JP2012158122A - プリント方法およびプリント装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 画像と画像の間の領域に形成したカットマークの検出をより確実に行う。
【解決手段】 搬送されるシートに第１画像と前記第１画像に続く第２画像をプリントするステップと、前記第１画像と前記第２画像の間の領域に、シートを切断するための基準となるマークを形成するステップと、前記マークを検出するステップと、前記マークの検出に基づいてシートを切断するステップと有する。シートが搬送される方向における前記第１画像のサイズに応じて、前記方向における前記領域のサイズが異なるように前記第２画像を形成するとともに、前記領域に前記マークを形成する。
【選択図】 図８

Description

本発明はシートに画像をプリントし且つ画像ごとにシートを切断するプリント方法および装置に関する。

特許文献１には連続シートに複数の画像を順次プリントして、画像ごとにシートを自動切断するプリント装置が開示されている。この装置においては、連続シートに画像と共に画像間にカットマークを形成し、形成したカットマークを検出器で検出して、その検出タイミングをもとにシートを所定の長さごとに切断するものである。画像のみを残して画像間のシート片は切り捨てられる。

特開２００４−３４５１４８号公報

従来の装置では、画像の中にカットマークに類似したパターンが含まれていると、検出器はこれをカットマークと誤認識してしまう可能性がある。とくに、連続シートに複数の異なるサイズの画像を混在してプリントする場合には、カットマークの位置を推定しにくく検出不良の可能性が高まる。しかし、特許文献１はこのような認識や解決手段についてなんら開示してない。

本発明は上記課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、画像と画像の間の領域に形成したカットマークの検出をより確実に行うことができる方法や装置の提供である。

本発明のプリント方法は、搬送されるシートに第１画像と前記第１画像に続く第２画像をプリントするステップと、前記第１画像と前記第２画像の間の領域に、シートを切断するための基準となるマークを形成するステップと、前記マークを検出するステップと、前記マークの検出に基づいてシートを切断するステップとを有し、シートが搬送される方向における前記第１画像のサイズに応じて、前記方向における前記領域のサイズが異なるように前記第２画像を形成するとともに、前記領域に前記マークを形成することを特徴とする。

本発明によれば、画像と画像の間の領域に形成したカットマークの検出をより確実に行うことができ、従来よりも確実なシート切断が可能となる。

プリント装置の内部構成を示す概略図 制御部のブロック図 片面プリントモード、両面プリントモードでの動作を説明するための図 シート上に順次プリントされる複数の単位画像の配列を示す図 カットマークを検出する原理を説明するための図 シート切断の動作を説明するための図 マーク検出のスキップを説明するための図 複数の画像サイズが混在している場合のプリントの例を示す図

以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、長尺で連続したシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（１ページあるいは単位画像という）の長さよりも長い連続したシート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。なお、本明細書では、１つのプリント単位（１ページ）の領域内に複数の小さな画像や文字や空白が混在していたとしても、当該領域内に含まれるものをまとめて１つの単位画像という。つまり、単位画像とは、連続したシートに複数のページを順次プリントする場合の１つのプリント単位（１ページ）を意味する。なお、単位画像といわずに単に画像という場合もある。プリントする画像サイズに応じて単位画像の長さは異なる。例えばＬ版サイズの写真ではシート搬送方向の長さは１３５ｍｍ、Ａ４サイズではシート搬送方向の長さは２９７ｍｍとなる。

本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置などプリント装置に広く適用可能である。プリント処理はインクジェット方式、電子写真方式、熱転写方式、ドットインパクト方式、液体現像方式など方式は問わない。また、本発明はプリント処理に限らずロールシートに種々の処理（記録、加工、塗布、照射、読取、検査など）を行なうシート処理装置にも適用可能である。

図１はプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の背面側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート供給から排出までのシート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。

シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部１に収納されるものでもよい。

デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。

斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。

プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１４は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は７つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。

検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサを有する。

カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断するカッタ２０を有するユニットである。カッタ２０は２つの機械的なカッタ２０ａ、２０ｂからなる。上流側のカッタ２０ａと下流側の２０ｂの２つによって、後述するように、シートに形成された画像と画像の間の余白領域を効率的に切り落とす。カッタ部６はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサ１９と、シートを次ステップに送り出すための複数の搬送ローラ、画像の読み飛ばしの際に利用するエッジセンサ２１も備えている。また、カッタ部６の近傍にはゴミ箱１７が設けられている。ゴミ箱１７は、余白領域がカッタ２０ａ、２０ｂで切り落とされてゴミとして排出される小さなシート片を収容するものである。カッタ部６には、切断したシートをゴミ箱１７に排出するか、本来の搬送経路に移行させるかの振り分け機構が設けられている。

