JP2012065883A - シートパッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】左右方向溝部の周辺部に成形不良が発生することを防止することが可能なシートパッドと、その製造方法を提供する。
【解決手段】シートパッド１の着座者対峙面に、表皮材の一部を収容するための溝部７が設けられている。溝部７は、少なくとも一部が、着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向溝部７ａとなっている。シートパッド１は、発泡成形用金型内において、着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたものである。着座者対峙面の左右方向溝部７ａよりも該一端側に、該左右方向溝部７ａと対向するように凹部１０が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、少なくとも着座者対峙面に表皮材が装着され、該表皮材の一部が、該着座者対峙面に設けられた溝部に収容されるシートパッドに係り、特に発泡成形用金型内において、該着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたシートパッドに関する。また、本発明は、このシートパッドの製造方法に関する。

車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、一般的に、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドと、このシートパッドを支持するシートフレームとを有している。このシートパッドは、表皮材によって外面が被覆され、シートフレームに取り付けられる。

シートパッドの着座者対峙面に溝部を設け、表皮材の一部をこの溝部に収容して意匠性を高めることが行われている（特開２００８−０７３４４１）。

このようなシートパッド及びその製造方法の一例を第７，８図参照して説明する。なお、第７，８図においては、シートパッドとして、シートの背もたれ部を構成するバックパッドが例示されている。第７図（ａ）は、従来例に係るシートパッド（バックパッド）１０１の正面図であり、第７図（ｂ）は第７図（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図であり、第７図（ｃ）は第７図（ｂ）のＣ部分の拡大図である。第８図（ａ）は、このシートパッド１０１を製造するための発泡成形用金型（以下、金型と略すことがある。）１３０の縦断面図であり、第８図（ｂ），（ｃ）はそれぞれ第８図（ａ）のＢ部分の拡大図であり、第８図（ｂ）はウレタン原液の発泡途中時を示し、第８図（ｃ）は発泡完了後を示している。以下、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッド１０１を用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。

シートパッド１０１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体１０２と、該シートパッド本体１０２の後面に沿って配設された、不織布等よりなる面状の補強材１２０とを備えている。補強材１２０は、シートパッド本体１０２と一体成形により一体化されている。このシートパッド１０１は、前面（着座者対峙面）側に表皮材（図示略）が装着され、シートのバックフレーム（図示略）に取り付けられるものとなっている。

第７図（ｂ）の通り、シートパッド本体１０２は、バックフレームの前面側を覆う主板部１０３と、該主板部１０３の上端部から後方へ延出した延出部１０４と、該延出部１０４の後端から下方へ張り出した張出部１０５とを有している。即ち、これらの延出部１０４及び張出部１０５は、主板部１０３の上端部から該主板部１０３の後面側へ回り込むように延出している。これらの主板部３、延出部４及び張出部５によって囲まれた空間は、バックフレームの上辺が係合する凹所１０６となっている。この凹所１０６は、下方に向かって開放している。

主板部１０３の前面には、前記表皮材の一部を収容する（表皮材を意匠線に沿って主板部１０３の肉厚方向の内部側に吊り込む）ための溝部１０７が設けられている。第７図（ａ）の通り、溝部１０７には、左右方向に延在した左右方向溝部１０７ａと、上下方向に延在した上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃとがある。この従来例では、上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃは、左右方向に間隔をおいて配置されており、左右方向溝部１０７ａは、これらの上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃ同士の間に配置されている。左右方向溝部１０７ａの左端及び右端は、各上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃの延在方向の途中部に連なっている。

第７図（ｃ）の通り、溝部１０７の底面に沿って、主板部１０３中に、表皮材の裏面に取り付けられたフック等の係止具（図示略）を係止させるためのワイヤ１０８が埋設されている。第７図（ａ），（ｃ）の通り、溝部１０７の底面には、該溝部１０７の延在方向に間隔をおいて、複数個の係止具係止操作用の凹穴１０９が設けられている。表皮材の裏面には、これらの凹穴１０９と対応する位置関係にて係止具が配設されている。第７図（ｃ）の通り、これらの凹穴１０９の底面にそれぞれワイヤ１０８が露出している。

このシートパッド本体１０２を発泡成形するための金型１３０は、上型１３１と、下型１３２と、該上型１３１にセットされた中型１３３とを有している。この金型１３０内において、シートパッド本体１０２は、前面を下向きにして発泡成形される。即ち、下型１３２のキャビティ底面によりシートパッド本体１０２の前面側が成形され、上型１３１及び中型１３３のキャビティ面によりシートパッド本体１０２の後面側が成形される。以下、便宜上、金型１３０の各部の方向をシートパッド本体１０２の上下方向、左右方向及び前後方向に対応させて該金型１３０の各部の構成について説明する。中型１３３の上端面（第８図（ａ）の左端面）からは、前記凹所１０６を形成するための突出部１３４が突設されている。下型１３２のキャビティ底面と中型１３３の前面との間のキャビティ空間１３５によりシートパッド本体１０２の主板部１０３が成形され、突出部１３４の突出方向の先端面と下型１３２のキャビティ側面との間のキャビティ空間１３６により延出部１０４が成形され、該突出部１３４の後面と上型１３１のキャビティ天井面との間のキャビティ空間１３７により張出部１０５が成形される。

この従来例のように、シートパッド本体１０２が、主板部１０３の上端から該主板部１０３の後面側に回り込むように延出した延出部１０４及び張出部１０５を有している場合、第８図（ａ）の通り、下型１３２のキャビティ底面を、該主板部１０３の上端側（第８図（ａ）の左端側）が下端側よりも低位となるように傾斜させる。さらに、このような金型１３０を用いて、下型１３２の、該主板部１０３の下端側（即ちキャビティ底面の坂上側）からウレタン原液を流す。

