WO2012039248A1 - シートパッド及びその製造方法 - Google Patents

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WO2012039248A1
WO2012039248A1 PCT/JP2011/069777 JP2011069777W WO2012039248A1 WO 2012039248 A1 WO2012039248 A1 WO 2012039248A1 JP 2011069777 W JP2011069777 W JP 2011069777W WO 2012039248 A1 WO2012039248 A1 WO 2012039248A1
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seat pad
groove
end side
cavity
mold
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PCT/JP2011/069777
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和之 末永
洋輔 牟田
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株式会社ブリヂストン
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    • A47C7/24—Upholstered seats
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats

Definitions

  • the present invention relates to a seat pad in which a skin material is mounted on at least a seating person's facing surface, and a part of the skin material is accommodated in a groove provided on the seating person's facing surface, particularly in a foam molding die.
  • the seat pad is foam-molded with the seating person facing surface facing downward and one end side in a direction orthogonal to the left-right direction of the seating person facing surface being lower than the other end side.
  • the present invention also relates to a method for manufacturing the seat pad.
  • a seat for a vehicle or a sofa installed in a house generally has a seat pad made of a foamed synthetic resin such as a flexible polyurethane foam or a semi-rigid polyurethane foam, and a seat frame that supports the seat pad. is doing.
  • the seat pad is attached to the seat frame by covering the outer surface with a skin material.
  • FIGS. 7a to 8c An example of such a seat pad and its manufacturing method will be described with reference to FIGS. 7a to 8c.
  • the back pad constituting the seat back portion is illustrated as the seat pad.
  • 7a is a front view of a conventional seat pad (back pad) 101
  • FIG. 7b is a sectional view taken along the line VIIB-VIIB in FIG. 7a
  • FIG. 7c is a VIIC in FIG. 7b. It is an enlarged view of a part.
  • FIG. 8a is a longitudinal sectional view of a foam molding die (hereinafter sometimes abbreviated as a mold) 130 for manufacturing the seat pad 101
  • FIGS. 8b and 8c are respectively the same as FIG. 8a.
  • FIG. 8B is an enlarged view of a portion VIIIB
  • FIG. 8b shows a state during the foaming of the urethane stock solution
  • FIG. 8c shows a state after the foaming is completed.
  • the up-down direction, the left-right direction, and the front-rear direction are the same as the up-down direction, the left-right direction, and the front-rear direction for a seated person of a seat configured using the seat pad 101.
  • the seat pad 101 includes a seat pad main body 102 made of a foamed synthetic resin such as polyurethane foam, and a planar reinforcing material 120 made of a nonwoven fabric or the like disposed along the rear surface of the seat pad main body 102. .
  • the reinforcing material 120 is integrated with the seat pad main body 102 by integral molding.
  • the seat pad 101 is attached to a back frame (not shown) of a seat, with a skin material (not shown) attached to the front surface (a seated person facing surface) side.
  • the seat pad main body 102 includes a main plate portion 103 covering the front side of the back frame, an extension portion 104 extending rearward from the upper end portion of the main plate portion 103, and a rear portion of the extension portion 104. And an overhanging portion 105 projecting downward from the end. That is, the extending portion 104 and the overhanging portion 105 extend from the upper end portion of the main plate portion 103 so as to go around to the rear surface side of the main plate portion 103.
  • a space surrounded by the main plate portion 3, the extension portion 4 and the overhang portion 5 is a recess 106 with which the upper side of the back frame engages. The recess 106 is open downward.
  • the groove 107 for accommodating a part of the skin material (hanging the skin material on the inner side in the thickness direction of the main plate portion 103 along the design line).
  • the groove 107 includes a left-right groove 107a extending in the left-right direction and vertical grooves 107b, 107c extending in the up-down direction.
  • the vertical groove portions 107b and 107c are arranged at intervals in the left-right direction, and the horizontal groove portion 107a is arranged between these vertical groove portions 107b and 107c.
  • the left end and the right end of the left-right direction groove part 107a are connected to the middle part in the extending direction of each vertical direction groove part 107b, 107c.
  • a wire 108 for locking a locking tool (not shown) such as a hook attached to the back surface of the skin material is embedded in the main plate portion 103.
  • a locking tool such as a hook attached to the back surface of the skin material
  • the bottom surface of the groove 107 is provided with a plurality of concave holes 109 for engaging with the locking tool at intervals in the extending direction of the groove 107.
  • a locking tool is disposed in a positional relationship corresponding to these concave holes 109.
  • the wires 108 are exposed on the bottom surfaces of the concave holes 109, respectively.
  • the mold 130 for foam-molding the seat pad main body 102 includes an upper mold 131, a lower mold 132, and a middle mold 133 set on the upper mold 131.
  • the seat pad main body 102 is foam-molded with the front surface facing downward. That is, the front surface side of the seat pad main body 102 is molded by the cavity bottom surface of the lower mold 132, and the rear surface side of the seat pad main body 102 is molded by the cavity surfaces of the upper mold 131 and the middle mold 133.
  • the configuration of each part of the mold 130 will be described with the direction of each part of the mold 130 corresponding to the vertical direction, the left-right direction, and the front-rear direction of the seat pad main body 102.
  • a projecting portion 134 for forming the recess 106 is provided.
  • the main plate portion 103 of the seat pad main body 102 is formed by the cavity space 135 between the cavity bottom surface of the lower die 132 and the front surface of the middle die 133, and the space between the front end surface in the protruding direction of the protruding portion 134 and the cavity side surface of the lower die 132.
  • the extended portion 104 is formed by the cavity space 136, and the protruding portion 105 is formed by the cavity space 137 between the rear surface of the projecting portion 134 and the cavity ceiling surface of the upper mold 131.
  • the seat pad main body 102 has the extension portion 104 and the extension portion 105 that extend from the upper end of the main plate portion 103 to the rear surface side of the main plate portion 103
  • the bottom surface of the cavity of the lower mold 132 is inclined so that the upper end side (the left end side in FIG. 8a) of the main plate portion 103 is lower than the lower end side.
  • the urethane stock solution is caused to flow from the lower end side of the main plate portion 103 of the lower mold 132 (that is, the slope upper side of the cavity bottom surface).
  • the urethane stock solution injected into the mold 130 flows down on the cavity bottom surface toward the upper end side of the main plate portion 103 (that is, the hill side of the cavity bottom surface).
  • the foamed urethane is likely to enter the cavity spaces 136 and 137 from the upper end side of the seat pad main body 102, and the lower end portion of the seat pad main body 102 is less likely to be cut out due to insufficient urethane filling.
  • the bottom surface of the cavity of the lower mold 132 is provided with a groove forming convex strip 138 for forming the groove 107.
  • a portion corresponding to the left and right groove portion 107a of the groove forming convex strip 138 extends so as to cross the cavity bottom surface in the left and right direction.
  • a plurality of concave hole forming protrusions 140 for forming the concave hole 109 are projected from the upper end portion of the groove forming convex stripe 138.
  • a magnet 141 for locking the wire 108 is embedded in the upper end portion of each concave hole forming projection 140.
  • the upper mold 131 and the lower mold 132 are opened, and the reinforcing material 120 is attached to the middle mold 133. Further, the wire 108 is disposed so as to extend over the upper end surface of each concave hole forming projection 140 and is attracted to the magnet 141 on the upper end surface of the concave hole forming projection 140. Next, a urethane stock solution is injected into the mold 130. At this time, the urethane stock solution is sprayed on both the left and right sides of the bottom surface of the cavity of the lower mold 132 and the lower end side of the main plate portion 103 (that is, the upper side of the slope of the bottom surface of the cavity).
  • the urethane stock solution sprayed on the slope upper side of the cavity bottom flows down the slope, so that the urethane stock solution spreads uniformly on the cavity bottom surface.
  • the urethane stock solution passes over the groove forming ridge 138 crossing the cavity bottom face in the left-right direction in the middle of the slope of the cavity bottom face, and flows down to the slope side.
  • the urethane stock solution is foamed so as to fill the cavity spaces 135, 136, and 137 in this order.
  • the main plate portion 103, the extension portion 104, and the overhang portion 105 of the seat pad main body 102 are integrally formed.
  • the reinforcing material 120 is integrated with these back surfaces.
  • the urethane stock solution injected into the mold 130 flows over the groove forming ridges 138 in the middle of the slope at the bottom of the cavity and flows downward as shown in FIG. 8b. Go.
  • the urethane undiluted solution may flow to the hill side before it sufficiently wraps around the hill side of the ridge 138.
  • a molding defect such as void B may occur on the upper edge side of the left and right groove 107a of the molded seat pad 101.
  • An object of the present invention is to provide a seat pad capable of preventing a molding defect from occurring in a peripheral portion of a lateral groove portion and a manufacturing method thereof.
  • the seat pad of the first aspect is a seat pad made of a foam molded body foam-molded in a foam-molding mold, and a skin material is mounted on at least a seated person facing surface, on the seated person facing surface, A groove for accommodating a part of the skin material is provided, and at least a part of the groove is a left-right groove extending in the left-right direction of the seating person facing surface, and the seat pad
  • the seating person facing surface is faced downward, and one end side of the seating person facing surface in the direction orthogonal to the left-right direction is lower than the other end side, and is foam-molded.
  • the seat pad according to the present invention is characterized in that a recessed portion is provided on the one end side of the seating person facing surface on the one end side so as to face the left-right groove portion.
  • the seat pad according to the second aspect is characterized in that, in the first aspect, the concave portion has a groove shape extending in a direction parallel to the horizontal groove portion.
  • the seat pad according to the third aspect is characterized in that, in the first or second aspect, a plurality of recesses are provided at intervals in the extending direction of the left-right direction groove.
  • the seat pad according to the fourth aspect is any one of the first to third aspects, wherein a locking member for locking the locking member of the skin material is embedded in the bottom surface of the groove portion, and the bottom surface of the groove portion. Is provided with a recessed hole for engaging with the engaging member for engaging the engaging member with the engaging member, and the recessed portion is disposed so as to face the recessed hole. It is characterized by this.
  • the seat pad according to a fifth aspect is any one of the first to fourth aspects, wherein the seat pad is a back pad, and the back pad extends from an upper end of the seat pad so as to wrap around to the side opposite to the seating person facing surface.
  • the back pad is foam-molded with the upper end side of the seating person facing surface being lower than the lower end side in the foam-molding mold, The concave portion is provided on the upper end side of the left-right direction groove portion of the seating person facing surface.
  • a manufacturing method of a seat pad according to a sixth aspect is a method of manufacturing the seat pad according to any one of the first to fifth aspects using a foam molding die, wherein the foam molding die is the seat pad. Is formed so that the seating person facing surface faces downward, and the bottom surface of the cavity in the foam molding die is such that the one end side of the seating person facing surface is lower than the other end side. And a protrusion for forming the groove is provided on the bottom surface of the cavity, and at least a part of the protrusion is a left-right protrusion extending in the left-right direction of the seating surface. It is a strip, and a convex portion for forming the concave portion is provided on the one end side of the bottom surface of the cavity so as to face the convex portion in the left-right direction. It is what.
  • the manufacturing method of the seat pad according to the seventh aspect is characterized in that, in the sixth aspect, the rising height of the convex part from the bottom surface of the cavity is smaller than the rising height of the convex line from the bottom surface of the cavity. It is.