情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。

乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。

以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。

反転部９は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面にプリントを行うことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。

排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。

ソータ部１１と排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは、複数のトレイからなる排出部１２に排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。

以上のように、シート供給部１から乾燥部８までが第１経路に順に設けられている。乾燥部８の先は第２経路と第３経路に分岐され、第２経路は途中に反転部９が設けられ反転部９の先は第１経路に合流する。第３経路の末端には排出部１２が設けられている。

制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザが入出力を行なう操作部１５を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。

斜行矯正部３とプリント部４の間にはマーク読取器１８が設けられている。マーク読取器１８は、反転部９から搬送されるシートの第１面に記録された基準マークを、プリントする側とは反対側から光学的に読み取る反射型光学センサである。マーク読取器１８は、シート面を照明する光源（例えば白色ＬＥＤ）と、照明されたシート面からの光をＲＧＢ成分ごとに検出するフォトダイオードあるいはイメージセンサ等の受光器を有する。受光器の信号レベルの変化あるいは撮像データの画像解析によってマークを読み取ることができる。

図２は制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部１５はユーザとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。

高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。

ホスト装置１６は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。

次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。

図３（ａ）は片面プリントモードでの動作を説明するための図である。シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面（第１面）のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像（単位画像）を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。ここで、ある画像と次の画像の間には余白領域を設けて、余白領域にはプリント部４でカットマークを記録する。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６においてカットマークセンサ１９によるカットマーク検出を元にカッタ２０で単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部４の側に残されたシートはシート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。

このように、片面プリントにおいては、シートは第１経路と第３経路を通過して処理され、第２経路は通過しない。以上をまとめると、片面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（６）のシーケンスが実行される。
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（４）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ、乾燥部８を通過させる；
（５）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する；
（６）最後の単位画像を切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す。

図３（ｂ）は両面プリントモードでの動作を説明するための図である。両面プリントでは、表面（第１面）プリントシーケンスに次いで裏面（第２面）プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路（第３経路）ではなく、反転部９の側の経路（第２経路）にシートが導かれる。第２経路においてシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する反転部９の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部４において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部６にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側（プリントされた側）の連続シートは乾燥部８を経て反転部９でシート後端（切断位置）まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側（プリント部４の側）に残された連続シートは、シート先端（切断位置）がデカール部２に残らないように、シート供給部１に巻き戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。この巻き戻しによって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。

上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部９の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）は、図の破線の経路に沿ってデカール部２に送り込まれる。デカール部２では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部２は第１経路においてシート供給部１とプリント部４の間、ならびに第２経路において反転部９とプリント部４の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部３を経て、プリント部４に送られて、シートの裏面に単位画像とカットマークのプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。

このように、両面プリントにおいて、シートは第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に通過して処理される。以上をまとめると、両面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（１１）のシーケンスが実行される。
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像のプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントされたシートを、乾燥部８を通過させる；
（４）乾燥部８を通過したシートを第２経路に導いて、反転部９が有する巻取回転体に巻き取っていく；
（５）第１面への繰返しのプリントが済んだら最後にプリントした単位画像の後ろで、カッタ部６でシートを切断する；
（６）切断したシートの端部が乾燥部８を通過して巻取回転体に達するまで巻取回転体に巻き取る。これと共に、切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す；
（７）巻取りが済んだら巻取回転体を逆回転させて、第２経路から再びプリント部４にシートを供給する；
（８）第２経路から供給されるシートの第２面にプリント部４で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す；
（９）第２面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（１０）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ、乾燥部８を通過させる；
（１１）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する。

次に、単位画像ごとのシート切断の動作についてさらに詳しく説明する。上述したように、片面プリントモードまたは両面プリントモードの裏面プリントシーケンスにおいて、単位画像ごとのシート切断がなされる。