このように構成することにより、金型１３０内に注入されたウレタン原液がキャビティ底面上を主板部１０３の上端側（即ちキャビティ底面の坂下側）に向って流れ落ちていくので、キャビティ空間１３５内で発泡したウレタンがシートパッド本体１０２の上端側からキャビティ空間１３６，１３７に回り込み易く、且つシートパッド本体１０２の下端部に、ウレタンの充填が不十分なことによる欠肉が生じにくくなる。

この下型１３２のキャビティ底面には、溝部１０７を形成するための溝部形成用凸条１３８が設けられている。この溝部形成用凸条１３８のうち左右方向溝部１０７ａに対応する部分は、キャビティ底面を左右方向に横切るように延在している。溝部形成用凸条１３８の上端部からは、凹穴１０９を形成するための複数個の凹穴形成用突起１４０が突設されている。各凹穴形成用突起１４０の上端部には、ワイヤ１０８を係止するためのマグネット１４１が埋設されている。

この金型１３０を用いてシートパッド１０１を製造する場合、まず、上型１３１と下型１３２とを型開きし、中型１３３に補強材１２０を被着させる。また、ワイヤ１０８を、各凹穴形成用突起１４０の上端面に跨って延在するように配設し、凹穴形成用突起１４０の上端面のマグネット１４１に吸着させる。次に、金型１３０内にウレタン原液を注入する。この際、ウレタン原液は、下型１３２のキャビティ底面の左右両サイド及び主板部１０３の下端側（即ちキャビティ底面の坂上側）に散布される。これにより、キャビティ底面の坂上側に散布されたウレタン原液が坂下側へ流れ落ちるため、キャビティ底面にウレタン原液が万遍なく広がるようになる。その際、このウレタン原液は、キャビティ底面の坂の途中で該キャビティ底面を左右方向に横切る溝部形成用凸条１３８を乗り越えて坂下側へ流れ落ちる。その後、このウレタン原液は、キャビティ空間１３５，１３６，１３７をこの順に充填するように発泡していく。これにより、シートパッド本体１０２の主板部１０３、延出部１０４及び張出部１０５が一体に形成される。また、これらの裏面に補強材１２０が一体化される。この発泡ウレタンが硬化した後、上型１３１と下型１３２とを型開きしてシートパッド本体１０２を脱型する。その後、必要に応じバリ取り等の仕上げ作業を行うことにより、シートパッド１０１が完成する。

特開２００８−０７３４４１

上記シートパッド１０１の発泡成形工程においては、金型１３０内に注入されたウレタン原液は、第８図（ｂ）の通り、キャビティ底面の坂の途中で溝部形成用凸条１３８を乗り越えて坂下側に流れていく。この際、ウレタン原液は、該凸条１３８の坂下側に十分に回り込まないうちに坂下側へ流れてしまうおそれがある。この場合、第８図（ｃ）の通り、成形されたシートパッド１０１の左右方向溝部１０７ａの上縁側にボイドＢ等の成形不良が発生するおそれがある。

本発明は、左右方向溝部の周辺部に成形不良が発生することを防止することが可能なシートパッドと、その製造方法を提供することを目的とする。

本発明（請求項１）のシートパッドは、発泡成形用金型内において発泡成形された発泡成形体よりなり、少なくとも着座者対峙面に表皮材が装着されるシートパッドであって、該着座者対峙面に、該表皮材の一部を収容するための溝部が設けられており、該溝部は、少なくとも一部が、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向溝部となっており、該シートパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたものであるシートパッドにおいて、該着座者対峙面の該左右方向溝部よりも該一端側に、該左右方向溝部と対向するように凹部が設けられていることを特徴とするものである。

請求項２のシートパッドは、請求項１において、前記凹部は、前記左右方向溝部と平行方向に延在した溝状であることを特徴とするものである。

請求項３のシートパッドは、請求項１又は２において、前記左右方向溝部の延在方向に間隔をおいて複数個の凹部が設けられていることを特徴とするものである。

請求項４のシートパッドは、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記溝部の底面に、前記表皮材の係止具が係止される係止部材が埋設されており、該溝部の底面には、該係止具を該係止部材に係止させるための係止具係止操作用の凹穴が設けられており、前記凹部は、該凹穴に対向するように配置されていることを特徴とするものである。

請求項５のシートパッドは、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記シートパッドはバックパッドであり、該バックパッドは、その上端部から前記着座者対峙面と反対側へ回り込むように延出した回り込み部を有しており、該バックパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面の上端側を下端側よりも低位とされて発泡成形されたものであり、該着座者対峙面の前記左右方向溝部よりも該上端側に前記凹部が設けられていることを特徴とするものである。

本発明（請求項６）のシートパッドの製造方法は、発泡成形用金型を用いて請求項１ないし５のいずれか１項に記載のシートパッドを製造する方法であって、該発泡成形用金型は、該シートパッドが着座者対峙面を下向きにして成形されるように構成されており、且つ該発泡成形用金型内のキャビティ底面は、該着座者対峙面の前記一端側が他端側よりも低位となるように傾斜しており、該キャビティ底面に、前記溝部を形成するための凸条が設けられており、該凸条の少なくとも一部は、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向凸条となっており、該キャビティ底面の該左右方向凸条よりも前記一端側に、該左右方向凸条と対向するように、前記凹部を形成するための凸部が設けられていることを特徴とするものである。

請求項７のシートパッドの製造方法は、請求項６において、前記キャビティ底面からの前記凸部の起立高さは、該キャビティ底面からの前記凸条の起立高さよりも小さいことを特徴とするものである。

本発明（請求項１）のシートパッドにあっては、着座者対峙面のうち、シートパッドの発泡成形時に溝部よりもキャビティ底面の坂下側となる位置に、この溝部と対向するように凹部が設けられている。そのため、このシートパッドの発泡成形時には、金型内に注入されたウレタン原液は、キャビティ底面を下っていく途中で左右方向溝部を乗り越えた後、その一部がこの凹部に堰き止められるようにして該左右方向溝部の坂下側に留まる。そこでウレタン原液が発泡、膨張しつつ、左右方向溝部の前後の角部の空気を追い出すため、左右方向溝部の坂下側にも十分に発泡ウレタンが充填されるようになる。これにより、成形後のシートパッドの左右方向溝部の周辺部にボイド等の成形不良が発生することを防止することが可能である。