  • a recess is provided on the seated person facing surface at a position on the hill side of the cavity bottom surface from the groove when foaming the seat pad so as to face the groove. Therefore, at the time of foam molding of this seat pad, the urethane stock solution injected into the mold gets over the left and right grooves in the middle of going down the bottom of the cavity, and then a part of the urethane stock solution is dammed up in this recess. It stays on the downhill side of the left and right groove. Accordingly, the urethane stock solution foams and expands and expels air at the front and rear corners of the left and right groove portion, so that the urethane foam is sufficiently filled also on the hill side of the left and right groove portion. As a result, it is possible to prevent molding defects such as voids from occurring in the periphery of the left and right groove portions of the seat pad after molding.
  • the concave portion has a groove shape extending in a direction parallel to the horizontal groove portion.
  • a plurality of concave portions may be provided at intervals in the extending direction of the left and right direction groove portions.
  • the concave hole is deeper than the groove portion. Is more difficult to wrap around urethane stock solution. Therefore, as in the fourth aspect, the recess is preferably arranged so as to face the recess. By comprising in this way, urethane foam can be fully filled also into this hill side of a concave hole.
  • the present invention is suitable for a back pad having a wraparound portion that extends from the upper end portion so as to wrap around the opposite side of the seated person facing surface.
  • the back pad is foam-molded in the foam-molding mold with the upper end side of the seating person facing surface being lower than the lower end side. For this reason, by forming a recess on the upper end side of the seating person facing surface in the left-right direction, it is possible to prevent molding defects from occurring around the left-hand direction groove.
  • the left and right ridges for forming the left and right groove portions of the seat pad are provided on the bottom surface of the cavity in the mold, and the cavities are more cavities than the left and right ridges. Since the convex part for forming the concave part of the seat pad is provided on the bottom slope side of the bottom, the urethane stock solution injected into the mold got over the left and right convexes on the way down the bottom of the cavity After that, a part of the ridge stays on the hill side of the left and right ridges such that the ridge is dammed up by the protrusion. Therefore, urethane foam is sufficiently filled also on the hill side of the left and right ridges. As a result, it is possible to prevent molding defects such as voids from occurring in the periphery of the left and right groove portions of the molded seat pad, and it is possible to manufacture a high-quality seat pad with a high yield.
  • the urethane stock solution that has overcome the ridge does not get overly dammed by the convex portion, and can easily get over the convex portion. Can flow down the hill at the bottom of the cavity. Thereby, the urethane undiluted solution is sufficiently supplied also to the downhill side of the bottom surface of the cavity.
  • FIG. 1a is a front view of a seat pad according to the first embodiment.
  • FIG. 1b is a sectional view taken along line IB-IB in FIG. 1a.
  • FIG. 1c is an enlarged view of the IC portion of FIG. 1b.
  • FIG. 1d is a sectional view taken along line ID-ID in FIG. 1a.
  • FIG. 2a is a longitudinal sectional view of a foam molding die for manufacturing the seat pad of FIGS. 1a to 1d.
  • FIG. 2b is an enlarged view of the IIB portion of FIG. 2a.
  • FIG. 2c is a sectional view taken along line IIC-IIC in FIG. 2b.
  • FIG. 3a is a plan view of the lower mold showing the moving path of the injection nozzle when injecting the urethane stock solution into the molds of FIGS. 2a to 2c.
  • FIG. 3b is a plan view of the lower mold showing the moving path of the injection nozzle when injecting the urethane stock solution into the molds of FIGS. 2a to 2c.
  • FIG. 4a is a cross-sectional view of the same part as FIG. 2a, showing a state immediately after the urethane stock solution is injected in the foam molding process of the seat pad.
  • FIG. 4b is a cross-sectional view of the same portion as FIG. 2b, showing the midway of foaming of the urethane stock solution in the foaming process of the seat pad.
  • FIG. 4 c is a cross-sectional view of the same part as FIG. 2 b, showing after the foaming is completed in the seat pad foaming process.
  • FIG. 5A is a front view of the seat pad according to the second embodiment.
  • FIG. 5b is a cross-sectional view taken along the line VB-VB in FIG. 5a.
  • FIG. 5c is a cross-sectional view of the foam-molding mold of the seat pad of FIGS. 5a and 5b, and shows a cross-section of the same portion as in FIG. 2c.
  • FIG. 6A is a front view of the seat pad according to the third embodiment. 6b is a cross-sectional view taken along line VIB-VIB of FIG. 6a.
  • FIG. 6c is a cross-sectional view of the foam molding die of the seat pad of FIGS. 6a and 6b, and shows a cross section of the same portion as FIG. 2a.
  • FIG. 7 a is a front view of a seat pad according to a conventional example.
  • 7b is a cross-sectional view taken along the line VIIB-VIIB in FIG. 7a.
  • FIG. 7c is an enlarged view of the VIIC portion of FIG. 7b.
  • FIG. 8a is a longitudinal sectional view of a foam molding die for manufacturing the seat pad of FIGS. 7a to 7c.
  • FIG. 8b is an enlarged view of a portion VIIIB in FIG. 8a, and shows a state during the foaming of the urethane stock solution.
  • FIG. 8c is an enlarged view of the portion VIIIB in FIG. 8a, and shows the state after the completion of foaming.
  • the back pad that constitutes the backrest portion of the vehicle seat and the manufacturing method thereof are exemplified as the seat pad, but the present invention provides a cushion pad that constitutes the seat portion of the vehicle seat and It is applicable also to the manufacturing method.
  • the present invention can also be applied to a seat pad for forming various seats other than those for vehicles and a manufacturing method thereof.
  • FIG. 1a is a front view of the seat pad according to the first embodiment
  • FIG. 1b is a sectional view taken along line IB-IB of FIG. 1a
  • FIG. 1c is an IC portion of FIG. 1b
  • FIG. 1d is a cross-sectional view taken along the line ID-ID in FIG. 1a
  • Fig. 2a is a longitudinal sectional view of a foam molding die for producing this seat pad
  • Fig. 2b is an enlarged view of the IIB portion of Fig. 2a
  • Fig. 2c is IIC of Fig. 2b
  • FIG. 11 is a cross-sectional view taken along the line -IIC.
  • FIGS. 4a to 4c are explanatory views of the foam molding process of the seat pad
  • FIG. 4a shows immediately after the urethane stock solution is injected
  • FIG. 4b shows the middle of foaming of the urethane stock solution
  • 4a is a sectional view of the same part as FIG. 2a
  • FIGS. 4b and 4c are sectional views of the same part as FIG. 2b.
  • the up-down direction, the left-right direction, and the front-rear direction are the same as the up-down direction, the left-right direction, and the front-rear direction for a seated person of a seat configured using the seat pad.
  • the seat pad 1 is a back pad that constitutes a backrest portion of a vehicle seat.
  • the seat pad 1 includes a sheet pad main body 2 made of a foamed synthetic resin such as polyurethane foam, and a sheet-like reinforcement disposed along the rear surface of the seat pad main body 2 (the surface opposite to the seating person facing surface).
  • the material 20 is provided.
  • the reinforcing material 20 is integrated with the seat pad body 2 by integral molding.
  • the material constituting the reinforcing material 20 is preferably a nonwoven fabric, for example, but may be composed of a material other than the nonwoven fabric (eg felt, woven fabric, knitted fabric, etc.).
  • the reinforcing material 20 may be omitted.
  • the configuration of the mold 30 for foam-molding the seat pad main body 2 and the details of the manufacturing method of the seat pad 1 using the mold 30 will be described later.
  • the seat pad 1 is attached to a seat back frame (not shown) by covering at least a front surface (a seated person facing surface) with a skin material (not shown).
  • the seat pad main body 2 includes a main plate portion 3 covering the front side of the back frame, an extension portion 4 extending rearward from the upper side of the rear surface of the main plate portion 3, and the extension portion. 4 and a projecting portion 5 projecting downward from the rear end.
  • the main plate portion 3, the extension portion 4, and the overhang portion 5 are integrally formed.
  • a space surrounded by the main plate portion 3, the extension portion 4, and the overhang portion 5 is a recess 6 in which the upper side of the back frame engages.
  • the recess 6 is open downward.
  • the extension portion 4 and the overhang portion 5 are wraparound portions that extend from the upper end portion of the main plate portion 3 to the rear surface side of the main plate portion 3.
  • the structure of the main part of the seatpad main body 2 is not limited to this.
  • the main plate portion 3 includes a back upper part 3a that hits the upper part of the seated person's back, a lower back part 3b that hits the lower part of the back, and the left and right sides of the upper back part 3a and the lower back part 3b.
  • Side support portions 3c and 3d provided respectively.
  • Each of the side support portions 3c and 3d is formed continuously from the upper end side of the back upper portion 3a to the lower end side of the back lower portion 3b.
  • the back upper part 3a and the back lower part 3b are integrally formed of a common urethane stock solution.
  • these back upper part 3a, back lower part 3b, and side support parts 3c and 3d may be shape
  • the front surface of the main plate portion 3 is provided with a groove portion 7 for accommodating a part of the skin material (hanging the skin material on the inner side in the thickness direction of the main plate portion 3 along the design line).
  • the groove portion 7 includes a left-right groove portion 7a extending in the left-right direction along the boundary between the back upper portion 3a and the back lower portion 3b, and the back upper portion 3a and the back lower portion 3b.
  • vertical groove portions 7b and 7c extending in the vertical direction along the boundaries between the side support portions 3c and 3d.
  • the vertical groove portions 7b and 7c are continuous from the upper end side to the lower end side of the main plate portion 3, respectively.
  • the left end and the right end of the left-right groove portion 7a are connected to the middle portions in the vertical direction of the left and right vertical groove portions 7b, 7c, respectively.
  • positioning of the groove part 7 is not limited to this.
  • a wire 8 is embedded in the main plate portion 3 along the bottom surfaces of the groove portions 7 (7a to 7c) to lock a hook or other locking tool (not shown) attached to the back surface of the skin material.
  • the locking member for locking the locking member of the skin material is not limited to the wire, and for example, those having various configurations such as a plate provided with a hole or the like for engaging the locking device. Can be adopted.
  • the bottom surface of the groove portion 7 is provided with a plurality of concave holes 9 for engaging with the locking tool at intervals in the extending direction of the groove portion 7.
  • the same number of locking tools as the concave holes 9 are arranged in a positional relationship corresponding to the concave holes 9.
  • the wires 8 are exposed on the bottom surfaces of the concave holes 9, respectively. (Alternatively, the wires 8 are buried to such a depth that they can be seen through the bottom surfaces of these concave holes 9.) In this embodiment, as shown in FIGS.
  • the width in the direction perpendicular to the depth direction (as approaching the rear surface of the main plate 3) (
  • the shape is simply referred to as a width).
  • the depth d 1 of the groove portion 7 from the front surface of the main plate portion 3 is set to about 15 to 60 mm, particularly about 40 to 50 mm, and the width W 1 is set to about 5 to 15 mm, particularly about 8 to 12 mm.
  • the depth d 2 of each recessed hole 9 from the front surface of the main plate portion 3 is set to 20 ⁇ 65 mm, especially 45 ⁇ 55 mm approximately.
  • Left-right direction of the length (i.e., the left and right vertical grooves 7b, 7c distance between) the lateral groove portion 7a L 1 is a 300 ⁇ 600 mm, especially 400 ⁇ 500 mm approximately.
