われた状態で使用される。また、バスバーセット１は、絶縁部材２０の周囲が編組線などのシールド部材で覆われ、さらにその外側が可撓性を有する樹脂製の保護チューブ又はテープなどの絶縁性の外装部材で覆われた状態で使用されることも考えられる。

図２は、電力の伝送経路の前段及び後段の端子台９に取り付けられる途中のバスバーセット１の側面図である。図２に示される例では、端子台９に設けられたスタッドボルト９１が、多重型バスバー１０における端子部１２の端子孔１２Ａに通され、さらに、ナット８がスタッドボルト９１に装着される。これにより、端子部１２は、端子台９に対して固定されるとともに、端子台９に対して電気的に接続される。

多重型バスバー１０は、扁平に形成されることにより、断面積に対する表面積の比が大きくなり、放熱性が高まる。

また、多重型バスバー１０の中間部１１は、複数の薄い板状の導体１１Ａが重なった構造を有する。そのため、多重型バスバー１０の中間部１１は、比較的短く形成された場合であっても、その厚みの方向、即ち、複数の板状の導体１１Ａが積み重なる方向において可撓性を有する。さらに、複数の多重型バスバー１０の中間部１１は、可撓性を有する絶縁部材２０により覆われている。そのため、図２に示されるように、バスバーセット１は、多重型バスバー１０各々の断面積が大きく形成された場合であっても、絶縁部材２０で覆われた多重型バスバー１０の中間部１１において可撓性を有する。

また、バスバーセット１は、電力の伝送経路における各相に割り当てられる複数の多重型バスバー１０が絶縁部材２０により一体に連結されることにより、一つの部品として構成されている。そのため、本発明に係るバスバーセット１が採用されることにより、複数の多重型バスバー１０を敷設する作業において、取り扱われる部品の点数が少なく、作業効率が高い。

また、多重型バスバー１０の両端の端子部１２は、中間部１１において重なる複数の板状の導体１１Ａに連なる部分であり、例えば、重なった複数の板状の導体が一体に溶接された部分、もしくは中間部１１の複数の導体各々に元々連なっている部分、などとして構成される。そのため、多重型バスバー１０の端子部１２において、電気的な接続不良は生じにくい。

以上に示されるように、バスバーセット１は、電力線用として多重型バスバー１０各々の断面積が大きく形成された場合でも、放熱性及び敷設の作業性に優れ、かつ、電気的な接続不良などに起因する過剰な発熱を防止できる特性を有している。特に、絶縁部材２０が、可撓性に優れたエラストマーからなる部材であれば、多重型バスバー１０の中間部１１の可撓性が阻害されず好適である。

＜多重型バスバー１０の製造方法の第１の例＞
次に、図４を参照しつつ、多重型バスバー１０の製造方法の第１の例について説明する。第１の例に係る製造方法は、図４（ａ）に示される重ね合わせ工程と、図４（ｂ）に示される接合工程とを含む。

重ね合わせ工程は、多重型バスバー１０の厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材１１０を重ね合わせる工程である。薄肉部材１１０は、例えば銅などの金属からなる導体の部材であり、中間部１１１及び両端の端子部１１２から構成されている。端子部１１２には、貫通孔１１２Ａが形成されている。

また、接合工程は、重ね合わされた複数の薄肉部材１１０各々の両端部を、溶接などにより接合して端子部１２を形成する工程である。各々の両端の端子部１１２が接合されることにより一体に連結された複数の薄肉部材１１０は、多重型バスバー１０となる。

即ち、第１の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー１０は、その厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材１１０が重ね合わされ、さらに薄肉部材１１０各々の両端の端子部１１２が接合された構造を有する。そして、両端において複数の端子部１１２が接合された接合部とその接合部の間の中間部１１１とが、それぞれ多重型バスバー１０における端子部１２と中間部１１とを構成する。

第１の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー１０は、ごく単純な構造の複数の薄肉部材１１０を用意し、それらを溶接などにより接合するという簡易な工程により製造できる点で好適である。

＜多重型バスバー１０の製造方法の第２の例＞
次に、図５を参照しつつ、多重型バスバー１０の製造方法の第２の例について説明する。第２の例に係る製造方法は、図５（ａ）に示される重ねスリット形成工程を含む。なお、図５（ｂ）は、スリット形成工程を経て製造された多重型バスバー１０を示す。