請求項２の通り、凹部は、左右方向溝部と平行方向に延在した溝状であることが好ましい。このように構成することにより、シートパッドに表皮材を装着した状態において、該表皮材の表面に凹部の跡（凹部に重なった部分の凹み等）が殆ど又は全く現れないものとすることができる。

請求項３の通り、左右方向溝部の延在方向に間隔をおいて複数個の凹部が設けられてもよい。このように構成することにより、左右方向溝部が長いものであっても、該左右方向溝部の周囲部に成形不良が発生することを防止することができる。

溝部の底面に係止具係止操作用の凹穴が設けられている場合、この凹穴は、溝部よりさらに深くなっているので、シートパッドの発泡成形時において、この凹穴の坂下側には、よりウレタン原液が回り込みにくいものとなっている。そのため、請求項４の通り、凹部は、この凹穴に対向するように配置されていることが好ましい。このように構成することにより、凹穴の該坂下側にも十分に発泡ウレタンを充填することができる。

請求項５の通り、本発明は、上端部から着座者対峙面と反対側へ回り込むように延出した回り込み部を有したバックパッドに好適である。このバックパッドは、発泡成形用金型内において、着座者対峙面の上端側を下端側よりも低位とされて発泡成形される。そのため、この着座者対峙面の左右方向溝部よりも上端側に凹部を設けることにより、該左右方向溝部の周囲部に成形不良が発生することを防止することができる。

本発明（請求項６）のシートパッドの製造方法にあっては、金型内のキャビティ底面に、シートパッドの左右方向溝部を形成するための左右方向凸条が設けられると共に、この左右方向凸条よりもキャビティ底面の坂下側に、シートパッドの凹部を形成するための凸部が設けられているので、金型内に注入されたウレタン原液は、キャビティ底面を下っていく途中で左右方向凸条を乗り越えた後、その一部がこの凸部に堰き止められるようにして該左右方向凸条の坂下側に留まる。そのため、左右方向凸条の坂下側にも十分に発泡ウレタンが充填されるようになる。これにより、成形後のシートパッドの左右方向溝部の周辺部にボイド等の成形不良が発生することを防止することが可能であり、高品質なシートパッドを歩留まり良く製造することが可能となる。

請求項７の通り、凸部の高さを凸条よりも低くすることにより、凸条を乗り越えたウレタン原液は、過度に凸部によって堰き止められることなく、比較的容易に該凸部も乗り越えてキャビティ底面の坂下側へ流れていくことができる。これにより、キャビティ底面の坂下側にも十分にウレタン原液が供給される。

第１の実施の形態に係るシートパッドの構成図である。 図１のシートパッドを製造するための発泡成形用金型の構成図である。 図２の発泡成形用金型にウレタン原液を注入する際の注入ノズルの移動経路を示す下型の平面図である。 図１のシートパッドの発泡成形工程の説明図である。 第２の実施の形態に係るシートパッド及びその発泡成形用金型の構成図である。 第３の実施の形態に係るシートパッド及びその発泡成形用金型の構成図である。 従来例に係る実施の形態に係るシートパッドの構成図である。 図７のシートパッドを製造するための発泡成形用金型の構成図及びこの発泡成形用金型を用いたシートパッドの発泡成形工程の説明図である。

以下に、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、この実施の形態では、シートパッドとして、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッド及びその製造方法を例示しているが、本発明は、車両用シートの腰掛部を構成するクッションパッド及びその製造方法にも適用可能である。また、本発明は、車両用以外の各種シートを構成するためのシートパッド及びその製造方法にも適用可能である。

［第１の実施の形態］
第１図（ａ）は、第１の実施の形態に係るシートパッドの正面図であり、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図であり、第１図（ｃ）は第１図（ｂ）のＣ部分の拡大図であり、第１図（ｄ）は第１図（ａ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。第２図（ａ）は、このシートパッドを製造するための発泡成形用金型の縦断面図であり、第２図（ｂ）は第２図（ａ）のＢ部分の拡大図であり、第２図（ｃ）は第２図（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。第３図（ａ），（ｂ）は、それぞれ、この金型内にウレタン原液を注入する際の注入ノズルの移動経路を示す下型の平面図である。第４図は、シートパッドの発泡成形工程の説明図であり、第４図（ａ）はウレタン原液注入直後を示し、第４図（ｂ）はウレタン原液の発泡途中時を示し、第４図（ｃ）は発泡完了後を示している。なお、第４図（ａ）は第２図（ａ）と同様部分の断面図であり、第４図（ｂ），（ｃ）はそれぞれ第２図（ｂ）と同様部分の断面図である。以下、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッドを用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。

この実施の形態では、シートパッド１は、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドである。このシートパッド１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体２と、該シートパッド本体２の後面（着座者対峙面と反対側の面）に沿って配設された面状の補強材２０とを備えている。補強材２０は、シートパッド本体２と一体成形により一体化されている。補強材２０を構成する材料としては、例えば不織布が好適であるが、不織布以外の材料（例えばフェルトや織布、編布等）により構成されてもよい。補強材２０は省略されてもよい。このシートパッド本体２を発泡成形するための金型３０の構成、並びにこの金型３０を用いたシートパッド１の製造方法の詳細については後述する。このシートパッド１は、表皮材（図示略）によって少なくとも前面（着座者対峙面）が被覆され、シートのバックフレーム（図示略）に取り付けられるものとなっている。