図４はシート上に順次プリントされる複数の単位画像（画像Ａ、画像Ｂ、画像Ｃ、・・・）の配列を示すものである。図４（ａ）の例では、画像領域（１００−１、１００−２、１００−３、・・・）と、非画像領域（１０１−１、１０１−２、１０１−３、・・・）が交互になるように並んでいる。それぞれの非画像領域にはシートを切断するための基準となるカットマーク（１０２−１、１０２−２、１０２−３、・・・）が形成されている。つまり、隣り合う単位画像（本明細書では第１画像、第２画像と称する）の間の領域に、シートを切断するための基準となるマークが形成されている。図４（ｂ）の例では、隣り合う単位画像の間の非画像領域（１０１−１、１０１−２、１０１−３、・・・）に、カットマーク１０２と併せて、プリントヘッドのメンテナンス（不吐出検査など）のためのメンテナンスパターン１０３が形成されている。この例では、単位画像（画像Ａ、画像Ｂ、・・・）のシート搬送方向のサイズは、図４（ａ）のものよりも大きい。図４（ｃ）の例では、メンテナンスパターン１０３が一部の非画像領域にのみ形成されており、非画像領域のシート搬送方向のサイズは一律ではない。以上の例では、理解を容易にするために、複数の単位画像（画像Ａ、画像Ｂ、・・・）のシート搬送方向のサイズは一律として描いているが、実際には複数のサイズの画像が混在している。

図５（ａ）は、カットマークセンサ１９（マーク検出部）でカットマークを検出する原理を説明するための図である。カットマークセンサ１９は光源と受光器を有する小型の光学センサである。シート上に光源から所定サイズのスポット光１１０が照明され、カットマーク１０２−ｎは矩形形状のマークとしてシート上にインクで形成する。光源には小型の半導体光源（ＬＥＤ、ＯＬＥＤ、半導体レーザ等）が適している。例えば、光源は赤色ＬＥＤとして、カットマーク１０２−ｎは赤色に対して高い吸光分布特性を持つ黒インクを用いて形成する。カットマークの形成にはプリント部４のプリントヘッド１４を用いるのが合理的であるが、専用のマーク付与手段をプリント部４とは別に設けて、シートを切断するための基準となるカットマークを形成するようにしてもよい。この場合、専用のマーク付与手段はインク等を付与してマークを形成する形態のほか、シートに小さな孔を開けて孔によりマークを形成する形態であってもよい。孔では光が反射しない（反射率がゼロ）ので黒インクと同等であり、上述と同様の光学センサでマークを検出することができる。

シート搬送方向において、非画像領域１０１−ｎは寸法Ｍの幅を有している。図４（ｂ）、図４（ｃ）のように、メンテナンスパターン１０３が含まれる場合には、メンテナンスパターンも含めて非画像領域１０１−ｎとして定義され、寸法Ｍはより大きくなる。隣り合う単位画像のうち前の画像領域１００−（ｎ−１）（第１画像）と、カットマーク１０２−ｎとの間には、シート搬送方向において寸法Ｗのインクが付与されない空白領域が形成されている。以降、この空白領域を第１領域、カットマーク１０２−ｎの領域を第２領域と称する。第１画像と第２領域の間に空白の第１領域が存在することで、第１画像とカットマーク１０２−ｎとの区別が容易になる。後述するように寸法Ｗおよび寸法Ｍは一律ではなく、状況によって変わり得る。

図５（ａ）の下部のグラフは、カットマークセンサ１９の受光器の出力信号の変化を示すものである。シートの移動に伴って非画像領域１０１が光源によるスポット光（検出位置）を通過する。この際、検出出力の信号レベルはグラフ１２０に示すように、高（高反射率の白部）から低（低反射率の黒部）に急激に変化する。変化の度合（グラフの傾き）はスポット光１１０の直径によって決定される。変化する信号レベルが、予め設定されている閾値を下回ったタイミングに対応した位置をマーク位置として検出する。そして、検出したマーク位置を元にマーク位置の前後２箇所にカッタによるシート切断位置（シート上の切断位置１、切断位置２）を設定する。シート搬送方向において、切断位置１と切断位置２の間隔は非画像領域１０１の寸法Ｍと等しい、もしくは寸法Ｍよりも若干大きい。