スリット形成工程は、多重型バスバー１０の厚みと同一の厚みの１枚の板状な棒状導体１２０における両端の一部の領域１２２を除く中間領域１２１に、その幅方向に貫通する１つ又は複数のスリット１２１Ａを形成する工程である。棒状導体１２０の両端の一部の領域１２２は、端子孔１２Ａとして機能する貫通孔１２２Ａが形成されている。

図５（ａ）に示される例では、中間領域１２１のスリット１２１Ａは、レーザ加工装置７のレーザ光が棒状導体１２０の長手方向に沿って走査されることによって形成される。なお、スリット１２１Ａは、他の加工手段により形成されてもよい。

図５（ｂ）に示されるように、第２の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー１０は、その厚みと同一の厚みの１枚の板状の棒状導体１２０における両端の一部の領域１２２を除く中間領域１２１にその幅方向に貫通する１つ以上のスリット１２１Ａが形成された構造を有する。そして、スリット１２１Ａが形成された中間領域１２１の部分とその両側の領域１２２の部分とが、それぞれ多重型バスバー１０における中間部１１と端子部１２とを構成する。

第２の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー１０において、端子部１２は、元々一体の導体である。そのため、両端の端子部１２における電気的な接続不良は完全に防止される。

＜バスバーセット１の製造方法の第１の例＞
次に、図６及び図７を参照しつつ、バスバーセット１の製造方法の第１の例について説明する。なお、複数の多重型バスバー１０は、本製造方法の各工程が開始される前に、予め製造されている。

第１の例に係る製造方法は、図６（ａ）に示される第一樹脂部材２１を成形する第一樹脂成形工程と、第一樹脂部材２１及び多重型バスバー１０をインサート部品として第二樹脂部材２２をインサート成形する第二樹脂成形工程とを含む。

なお、図６（ａ）は、第一樹脂部材２１の断面図であり、図６（ｂ）から図６（ｃ）は、第二樹脂成形工程を示す図である。また、図６（ｄ）は、第１の例に係る製造方法を経て製造された多重型バスバー１０の断面図である。以下の説明において、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバー１０を基準にして、複数の多重型バスバー１０の配列方向に対して直交する方向における一方の側を第一の側、その反対側を第二の側と称する。

第一樹脂成形工程は、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバー１０の中間部１１を一方の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材２１を成形する工程である。

図６（ａ）に示されるように、第一樹脂部材２１には、複数の多重型バスバー１０各々が嵌め入れられる複数の溝部２１Ａが形成されている。複数の多重型バスバー１０は、第一樹脂部材２１における複数の溝部２１Ａに嵌め入れられることにより、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置される。

第一樹脂成形工程としては、ごく一般的な射出成形の工程、或いは、複数の多重型バスバー１０の中間部１１をインサート部品とするインサート成形の工程などが考えられる。

また、第二樹脂成形工程は、第一樹脂部材２１により一方の側が覆われた複数の多重型バスバー１０の中間部１１における第二の側に樹脂２００を射出することにより、複数の多重型バスバー１０の中間部１１を第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材２２を成形する工程である。第二樹脂成形工程は、第一樹脂部材２１及びその溝部２１Ａに嵌め入れられた複数の多重型バスバー１０をインサート部品とするインサート成形の工程である。

第二樹脂成形工程において用いられる金型（４０）は、第一樹脂部材２１が嵌め入れられる第一金型４１と、第二樹脂部材２２を成形する第二金型４２とを含む。図６（ｃ）に示されるように、第一金型４１及び第二金型４２が、インサート部品である第一樹脂部材２１及び複数の多重型バスバー１０の両側から組み合わされることにより、第二樹脂部材２２を形作る成形空間４２Ａが形成される。

図７は、第二樹脂成形工程において使用されているときの第二金型４２内の樹脂の流路を示す図である。第二樹脂成形工程において、複数の多重型バスバー１０は、それらの端子部１２において支持部４２Ｆにより支持されている。