第１図（ａ），（ｂ）の通り、シートパッド本体２は、バックフレームの前面側を覆う主板部３と、該主板部３の後面の上辺から後方へ延出した延出部４と、該延出部４の後端から下方へ張り出した張出部５とを有している。これらの主板部３、延出部４及び張出部５は一体的に形成されている。これらの主板部３、延出部４及び張出部５によって囲まれた空間は、バックフレームの上辺が係合する凹所６となっている。この凹所６は、下方に向かって開放している。この実施の形態では、該延出部４及び張出部５が、主板部３の上端部から該主板部３の後面側へ回り込むように延出した回り込み部となっている。なお、シートパッド本体２の主要部分の構成はこれに限定されない。

この実施の形態では、第１図（ａ）の通り、主板部３は、着座者の背中の上部に当る背上部３ａと、背中の下部に当る背下部３ｂと、該背上部３ａ及び背下部３ｂの左右にそれぞれ設けられたサイドサポート部３ｃ，３ｄとを有している。各サイドサポート部３ｃ，３ｄは、それぞれ、該背上部３ａの上端側から背下部３ｂの下端側まで連続して形成されている。この実施の形態では、該背上部３ａ及び背下部３ｂは、共通のウレタン原液により一連一体に成形されたものとなっている。なお、これらの背上部３ａ、背下部３ｂ及びサイドサポート部３ｃ，３ｄは、共通のウレタン原液によって成形されてもよく、異なるウレタン原液によって成形されてもよい。

この主板部３の前面には、前記表皮材の一部を収容する（表皮材を意匠線に沿って主板部３の肉厚方向の内部側に吊り込む）ための溝部７が設けられている。この実施の形態では、第１図（ａ）の通り、溝部７には、背上部３ａと背下部３ｂとの境界に沿って左右方向に延在する左右方向溝部７ａと、該背上部３ａ及び背下部３ｂと各サイドサポート部３ｃ，３ｄとの境界に沿ってそれぞれ上下方向に延在した上下方向溝部７ｂ，７ｃとがある。上下方向溝部７ｂ，７ｃは、それぞれ主板部３の上端側から下端側まで連続している。左右方向溝部７ａの左端及び右端は、それぞれ、左右の上下方向溝部７ｂ，７ｃの上下方向の途中部に連なっている。なお、溝部７の配置はこれに限定されない。これらの溝部７（７ａ〜７ｃ）の底面に沿って、主板部３中に、表皮材の裏面に取り付けられたフック等の係止具（図示略）を係止させるためのワイヤ８が埋設されている。なお、表皮材の係止具を係止させるための係止部材はワイヤに限定されるものではなく、例えば係止具が係合する孔等が設けられたプレートなど、種々の構成のものを採用することができる。

第１図（ａ），（ｃ），（ｄ）の通り、溝部７の底面には、該溝部７の延在方向に間隔をおいて、複数個の係止具係止操作用の凹穴９が設けられている。表皮材の裏面には、これらの凹穴９と対応する位置関係にて該凹穴９と同数個の係止具が配設されている。第１図（ｃ）の通り、これらの凹穴９の底面にそれぞれワイヤ８が露出している。（あるいはワイヤ８は、これらの凹穴９の底面に透けて見える程度の深さに埋設されている。）この実施の形態では、第１図（ｃ），（ｄ）に示すように、各凹穴９は、当該凹穴９が臨む溝部７（７ａ，７ｂ又は７ｃ）の延在方向と直交方向の断面内において、奥側ほど（主板部３の後面に接近するほど）深さ方向と直交方向の幅（以下、単に幅という。）が大きくなる形状となっている。

一般的に、主板部３の前面からの溝部７の深さｄ_１は１５〜６０ｍｍ特に４０〜５０ｍｍ程度とされ、幅Ｗ_１は５〜１５ｍｍ特に８〜１２ｍｍ程度とされる。主板部３の前面からの各凹穴９の深さｄ_２は２０〜６５ｍｍ特に４５〜５５ｍｍ程度とされる。左右方向溝部７ａの左右方向の長さ（即ち左右の上下方向溝部７ｂ，７ｃ同士の間隔）Ｌ_１は３００〜６００ｍｍ特に４００〜５００ｍｍ程度とされる。各凹穴９の最大幅（凹穴９の最奥部の幅）Ｗ_２は１０〜３０ｍｍ特に１５〜２０ｍｍ程度とされる。各凹穴９の入口側の幅は、溝部７の幅ｄ_２と同等であってもよく、異なっていてもよい。溝部７の延在方向における各凹穴９の長さＬ_２は２０〜８０ｍｍ特に３０〜５０ｍｍ程度とされる。同一の溝部７ａ，７ｂ又は７ｃにおいて隣り合う凹穴９同士の間隔Ｋは５０〜２００ｍｍ特に１００〜１５０ｍｍ程度とされる。左右方向溝部７ａには、通常、１〜５個特に３個程度の凹穴９が設けられる。

この実施の形態では、左右方向溝部７ａの上側に、該左右方向溝部７ａと対向するように、背上部３ａの前面から主板部３の肉厚方向の内部側へ凹陥した凹部１０が設けられている。この実施の形態では、該凹部１０は、左右方向に延在した溝状となっている。この実施の形態では、１個の凹部１０が左右方向溝部７ａの延在方向の中間付近に対向するように配設されている。

この凹部１０は、左右方向溝部７ａに設けられた凹穴９と対向するように設けられていることが好ましい。この実施の形態では、第１図（ａ）の通り、左右方向溝部７ａには、その延在方向に間隔をおいて３個の凹穴９が設けられており、凹部１０は、この左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９に対向するように配設されている。なお、凹部１０の個数及び配置はこれに限定されない。例えば、凹部１０は、左右方向溝部７ａの延在方向の中央部以外の凹穴９にも対向するように配設されてもよい。

