JP2011513908A - 電球口金及び電球口金を製造する方法 - Google Patents

Abstract

電球口金１００は、電球のソケット２０３を受け入れるための空洞１０２を画定すると共に該空洞の境界を仕切る側壁構造１０３及び開口１０５を囲むリング状の底部１０４を有する基部１０１と、該基部の底部１０４に開口１０５を覆うと共に自身と側壁構造１０３との間に空間が画定されるように固定される電気絶縁インターフェース１０６と、該電気絶縁インターフェース１０６を介して延在し電球ソケット２０３と電源との間の電気的接続を行う電気コネクタアセンブリ１２０とを有する。電球口金を製造する方法及び装置も記載されている。

Description

本発明は、電球口金に関する。専らではないが、本発明は、特には、電球を車両のヘッドライトアセンブリに取り付けるための電球口金に関する。本発明は、更には、このような電球口金を含むヘッドライトアセンブリに関する。また、本発明は、このような電球口金を製造する方法にも関する。

電球口金は、バーナ等の電球エレメントを電球ホルダ上に取り付けるために使用される。上記電球エレメントは、通常、透明材料の球状容器内に配置された光を発生する光源を有している。斯かる電球口金は、金属及び／又はプラスチック材料から形成することができると共に、電球ホルダと係合するための接続手段を含んでいる。電球口金には、通常、電気接触子が設けられ、これら電気接触子は電力を当該電球の電球エレメントに供給するために電球ホルダの対応する電気接触子に係合する。

電球口金及びバーナを有する電球アセンブリは、例えば車両のヘッドライトに使用することができる。上記電球バーナはヘッドライトの反射器に対して所定の位置に固定することができ、これにより、光源からの光が上記反射器を照明して当該車両を運転するための所要の方向にビームを形成することを保証する。反射器に対する電球の正確な位置決めは、当該電球により放射された光の最適な反射を得るために重要である。

典型的には、幾つかのタイプの電球口金は、熱硬化工程により製造される。しかしながら、熱硬化性材料は、処理時間及び生産歩留まりが最適化されないという欠点を被る。加えて、これらの熱硬化性材料の利用可能性は限られると共に価格が上昇しており、熱硬化性材料の処理時間は、より長い。更に、製造工程に使用される熱硬化性材料は悪い環境効果を有している。

従って、低いコストで、高い生産歩留まりで、且つ、少ない悪環境効果で製造することができる電球口金を提供することが有利であろう。

上記課題の１以上により良く対処するために、本発明の第１の態様によれば、電球口金であって、該電球口金の主軸に沿い第１の側を介して電球のソケットを受け入れるための空洞を画定すると共に、該空洞の境界を仕切る側壁構造及び開口を囲む反対側のリング状の第２の側を有する基部と；該基部の前記第２の側に、前記開口を覆うと共に自身と前記側壁構造との間に空間が定められるように固定される電気絶縁インターフェースと；該電気絶縁インターフェースを少なくとも部分的に介して延在し、前記電球のソケットと電源との間の電気的接続を行う電気コネクタアセンブリとを有する電球口金が提供される。

一実施例において、前記電気絶縁インターフェースは前記基部の前記第２の側に密封形成（seal）される。

当該電球口金は、該電球口金の製造及び／又は取り付けの間において、該電球口金を位置決めするための基準手段を有することができる。特定の実施例において、該基準手段は、前記基部における前記側壁構造の一対の対向する平らな表面により設けることができる。

一実施例において、前記電気コネクタアセンブリは一対の電気コネクタを含むことができ、これら電気コネクタの各々は、電源との電気的接続を行うための第１端部と、前記電気絶縁インターフェース内を前記電球に向かって延びる第２端部と、前記電気絶縁インターフェース内に延在し、前記電球の電気コネクタに電気的に接触するためのものである前記第１端部と前記第２端部との間の中間部とを含み、前記第２端部は前記第１端部よりも当該電球口金の中心軸の近くに配置され、かくして、前記基部の内側表面と当該電気コネクタアセンブリとの間に最小の所定の距離が定められるようにする。特定の実施例において、上記中間部には、前記電球の電気接続エレメントを受け入れるための円錐状開口を設けることができる。一実施例において、前記第１端部及び第２端部は、前記電気絶縁インターフェースを介してＳ字状を呈する。