図５（ｂ）はカットマークマーク形成の変形例を説明するための図である。第１領域に黒インクでマークを形成し第２領域を空白にすることで、検出出力の信号レベルは低（低反射率の黒部）から高（高反射率の白部）からに逆方向に急激に変化する。つまり、第１領域と第２領域の一方はインクが付与され（黒色）、他方はインクが付与されない空白（白色）であればよい。また、第１領域と第２領域はコントラス差があれば信号レベルに差が生じるので、黒と白（空白）に限らず一方が灰色であってもよい。また、濃度に限らず第１領域と第２領域を色や反射率の違いで区別するようしてもよい。つまり、非画像領域にはシート搬送方向に沿って、第１領域と、第１領域と濃度、色または反射率が異なる第２領域が隣り合って形成されマークを構成するようにすればよい。スポット光が照射される位置を第１領域と第２領域が順に通過する際に受光器の出力値が変化することを捉えてマークを検出することができる。ここでいう反射率には、上述したようにシートに孔を開けてマークを形成した場合も含まれる。孔の部位では光が反射せずに通過するので実質的に反射率ゼロであり、孔が無い部分の反射率とは異なるので光学的にマークを識別することができる。

カットマークセンサ１９によるカットマークの検出は、プリント動作中に絶えず行なうのではなく、シートの第１領域の中心がカットマークセンサ１９の検出位置を通過すると推定される限定された期間にだけ行なう。つまり、画像領域が検出位置を通過すると推定される期間にはカットマークの検出は行わずに、画像を読み飛ばす。推定は、画像領域１００−ｎの寸法、非画像領域１０１−ｎの寸法から計算して行なう。これにより、カットマークセンサ１９が画像領域内のパターンを検出して、これをカットマークと誤認してしまうことが防止される。

図６はシート切断の動作を説明するための図である。カットマークセンサ１９の検出位置よりも上流の近傍にはシート端部を検知するためのエッジセンサ２１が設けられている。移動するシートの先端はエッジセンサ２１で検知される（図６（ａ）参照）。この検知を起点として、予め求められた距離または時間だけカットマークの検出を行わないよう、検出をスキップする。少なくとも画像Ａのシート搬送方向の寸法分の距離シートが移動する間はマーク検出を行わずにスキップする。

スキップが済んだら、そこを検出開始位置として、カットマークセンサ１９によりマーク検出を開始する。移動するシート上のカットマーク１０２はカットマークセンサ１９で検知される（図６（ｂ）参照）。この検出に基づいて、カットマークセンサ１９の前後に第１カッタ２０ａで切断する切断位置１と、第２カッタ２０ｂで切断する切断位置２を設定する。設定された切断位置１が第１カッタ２０ａのカット位置まで来たら、シート搬送を局所的に一時停止する。なお、シート搬送を停止するのはカッタ部６においてのみであり、停止中に上流から搬送されるシートは検査部５とカッタ部６の間のバッファでシートがたるんで吸収するので、プリント部４でのシート搬送は停止しない。搬送停止したシートは、第１カッタ２０ａによって切断位置１で切断する。この切断により、シートは１つの画像Ａとそれに続く１つの非画像領域を持つカットシート部分と、画像Ｂ以降の画像が連なった連続シート部分とに分かれる（図６（ｃ）参照）。

切断後にカットシート部分のシート搬送を再開する。先に設定された切断位置２が第２カッタ２０ｂのカット位置まで来たら、シート搬送を局所的に一時停止する。そして、第２カッタ２０ｂによって切断位置２でシートを切断する。この切断により、カットシート部分の非画像領域が切り落とされ、画像のみが残った状態となる（図６（ｄ）の状態）。切り落とされた非画像領域はシート片としてゴミ箱に１７に廃棄される。

この後、画像Ａのカットシート部分と、後続の連続シート部分の搬送を再開し、連続シート部分に対して同様の手順で画像Ｂ、画像Ｃ、・・・の切断を繰り返す。

なお、本実施形態では第１カッタ２０ａと第２カッタ２０ｂに対して、共通のカットマークセンサ１９の検出信号に基づき各々の動作を制御しているが、第１カッタ２０ａ、第２カッタ２０ｂのそれぞれに専用のカットマークセンサを設けるようにしてもよい。
図７はマーク検出のスキップについてより具体的に説明するための図である。シート先端（画像Ａの端部）がエッジセンサ２１で検知されたら、画像Ａの領域ではマーク検出しないようにスキップする。スキップする距離は、エッジセンサ２１、カットマークセンサ１９および第１カッタ２０ａの間の距離、画像Ａの寸法Ｌ、第１領域の寸法Ｗ、非画像領域の寸法Ｍ、カットマークセンサ１９のスポット光の直径Ｓによって求めることができる。