この凹部１０の左右方向の長さＬ_３は、左右方向溝部７ａの長さＬ_１の５〜２５％特に１０〜１５％程度であり、とりわけ５０ｍｍ程度であることが好ましい。また、凹部１０は、上下方向溝部７ｂ，７ｃと連続していないことが、左右方向溝部７ａと上下方向溝部７ｂ，７ｃとの交差部の欠陥を防止する上で好ましい。背上部３ａの前面からの凹部１０の深さｄ₃は、前述の凹穴９の深さｄ_２特に溝部７の深さｄ_１よりも小さいことが好ましく、具体的には、この凹部１０の深さｄ_３は１０〜６０ｍｍ特に２０〜４０ｍｍ程度であることが好ましい。この凹部１０の上下方向の幅Ｗ₃は２〜１０ｍｍ特に３ｍｍ程度であることが好ましい。この幅Ｗ₃が狭すぎると、脱型時にパッドに破れが発生し易く、また、広すぎると、シートパッド１に表皮材を装着した状態において、該表皮材の表面に凹部１０の跡（凹部１０に重なった部分の凹み等）が現れ易いものとなり易い。

この凹部１０と左右方向溝部７ａとの間隔（凹部１０の深さ方向と直交方向の間隔。以下、同様。）Ｓ_１は２０〜８０ｍｍ特に４０〜６０ｍｍ程度であることが好ましい。この間隔Ｓ_１が近すぎると、脱型時にパッドに破れが発生し易く、また、広すぎると本発明の効果を充分に得ることができない。

この実施の形態では、凹穴９は、奥側ほど幅が大きくなる形状となっているため、第１図（ｃ）の通り、凹部１０と左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９との間の部分は、アンダーカット形状となっている。この左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９のうち最も高位となっている部分（この実施の形態では、凹穴９の底面の上端付近）と凹部１０との間隔Ｓ_２は３０〜８０ｍｍ特に５０〜７０ｍｍ程度であることが好ましい。このように構成することにより、脱型時には、この凹部１０と凹穴９との間のアンダーカット形状部を比較的容易に後述の金型３０の凸条３８ａと凸部３９との間から抜き出すことが可能となる。

次に、シートパッド本体２を成形するための金型３０について説明する。第２図（ａ）の通り、この実施の形態では、金型３０は、上型３１と、下型３２と、該上型３１にセットされた中型３３とを有している。この金型３０内において、シートパッド本体２は、前面を下向きにして発泡成形される。即ち、下型３２のキャビティ底面によりシートパッド本体２の前面側が成形され、上型３１及び中型３３のキャビティ天井面によりシートパッド本体２の後面側が成形される。以下、便宜上、金型３０の各部の方向をシートパッド本体２の上下方向、左右方向及び前後方向に対応させて該金型３０の各部の構成について説明する。中型３３の上端面（第２図（ａ）の左端面）からは、前記凹所６を形成するための突出部３４が突設されている。下型３２のキャビティ底面と中型３３の前面との間のキャビティ空間３５によりシートパッド本体２の主板部３が成形され、突出部３４の突出方向の先端面と下型３２のキャビティ側面との間のキャビティ空間３６により延出部４が成形され、該突出部３４の後面と上型３１のキャビティ天井面との間のキャビティ空間３７により張出部５が成形される。

第２図（ａ）の通り、下型３２のキャビティ底面は、シートパッド本体２の上端側（第２図（ａ）の左端側）ほど低位となるように傾斜している。このように構成することにより、金型３０内に注入されたウレタン原液がキャビティ底面上をシートパッド本体２の上端側（即ちキャビティ底面の坂下側）へ流れ落ちていくので、キャビティ空間３５内で発泡したウレタンがシートパッド本体２の上端側からキャビティ空間３６，３７に回り込み易くなる。

この下型３２のキャビティ底面に、溝部７を形成するための溝部形成用凸条３８と、凹部１０を形成するための凹部形成用凸部３９とが設けられている。凸条３８には、左右方向溝部７ａを形成するための左右方向凸条３８と、上下方向溝部７ｂ，７ｃをそれぞれ形成するための上下方向凸条３８ｂ，３８ｃとがある。凸条３８の外形は、溝部７の内部形状と合致する形状となっている。この凸条３８の上端部からは、凹穴９を形成するための複数個の凹穴形成用突起４０が突設されている。これらの突起４０は、凹穴９と対応する位置関係にて、凸条３８の延在方向に所定の間隔をおいて配設されている。各突起４０の外形は、凹穴９の内部形状と合致する形状となっている。即ち、この実施の形態では、該突起４０は、第２図（ｂ）の通り、その上端側ほど凸条３８の延在方向と直行方向の幅が大きくなる形状となっている。各突起４０の上端部には、ワイヤ８を係止するためのマグネット４１が埋設されている。なお、ワイヤ８の下型３２への係止方法はこれに限定されない。

この実施の形態では、凸部３９は、左右方向凸条３８ａと略平行に延在した壁状のものとなっている。この実施の形態では、該凸部３９は、左右方向凸条３８ａの延在方向の中央部、特に該中央部から突設された突起４０と対向するように配置されている。

凸条３８のキャビティ底面からの起立高さｄ_１’及びその好適範囲は、前述の溝部７の深さｄ_１と実質的に同等である。凸条３８の延在方向及び起立方向と直行方向の厚さ（以下、単に厚さという。）Ｗ_１’及びその好適範囲は、前述の溝部７の幅Ｗ_１と実質的に同等である。また、左右方向凸条３８ａの延在方向の長さ（即ち左右の上下方向凸条３８ｂ，３８ｃ同士の間隔）Ｌ_１’及びその好適範囲も、前述の左右方向溝部７ａの長さＬ_１と実質的に同等である。

キャビティ底面から突起４０の上端面までの高さｄ_２’及びその好適範囲は、前述の凹穴９の深さｄ_２と実質的に同等である。各突起４０の上端側の最大厚さＷ_２’及びその好適範囲は、前述の凹穴９の最大幅Ｗ_２と実質的に同等である。各突起４０の凸条３８の延在方向における長さＬ_２’及びその好適範囲は、前述の凹穴９の深さ長さＬ_２と実質的に同等である。各凸条３８ａ，３８ｂ，３８ｃにおいて隣り合う突起４０，４０同士の間隔Ｋ’及びその好適範囲は、前述の凹穴９，９同士の間隔Ｋと実質的に同等である。