  • W 2 (the width of the innermost part of the recessed hole 9) maximum width of each recessed hole 9 are 10 ⁇ 30 mm, especially 15 ⁇ 20 mm approximately.
  • the width of each concave hole 9 on the inlet side may be equal to or different from the width d 2 of the groove portion 7.
  • the length L 2 of each recessed hole 9 in the extending direction of the groove 7 is set to 20 ⁇ 80 mm, especially 30 ⁇ 50 mm approximately.
  • An interval K between adjacent concave holes 9 in the same groove 7a, 7b or 7c is set to about 50 to 200 mm, particularly about 100 to 150 mm.
  • the left-right groove 7a is usually provided with 1 to 5, especially about 3, concave holes 9.
  • a recess 10 that is recessed from the front surface of the back upper portion 3a to the inner side in the thickness direction of the main plate portion 3 is provided on the upper side of the left and right direction groove portion 7a so as to face the left and right direction groove portion 7a.
  • the recess 10 has a groove shape extending in the left-right direction.
  • one recess 10 is disposed so as to face the vicinity of the middle in the extending direction of the left and right groove portion 7a.
  • the concave portion 10 is provided so as to face the concave hole 9 provided in the left-right direction groove portion 7a.
  • the left and right groove portion 7a is provided with three recessed holes 9 at intervals in the extending direction, and the recessed portion 10 is formed in the left and right groove portion 7a. It arrange
  • the number and arrangement of the recesses 10 are not limited to this.
  • the recessed part 10 may be arrange
  • the length L 3 of the concave portion 10 in the left-right direction is about 5 to 25%, particularly about 10 to 15%, and particularly preferably about 50 mm, of the length L 1 of the left-right direction groove portion 7a.
  • the recessed part 10 is not continuing with the up-down direction groove parts 7b and 7c, in order to prevent the defect of the cross
  • the depth d 3 of the concave portion 10 from the front surface of the back upper portion 3 a is preferably smaller than the depth d 2 of the concave hole 9 described above, particularly the depth d 1 of the groove portion 7.
  • the depth d 3 is preferably about 10 to 60 mm, particularly about 20 to 40 mm.
  • the width W 3 in the vertical direction of the recess 10 is preferably 2 to 10 mm, particularly about 3 mm. If the width W 3 is too narrow, the pad is likely to be torn at the time of demolding, and if it is too wide, the surface of the skin material in the state where the skin material is attached to the seat pad 1 (recesses on the surface of the skin material). 10), a dent in a portion that overlaps 10 is likely to appear.
  • the distance between the recess 10 and the lateral groove 7a (the distance in the direction perpendicular to the depth direction of the recess 10; hereinafter the same) S 1 is preferably about 20 to 80 mm, particularly about 40 to 60 mm. If the spacing S 1 is too close, easily torn occurs in the pad during demolding, also can not be obtained sufficiently the effects of the present invention and too wide.
  • the concave hole 9 has a shape whose width increases toward the back side, as shown in FIG. 1c, the concave hole 9 and the concave hole 9 in the central portion in the extending direction of the left and right groove portion 7a,
  • the part between is undercut shape.
  • the distance S 2 between the concave portion 10 and the highest portion (in the present embodiment, near the upper end of the bottom surface of the concave hole 9) of the concave hole 9 in the central portion in the extending direction of the horizontal groove portion 7 a is It is preferably about 30 to 80 mm, particularly about 50 to 70 mm.
  • the mold 30 for forming the seat pad body 2 will be described.
  • the mold 30 includes an upper mold 31, a lower mold 32, and a middle mold 33 set on the upper mold 31.
  • the seat pad body 2 is foam-molded with the front surface facing downward. That is, the front surface side of the seat pad main body 2 is molded by the cavity bottom surface of the lower mold 32, and the rear surface side of the seat pad main body 2 is molded by the cavity ceiling surfaces of the upper mold 31 and the middle mold 33.
  • each part of the mold 30 From the upper end surface of the middle mold 33 (the left end surface in FIG. 2a), a protruding portion 34 for forming the recess 6 is provided.
  • the main plate portion 3 of the seat pad body 2 is formed by the cavity space 35 between the bottom surface of the cavity of the lower die 32 and the front surface of the middle die 33, and the space between the front end surface in the protruding direction of the protruding portion 34 and the cavity side surface of the lower die 32.
  • the extended portion 4 is formed by the cavity space 36
  • the protruding portion 5 is formed by the cavity space 37 between the rear surface of the protruding portion 34 and the cavity ceiling surface of the upper mold 31.
  • the bottom surface of the cavity of the lower mold 32 is inclined so as to become lower as the upper end side of the seat pad body 2 (the left end side of FIG. 2a).
  • the urethane stock solution injected into the mold 30 flows down on the bottom surface of the cavity toward the upper end side of the seat pad body 2 (that is, the hill side on the bottom surface of the cavity), so that foaming occurs in the cavity space 35. It becomes easy for the urethane to go around the cavity spaces 36 and 37 from the upper end side of the seat pad main body 2.
  • a groove forming convex strip 38 for forming the groove 7 and a concave forming convex 39 for forming the concave 10 are provided on the bottom surface of the cavity of the lower mold 32.
  • the ridges 38 include a left and right ridge 38 for forming the left and right groove 7a, and a vertical ridge 38b and 38c for forming the vertical grooves 7b and 7c, respectively.
  • the external shape of the ridge 38 is a shape that matches the internal shape of the groove 7.
  • a plurality of concave hole forming projections 40 for forming the concave hole 9 are provided so as to project from the upper end portion of the convex stripe 38.
  • each protrusion 40 is arranged at predetermined intervals in the extending direction of the ridges 38 in a positional relationship corresponding to the recessed holes 9.
  • the external shape of each protrusion 40 is a shape that matches the internal shape of the recessed hole 9. That is, in this embodiment, as shown in FIG. 2b, the protrusion 40 has a shape in which the width in the extending direction and the orthogonal direction of the ridges 38 increases toward the upper end side.
  • a magnet 41 for locking the wire 8 is embedded in the upper end portion of each protrusion 40. The method for locking the wire 8 to the lower mold 32 is not limited to this.
  • the convex portion 39 has a wall shape extending substantially in parallel with the left and right ridges 38a.
  • the convex portion 39 is disposed so as to face the central portion in the extending direction of the left and right convex ridges 38a, particularly the projection 40 protruding from the central portion.
  • the standing height d 1 ′ from the cavity bottom surface of the ridge 38 and its preferred range are substantially equal to the depth d 1 of the groove 7 described above.
  • the thickness (hereinafter simply referred to as the thickness) W 1 ′ of the extending direction and the upright direction and the perpendicular direction of the ridge 38 and its preferable range are substantially equal to the width W 1 of the groove portion 7 described above.
  • the length in the extending direction of the left and right ridges 38a that is, the distance between the left and right vertical ridges 38b and 38c
  • L 1 ′ and the preferred range thereof are also the length L 1 of the left and right groove 7a. It is substantially equivalent.
  • the height d 2 ′ from the bottom surface of the cavity to the upper end surface of the protrusion 40 and its preferred range are substantially the same as the depth d 2 of the concave hole 9 described above.
  • the maximum thickness W 2 ′ on the upper end side of each protrusion 40 and its preferred range are substantially the same as the maximum width W 2 of the concave hole 9 described above.
  • the length L 2 ′ in the extending direction of the protrusions 38 of each protrusion 40 and the preferred range thereof are substantially equal to the depth length L 2 of the aforementioned recessed hole 9.
  • the distance K ′ between the adjacent protrusions 40, 40 in the ridges 38 a, 38 b, 38 c and the preferred range thereof are substantially the same as the distance K between the aforementioned recessed holes 9, 9.
  • the standing height d 3 ′ from the cavity bottom surface of the convex portion 39 and its preferred range are substantially equal to the depth d 3 of the concave portion 10 described above.
  • the thickness W 3 ′ of the convex portion 39 and its preferred range are substantially equal to the width W 3 of the concave portion 10 described above.
  • the length L 1 ′ in the left-right direction of the convex portion 39 and its preferred range are substantially the same as the length L 1 of the concave portion 10 described above.
  • the spacing S 1 ′ between the convex portion 39 and the left-right ridge 38a, the spacing S 2 ′ between the convex portion 39 and the central projection 40 in the extending direction of the left-right ridge 38a, and preferred ranges thereof are as follows:
  • the distance S 1 between the left and right groove 7a and the recess 10 and the distance S 2 between the recess 9 and the recess 10 in the center in the extending direction of the left and right groove 7a are substantially the same. .
  • the seat pad 1 is manufactured using this mold 30, first, the upper mold 31 and the lower mold 32 are opened, and the reinforcing material 20 is attached to the middle mold 33. Further, the wire 8 is disposed so as to extend over the upper end surface of each protrusion 40, and is attracted and held by the magnet 41 on the upper end surface of each protrusion 40. Next, the urethane stock solution is discharged from a urethane stock solution injection nozzle (not shown) toward the bottom of the cavity of the lower mold 32 to inject the urethane stock solution into the mold 30.
  • a urethane stock solution injection nozzle not shown
  • FIGS. 3a and 3b each show a general movement path of the injection nozzle when the urethane stock solution is injected.
  • FIG. 3a the center in the left-right direction from the left side or the right side (the right side in FIG. 3a) down the hill side of the bottom surface of the cavity (the upper side of the seat pad body 2) to the upper side of the hill (the lower side of the seat pad body 2). toward the vicinity have been shown V-shaped movement path M 1 toward the (left side in FIG. 3a) opposite the side with the injection starting point for further Sakashita side therefrom.
  • FIG. 3b after moving from the downhill side to the uphill side along the left side or right side (right side in FIG.
  • FIG. 4a shows immediately after the injection of this urethane stock solution.
  • the convex portion 10 is not continuous with the vertical groove portions 7b and 7c, it is possible to reduce the occurrence of breakage and defects during product demolding.
  • the urethane stock solution sprayed on the hill upper side of the bottom surface of the cavity flows gradually downward as shown in FIG. 4b while foaming, and gets over the left and right ridges 38a in the middle of the hill.
  • a convex portion 39 is provided on the hill side of the left and right ridges 38a so as to face the left and right ridges 38a. Therefore, as shown in FIG. It stays on the downhill side of the left and right ridges 38a.
  • the remaining portion of the urethane stock solution further moves over the convex portion 39 or detours and flows downward. Thereafter, the urethane stock solution is foamed so as to fill the cavity spaces 35, 36, and 37 in this order.
  • the main plate part 3, the extension part 4, and the overhang part 5 of the seat pad main body 2 are integrally formed. Further, the reinforcing material 20 is integrated with these back surfaces (the surfaces facing the inside of the recess 6 in the extended portion 4 and the overhang portion 5).
  • the upper die 31 and the lower die 32 are opened and the seat pad body 2 is removed.
  • the portions where the protrusions 38, the protrusions 39, and the protrusions 40 existed become the groove portions 7, the recess portions 10, and the recess holes 9, respectively, after demolding. Thereafter, a finishing operation such as deburring is performed as necessary to complete the seat pad 1.