ここで、エッジセンサ２１の検知位置からカットマークセンサ１９の検出位置（スポット光の中心）までの距離をＣ_０、カットマークセンサ１９の検出位置（スポット光の中心）から第１カッタ２０ａのカット位置までの距離をＣ_１とする。シート搬送方向におけるカットマーク１０２の寸法（第２領域の寸法）はＭ−Ｗである。スポット光の直径Ｓがカットマーク内に入る長さで十分であるので、ここではＭ−Ｗ＝Ｓとする。エッジセンサ２１でシートを検知してからマーク検出を開始するまでにシートを搬送する距離は、検出を開始する位置を第１領域の中央（＝Ｗ／２）に設定すると、Ｃ_０＋Ｌ＋Ｗ／２となる。これがスキップする距離である。スキップして検出を開始する位置は画像Ａの終端から下流にＷ／２だけ離れた位置である。ここからマーク検出を開始してから検出を継続する検出範囲は、マーク検出の開始位置からカットマークを十分に読める範囲として、Ｗ／２＋Ｓとする。なお、検出の開始位置は第１領域の中央（＝Ｗ／２）としたのは一例であって、第１領域の中の所定の位置に設定すればよい。また、検出範囲をＷ／２＋Ｓとしたのも一例であって、検出範囲が少なくとも第２領域をカバーするような範囲とすればよい。

理論的には上述のような寸法関係となるが、現実には、シート搬送量誤差、画像サイズ誤差、各種部品の組み付け誤差、センサの検出誤差など、各種誤差成分を考慮して余裕を持たせることが好ましい。誤差の考慮がないと、マーク検出の開始位置と実際に搬送されたシート上のマークの位置ずれによりマーク検出を正確に行えなくなる可能性がある。そこで、上述した理論上の距離に各種誤差を加味したものを検出スキップの距離とする。

各種誤差の内とくにシート搬送量誤差と画像サイズ誤差は、プリントする画像のサイズに応じて増減し、画像サイズが大きくなるほどこれらの誤差も大きくなり得る。そこで、直前の画像（第１画像）の長さに応じて、非画像領域の中の第１領域の寸法Ｗを変える。第１画像の寸法Ｌが大きいほど、誤差を吸収するマージンを大きくするために、第１領域の寸法Ｗを大きく設定する。寸法Ｗが変化することにより、マーク検出の開始位置（画像Ａの終端からＷ／２だけ下流側）および検出範囲（Ｗ／２＋Ｓ）も変化する。

誤差を吸収するためのマージンとして、直前の画像Ａの寸法Ｌに応じて、第１領域の理論的な標準の寸法Ｗに補正値Ｈを加算する。各種誤差のうち、画像サイズにより変化する誤差成分をα、画像サイズによらず装置個体が持っている誤差成分をβとすると、補正値Ｈは、Ｈ＝α＋βとなる。誤差成分αは画像Ａの寸法Ｌにある係数Ｋを掛けた値Ｌ×Ｋとして表すことができるので、これを用いて補正値Ｈは、Ｈ＝Ｌ×Ｋ＋βとなる。

図８は複数の画像サイズが混在している場合のプリントの例を示す。シート搬送方向において、画像Ａの寸法Ｌ_Ａ、画像Ｂの寸法Ｌ_Ｂ、画像Ｃの寸法Ｌ_Ｃが、Ｌ_Ｂ＞Ｌ_Ａ＞Ｌ_Ｃの関係であるとする。このとき、画像Ａに続く非画像領域での第１領域の寸法Ｗ_Ａ、画像Ｂに続く非画像領域での第１領域の寸法Ｗ_Ｂ、画像Ｃに続く非画像領域での第１領域の寸法Ｗ_Ｃを比較すると、Ｗ_Ｂ＞Ｗ_Ａ＞Ｗ_Ｃの関係となる。したがって、マーク検出の開始位置も、直前の画像の端部からの距離が、画像Ｃ、画像Ａ、画像Ｂの順に大きくなる。また、マーク検出の検出範囲も、画像Ｃ、画像Ａ、画像Ｂの順に大きくなる。