また、第二金型４２には、溶融した樹脂２００の流路を形成するスプルー４２Ｅ、第一ランナー４２Ｄ、第二ランナー４２Ｃ及びフィルムゲート４２Ｂが形成されている。溶融した樹脂２００は、スプルー４２Ｅから、第一ランナー４２Ｄ及び第二ランナー４２Ｃを経て、最後にフィルムゲート４２Ｂを通って成形空間４２Ａへ射出される。

なお、樹脂２００の流路を形成する第二金型４２は、１つの金型によって構成されてもよいが、第一金型４１に対向して中子として機能する内側金型と、その内側金型とともに第一ランナー４２Ｄ及び第二ランナー４２Ｃを形成する外側金型とにより構成されてもよい。

成形空間４２Ａに連通するフィルムゲート４２Ｂは、図７に示されるように、複数の多重型バスバー１０各々の中間部１１の長手方向全域に亘って形成されている。第二樹脂成形工程において、溶融した樹脂２００は、このフィルムゲート４２Ｂを通じて、複数の多重型バスバー１０の中間部１１の第二の側に射出される。

また、第二樹脂成形工程において射出された樹脂２００は、第一樹脂部材２１及び複数の多重型バスバー１０に対して溶着しつつ、第二樹脂部材２２となる。即ち、第二樹脂成形工程により、複数の多重型バスバー１０を間に挟む第一樹脂部材２１及び第二樹脂部材２２が一体化した絶縁部材２０が得られる。図６（ｄ）は、そのようにして得られた絶縁部材２０を含むバスバーセット１の断面図が示されている。

第１の例に係る製造方法によれば、絶縁部材２０が、複数の多重型バスバー１０の中間部１１を第一の側から覆う第一樹脂部材２１と、中間部１１を第二の側から覆う第二樹脂部材２２とが別々に成形される。その結果、多重型バスバー１０の中間部１１が一方の側へ撓んだ状態で保持されること、及びそのことに起因していわゆるショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。

さらに、樹脂２００が、多重型バスバー１０の中間部１１の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲート４２Ｂを通じて射出されるため、ショートショットがより確実に防止され好適である。

＜バスバーセット１の製造方法の第２の例＞
次に、図８を参照しつつ、バスバーセット１の製造方法の第２の例について説明する。なお、複数の多重型バスバー１０は、本製造方法の各工程が開始される前に、予め製造されている。第２の例に係る製造方法は、図８（ａ）に示される重ね合わせ工程と、図８（ｂ）に示される接合工程とを含む。

重ね合わせ工程は、複数の多重型バスバー１０の中間部１１を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材２３と、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態の複数の多重型バスバー１０と、複数の多重型バスバー１０の中間部１１を第一の側に対し反対の第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材２４と、を重ねる工程である。

図８（ａ）に示されるように、第一樹脂部材２３には、複数の多重型バスバー１０各々が嵌め入れられる複数の溝部２３Ａが形成されている。同様に、第二樹脂部材２４にも、複数の多重型バスバー１０各々が嵌め入れられる複数の溝部２４Ａが形成されている。第一樹脂部材２３及び第二樹脂部材２４は、重ね合わせ工程の前に、ごく一般的な射出成形の工程により予め作製されている。

複数の多重型バスバー１０は、第一樹脂部材２３及び第二樹脂部材２４各々の複数の溝部２３Ａ，２４Ａに嵌め入れられることにより、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置される。

また、接合工程は、複数の多重型バスバー１０の両側に重ねられた第一樹脂部材２３及び第二樹脂部材２４を接合する工程である。図８（ｂ）は、第一樹脂部材２３における溝部２３Ａの縁部２３Ｂと、第二樹脂部材２４における溝部２４Ａの縁部２４Ｂとが、超音波溶接装置６によって溶接される例を示す。この接合工程により、複数の多重型バスバー１０を間に挟む第一樹脂部材２３及び第二樹脂部材２４が一体化した絶縁部材２０が得られる。

なお、接合工程としては、第一樹脂部材２３及び第二樹脂部材２４を超音波溶接により接合する工程の他、第一樹脂部材２３及び第二樹脂部材２４を加熱溶着する工程、接着剤により接着する工程なども考えられる。