前記基部には、前記電球口金を電球ホルダ内に位置決めするために該基部の主要分の周囲に延在するフランジを設けることができる。

本発明の第２の態様は、第１の側を経て電球のソケットを受け入れるための支持リング（リングエレメント）であって、空洞を画定する内壁及び開口を囲む反対側の第２の側を有する支持リングと；前記リングエレメントの前記第２の側に前記開口を覆うように固定され、自身と前記リングエレメントの前記内壁との間にギャップが設けられた電気絶縁体と；該電気絶縁体を介して延在し、前記電球のソケットと電源との間の電気的接続を行う電気コネクタとを有する電球口金を提供する。

本発明の第３の態様は、電球と；該電球からの光を反射して光ビームにする反射器と；前記電球を前記反射器の電球ホルダに接続するための上述した実施例の何れかによる電球口金とを有する車両用のヘッドライトを提供する。

本発明の第４の態様は、電球口金を製造する方法であって、第１の側を介して電球のソケットを受け入れるための空洞を画定すると共に、該空洞の境界を仕切る側壁構造及び開口を囲む反対側のリング状の第２の側を有する基部を設けるステップと；前記基部をインサート成形処理システムの金型装置に供給するステップと；前記金型装置に少なくとも１つの電気コネクタを供給するステップと；前記基部と少なくとも１つの電気コネクタとを互いに定位置に保持するステップと；前記金型装置をクランプ留めすると共に、熱可塑性プラスチックを前記金型装置に、該熱可塑性プラスチックの型成形が前記基部を前記少なくとも１つの電気コネクタに対して固定し、前記熱可塑性プラスチックが前記基部の前記反対側の第２の側の開口を覆う一方、該熱可塑性プラスチックと前記側壁構造との間にギャップが設けられるようにして型形成されるよう注入するステップとを有する方法を提供する。

前記方法は、前記側壁構造に一対の対向する平らな表面を設けるステップと、供給装置において前記基部を前記一対の対向する平らな表面に基づいて整列させるステップとを含むことができる。

一実施例において、前記方法は、電源との電気的接続を行うための第１端部と、前記電気絶縁インターフェース内を前記電球に向かって延在する第２端部と、前記電球の電気コネクタに電気的に接触するためのものであって前記電気絶縁インターフェース内に延在する前記第１端部と前記第２端部との間の中間部とを含む電気コネクタを設けるステップを含み、前記第２端部は前記第１端部よりも前記電球口金の中心軸の近くに、前記基部の内側表面と前記電気コネクタアセンブリとの間に最小の所定の距離が定められるように配置される。

前記方法は、前記電気コネクタに円錐状開口を設けるステップを含むことができ、該方法は、該円錐状開口により電球エレメントに対する電気的接続を行うために前記電気コネクタと導電エレメントとの間の電気的接続を更に行う。

本発明の第５の態様は、電球口金を製造する装置であって、該電球口金は電球のソケットを受け入れるための空洞を画定する基部を有し、該基部は該空洞の境界を仕切る側壁構造及び開口を囲むリング状の底部を有し、当該装置が、熱可塑性プラスチックを型成形する金型装置と；前記基部及び少なくとも１つの電気コネクタを前記金型装置に供給する供給手段と；前記金型装置内で前記基部及び前記少なくとも１つの電気コネクタを互いに定位置に保持する保持手段と；前記金型装置をクランプ留めするクランプと；熱可塑性プラスチックを前記金型装置に、該熱可塑性プラスチックの型成形が前記基部を前記少なくとも１つの電気コネクタに対し、該熱可塑性プラスチックが前記基部の反対側の第２の側の前記開口を覆う一方、該熱可塑性プラスチックと前記側壁構造との間にギャップが設けられるようにして固定するように注入する注入機（injector）とを有する装置を提供する。

特定の実施例において、前記側壁構造には一対の対向する平らな表面を設けることができ、当該装置は、供給装置において前記基部を前記一対の対向する平らな表面に基づいて整列させる整列手段を含むことができる。

一実施例において、前記電気コネクタには電球の電気コネクタエレメントを受け入れるための円錐状溶接開口を設けることができ、当該装置は、前記溶接開口を介して前記電気コネクタエレメントに対する電気的接続を行う溶接装置を含むことができる。