凸部３９のキャビティ底面からの起立高さｄ_３’及びその好適範囲は、前述の凹部１０の深さｄ_３と実質的に同等である。凸部３９の厚さＷ_３’及びその好適範囲は、前述の凹部１０の幅Ｗ_３と実質的に同等である。凸部３９の左右方向の長さＬ_１’及びその好適範囲は、前述の凹部１０の長さＬ_１と実質的に同等である。凸部３９と左右方向凸条３８ａとの間隔Ｓ_１’、及び凸部３９と該左右方向凸条３８ａの延在方向の中央部の突起４０との間隔Ｓ_２’、並びにそれらの好適範囲は、それぞれ、前述の左右方向溝部７ａと凹部１０との間隔Ｓ_１、及び該左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９と凹部１０との間隔Ｓ_２と実質的に同等である。

この金型３０を用いてシートパッド１を製造する場合、まず、上型３１と下型３２とを型開きし、中型３３に補強材２０を被着させる。また、ワイヤ８を、各突起４０の上端面に跨って延在するように配設し、各突起４０の上端面のマグネット４１に吸着保持させる。次に、ウレタン原液注入ノズル（図示略）から下型３２のキャビティ底面に向ってウレタン原液を吐出させ、金型３０内にウレタン原液を注入する。

第３図（ａ），（ｂ）は、それぞれ、このウレタン原液注入時における注入ノズルの一般的な移動経路を示している。第３図（ａ）では、キャビティ底面の坂下側（シートパッド本体２の上端側）の左サイド又は右サイド（第３図（ａ）では右サイド）から坂上側（シートパッド本体２の下端側）の左右方向の中央付近に向かい、そこからさらに坂下側の注入開始地点と反対サイド（第３図（ａ）では左サイド）に向かうＶ字状の移動経路Ｍ_１が示されている。また、第３図（ｂ）では、キャビティ底面の左サイド又は右サイド（第３図（ｂ）では右サイド）に沿って坂下側から坂上側に向かい、そこから反対サイド（第３図（ｂ）では左サイド）に移動した後、このサイドに沿って坂下側へ向かうコ字状の移動経路Ｍ_２が示されている。本発明では、図示以外の移動経路を辿って注入ノズルを移動させるようにしてもよいが、Ｍ_１，Ｍ_２のいずれの移動経路を辿って注入ノズルを移動させることが好ましい。第４図（ａ）は、このウレタン原液注入直後を示している。

このような注入方法によれば、最も欠陥の発生し易い、上下方向溝部７ｂと左右上下方向溝部７ｂ，７ｃとの交点、特に該交点のシートパッド上端側の角に欠陥が発生しづらくなる。本実施形態のように、該交点付近において左右方向溝部７ａの両端側がシートパッド２の下端方向に湾曲して各上下方向溝部７ｂ，７ｃと交差している意匠においては、特に上記のように注入することが好ましい。

また、凸部１０は、上下方向溝部７ｂ，７ｃと連続していないので、製品脱型時の破れや、欠陥の発生を低減することができる。

キャビティ底面の坂上側に散布されたウレタン原液は、徐々に発泡しながら第４図（ｂ）のように坂下側へ流動し、坂の途中で左右方向凸条３８ａを乗り越える。本発明では、左右方向凸条３８ａの坂下側に、この左右方向凸条３８ａに対向するように凸部３９が設けられているので、第４図（ｂ）の通り、ウレタン原液の一部は凸部３９に堰き止められるようにして左右方向凸条３８ａの坂下側に留まる。ウレタン原液の残部は、さらに凸部３９を乗り越えるか又は迂回して坂下側へ流動する。その後、このウレタン原液は、キャビティ空間３５，３６，３７をこの順に充填するように発泡していく。これにより、シートパッド本体２の主板部３、延出部４及び張出部５が一体に形成される。また、これらの裏面（延出部４及び張出部５においては前記凹所６の内側に臨む面）に補強材２０が一体化される。

キャビティ空間３５〜３７を充填した発泡ウレタンが硬化した後、上型３１と下型３２とを型開きしてシートパッド本体２を脱型する。凸条３８、凸部３９及び突起４０が存在していた部分が脱型後にそれぞれ溝部７、凹部１０及び凹穴９となる。その後、必要に応じバリ取り等の仕上げ作業を行うことにより、シートパッド１が完成する。

上記の通り、金型３０内に注入されたウレタン原液は、キャビティ底面を下っていく途中で左右方向凸条３８ａを乗り越えた後、その一部は、この左右方向凸条３８ａに対向した凸部３９に堰き止められるようにして該左右方向凸条３８ａの坂下側に留まる。そのため、第４図（ｃ）の通り、左右方向凸条３８ａの坂下側にも十分に発泡ウレタンが充填されるようになる。これにより、成形後のシートパッド本体２の左右方向溝部７ａ付近にボイド等の成形不良が発生することを防止することが可能であり、高品質なシートパッド１を歩留まり良く製造することが可能となる。

この実施の形態では、凸部３９の高さｄ_３’は、好ましくは１０〜６０ｍｍ特に好ましくは２０〜４０ｍｍ程度となっているので、左右方向凸条３８ａ及びその延在方向の中央部の突起４０を乗り越えたウレタン原液は、過度に凸部３９によって堰き止められることなく、比較的容易に該凸部３９も乗り越えてキャビティ底面の坂下側へ流れ、且つ凸部の裏面側に回り込むことができる。これにより、キャビティ底面の坂下側にも十分にウレタン原液が供給される。

この実施の形態では、凸部３９によって形成される凹部１０の幅Ｗ_３が、好ましくは２〜１０ｍｍ特に３ｍｍ程度となっているので、シートパッド１に表皮材を装着した状態において、該表皮材の表面にこの凹部１０の跡（凹部１０に重なった部分の凹み等）が殆ど又は全く現われず、シートの意匠性を良好なものとすることができる。