  • the urethane stock solution injected into the mold 30 gets over the left and right ridges 38a in the middle of going down the bottom of the cavity, and a part of the urethane stock solution faces the left and right ridges 38a. It stays on the downhill side of the left and right ridges 38a so as to be dammed up by 39. Therefore, as shown in FIG. 4c, the foamed urethane is sufficiently filled also on the downhill side of the left and right ridges 38a. As a result, it is possible to prevent molding defects such as voids from occurring in the vicinity of the lateral groove 7a of the seat pad body 2 after molding, and it is possible to manufacture the high-quality seat pad 1 with high yield. Become.
  • the height d 3 ′ of the convex portion 39 is preferably about 10 to 60 mm, and more preferably about 20 to 40 mm. Therefore, the left and right ridges 38a and the protrusions in the center in the extending direction are provided.
  • the urethane stock solution that has passed over 40 can be overwhelmed by the convex portion 39 without being excessively blocked by the convex portion 39, can flow over the convex portion 39 and flow down to the hill side of the bottom of the cavity, and wrap around the rear side of the convex portion. . Thereby, the urethane undiluted solution is sufficiently supplied also to the downhill side of the bottom surface of the cavity.
  • the width W 3 of the concave portion 10 formed by the convex portion 39 is preferably about 2 to 10 mm, particularly about 3 mm. Therefore, in the state where the skin material is attached to the seat pad 1, the skin material Little or no trace of the recess 10 (such as a dent in the portion overlapping the recess 10) appears on the surface of the sheet, and the design of the sheet can be improved.
  • FIG. 5a is a front view of the seat pad according to the second embodiment
  • FIG. 5b is a cross-sectional view taken along line VB-VB of FIG. 5a
  • FIG. 5c is a foaming of the seat pad. It is sectional drawing of the metal mold
  • FIG. 5c shows a cross section of the same portion as FIG. 2c.
  • one concave portion 10 is provided so as to face the central portion (the concave hole 9 in the central portion) of the left and right direction groove portion 7a. It is not limited.
  • a plurality of recesses 10 may be provided at intervals in the left-right direction, and these recesses 10 may respectively be opposed to the left-right groove 7a. .
  • the left and right groove portion 7a is provided with three concave holes 9 spaced in the extending direction, and the three concave portions are opposed to the concave holes 9, respectively. 10 is disposed.
  • the preferred ranges such as the dimensions of each part of these recesses 10 and the distances between the left and right groove parts 7a and the recessed holes 9 are the same as in the first embodiment.
  • each recess 10 is formed on the hill side (upper end side of the seat pad body 2) on the bottom surface of the cavity of the lower mold 32 with respect to the left and right ridges 38a.
  • the three convex portions 39 are arranged at intervals in the left-right direction.
  • three concave hole forming projections 40 are provided so as to project from the left and right ridges 38 a, and each convex portion 39 is disposed so as to face the projections 40.
  • line 38a and the protrusion 40, etc. are the same as that of 1st Embodiment.
  • each protrusion 40 has a relatively large height, so in the foam molding process of the seat pad 1A, the urethane stock solution flows down the cavities on the bottom surface of the cavity, and each protrusion 40
  • the convex portion 39 is disposed so as to face each projection 40, the urethane stock solution is difficult to go down the hill side of each projection 40.
  • the urethane stock solution can be retained on the downhill side of each protrusion 40 in such a manner that the urethane stock solution is dammed by the convex portions 39.
  • the urethane foam is sufficiently filled also on the hill side of each projection 40, and it is possible to sufficiently prevent molding defects from occurring in the peripheral portions of the respective recessed holes 9 of the left-right direction groove portion 7a after molding. be able to.
  • each protrusion 40 is not continuous with the vertical groove portions 7b and 7c, it is possible to prevent defects at the intersections between the horizontal groove portion 7a and the vertical groove portions 7b and 7c.
  • FIG. 6a is a front view of the seat pad according to the third embodiment
  • FIG. 6b is a cross-sectional view taken along line VIB-VIB of FIG. 6a
  • FIG. 6c is a foaming of the seat pad. It is sectional drawing of the metal mold
  • FIG. 6c shows a cross section of the same portion as FIG. 2a.
  • only one left-right groove 7a is provided in the middle of the main plate 3 in the vertical direction.
  • a plurality of left and right groove portions may be provided.
  • each of the left and right groove portions 7a and 7d is provided with three concave holes 9 spaced from each other in the extending direction. The number and arrangement of the recessed holes 9 may be different between the left and right groove portions 7d.
  • each recess 10 has a groove shape extending in the left-right direction, and is arranged so as to face the center portion (the recessed hole 9 in the center portion) in the extending direction of each left-right direction groove portion 7a, 7d. It is installed. Suitable dimensions such as the dimensions of the respective portions of the concave portions 10 and the distances between the left and right groove portions 7a and 7d and the concave holes 9 that face each other are the same as those in the first embodiment.
  • the left and right ridges 38a for forming the upper left and right groove portions 7a and the lower left and right groove portions 7d are formed on the bottom surface of the cavity.
  • Left and right ridges 38d are provided.
  • the left-right ridge 38d is disposed on the upper side of the cavity bottom surface than the left-right ridge 38a.