図１Ａは、本発明の一実施例による電球口金を含む電球アセンブリの分解斜視図である。 図１Ｂは、図１Ａの電球アセンブリの部分斜視図である。 図２は、本発明の実施例による電球口金の図５ＡのII−II線に沿う断面図である。 図３は、本発明の実施例による電球口金の図５ＡのIII−III線に沿う断面図である。 図４Ａは、本発明の実施例による電球口金の底面図である。 図４Ｂは、本発明の実施例による電球口金の底部を斜視図として示す。 図５Ａは、本発明の実施例による電球口金の平面図である。 図５Ｂは、本発明の実施例による電球口金の上部を斜視図として示す。 図６Ａは、本発明の実施例による電球口金のための電気コネクタアセンブリの斜視図である。 図６Ｂは、本発明の実施例による電球口金の底部を斜視図として示す。 図６Ｃは、当該電球口金における図６Ａの電気コネクタアセンブリの位置を示す。 図７は、型成形供給システムにおける本発明の一実施例による電球口金の概念図である。

以下、本発明の実施例を、添付図面を参照して例示のみとして説明する。

本発明の一実施例による電球口金を図１Ａないし６Ｃを参照して説明する。

図１Ａは、本発明の該実施例による電球口金１００及びバーナ２００を有する電球アセンブリの分解斜視図である。バーナ２００は、ガラス球２０２内に配置された光源２０１を含むと共に、電球口金１００に接続するためのソケット２０３及びバーナベースアセンブリ２０４を有している。図１Ｂは電球口金１００に取り付けられたバーナ２００を示している。取り付けられた場合、バーナ２００のソケット２０３は、バーナベースアセンブリ２０４を経て電球口金１００のソケット受入空洞内へと延びる。当該電球は、例えばキセノン、ハロゲン、白熱、非ハロゲン白熱、ＬＥＤ、ＬＥＤモジュール、ネオン等の如何なるタイプのものとすることもできる。

電球口金１００は、図２ないし５Ｂに更に詳細に示されている。電球口金１００は基部１０１を有している。基部１０１は、バーナ２００のソケット２０３を受け入れるための上側が開いた内部空洞１０２を画定すると共に、該空洞１０２の境界を定める側壁構造１０３及び開口１０５を囲むリング状底部１０４を有している。基部１０１の上部は外側フランジ１０８を備えるリング１０７の形状に形成される一方、上記フランジは当該基部１０１の主要部の周囲に延在すると共に、当該電球アセンブリをヘッドライトの反射器に配置するために使用される。フランジ１０８には、該フランジの下面に３つの凹部１１８が設けられている。これら３つの凹部１１８は、当該フランジ１０８の上面に３つの対応する凸部１１８を形成する。これら凹部１１８のうちの１つは、当該電球口金１００をヘッドライト反射器又は他の適したリセプタクルに適切に位置合わせするためのキー凹凸構造１１９となる。

電球口金１００は、更に、電気絶縁インターフェース（介在体）１０６を有する。該電気絶縁インターフェース１０６は、該インターフェースが開口１０５を覆うと共に、該電気絶縁インターフェース１０６と側壁構造１０３の内側表面との間にギャップが設けられるような態様で前記基部１０１の底部１０４に対して密封形成又は型形成される熱可塑性プラスチック材料からなる。

電気絶縁インターフェース１０６と側壁構造１０３の内側表面との間にギャップが設けられるので、該電気絶縁インターフェース１０６を形成するために、より少ないプラスチックしか必要とされない。プラスチックの量の低減は、より経済的な電球口金及び改善されたガス抜け性能をもたらす。更に、電気絶縁インターフェース１０６は基部１０１の底部１０４に対して密封形成されるので、電球口金１００の製造の間において金型構造内に基部１０１を挿入するために、より緩やかな許容誤差精度しか必要とされない。この結果、製造工程が改善される。

側壁構造１０３は、部分的に円形な形状に構成されると共に、リング状の底部１０４から当該側壁構造１０３の一部に沿って当該基部１０１の上部リング１０７方向へと延びる外側部に一対の平らな対向する表面１０９を含んでいる。これら平らな対向する壁１０９は、前記キー凹凸構造１１９に対して所定の位置に配置することができる。

電気コネクタアセンブリが、前記バーナ２００と、電源により給電されるべき電球ホルダの電気接触子との間の電気的接続をなす。該電気コネクタアセンブリは、上記電気絶縁インターフェース１０６を部分的に介して延びる一対の電気コネクタエレメント（図６Ａ参照）を有している。