なお、第１画像のサイズに関して異なるサイズ範囲のグループに分けて、グループごとに対応する非画像領域のサイズが割り当てられるようにしてもよい。大きなサイズ範囲のグループほど、大きなサイズの非画像領域を割り当てる。この場合は、ある１つのグループの範囲に含まれる異なるサイズの画像については、同じサイズの非画像領域が形成されることになる。

以上のように、画像サイズが大きくなることに伴い誤差成分も大きくなったとしても、それを見込んでより大きなマージンが取られる。したがって、どのような画像サイズであっても確実にカットマークの検出を行うことができる。別の見方をすれば、画像サイズが小さい場合にはマージンを小さくすることができるので、１本のロール状の連続シートにプリントすることができる画像の数が増加する。言い換えれば、廃棄されるシート片の量を減らすことができる。

１ シート供給部
４ プリント部
５ 検査部
６ カッタ部
８ 乾燥部
９ 反転部
１３ 制御部
１４ プリントヘッド
１５ コントローラ
１６ 外部機器
１７ ごみ箱
１８ マーク読取器
１９ カットマークセンサ
２０ａ 第１カッタ
２０ｂ 第２カッタ
２１ エッジセンサ

Claims (12)

1. 搬送されるシートに第１画像と前記第１画像に続く第２画像をプリントするステップと、
   前記第１画像と前記第２画像の間の領域に、シートを切断するための基準となるマークを形成するステップと、
   前記マークを検出するステップと、
   前記マークの検出に基づいてシートを切断するステップと、
   を有し、
   シートが搬送される方向における前記第１画像のサイズに応じて、前記方向における前記領域のサイズが異なるように前記第２画像を形成するとともに、前記領域に前記マークを形成することを特徴とするプリント方法。
2. 前記第１画像のサイズに応じて、前記領域に内部において前記マークの検出を開始する開始位置を異ならせるように設定するステップを有することを特徴とする、請求項１記載のプリント方法。
3. 前記第１画像のサイズに応じて、前記開始位置とともに、前記開始位置から前記マークを検出する検出範囲を設定するステップを有することを特徴とする、請求項２記載のプリント方法。
4. 光源からシート上にスポット光を照射し、シートで反射した光を受光器で受けて、前記受光器の出力値を閾値と比較することにより前記マークを検出することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載のプリント方法。
5. 前記領域には前記方向に沿って、第１領域と、前記第１領域とは濃度、色または反射率が異なる第２領域が隣り合って形成され前記マークを構成しており、前記スポット光が照射される位置を前記第１領域と前記第２領域が順に通過する際に前記出力値が変化することを捉えて前記マークを検出することを特徴とする、請求項４記載のプリント方法。
6. 前記方向における前記第１画像のサイズが大きくなるほど、前記方向における前記第１領域のサイズが大きくなるように形成されることを特徴とする、請求項５記載のプリント方法。
7. 前記方向における前記第２領域のサイズは、前記第１画像のサイズに拘わらず変わらないように形成されることを特徴とする、請求項６記載のプリント方法。
8. 前記第１領域と前記第２領域の一方はインクが付与され、他方はインクが付与されない空白であることを特徴とする、請求項５から７のいずれか１項に記載のプリント方法。
9. 前記第１画像に関して異なるサイズ範囲のグループに分けて前記グループごとに対応する前記領域のサイズが割り当てられることを特徴とする、請求項１から８のいずれか１項に記載のプリント方法。
10. 前記第１画像と前記第２画像とは、前記方向における画像サイズが異なることを特徴とする、請求項１から９のいずれか１項に記載のプリント方法。
11. 連続したシートの第１面に複数の画像を順次プリントし、次いで、シートの第２面に複数の画像を順次プリントするものであり、
    前記第２面に画像をプリントする際に前記マークを形成して、画像ごとシートを切断することを特徴とする、請求項１から１０のいずれか１項に記載のプリント方法。
12. 搬送されるシートに画像をプリントするプリント部と、
    シートを切断するための基準となるマークを検出する検出部と、
    前記マークの検出に基づいてシートを切断するカッタ部と、
    制御部と、
    を有し、
    前記制御部の制御により、前記プリント部によって第１画像と前記第１画像に続く第２画像をプリントするとともに、前記第１画像と前記第２画像の間の領域に前記マークを形成するものであり、
    シートが搬送される方向における前記第１画像のサイズに応じて、前記方向における前記領域のサイズが異なることを特徴とするプリント装置。

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