  • a recess forming protrusion is provided so as to face the center of each of the left and right ridges 38a and 38d (the recessed hole forming protrusion 40 in the center). 39 is provided.
  • a suitable range such as the shape and size of each convex portion 39 and the distance between the convex and concave projections 38a and 38d and the projection 40 facing each other is the same as in the above-described embodiment.
  • two left and right ridges 38a and 38d are provided on the bottom surface of the cavity at intervals in the vertical direction of the seat pad main body 2, but these hillsides are provided so as to face them. Since the convex portions 39 are respectively provided, the urethane stock solution can be retained on the hill side of the left and right ridges 38a and 38d so as to dam the urethane stock solution by the convex portions 39. As a result, the urethane foam is sufficiently filled also on the hill side of the left and right ridges 38a and 38d, and it is possible to prevent molding defects from occurring in the peripheral portions of the left and right groove portions 7a and 7d after molding. Is done.
  • left and right groove portions may be provided.
  • two or more recesses 10 may be configured to face each of the left and right groove portions.
  • the concave portion forming convex portion 39 has a constant thickness W 3 ′ from the lower end side to the upper end side.
  • the convex portion 39 has a thickness W 3 ′ toward the lower end side. You may comprise so that may become small.
  • the recess 10 formed by the protrusion 39 has a shape with a reduced width on the entrance side. Therefore, the recess 10 is more conspicuous in the state where the seat pad 1 is fitted with the skin material. It will be difficult.
  • the present invention is also applicable to a cushion pad that constitutes a seat portion of a seat and a manufacturing method thereof.
  • the cushion pad has a shape in which the seating surface is higher toward the front end side.
  • the cushion pad is foam-molded in the mold so that the seating person facing surface faces downward and the front end side of the seating person facing surface is lower than the rear end side. . That is, in this cushion pad molding die, the bottom surface of the cavity is inclined so as to become lower toward the front end side of the cushion pad.
  • the slope bottom side of the cavity bottom surface is formed on the bottom surface of the cavity with respect to the left and right ridges for forming the left and right groove portions of the cushion pad seating surface.
  • a concave portion forming convex portion is provided so as to face the left and right direction convex stripes.

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Abstract

　左右方向溝部の周辺部に成形不良が発生することを防止することが可能なシートパッドと、その製造方法が提供される。シートパッド１の着座者対峙面に、表皮材の一部を収容するための溝部７が設けられている。溝部７は、少なくとも一部が、着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向溝部７ａとなっている。シートパッド１は、発泡成形用金型内において、着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたものである。着座者対峙面の左右方向溝部７ａよりも該一端側に、該左右方向溝部７ａと対向するように凹部１０が設けられている。

Description

シートパッド及びその製造方法
　本発明は、少なくとも着座者対峙面に表皮材が装着され、該表皮材の一部が、該着座者対峙面に設けられた溝部に収容されるシートパッドに係り、特に発泡成形用金型内において、該着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたシートパッドに関する。また、本発明は、このシートパッドの製造方法に関する。
　車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、一般的に、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドと、このシートパッドを支持するシートフレームとを有している。このシートパッドは、表皮材によって外面が被覆され、シートフレームに取り付けられる。
　シートパッドの着座者対峙面に溝部を設け、表皮材の一部をこの溝部に収容して意匠性を高めることが行われている（特開２００８－０７３４４１）。
　このようなシートパッド及びその製造方法の一例を第７ａ～８ｃ図を参照して説明する。なお、第７ａ～８ｃ図においては、シートパッドとして、シートの背もたれ部を構成するバックパッドが例示されている。第７ａ図は、従来例に係るシートパッド（バックパッド）１０１の正面図であり、第７ｂ図は第７ａ図のVIIＢ－VIIＢ線に沿う断面図であり、第７ｃ図は第７ｂ図のVIIＣ部分の拡大図である。第８ａ図は、このシートパッド１０１を製造するための発泡成形用金型（以下、金型と略すことがある。）１３０の縦断面図であり、第８ｂ，８ｃ図はそれぞれ第８ａ図のVIIIＢ部分の拡大図であり、第８ｂ図はウレタン原液の発泡途中時を示し、第８ｃ図は発泡完了後を示している。以下、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッド１０１を用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。
　シートパッド１０１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体１０２と、該シートパッド本体１０２の後面に沿って配設された、不織布等よりなる面状の補強材１２０とを備えている。補強材１２０は、シートパッド本体１０２と一体成形により一体化されている。このシートパッド１０１は、前面（着座者対峙面）側に表皮材（図示略）が装着され、シートのバックフレーム（図示略）に取り付けられるものとなっている。
　第７ｂ図の通り、シートパッド本体１０２は、バックフレームの前面側を覆う主板部１０３と、該主板部１０３の上端部から後方へ延出した延出部１０４と、該延出部１０４の後端から下方へ張り出した張出部１０５とを有している。即ち、これらの延出部１０４及び張出部１０５は、主板部１０３の上端部から該主板部１０３の後面側へ回り込むように延出している。これらの主板部３、延出部４及び張出部５によって囲まれた空間は、バックフレームの上辺が係合する凹所１０６となっている。この凹所１０６は、下方に向かって開放している。
　主板部１０３の前面には、前記表皮材の一部を収容する（表皮材を意匠線に沿って主板部１０３の肉厚方向の内部側に吊り込む）ための溝部１０７が設けられている。第７ａ図の通り、溝部１０７には、左右方向に延在した左右方向溝部１０７ａと、上下方向に延在した上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃとがある。この従来例では、上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃは、左右方向に間隔をおいて配置されており、左右方向溝部１０７ａは、これらの上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃ同士の間に配置されている。左右方向溝部１０７ａの左端及び右端は、各上下方向溝部１０７ｂ，１０７ｃの延在方向の途中部に連なっている。
　第７ｃ図の通り、溝部１０７の底面に沿って、主板部１０３中に、表皮材の裏面に取り付けられたフック等の係止具（図示略）を係止させるためのワイヤ１０８が埋設されている。第７ａ，７ｃ図の通り、溝部１０７の底面には、該溝部１０７の延在方向に間隔をおいて、複数個の係止具係止操作用の凹穴１０９が設けられている。表皮材の裏面には、これらの凹穴１０９と対応する位置関係にて係止具が配設されている。第７ｃ図の通り、これらの凹穴１０９の底面にそれぞれワイヤ１０８が露出している。
　このシートパッド本体１０２を発泡成形するための金型１３０は、上型１３１と、下型１３２と、該上型１３１にセットされた中型１３３とを有している。この金型１３０内において、シートパッド本体１０２は、前面を下向きにして発泡成形される。即ち、下型１３２のキャビティ底面によりシートパッド本体１０２の前面側が成形され、上型１３１及び中型１３３のキャビティ面によりシートパッド本体１０２の後面側が成形される。以下、便宜上、金型１３０の各部の方向をシートパッド本体１０２の上下方向、左右方向及び前後方向に対応させて該金型１３０の各部の構成について説明する。中型１３３の上端面（第８ａ図の左端面）からは、前記凹所１０６を形成するための突出部１３４が突設されている。下型１３２のキャビティ底面と中型１３３の前面との間のキャビティ空間１３５によりシートパッド本体１０２の主板部１０３が成形され、突出部１３４の突出方向の先端面と下型１３２のキャビティ側面との間のキャビティ空間１３６により延出部１０４が成形され、該突出部１３４の後面と上型１３１のキャビティ天井面との間のキャビティ空間１３７により張出部１０５が成形される。
　この従来例のように、シートパッド本体１０２が、主板部１０３の上端から該主板部１０３の後面側に回り込むように延出した延出部１０４及び張出部１０５を有している場合、第８ａ図の通り、下型１３２のキャビティ底面を、該主板部１０３の上端側（第８ａ図の左端側）が下端側よりも低位となるように傾斜させる。さらに、このような金型１３０を用いて、下型１３２の、該主板部１０３の下端側（即ちキャビティ底面の坂上側）からウレタン原液を流す。
　このように構成することにより、金型１３０内に注入されたウレタン原液がキャビティ底面上を主板部１０３の上端側（即ちキャビティ底面の坂下側）に向って流れ落ちていくので、キャビティ空間１３５内で発泡したウレタンがシートパッド本体１０２の上端側からキャビティ空間１３６，１３７に回り込み易く、且つシートパッド本体１０２の下端部に、ウレタンの充填が不十分なことによる欠肉が生じにくくなる。
　この下型１３２のキャビティ底面には、溝部１０７を形成するための溝部形成用凸条１３８が設けられている。この溝部形成用凸条１３８のうち左右方向溝部１０７ａに対応する部分は、キャビティ底面を左右方向に横切るように延在している。溝部形成用凸条１３８の上端部からは、凹穴１０９を形成するための複数個の凹穴形成用突起１４０が突設されている。各凹穴形成用突起１４０の上端部には、ワイヤ１０８を係止するためのマグネット１４１が埋設されている。