斯かる電気接触子１２２の１つが、図６Ａ及び６Ｂに更に詳細に示されている。各電気接触子１２２は：
− 電球ホルダの対応する電気接触子に係合してバーナ２００に電力を供給するための、電気絶縁インターフェース１０６の第１表面から外側に向かって長手方向に延びる接触部分１２３、
− 最終的な一対のＳ字状脚部１２５。これら脚部の各々は上記接触部１２３から当該Ｓ字状脚部の端部に向かって、この端部が上記第１の端部１２３よりも当該電球口金１００の中心軸に近くなるようにして、電気絶縁インターフェース１０６内を長手方向に延びる。脚部１２５の該構成は、当該電気接触子１２２と前記基部１０１の導電性底部１０４との間に、当該電気コネクタアセンブリと基部１０１の導電性部分との間の電気的接触が防止されるような最小の距離が設けられることを保証する。当該電気コネクタアセンブリと基部１０１との間の該距離は、IEC 60061-4の要件に準拠する。また、電気接触子１２２は当該電球の電気コネクタエレメントを内部に受け入れ且つ案内するための円錐状開口１２６も有し、該円錐状開口１２６は、上記接触部１２３から当該電球口金１００の中心軸に向かって延びる平坦部１２７の端部に設けられる。当該電球の電気コネクタエレメントと該電気接触子１２２との間の電気的封止は上記円錐状開口を介しての半田付け又は溶接によりなすことができる。良好に画定された円錐形状は、製造工程の間における電気コネクタエレメントの位置決めが良好に制御されることを可能にし、全体的な製品の品質を改善させる。更に、上記円錐状開口は電気コネクタ上に予め形成されるので、電球口金の組み立ての間において電気コネクタに開口が穿孔される従来のシステムで発生し得た電球口金１００への異物の侵入の危険性が少なくなる。

上述した電球口金１００の種々のフィーチャは、当該電球口金がインサート成形（insert molding）工程により製造されるのを可能にし、結果として、歩留まりが増加され、サイクルタイムが減少される一層効率的な製造工程が得られる。

一般的に、インサート成形工程では、物品の個別部品を、互いに適切に配置された斯かる個別部品の周りに熱可塑性プラスチックを注入することにより単一の部品へと組み合わせることができる。インサート成形は多数の部品を熱可塑性プラスチックにより一緒に結合するので、組み立て及び労働コストを大幅に極少化することができる。典型的なインサート成形工程の間においては、特注金型にインサート（完成製品に組み込まれるべき個別部品）がロボットにより又は手作業で装填される。融解された熱可塑性プラスチックが上記の適切に整形された金型に注入され、冷却すると、上記インサートを一緒に結合する。該金型は開かれ、部品が取り出される。型成形後の組み立て処理は、適切なら、最終製品を形成するために種々の二次的処理を含み得る。当該電球口金の種々のフィーチャのお陰で、該電球口金を製造するために、本発明においてインサート成形工程を用いることができる。

本発明の一実施例による製造方法の初期段階は、金属インサート（基部１０１及び電気コネクタ１２２）を金型システムに供給するステップを含む。基部１０１を供給するための供給装置は、複数の基部１０１が供給される振動皿（ボウル）を含む。該振動皿は振動し、これにより、各基部を、供給チャンネル３００の軸に対して或る軸に沿った正しい向きになるまで、該供給チャンネル３００に対して別々の向きへと移動させる。図７を参照すると、基部１０１の平らな対向する壁１０９は供給チャンネル３００の軸に沿って基部１０１を整列させるための自動基準案内凹凸構造となり、かくして、該供給チャンネル内の各基部は、上記平らな壁１０９が当該供給システムの動きの方向に対して平行に位置された状態で、該供給チャンネル３００に対して同一の向きを有するようになる。

上記基部１０１は当該型成形供給システムにおいて自動的に整列され得るので、リングを位置決めする手作業工程は当該製造方法から削除することができ、これにより、製造サイクルタイムが低減され、歩留まりが上昇し、コストが低減される。更に、上記平らな壁１０９の位置が分かっているので、前記キー凹凸構造１１９の位置は該供給工程の最後で決定され得る。

上記平らな壁１０９は、もし要するなら、製造の間におけるロボットによる把持のための基準として使用することもできる。

型成形工程の間においては、クランプ留めされた金型により熱可塑性材料が適切な形に型成形され、前記電気絶縁インターフェースを形成すると共に、基部１０１を当該電球口金の電気接触子１２２に結合する。該工程の間において、前記一対の電気接触子１２２及び基部１０１は互いに対して適切な位置に配置される一方、熱可塑性材料は、クランプ留めされた金型内に注入されて、冷却すると上記電気接触子１２２及び基部１０１を一緒に保持し、当該電球口金１００の所要の構造をもたらす。