図８に示される第２の例に係る製造方法によれば、予め用意された２つの樹脂部材２３，２４が、複数の多重型バスバー１０の中間部１１の両側から重ねられた後に接合される。その結果、多重型バスバー１０の中間部１１が一方の側へ撓んだ状態で絶縁部材２０が成形されること、及びそのことに起因してショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。

＜その他＞
バスバーセット１において、絶縁部材２０が熱収縮チューブであることも考えられる。この場合、複数の多重型バスバー１０の中間部１１が、収縮前の熱収縮チューブに通される。さらに、複数の多重型バスバー１０が一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態で、中間部１１を覆う熱収縮チューブが、中間部１１に密着するまで加熱される。

１ バスバーセット
６ 超音波溶接装置
７ レーザ加工装置
８ ナット
９ 端子台
１０ 多重型バスバー
１１ 多重型バスバーの中間部
１１Ａ 板状の導体
１２ 多重型バスバーの端子部
１２Ａ 端子孔
２０ 絶縁部材
２１，２３ 第一樹脂部材
２１Ａ，２３Ａ，２４Ａ 溝部
２２ 第二樹脂部材
２３Ｂ，２４Ｂ 溝部の縁部
２４ 第二樹脂部材
４１ 第一金型
４２ 第二金型
４２Ａ 成形空間
４２Ｆ 支持部
４２Ｅ スプルー
４２Ｄ 第一ランナー
４２Ｃ 第二ランナー
４２Ｂ フィルムゲート
９１ スタッドボルト
１１０ 薄肉部材
１１１ 薄肉部材の中間部
１１２ 薄肉部材の端子部
１１２Ａ，１２２Ａ 貫通孔
１２０ 棒状導体
１２１ 棒状導体の中間領域
１２１Ａ スリット
１２２ 棒状導体の両端の一部の領域
２００ 樹脂

Claims (7)

1. 複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及び該中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーと、
   扁平な外形に成形され可撓性を有する絶縁体からなり、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の前記多重型バスバーの前記中間部を覆いつつ一体に連結する絶縁部材と、を備えることを特徴とするバスバーセット。
2. 前記絶縁部材はエラストマーからなる部材である、請求項１に記載のバスバーセット。
3. 前記多重型バスバーは、その厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材が重ね合わされ、さらに前記薄肉部材各々の両端部が接合された構造を有し、両端において接合された接合部と該接合部の間の部分とが、それぞれ前記多重型バスバーにおける前記端子部と前記中間部とを構成する、請求項１又は請求項２に記載のバスバーセット。
4. 前記多重型バスバーは、その厚みと同一の厚みの１枚の板状の導体における両端の一部の領域を除く中間領域にその幅方向に貫通する１つ以上のスリットが形成された構造を有し、前記スリットが形成された前記中間領域の部分とその両側の部分とが、それぞれ前記多重型バスバーにおける前記中間部と前記端子部とを構成する、請求項１又は請求項２に記載のバスバーセット。
5. 複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及び該中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーを備えるバスバーセットの製造方法であって、
   一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の前記多重型バスバーの前記中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材を成形する第一樹脂成形工程と、
   前記第一樹脂部材により前記第一の側が覆われた複数の前記多重型バスバーの前記中間部における前記第一の側と反対の第二の側に樹脂を射出することにより、複数の前記多重型バスバーの前記中間部を前記第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材を成形する第二樹脂成形工程と、を有することを特徴とするバスバーセットの製造方法。
6. 前記第二樹脂成形工程は、複数の前記多重型バスバー各々の前記中間部の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲートを通じて、複数の前記多重型バスバーの前記中間部の前記第二の側に樹脂を射出する工程を含む、請求項５に記載のバスバーセットの製造方法。
7. 複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及び該中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーを備えるバスバーセットの製造方法であって、
   複数の前記多重型バスバーの前記中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材と、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態の複数の前記多重型バスバーと、複数の前記多重型バスバーの前記中間部を前記第一の側に対し反対の第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材と、を重ねる工程と、
   複数の前記多重型バスバーの両側に重ねられた前記第一樹脂部材及び前記第二樹脂部材を接合する工程と、を有することを特徴とするバスバーセットの製造方法。

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