［第２の実施の形態］
第５図（ａ）は、第２の実施の形態に係るシートパッドの正面図であり、第５図（ｂ）は第５図（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図であり、第５図（ｃ）は、このシートパッドの発泡成形用金型の断面図である。なお、第５図（ｃ）は、第２図（ｃ）と同様部分の断面を示している。

第１の実施の形態では、１個の凹部１０が左右方向溝部７ａの中央部（該中央部の凹穴９）と対向するように設けられているが、凹部１０の個数及び配置はこれに限定されない。例えば、第５図のシートパッド１Ａのように、左右方向に間隔をおいて複数個の凹部１０を設け、これらの凹部１０がそれぞれ左右方向溝部７ａに対向するように構成してもよい。

このシートパッド１Ａにおいては、左右方向溝部７ａには、その延在方向に間隔をおいて３個の凹穴９が設けられており、これらの凹穴９にそれぞれ対向するように３個の凹部１０が配設されている。これらの凹部１０の各部の寸法や、左右方向溝部７ａ及び凹穴９との間隔等の好適範囲は、第１の実施の形態と同様である。

このシートパッド１Ａを発泡成形するための金型３０Ａにおいては、左右方向凸条３８ａよりも下型３２のキャビティ底面の坂下側（シートパッド本体２の上端側）に、各凹部１０を形成するための３個の凸部３９が左右方向に間隔をおいて配設されている。この実施の形態では、左右方向凸条３８ａから３個の凹穴形成用突起４０が突設されており、各凸部３９は、これらの突起４０にそれぞれ対向するように配置されている。これらの凸部３９の各部の寸法や、左右方向凸条３８ａ及び突起４０との間隔等も、第１の実施の形態と同様である。

この実施の形態のシートパッド１Ａ及び金型３０Ａのその他の構成は、第１の実施の形態のシートパッド１及び金型３０と同様であり、第５図において第１〜４図と同一符号は同一部分を示している。

このように左右方向溝部７ａの延在方向に間隔をおいて複数個の凹部１０を設けることにより、左右方向溝部７ａの全長にわたってより確実に成形不良を防止することが可能である。

また、第５図（ｃ）の通り、各突起４０は、比較的高さが大きなものとなっているので、シートパッド１Ａの発泡成形工程において、ウレタン原液がキャビティ底面上を坂下側へ流れてきて各突起４０を乗り越えたときに、このウレタン原液が各突起４０の坂下側に回り込みにくくなっているが、この実施の形態では、各突起４０にそれぞれ対向するように凸部３９が配設されているので、各凸部３９によってウレタン原液を堰き止めるようにして各突起４０の坂下側にウレタン原液を留まらせることができる。これにより、発泡ウレタンが各突起４０の坂下側にも十分に充填されるようになり、成形後の左右方向溝部７ａの各凹穴９の周辺部に成形不良が発生することも十分に防止することができる。また、各突起４０は、上下方向溝部７ｂ，７ｃと連続していないので、左右方向溝部７ａと上下方向溝部７ｂ，７ｃとの交差部の欠陥を防止することができる。

［第３の実施の形態］
第６図（ａ）は、第３の実施の形態に係るシートパッドの正面図であり、第６図（ｂ）は第６図（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図であり、第６図（ｃ）は、このシートパッドの発泡成形用金型の断面図である。なお、第６図（ｃ）は、第２図（ａ）と同様部分の断面を示している。

上記の各実施の形態では、主板部３の上下方向の途中部に１個だけ左右方向溝部７ａが設けられているが、第６図のシートパッド１Ｂのように、上下方向に間隔をおいて複数条の左右方向溝部が設けられてもよい。

このシートパッド１Ｂにおいては、主板部３の前面に、上下方向に間隔をおいて２条の左右方向溝部７ａ，７ｄが設けられており、これらの左右方向溝部７ａ，７ｄにより、主板部３が上段側から順に背上部３ａ、背中部３ｅ及び背下部３ｂに区画されている。即ち、上側の左右方向溝部７ａは背上部３ａと背中部３ｅとの境界に沿って延設され、下側の左右方向溝部７ｄは背中部３ｅと背下部３ｂとの境界に沿って延設されている。各左右方向溝部７ａ，７ｄの左端側及び右端側はそれぞれ左右の上下方向溝部７ｂ，７ｃに連通している。この実施の形態では、いずれの左右方向溝部７ａ，７ｄにも、各々の延在方向に間隔をおいて、３個の凹穴９が設けられているが、上側の左右方向溝部７ａと下側の左右方向溝部７ｄとで凹穴９の個数や配置が異なっていてもよい。

この実施の形態では、各左右方向溝部７ａ，７ｄとそれぞれ対向するように２個の凹部１０が設けられている。上側の左右方向溝部７ａと対向する凹部１０は、該左右方向溝部７ａの上側の背上部３ａの前面に形成され、下側の左右方向溝部７ｄと対向する凹部１０は、該左右方向溝部７ａ，７ｄ同士の間の背中部３ｅの前面に形成されている。この実施の形態でも、各凹部１０は左右方向に延在した溝状であり、各左右方向溝部７ａ，７ｄの延在方向の中央部（該中央部の凹穴９）に対向するように配設されている。これらの凹部１０の各部の寸法や、各々が対向する左右方向溝部７ａ，７ｄ及び凹穴９との間隔等の好適範囲は、第１の実施の形態と同様である。

このシートパッド１Ｂを発泡成形するための金型３０Ｂにおいては、キャビティ底面に、上側の左右方向溝部７ａを形成するための左右方向凸条３８ａと、下側の左右方向溝部７ｄを形成するための左右方向凸条３８ｄとが設けられている。左右方向凸条３８ｄは、左右方向凸条３８ａよりもキャビティ底面の坂上側に配置されている。各左右方向凸条３８ａ，３８ｄの坂下側には、それぞれ、これらの左右方向凸条３８ａ，３８ｄの中央部（該中央部の凹穴形成用突起４０）と対向するように凹部形成用凸部３９が設けられている。各凸部３９の形状や寸法、各々が対向する左右方向凸条３８ａ，３８ｄ及び突起４０との間隔等の好適範囲は前述の実施の形態と同様である。