電球口金１００の基部１０１の底部１０４に対してプラスチック製電気絶縁インターフェース１０６を密封形成することは、基部１０１を当該金型構造に挿入するための所要の許容誤差精度が減少されることを可能にする。

電気絶縁インターフェース１０６と側壁構造１０３との間に設けられた前記ギャップは、電気絶縁インターフェース１０６を形成する金型３１０に一層強い力が印加されるのを可能にし、結果として、一層高いクランプ留め力が得られ、これはプラスチック製電気絶縁インターフェース１０６の縁におけるバリを減少させる助けとなる。

電球口金１００の製造の間において、前記電気コネクタの脚部１２５は、当該プラスチック金型における電気接触子１２２の位置決めのための基準面Ｒを定めるために使用することができる。電気接触子１２２の脚部１２５のＳ字状構造は、電気絶縁インターフェース１０６のプラスチックにおける良好な固定をもたらす。

電気接触子１２２における前記の画定された円錐状開口１２６は、電気的接続を行う溶接処理が確立されるのを可能にし、更に、当該電球口金１００を製造するためにインサート成形工程が採用されるのを可能にするような他のフィーチャも提供する。

本発明の実施例において、当該心出しリングの平らな底部上にクランプ留めされているツール内の空洞は、熱可塑性プラスチックの使用を可能にする。熱可塑性プラスチックは、より短いサイクルタイム及びより高い歩留まりを可能にする。より高い歩留まりを許容するために、上記心出しリングは２つの平らな側面を有し、これらは製造過程において事前の向きを与える。

当該電球口金の製造のためのインサート成形工程の使用は、多くの利点を有している。より安価な熱可塑性原料を使用することができると共に、熱可塑性材料及び供給者の一層広範囲の選択が利用可能となり、結果として、コストの低減につながる。上記熱可塑性材料は、従来の熱硬化性工程と比較して一層短い処理時間しか必要とせず、生産性の向上につながる。当該電球口金の前記物理的凹凸構造により設けられる基準マークは一層自動化された工程につながり、かくして、一層高い生産量を達成することができ、これは一層高い歩留まり及び更なる経済的利益につながる。この新たな製造方法は、一層少ないプラスチック材料しか使用されないことを可能にし、これは、ガス抜け及び望ましくない環境効果の低減につながる。広範囲の異なる色の熱可塑性プラスチックが利用可能であり、これは一層多くの選択性につながる。

本発明の実施例は、車両のヘッドライトでの用途を有する。当該電球口金により設けられる前記基準凹凸構造は、該電球口金エレメントアセンブリの反射器への自動組立を可能にするために使用することができる。前記の予め定められた円錐構造は、従来の熱硬化方法により製造される電球口金と比較して、異物がヘッドライト内に存在する危険性を低減させる助けとなり得るという利点を有している。

以上、本発明を特定の実施例に関連して説明したが、本発明は斯かる特定の実施例に限定されるものではない。当業者にとっては、例示のみとして示され、添付請求項によってのみ決定される本発明の範囲を限定するものではない上記解説的実施例を参照すれば、多くの更なる修正例及び変形例を思いつくであろう。特に、異なる実施例の異なるフィーチャは、適切ならば、入れ換え可能である。

尚、請求項において、"有する"なる文言は他の構成要素又はステップを排除するものではなく、単数形の表現は複数を排除するものではない。また、異なるフィーチャが互いに異なる従属請求項に記載されているという単なる事実は、これらフィーチャの組み合わせが有利に使用することができないことを示すものではない。また、請求項における符号は、本発明の範囲を限定するものと見なしてはならない。

Claims (17)