　この金型１３０を用いてシートパッド１０１を製造する場合、まず、上型１３１と下型１３２とを型開きし、中型１３３に補強材１２０を被着させる。また、ワイヤ１０８を、各凹穴形成用突起１４０の上端面に跨って延在するように配設し、凹穴形成用突起１４０の上端面のマグネット１４１に吸着させる。次に、金型１３０内にウレタン原液を注入する。この際、ウレタン原液は、下型１３２のキャビティ底面の左右両サイド及び主板部１０３の下端側（即ちキャビティ底面の坂上側）に散布される。これにより、キャビティ底面の坂上側に散布されたウレタン原液が坂下側へ流れ落ちるため、キャビティ底面にウレタン原液が万遍なく広がるようになる。その際、このウレタン原液は、キャビティ底面の坂の途中で該キャビティ底面を左右方向に横切る溝部形成用凸条１３８を乗り越えて坂下側へ流れ落ちる。その後、このウレタン原液は、キャビティ空間１３５，１３６，１３７をこの順に充填するように発泡していく。これにより、シートパッド本体１０２の主板部１０３、延出部１０４及び張出部１０５が一体に形成される。また、これらの裏面に補強材１２０が一体化される。この発泡ウレタンが硬化した後、上型１３１と下型１３２とを型開きしてシートパッド本体１０２を脱型する。その後、必要に応じバリ取り等の仕上げ作業を行うことにより、シートパッド１０１が完成する。
特開２００８－０７３４４１
　上記シートパッド１０１の発泡成形工程においては、金型１３０内に注入されたウレタン原液は、第８ｂ図の通り、キャビティ底面の坂の途中で溝部形成用凸条１３８を乗り越えて坂下側に流れていく。この際、ウレタン原液は、該凸条１３８の坂下側に十分に回り込まないうちに坂下側へ流れてしまうおそれがある。この場合、第８ｃ図の通り、成形されたシートパッド１０１の左右方向溝部１０７ａの上縁側にボイドＢ等の成形不良が発生するおそれがある。
　本発明は、左右方向溝部の周辺部に成形不良が発生することを防止することが可能なシートパッドと、その製造方法を提供することを目的とする。
　第１態様のシートパッドは、発泡成形用金型内において発泡成形された発泡成形体よりなり、少なくとも着座者対峙面に表皮材が装着されるシートパッドであって、該着座者対峙面に、該表皮材の一部を収容するための溝部が設けられており、該溝部は、少なくとも一部が、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向溝部となっており、該シートパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたものであるシートパッドにおいて、該着座者対峙面の該左右方向溝部よりも該一端側に、該左右方向溝部と対向するように凹部が設けられていることを特徴とするものである。
　第２態様のシートパッドは、第１態様において、前記凹部は、前記左右方向溝部と平行方向に延在した溝状であることを特徴とするものである。
　第３態様のシートパッドは、第１又は２態様において、前記左右方向溝部の延在方向に間隔をおいて複数個の凹部が設けられていることを特徴とするものである。
　第４態様のシートパッドは、第１ないし３のいずれか１態様において、前記溝部の底面に、前記表皮材の係止具が係止される係止部材が埋設されており、該溝部の底面には、該係止具を該係止部材に係止させるための係止具係止操作用の凹穴が設けられており、前記凹部は、該凹穴に対向するように配置されていることを特徴とするものである。
　第５態様のシートパッドは、第１ないし４のいずれか１態様において、前記シートパッドはバックパッドであり、該バックパッドは、その上端部から前記着座者対峙面と反対側へ回り込むように延出した回り込み部を有しており、該バックパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面の上端側を下端側よりも低位とされて発泡成形されたものであり、該着座者対峙面の前記左右方向溝部よりも該上端側に前記凹部が設けられていることを特徴とするものである。
　第６態様のシートパッドの製造方法は、発泡成形用金型を用いて第１ないし５のいずれか１態様のシートパッドを製造する方法であって、該発泡成形用金型は、該シートパッドが着座者対峙面を下向きにして成形されるように構成されており、且つ該発泡成形用金型内のキャビティ底面は、該着座者対峙面の前記一端側が他端側よりも低位となるように傾斜しており、該キャビティ底面に、前記溝部を形成するための凸条が設けられており、該凸条の少なくとも一部は、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向凸条となっており、該キャビティ底面の該左右方向凸条よりも前記一端側に、該左右方向凸条と対向するように、前記凹部を形成するための凸部が設けられていることを特徴とするものである。
　第７態様のシートパッドの製造方法は、第６態様において、前記キャビティ底面からの前記凸部の起立高さは、該キャビティ底面からの前記凸条の起立高さよりも小さいことを特徴とするものである。
　本発明のシートパッドにあっては、着座者対峙面のうち、シートパッドの発泡成形時に溝部よりもキャビティ底面の坂下側となる位置に、この溝部と対向するように凹部が設けられている。そのため、このシートパッドの発泡成形時には、金型内に注入されたウレタン原液は、キャビティ底面を下っていく途中で左右方向溝部を乗り越えた後、その一部がこの凹部に堰き止められるようにして該左右方向溝部の坂下側に留まる。そこでウレタン原液が発泡、膨張しつつ、左右方向溝部の前後の角部の空気を追い出すため、左右方向溝部の坂下側にも十分に発泡ウレタンが充填されるようになる。これにより、成形後のシートパッドの左右方向溝部の周辺部にボイド等の成形不良が発生することを防止することが可能である。
　第２態様の通り、凹部は、左右方向溝部と平行方向に延在した溝状であることが好ましい。このように構成することにより、シートパッドに表皮材を装着した状態において、該表皮材の表面に凹部の跡（凹部に重なった部分の凹み等）が殆ど又は全く現れないものとすることができる。
　第３態様の通り、左右方向溝部の延在方向に間隔をおいて複数個の凹部が設けられてもよい。このように構成することにより、左右方向溝部が長いものであっても、該左右方向溝部の周囲部に成形不良が発生することを防止することができる。
　溝部の底面に係止具係止操作用の凹穴が設けられている場合、この凹穴は、溝部よりさらに深くなっているので、シートパッドの発泡成形時において、この凹穴の坂下側には、よりウレタン原液が回り込みにくいものとなっている。そのため、第４態様の通り、凹部は、この凹穴に対向するように配置されていることが好ましい。このように構成することにより、凹穴の該坂下側にも十分に発泡ウレタンを充填することができる。
　第５態様の通り、本発明は、上端部から着座者対峙面と反対側へ回り込むように延出した回り込み部を有したバックパッドに好適である。このバックパッドは、発泡成形用金型内において、着座者対峙面の上端側を下端側よりも低位とされて発泡成形される。そのため、この着座者対峙面の左右方向溝部よりも上端側に凹部を設けることにより、該左右方向溝部の周囲部に成形不良が発生することを防止することができる。
　第６態様のシートパッドの製造方法にあっては、金型内のキャビティ底面に、シートパッドの左右方向溝部を形成するための左右方向凸条が設けられると共に、この左右方向凸条よりもキャビティ底面の坂下側に、シートパッドの凹部を形成するための凸部が設けられているので、金型内に注入されたウレタン原液は、キャビティ底面を下っていく途中で左右方向凸条を乗り越えた後、その一部がこの凸部に堰き止められるようにして該左右方向凸条の坂下側に留まる。そのため、左右方向凸条の坂下側にも十分に発泡ウレタンが充填されるようになる。これにより、成形後のシートパッドの左右方向溝部の周辺部にボイド等の成形不良が発生することを防止することが可能であり、高品質なシートパッドを歩留まり良く製造することが可能となる。
　第７態様の通り、凸部の高さを凸条よりも低くすることにより、凸条を乗り越えたウレタン原液は、過度に凸部によって堰き止められることなく、比較的容易に該凸部も乗り越えてキャビティ底面の坂下側へ流れていくことができる。これにより、キャビティ底面の坂下側にも十分にウレタン原液が供給される。
図１ａは、第１の実施の形態に係るシートパッドの正面図である。 図１ｂは図１ａのＩＢ－ＩＢ線に沿う断面図である。 図１ｃは図１ｂのＩＣ部分の拡大図である。 図１ｄは図１ａのＩＤ－ＩＤ線に沿う断面図である。 図２ａは、図１ａ～１ｄのシートパッドを製造するための発泡成形用金型の縦断面図である。 図２ｂは図２ａのIIＢ部分の拡大図である。 図２ｃは図２ｂのIIＣ－IIＣ線に沿う断面図である。 図３ａは、図２ａ～２ｃの金型内にウレタン原液を注入する際の注入ノズルの移動経路を示す下型の平面図である。 図３ｂは、図２ａ～２ｃの金型内にウレタン原液を注入する際の注入ノズルの移動経路を示す下型の平面図である。 図４ａは、シートパッドの発泡成形工程におけるウレタン原液注入直後を示す、図２ａと同様部分の断面図である。 図４ｂは、シートパッドの発泡成形工程におけるウレタン原液の発泡途中時を示す、図２ｂと同様部分の断面図である。 図４ｃは、シートパッドの発泡成形工程における発泡完了後を示す、図２ｂと同様部分の断面図である。 図５ａは、第２の実施の形態に係るシートパッドの正面図である。 図５ｂは図５ａのＶＢ－ＶＢ線に沿う断面図である。 図５ｃは、図５ａ，５ｂのシートパッドの発泡成形用金型の断面図であり、図２ｃと同様部分の断面を示している。 図６ａは、第３の実施の形態に係るシートパッドの正面図である。 図６ｂは図６ａのVIＢ－VIＢ線に沿う断面図である。 図６ｃは、図６ａ，６ｂのシートパッドの発泡成形用金型の断面図であり、図２ａと同様部分の断面を示している。 図７ａは、従来例に係るシートパッドの正面図である。 図７ｂは図７ａのVIIＢ－VIIＢ線に沿う断面図である。 図７ｃは図７ｂのVIIＣ部分の拡大図である。 図８ａは、図７ａ～７ｃのシートパッドを製造するための発泡成形用金型の縦断面図である。 図８ｂは図８ａのVIIIＢ部分の拡大図であり、ウレタン原液の発泡途中時を示している。 図８ｃは図８ａのVIIIＢ部分の拡大図であり、発泡完了後を示している。
　以下に、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、この実施の形態では、シートパッドとして、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッド及びその製造方法を例示しているが、本発明は、車両用シートの腰掛部を構成するクッションパッド及びその製造方法にも適用可能である。また、本発明は、車両用以外の各種シートを構成するためのシートパッド及びその製造方法にも適用可能である。
［第１の実施の形態］
　第１ａ図は、第１の実施の形態に係るシートパッドの正面図であり、第１ｂ図は第１ａ図のＩＢ－ＩＢ線に沿う断面図であり、第１ｃ図は第１ｂ図のＩＣ部分の拡大図であり、第１ｄ図は第１ａ図のＩＤ－ＩＤ線に沿う断面図である。第２ａ図は、このシートパッドを製造するための発泡成形用金型の縦断面図であり、第２ｂ図は第２ａ図のIIＢ部分の拡大図であり、第２ｃ図は第２ｂ図のIIＣ－IIＣ線に沿う断面図である。第３ａ，３ｂ図は、それぞれ、この金型内にウレタン原液を注入する際の注入ノズルの移動経路を示す下型の平面図である。第４ａ～４ｃ図は、シートパッドの発泡成形工程の説明図であり、第４ａ図はウレタン原液注入直後を示し、第４ｂ図はウレタン原液の発泡途中時を示し、第４ｃ図は発泡完了後を示している。なお、第４ａ図は第２ａ図と同様部分の断面図であり、第４ｂ，４ｃ図はそれぞれ第２ｂ図と同様部分の断面図である。以下、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッドを用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。
　この実施の形態では、シートパッド１は、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドである。このシートパッド１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体２と、該シートパッド本体２の後面（着座者対峙面と反対側の面）に沿って配設された面状の補強材２０とを備えている。補強材２０は、シートパッド本体２と一体成形により一体化されている。補強材２０を構成する材料としては、例えば不織布が好適であるが、不織布以外の材料（例えばフェルトや織布、編布等）により構成されてもよい。補強材２０は省略されてもよい。このシートパッド本体２を発泡成形するための金型３０の構成、並びにこの金型３０を用いたシートパッド１の製造方法の詳細については後述する。このシートパッド１は、表皮材（図示略）によって少なくとも前面（着座者対峙面）が被覆され、シートのバックフレーム（図示略）に取り付けられるものとなっている。
　第１ａ，１ｂ図の通り、シートパッド本体２は、バックフレームの前面側を覆う主板部３と、該主板部３の後面の上辺から後方へ延出した延出部４と、該延出部４の後端から下方へ張り出した張出部５とを有している。これらの主板部３、延出部４及び張出部５は一体的に形成されている。これらの主板部３、延出部４及び張出部５によって囲まれた空間は、バックフレームの上辺が係合する凹所６となっている。この凹所６は、下方に向かって開放している。この実施の形態では、該延出部４及び張出部５が、主板部３の上端部から該主板部３の後面側へ回り込むように延出した回り込み部となっている。なお、シートパッド本体２の主要部分の構成はこれに限定されない。