この実施の形態のシートパッド１Ｂ及び金型３０Ｂのその他の構成は、第１の実施の形態のシートパッド１及び金型３０と同様であり、第６図において第１〜４図と同一符号は同一部分を示している。

この実施の形態では、シートパッド本体２の上下方向に間隔をおいてキャビティ底面に２条の左右方向凸条３８ａ，３８ｄが設けられているが、これらと対向するように、これらの坂下側にそれぞれ凸部３９が設けられているので、各凸部３９によってウレタン原液を堰き止めるようにして各左右方向凸条３８ａ，３８ｄの坂下側にウレタン原液を留まらせることができる。これにより、発泡ウレタンが各左右方向凸条３８ａ，３８ｄの坂下側にも十分に充填されるようになり、成形後の各左右方向溝部７ａ，７ｄの周辺部に成形不良が発生することが防止される。

なお、左右方向溝部は３条以上設けられてもよい。また、第５図の実施の形態と同様に、各左右方向溝部にそれぞれ２個以上の凹部１０が対向するように構成されてもよい。

［その他の構成例］
上記の各実施の形態では、凹部形成用凸部３９は、その下端側から上端側まで厚さＷ_３’が一定となっているが、例えば凸部３９を、下端側ほど厚さＷ_３’が小さくなるように構成してもよい。このように構成することにより、この凸部３９により形成された凹部１０は、入口側の幅が小さくなった形状となるので、シートパッド１に表皮材を装着した状態において、凹部１０がより目立ちにくいものとなる。

［クッションパッド及びその製造方法への適用例］
本発明は、シートの腰掛部を構成するクッションパッド及びその製造方法にも適用可能である。

一般的にクッションパッドは、前端側ほど着座者対峙面が高くなる形状となっている。このクッションパッドの発泡成形時には、このクッションパッドは、金型内において、着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の前端側が後端側よりも低位となるように発泡成形される。即ち、このクッションパッド成形用金型においては、キャビティ底面は、該クッションパッドの前端側ほど低位となるように傾斜している。

本発明をこのクッションパッド及びその製造方法に適用した場合、キャビティ底面に設けられた、クッションパッドの着座者対峙面の左右方向溝部を形成するための左右方向凸条よりも該キャビティ底面の坂下側に、この左右方向凸条と対向するように凹部形成用凸部が設けられる。これにより、クッションパッドの発泡成形時には、金型にウレタン原液を注入した後、キャビティ底面上を流れ落ちるウレタン原液の一部を凸部によって堰き止めるようにして左右方向凸条の坂下側に留まらせることができる。これにより、発泡ウレタンが右方向凸条の坂下側にも十分に充填されるようになり、成形後のクッションパッドの左右方向溝部の周辺部に成形不良が発生することが防止される。

上記の実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は図示の形態に限定されない。

１，１Ａ，１Ｂ シートパッド
２ シートパッド本体
３ 主板部
４ 張出部
５ 張出部
６ 凹部
７ 溝部
７ａ，７ｄ 左右方向溝部
９ 係止具係止操作用凹穴
１０ 成形不良防止用凹部
１０ 補強材
３０ 金型
３１ 上型
３２ 下型
３３ 中型
３５〜３７ キャビティ空間
３８ 溝部形成用凸条
３８ａ，３８ｄ 左右方向凸条
３９ 凹部形成用凸部
４０ 凹穴形成用突起

Claims (7)

1. 発泡成形用金型内において発泡成形された発泡成形体よりなり、
   少なくとも着座者対峙面に表皮材が装着されるシートパッドであって、
   該着座者対峙面に、該表皮材の一部を収容するための溝部が設けられており、
   該溝部は、少なくとも一部が、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向溝部となっており、
   該シートパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたものであるシートパッドにおいて、
   該着座者対峙面の該左右方向溝部よりも該一端側に、該左右方向溝部と対向するように凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
2. 請求項１において、前記凹部は、前記左右方向溝部と平行方向に延在した溝状であることを特徴とするシートパッド。
3. 請求項１又は２において、前記左右方向溝部の延在方向に間隔をおいて複数個の凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、前記溝部の底面に、前記表皮材の係止具が係止される係止部材が埋設されており、
   該溝部の底面には、該係止具を該係止部材に係止させるための係止具係止操作用の凹穴が設けられており、
   前記凹部は、該凹穴に対向するように配置されていることを特徴とするシートパッド。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項において、前記シートパッドはバックパッドであり、
   該バックパッドは、その上端部から前記着座者対峙面と反対側へ回り込むように延出した回り込み部を有しており、
   該バックパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面の上端側を下端側よりも低位とされて発泡成形されたものであり、
   該着座者対峙面の前記左右方向溝部よりも該上端側に前記凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
6. 発泡成形用金型を用いて請求項１ないし５のいずれか１項に記載のシートパッドを製造する方法であって、
   該発泡成形用金型は、該シートパッドが着座者対峙面を下向きにして成形されるように構成されており、且つ該発泡成形用金型内のキャビティ底面は、該着座者対峙面の前記一端側が他端側よりも低位となるように傾斜しており、
   該キャビティ底面に、前記溝部を形成するための凸条が設けられており、
   該凸条の少なくとも一部は、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向凸条となっており、
   該キャビティ底面の該左右方向凸条よりも前記一端側に、該左右方向凸条と対向するように、前記凹部を形成するための凸部が設けられていることを特徴とするシートパッドの製造方法。
7. 請求項６において、前記キャビティ底面からの前記凸部の起立高さは、該キャビティ底面からの前記凸条の起立高さよりも小さいことを特徴とするシートパッドの製造方法。

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