　この実施の形態では、第１ａ図の通り、主板部３は、着座者の背中の上部に当る背上部３ａと、背中の下部に当る背下部３ｂと、該背上部３ａ及び背下部３ｂの左右にそれぞれ設けられたサイドサポート部３ｃ，３ｄとを有している。各サイドサポート部３ｃ，３ｄは、それぞれ、該背上部３ａの上端側から背下部３ｂの下端側まで連続して形成されている。この実施の形態では、該背上部３ａ及び背下部３ｂは、共通のウレタン原液により一連一体に成形されたものとなっている。なお、これらの背上部３ａ、背下部３ｂ及びサイドサポート部３ｃ，３ｄは、共通のウレタン原液によって成形されてもよく、異なるウレタン原液によって成形されてもよい。
　この主板部３の前面には、前記表皮材の一部を収容する（表皮材を意匠線に沿って主板部３の肉厚方向の内部側に吊り込む）ための溝部７が設けられている。この実施の形態では、第１ａ図の通り、溝部７には、背上部３ａと背下部３ｂとの境界に沿って左右方向に延在する左右方向溝部７ａと、該背上部３ａ及び背下部３ｂと各サイドサポート部３ｃ，３ｄとの境界に沿ってそれぞれ上下方向に延在した上下方向溝部７ｂ，７ｃとがある。上下方向溝部７ｂ，７ｃは、それぞれ主板部３の上端側から下端側まで連続している。左右方向溝部７ａの左端及び右端は、それぞれ、左右の上下方向溝部７ｂ，７ｃの上下方向の途中部に連なっている。なお、溝部７の配置はこれに限定されない。これらの溝部７（７ａ～７ｃ）の底面に沿って、主板部３中に、表皮材の裏面に取り付けられたフック等の係止具（図示略）を係止させるためのワイヤ８が埋設されている。なお、表皮材の係止具を係止させるための係止部材はワイヤに限定されるものではなく、例えば係止具が係合する孔等が設けられたプレートなど、種々の構成のものを採用することができる。
　第１ａ，１ｃ，１ｄ図の通り、溝部７の底面には、該溝部７の延在方向に間隔をおいて、複数個の係止具係止操作用の凹穴９が設けられている。表皮材の裏面には、これらの凹穴９と対応する位置関係にて該凹穴９と同数個の係止具が配設されている。第１ｃ図の通り、これらの凹穴９の底面にそれぞれワイヤ８が露出している。（あるいはワイヤ８は、これらの凹穴９の底面に透けて見える程度の深さに埋設されている。）この実施の形態では、第１ｃ，１ｄ図に示すように、各凹穴９は、当該凹穴９が臨む溝部７（７ａ，７ｂ又は７ｃ）の延在方向と直交方向の断面内において、奥側ほど（主板部３の後面に接近するほど）深さ方向と直交方向の幅（以下、単に幅という。）が大きくなる形状となっている。
　一般的に、主板部３の前面からの溝部７の深さｄ１は１５～６０ｍｍ特に４０～５０ｍｍ程度とされ、幅Ｗ１は５～１５ｍｍ特に８～１２ｍｍ程度とされる。主板部３の前面からの各凹穴９の深さｄ２は２０～６５ｍｍ特に４５～５５ｍｍ程度とされる。左右方向溝部７ａの左右方向の長さ（即ち左右の上下方向溝部７ｂ，７ｃ同士の間隔）Ｌ１は３００～６００ｍｍ特に４００～５００ｍｍ程度とされる。各凹穴９の最大幅（凹穴９の最奥部の幅）Ｗ２は１０～３０ｍｍ特に１５～２０ｍｍ程度とされる。各凹穴９の入口側の幅は、溝部７の幅ｄ２と同等であってもよく、異なっていてもよい。溝部７の延在方向における各凹穴９の長さＬ２は２０～８０ｍｍ特に３０～５０ｍｍ程度とされる。同一の溝部７ａ，７ｂ又は７ｃにおいて隣り合う凹穴９同士の間隔Ｋは５０～２００ｍｍ特に１００～１５０ｍｍ程度とされる。左右方向溝部７ａには、通常、１～５個特に３個程度の凹穴９が設けられる。
　この実施の形態では、左右方向溝部７ａの上側に、該左右方向溝部７ａと対向するように、背上部３ａの前面から主板部３の肉厚方向の内部側へ凹陥した凹部１０が設けられている。この実施の形態では、該凹部１０は、左右方向に延在した溝状となっている。この実施の形態では、１個の凹部１０が左右方向溝部７ａの延在方向の中間付近に対向するように配設されている。
　この凹部１０は、左右方向溝部７ａに設けられた凹穴９と対向するように設けられていることが好ましい。この実施の形態では、第１ａ図の通り、左右方向溝部７ａには、その延在方向に間隔をおいて３個の凹穴９が設けられており、凹部１０は、この左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９に対向するように配設されている。なお、凹部１０の個数及び配置はこれに限定されない。例えば、凹部１０は、左右方向溝部７ａの延在方向の中央部以外の凹穴９にも対向するように配設されてもよい。
　この凹部１０の左右方向の長さＬ３は、左右方向溝部７ａの長さＬ１の５～２５％特に１０～１５％程度であり、とりわけ５０ｍｍ程度であることが好ましい。また、凹部１０は、上下方向溝部７ｂ，７ｃと連続していないことが、左右方向溝部７ａと上下方向溝部７ｂ，７ｃとの交差部の欠陥を防止する上で好ましい。背上部３ａの前面からの凹部１０の深さｄ3は、前述の凹穴９の深さｄ２特に溝部７の深さｄ１よりも小さいことが好ましく、具体的には、この凹部１０の深さｄ３は１０～６０ｍｍ特に２０～４０ｍｍ程度であることが好ましい。この凹部１０の上下方向の幅Ｗ3は２～１０ｍｍ特に３ｍｍ程度であることが好ましい。この幅Ｗ3が狭すぎると、脱型時にパッドに破れが発生し易く、また、広すぎると、シートパッド１に表皮材を装着した状態において、該表皮材の表面に凹部１０の跡（凹部１０に重なった部分の凹み等）が現れ易いものとなり易い。
　この凹部１０と左右方向溝部７ａとの間隔（凹部１０の深さ方向と直交方向の間隔。以下、同様。）Ｓ１は２０～８０ｍｍ特に４０～６０ｍｍ程度であることが好ましい。この間隔Ｓ１が近すぎると、脱型時にパッドに破れが発生し易く、また、広すぎると本発明の効果を充分に得ることができない。
　この実施の形態では、凹穴９は、奥側ほど幅が大きくなる形状となっているため、第１ｃ図の通り、凹部１０と左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９との間の部分は、アンダーカット形状となっている。この左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９のうち最も高位となっている部分（この実施の形態では、凹穴９の底面の上端付近）と凹部１０との間隔Ｓ２は３０～８０ｍｍ特に５０～７０ｍｍ程度であることが好ましい。このように構成することにより、脱型時には、この凹部１０と凹穴９との間のアンダーカット形状部を比較的容易に後述の金型３０の凸条３８ａと凸部３９との間から抜き出すことが可能となる。
　次に、シートパッド本体２を成形するための金型３０について説明する。第２ａ図の通り、この実施の形態では、金型３０は、上型３１と、下型３２と、該上型３１にセットされた中型３３とを有している。この金型３０内において、シートパッド本体２は、前面を下向きにして発泡成形される。即ち、下型３２のキャビティ底面によりシートパッド本体２の前面側が成形され、上型３１及び中型３３のキャビティ天井面によりシートパッド本体２の後面側が成形される。以下、便宜上、金型３０の各部の方向をシートパッド本体２の上下方向、左右方向及び前後方向に対応させて該金型３０の各部の構成について説明する。中型３３の上端面（第２ａ図の左端面）からは、前記凹所６を形成するための突出部３４が突設されている。下型３２のキャビティ底面と中型３３の前面との間のキャビティ空間３５によりシートパッド本体２の主板部３が成形され、突出部３４の突出方向の先端面と下型３２のキャビティ側面との間のキャビティ空間３６により延出部４が成形され、該突出部３４の後面と上型３１のキャビティ天井面との間のキャビティ空間３７により張出部５が成形される。
　第２ａ図の通り、下型３２のキャビティ底面は、シートパッド本体２の上端側（第２ａ図の左端側）ほど低位となるように傾斜している。このように構成することにより、金型３０内に注入されたウレタン原液がキャビティ底面上をシートパッド本体２の上端側（即ちキャビティ底面の坂下側）へ流れ落ちていくので、キャビティ空間３５内で発泡したウレタンがシートパッド本体２の上端側からキャビティ空間３６，３７に回り込み易くなる。
　この下型３２のキャビティ底面に、溝部７を形成するための溝部形成用凸条３８と、凹部１０を形成するための凹部形成用凸部３９とが設けられている。凸条３８には、左右方向溝部７ａを形成するための左右方向凸条３８と、上下方向溝部７ｂ，７ｃをそれぞれ形成するための上下方向凸条３８ｂ，３８ｃとがある。凸条３８の外形は、溝部７の内部形状と合致する形状となっている。この凸条３８の上端部からは、凹穴９を形成するための複数個の凹穴形成用突起４０が突設されている。これらの突起４０は、凹穴９と対応する位置関係にて、凸条３８の延在方向に所定の間隔をおいて配設されている。各突起４０の外形は、凹穴９の内部形状と合致する形状となっている。即ち、この実施の形態では、該突起４０は、第２ｂ図の通り、その上端側ほど凸条３８の延在方向と直行方向の幅が大きくなる形状となっている。各突起４０の上端部には、ワイヤ８を係止するためのマグネット４１が埋設されている。なお、ワイヤ８の下型３２への係止方法はこれに限定されない。
　この実施の形態では、凸部３９は、左右方向凸条３８ａと略平行に延在した壁状のものとなっている。この実施の形態では、該凸部３９は、左右方向凸条３８ａの延在方向の中央部、特に該中央部から突設された突起４０と対向するように配置されている。
　凸条３８のキャビティ底面からの起立高さｄ１’及びその好適範囲は、前述の溝部７の深さｄ１と実質的に同等である。凸条３８の延在方向及び起立方向と直行方向の厚さ（以下、単に厚さという。）Ｗ１’及びその好適範囲は、前述の溝部７の幅Ｗ１と実質的に同等である。また、左右方向凸条３８ａの延在方向の長さ（即ち左右の上下方向凸条３８ｂ，３８ｃ同士の間隔）Ｌ１’及びその好適範囲も、前述の左右方向溝部７ａの長さＬ１と実質的に同等である。
　キャビティ底面から突起４０の上端面までの高さｄ２’及びその好適範囲は、前述の凹穴９の深さｄ２と実質的に同等である。各突起４０の上端側の最大厚さＷ２’及びその好適範囲は、前述の凹穴９の最大幅Ｗ２と実質的に同等である。各突起４０の凸条３８の延在方向における長さＬ２’及びその好適範囲は、前述の凹穴９の深さ長さＬ２と実質的に同等である。各凸条３８ａ，３８ｂ，３８ｃにおいて隣り合う突起４０，４０同士の間隔Ｋ’及びその好適範囲は、前述の凹穴９，９同士の間隔Ｋと実質的に同等である。
　凸部３９のキャビティ底面からの起立高さｄ３’及びその好適範囲は、前述の凹部１０の深さｄ３と実質的に同等である。凸部３９の厚さＷ３’及びその好適範囲は、前述の凹部１０の幅Ｗ３と実質的に同等である。凸部３９の左右方向の長さＬ１’及びその好適範囲は、前述の凹部１０の長さＬ１と実質的に同等である。凸部３９と左右方向凸条３８ａとの間隔Ｓ１’、及び凸部３９と該左右方向凸条３８ａの延在方向の中央部の突起４０との間隔Ｓ２’、並びにそれらの好適範囲は、それぞれ、前述の左右方向溝部７ａと凹部１０との間隔Ｓ１、及び該左右方向溝部７ａの延在方向の中央部の凹穴９と凹部１０との間隔Ｓ２と実質的に同等である。
　この金型３０を用いてシートパッド１を製造する場合、まず、上型３１と下型３２とを型開きし、中型３３に補強材２０を被着させる。また、ワイヤ８を、各突起４０の上端面に跨って延在するように配設し、各突起４０の上端面のマグネット４１に吸着保持させる。次に、ウレタン原液注入ノズル（図示略）から下型３２のキャビティ底面に向ってウレタン原液を吐出させ、金型３０内にウレタン原液を注入する。
　第３ａ，３ｂ図は、それぞれ、このウレタン原液注入時における注入ノズルの一般的な移動経路を示している。第３ａ図では、キャビティ底面の坂下側（シートパッド本体２の上端側）の左サイド又は右サイド（第３ａ図では右サイド）から坂上側（シートパッド本体２の下端側）の左右方向の中央付近に向かい、そこからさらに坂下側の注入開始地点と反対サイド（第３ａ図では左サイド）に向かうＶ字状の移動経路Ｍ１が示されている。また、第３ｂ図では、キャビティ底面の左サイド又は右サイド（第３ｂ図では右サイド）に沿って坂下側から坂上側に向かい、そこから反対サイド（第３ｂ図では左サイド）に移動した後、このサイドに沿って坂下側へ向かうコ字状の移動経路Ｍ２が示されている。本発明では、図示以外の移動経路を辿って注入ノズルを移動させるようにしてもよいが、Ｍ１，Ｍ２のいずれの移動経路を辿って注入ノズルを移動させることが好ましい。第４ａ図は、このウレタン原液注入直後を示している。
　このような注入方法によれば、最も欠陥の発生し易い、上下方向溝部７ｂと左右上下方向溝部７ｂ，７ｃとの交点、特に該交点のシートパッド上端側の角に欠陥が発生しづらくなる。本実施形態のように、該交点付近において左右方向溝部７ａの両端側がシートパッド２の下端方向に湾曲して各上下方向溝部７ｂ，７ｃと交差している意匠においては、特に上記のように注入することが好ましい。
　また、凸部１０は、上下方向溝部７ｂ，７ｃと連続していないので、製品脱型時の破れや、欠陥の発生を低減することができる。
　キャビティ底面の坂上側に散布されたウレタン原液は、徐々に発泡しながら第４ｂ図のように坂下側へ流動し、坂の途中で左右方向凸条３８ａを乗り越える。本発明では、左右方向凸条３８ａの坂下側に、この左右方向凸条３８ａに対向するように凸部３９が設けられているので、第４ｂ図の通り、ウレタン原液の一部は凸部３９に堰き止められるようにして左右方向凸条３８ａの坂下側に留まる。ウレタン原液の残部は、さらに凸部３９を乗り越えるか又は迂回して坂下側へ流動する。その後、このウレタン原液は、キャビティ空間３５，３６，３７をこの順に充填するように発泡していく。これにより、シートパッド本体２の主板部３、延出部４及び張出部５が一体に形成される。また、これらの裏面（延出部４及び張出部５においては前記凹所６の内側に臨む面）に補強材２０が一体化される。
　キャビティ空間３５～３７を充填した発泡ウレタンが硬化した後、上型３１と下型３２とを型開きしてシートパッド本体２を脱型する。凸条３８、凸部３９及び突起４０が存在していた部分が脱型後にそれぞれ溝部７、凹部１０及び凹穴９となる。その後、必要に応じバリ取り等の仕上げ作業を行うことにより、シートパッド１が完成する。
　上記の通り、金型３０内に注入されたウレタン原液は、キャビティ底面を下っていく途中で左右方向凸条３８ａを乗り越えた後、その一部は、この左右方向凸条３８ａに対向した凸部３９に堰き止められるようにして該左右方向凸条３８ａの坂下側に留まる。そのため、第４ｃ図の通り、左右方向凸条３８ａの坂下側にも十分に発泡ウレタンが充填されるようになる。これにより、成形後のシートパッド本体２の左右方向溝部７ａ付近にボイド等の成形不良が発生することを防止することが可能であり、高品質なシートパッド１を歩留まり良く製造することが可能となる。
　この実施の形態では、凸部３９の高さｄ３’は、好ましくは１０～６０ｍｍ特に好ましくは２０～４０ｍｍ程度となっているので、左右方向凸条３８ａ及びその延在方向の中央部の突起４０を乗り越えたウレタン原液は、過度に凸部３９によって堰き止められることなく、比較的容易に該凸部３９も乗り越えてキャビティ底面の坂下側へ流れ、且つ凸部の裏面側に回り込むことができる。これにより、キャビティ底面の坂下側にも十分にウレタン原液が供給される。
　この実施の形態では、凸部３９によって形成される凹部１０の幅Ｗ３が、好ましくは２～１０ｍｍ特に３ｍｍ程度となっているので、シートパッド１に表皮材を装着した状態において、該表皮材の表面にこの凹部１０の跡（凹部１０に重なった部分の凹み等）が殆ど又は全く現われず、シートの意匠性を良好なものとすることができる。
［第２の実施の形態］
　第５ａ図は、第２の実施の形態に係るシートパッドの正面図であり、第５ｂ図は第５ａ図のＶＢ－ＶＢ線に沿う断面図であり、第５ｃ図は、このシートパッドの発泡成形用金型の断面図である。なお、第５ｃ図は、第２ｃ図と同様部分の断面を示している。
　第１の実施の形態では、１個の凹部１０が左右方向溝部７ａの中央部（該中央部の凹穴９）と対向するように設けられているが、凹部１０の個数及び配置はこれに限定されない。例えば、第５ａ，５ｂ図のシートパッド１Ａのように、左右方向に間隔をおいて複数個の凹部１０を設け、これらの凹部１０がそれぞれ左右方向溝部７ａに対向するように構成してもよい。
　このシートパッド１Ａにおいては、左右方向溝部７ａには、その延在方向に間隔をおいて３個の凹穴９が設けられており、これらの凹穴９にそれぞれ対向するように３個の凹部１０が配設されている。これらの凹部１０の各部の寸法や、左右方向溝部７ａ及び凹穴９との間隔等の好適範囲は、第１の実施の形態と同様である。
　このシートパッド１Ａを発泡成形するための金型３０Ａにおいては、左右方向凸条３８ａよりも下型３２のキャビティ底面の坂下側（シートパッド本体２の上端側）に、各凹部１０を形成するための３個の凸部３９が左右方向に間隔をおいて配設されている。この実施の形態では、左右方向凸条３８ａから３個の凹穴形成用突起４０が突設されており、各凸部３９は、これらの突起４０にそれぞれ対向するように配置されている。これらの凸部３９の各部の寸法や、左右方向凸条３８ａ及び突起４０との間隔等も、第１の実施の形態と同様である。
　この実施の形態のシートパッド１Ａ及び金型３０Ａのその他の構成は、第１の実施の形態のシートパッド１及び金型３０と同様であり、第５ａ～５ｃ図において第１ａ～４ｃ図と同一符号は同一部分を示している。
　このように左右方向溝部７ａの延在方向に間隔をおいて複数個の凹部１０を設けることにより、左右方向溝部７ａの全長にわたってより確実に成形不良を防止することが可能である。
　また、第５ｃ図の通り、各突起４０は、比較的高さが大きなものとなっているので、シートパッド１Ａの発泡成形工程において、ウレタン原液がキャビティ底面上を坂下側へ流れてきて各突起４０を乗り越えたときに、このウレタン原液が各突起４０の坂下側に回り込みにくくなっているが、この実施の形態では、各突起４０にそれぞれ対向するように凸部３９が配設されているので、各凸部３９によってウレタン原液を堰き止めるようにして各突起４０の坂下側にウレタン原液を留まらせることができる。これにより、発泡ウレタンが各突起４０の坂下側にも十分に充填されるようになり、成形後の左右方向溝部７ａの各凹穴９の周辺部に成形不良が発生することも十分に防止することができる。また、各突起４０は、上下方向溝部７ｂ，７ｃと連続していないので、左右方向溝部７ａと上下方向溝部７ｂ，７ｃとの交差部の欠陥を防止することができる。
［第３の実施の形態］
　第６ａ図は、第３の実施の形態に係るシートパッドの正面図であり、第６ｂ図は第６ａ図のVIＢ－VIＢ線に沿う断面図であり、第６ｃ図は、このシートパッドの発泡成形用金型の断面図である。なお、第６ｃ図は、第２ａ図と同様部分の断面を示している。
　上記の各実施の形態では、主板部３の上下方向の途中部に１個だけ左右方向溝部７ａが設けられているが、第６ａ，６ｂ図のシートパッド１Ｂのように、上下方向に間隔をおいて複数条の左右方向溝部が設けられてもよい。
　このシートパッド１Ｂにおいては、主板部３の前面に、上下方向に間隔をおいて２条の左右方向溝部７ａ，７ｄが設けられており、これらの左右方向溝部７ａ，７ｄにより、主板部３が上段側から順に背上部３ａ、背中部３ｅ及び背下部３ｂに区画されている。即ち、上側の左右方向溝部７ａは背上部３ａと背中部３ｅとの境界に沿って延設され、下側の左右方向溝部７ｄは背中部３ｅと背下部３ｂとの境界に沿って延設されている。各左右方向溝部７ａ，７ｄの左端側及び右端側はそれぞれ左右の上下方向溝部７ｂ，７ｃに連通している。この実施の形態では、いずれの左右方向溝部７ａ，７ｄにも、各々の延在方向に間隔をおいて、３個の凹穴９が設けられているが、上側の左右方向溝部７ａと下側の左右方向溝部７ｄとで凹穴９の個数や配置が異なっていてもよい。
　この実施の形態では、各左右方向溝部７ａ，７ｄとそれぞれ対向するように２個の凹部１０が設けられている。上側の左右方向溝部７ａと対向する凹部１０は、該左右方向溝部７ａの上側の背上部３ａの前面に形成され、下側の左右方向溝部７ｄと対向する凹部１０は、該左右方向溝部７ａ，７ｄ同士の間の背中部３ｅの前面に形成されている。この実施の形態でも、各凹部１０は左右方向に延在した溝状であり、各左右方向溝部７ａ，７ｄの延在方向の中央部（該中央部の凹穴９）に対向するように配設されている。これらの凹部１０の各部の寸法や、各々が対向する左右方向溝部７ａ，７ｄ及び凹穴９との間隔等の好適範囲は、第１の実施の形態と同様である。
　このシートパッド１Ｂを発泡成形するための金型３０Ｂにおいては、キャビティ底面に、上側の左右方向溝部７ａを形成するための左右方向凸条３８ａと、下側の左右方向溝部７ｄを形成するための左右方向凸条３８ｄとが設けられている。左右方向凸条３８ｄは、左右方向凸条３８ａよりもキャビティ底面の坂上側に配置されている。各左右方向凸条３８ａ，３８ｄの坂下側には、それぞれ、これらの左右方向凸条３８ａ，３８ｄの中央部（該中央部の凹穴形成用突起４０）と対向するように凹部形成用凸部３９が設けられている。各凸部３９の形状や寸法、各々が対向する左右方向凸条３８ａ，３８ｄ及び突起４０との間隔等の好適範囲は前述の実施の形態と同様である。
　この実施の形態のシートパッド１Ｂ及び金型３０Ｂのその他の構成は、第１の実施の形態のシートパッド１及び金型３０と同様であり、第６ａ～６ｃ図において第１ａ～４ｃ図と同一符号は同一部分を示している。
　この実施の形態では、シートパッド本体２の上下方向に間隔をおいてキャビティ底面に２条の左右方向凸条３８ａ，３８ｄが設けられているが、これらと対向するように、これらの坂下側にそれぞれ凸部３９が設けられているので、各凸部３９によってウレタン原液を堰き止めるようにして各左右方向凸条３８ａ，３８ｄの坂下側にウレタン原液を留まらせることができる。これにより、発泡ウレタンが各左右方向凸条３８ａ，３８ｄの坂下側にも十分に充填されるようになり、成形後の各左右方向溝部７ａ，７ｄの周辺部に成形不良が発生することが防止される。
　なお、左右方向溝部は３条以上設けられてもよい。また、第５ａ～５ｃ図の実施の形態と同様に、各左右方向溝部にそれぞれ２個以上の凹部１０が対向するように構成されてもよい。
［その他の構成例］
　上記の各実施の形態では、凹部形成用凸部３９は、その下端側から上端側まで厚さＷ３’が一定となっているが、例えば凸部３９を、下端側ほど厚さＷ３’が小さくなるように構成してもよい。このように構成することにより、この凸部３９により形成された凹部１０は、入口側の幅が小さくなった形状となるので、シートパッド１に表皮材を装着した状態において、凹部１０がより目立ちにくいものとなる。
［クッションパッド及びその製造方法への適用例］
　本発明は、シートの腰掛部を構成するクッションパッド及びその製造方法にも適用可能である。
　一般的にクッションパッドは、前端側ほど着座者対峙面が高くなる形状となっている。このクッションパッドの発泡成形時には、このクッションパッドは、金型内において、着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の前端側が後端側よりも低位となるように発泡成形される。即ち、このクッションパッド成形用金型においては、キャビティ底面は、該クッションパッドの前端側ほど低位となるように傾斜している。
　本発明をこのクッションパッド及びその製造方法に適用した場合、キャビティ底面に設けられた、クッションパッドの着座者対峙面の左右方向溝部を形成するための左右方向凸条よりも該キャビティ底面の坂下側に、この左右方向凸条と対向するように凹部形成用凸部が設けられる。これにより、クッションパッドの発泡成形時には、金型にウレタン原液を注入した後、キャビティ底面上を流れ落ちるウレタン原液の一部を凸部によって堰き止めるようにして左右方向凸条の坂下側に留まらせることができる。これにより、発泡ウレタンが右方向凸条の坂下側にも十分に充填されるようになり、成形後のクッションパッドの左右方向溝部の周辺部に成形不良が発生することが防止される。
　上記の実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は図示の形態に限定されない。
符号の説明
　１，１Ａ，１Ｂ　シートパッド
　２　シートパッド本体
　３　主板部
　４　張出部
　５　張出部
　６　凹部
　７　溝部
　７ａ，７ｄ　左右方向溝部
　９　係止具係止操作用凹穴
　１０　成形不良防止用凹部
　１０　補強材
　３０　金型
　３１　上型
　３２　下型
　３３　中型
　３５～３７　キャビティ空間
　３８　溝部形成用凸条
　３８ａ，３８ｄ　左右方向凸条
　３９　凹部形成用凸部
　４０　凹穴形成用突起
　本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れることなく様々な変更が可能であることは当業者に明らかである。
　なお、本出願は、２０１０年９月２４日付で出願された日本特許出願（特願２０１０－２１３７６６）に基づいており、その全体が引用により援用される。

Claims (7)

  1. 　発泡成形用金型内において発泡成形された発泡成形体よりなり、
    　少なくとも着座者対峙面に表皮材が装着されるシートパッドであって、
    　該着座者対峙面に、該表皮材の一部を収容するための溝部が設けられており、
    　該溝部は、少なくとも一部が、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向溝部となっており、
    　該シートパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面を下向きとされ、且つ該着座者対峙面の左右方向と直交方向の一端側を他端側よりも低位とされて発泡成形されたものであるシートパッドにおいて、
    　該着座者対峙面の該左右方向溝部よりも該一端側に、該左右方向溝部と対向するように凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
  2. 　請求項１において、前記凹部は、前記左右方向溝部と平行方向に延在した溝状であることを特徴とするシートパッド。
  3. 　請求項１又は２において、前記左右方向溝部の延在方向に間隔をおいて複数個の凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
  4. 　請求項１ないし３のいずれか１項において、前記溝部の底面に、前記表皮材の係止具が係止される係止部材が埋設されており、
    　該溝部の底面には、該係止具を該係止部材に係止させるための係止具係止操作用の凹穴が設けられており、
    　前記凹部は、該凹穴に対向するように配置されていることを特徴とするシートパッド。
  5. 　請求項１ないし４のいずれか１項において、前記シートパッドはバックパッドであり、
    　該バックパッドは、その上端部から前記着座者対峙面と反対側へ回り込むように延出した回り込み部を有しており、
    　該バックパッドは、前記発泡成形用金型内において、該着座者対峙面の上端側を下端側よりも低位とされて発泡成形されたものであり、
    　該着座者対峙面の前記左右方向溝部よりも該上端側に前記凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
  6. 　発泡成形用金型を用いて請求項１ないし５のいずれか１項に記載のシートパッドを製造する方法であって、
    　該発泡成形用金型は、該シートパッドが着座者対峙面を下向きにして成形されるように構成されており、且つ該発泡成形用金型内のキャビティ底面は、該着座者対峙面の前記一端側が他端側よりも低位となるように傾斜しており、
    　該キャビティ底面に、前記溝部を形成するための凸条が設けられており、
    　該凸条の少なくとも一部は、該着座者対峙面の左右方向に延在した左右方向凸条となっており、
    　該キャビティ底面の該左右方向凸条よりも前記一端側に、該左右方向凸条と対向するように、前記凹部を形成するための凸部が設けられていることを特徴とするシートパッドの製造方法。
  7. 　請求項６において、前記キャビティ底面からの前記凸部の起立高さは、該キャビティ底面からの前記凸条の起立高さよりも小さいことを特徴とするシートパッドの製造方法。
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