1. 電球口金であって、
   前記電球口金の主軸に沿い第１の側を介して電球のソケットを受け入れるための空洞を画定すると共に、該空洞の境界を仕切る側壁構造及び開口を囲む反対側のリング状の第２の側を有する基部と、
   前記基部の前記第２の側に、前記開口を覆うと共に自身と前記側壁構造との間に空間が設けられるようにして固定される電気絶縁インターフェースと、
   前記電気絶縁インターフェースを少なくとも部分的に介して延在し、前記電球のソケットと電源との間の電気的接続を行う電気コネクタアセンブリと、
   を有する電球口金。
2. 前記電気絶縁インターフェースが、前記基部の前記第２の側に密封形成される請求項１に記載の電球口金。
3. 前記電球口金の製造及び／又は取り付けの間において、該電球口金を位置決めするための基準手段を更に有している請求項１に記載の電球口金。
4. 前記基準手段が、前記基部における前記側壁構造の一対の対向する平らな表面により設けられる請求項３に記載の電球口金。
5. 前記電気コネクタアセンブリが一対の電気コネクタを有し、これら電気コネクタの各々が、
   電源との電気的接続を行うための第１端部と、
   前記電球との電気的接続を行うためのものであって、前記第１端部よりも前記主軸の近くに位置される第２端部と、
   前記電気絶縁インターフェース内で前記第１端部と前記第２端部との間に延在する中間部と、
   を有する請求項１に記載の電球口金。
6. 前記第２端部の各々に、前記電球の対応する電気接続エレメントを受け入れるための円錐状開口が設けられている請求項５に記載の電球口金。
7. 前記第１端部が主に前記電気絶縁インターフェースから前記空洞の前記第１の側から離れる方向に延び、前記第２端部が前記電気絶縁インターフェース内に、前記電球との接続のために前記空洞からのアクセスがなされるように配設される請求項５に記載の電球口金。
8. 前記電気コネクタの少なくとも１つがＳ字状部分を更に有し、該Ｓ字状部分は前記電気絶縁インターフェース内において前記第１端部から当該Ｓ字状部分の終端部まで該終端部が前記第１端部より前記主軸に近くなるように延在する請求項５に記載の電球口金。
9. 前記基部にフランジが設けられ、該フランジが前記電球口金を電球ホルダに位置決めするために前記基部の主要分の周囲に延在している請求項１に記載の電球口金。
10. 第１の側を介して電球のソケットを受け入れるための支持リングであって、空洞を画定する内壁と、開口を囲む反対側の第２の側とを有する支持リングと、
    前記支持リングの前記第２の側に前記開口を覆うように固定され、自身と前記支持リングの前記内壁との間にギャップが設けられた電気絶縁体と、
    前記電気絶縁体を介して延在し、前記電球のソケットと電源との間の電気的接続を行う電気コネクタと、
    を有する電球口金。
11. 電球と、該電球からの光を反射して光ビームにする反射器と、前記電球を前記反射器の電球ホルダに接続するための請求項１に記載の電球口金とを有する車両用のヘッドライト。
12. 電球口金を製造する方法であって、
    第１の側を介して電球のソケットを受け入れるための空洞を画定すると共に、該空洞の境界を仕切る側壁構造及び開口を囲む反対側のリング状の第２の側を有する基部を設けるステップと、
    前記基部をインサート成形処理システムの金型装置に供給するステップと、
    少なくとも１つの電気コネクタを前記金型装置に供給するステップと、
    前記基部と少なくとも１つの電気コネクタとを互いに定位置に保持するステップと、
    前記金型装置をクランプ留めすると共に、熱可塑性プラスチックを前記金型装置に、該熱可塑性プラスチックの型成形が前記基部を前記少なくとも１つの電気コネクタに対して固定し、且つ、前記熱可塑性プラスチックが前記基部の前記反対側の第２の側の前記開口を覆う一方、該熱可塑性プラスチックと前記側壁構造との間にギャップが設けられるように型形成されるよう注入するステップと、
    を有する方法。
13. 前記側壁構造に一対の対向する平らな表面を設けるステップと、供給装置において前記基部を前記一対の対向する平らな表面に基づいて整列させるステップとを更に有する請求項１２に記載の方法。
14. 電源との電気的接続を行うための第１端部と、
    前記電球との電気的接続を行うためのものであって、前記第１端部よりも前記電球口金の主軸の近くに配置される第２端部と、
    電気絶縁インターフェース内で前記第１端部と前記第２端部との間に延在する中間部と、
    を含む電気コネクタを設けるステップを更に有する請求項１２に記載の方法。
15. 電球口金を製造する装置であって、該電球口金は、電球のソケットを受け入れるための空洞を画定すると共に、該空洞の境界を仕切る側壁構造及び開口を囲むリング状の底部を有する基部を備え、当該装置が、
    熱可塑性プラスチックを型成形する金型装置と、
    前記基部及び少なくとも１つの電気コネクタを前記金型装置に供給する供給手段と、
    前記金型装置内で前記基部及び前記少なくとも１つの電気コネクタを互いに定位置に保持する保持手段と、
    前記金型装置をクランプ留めするクランプと、
    熱可塑性プラスチックを前記金型装置に、該熱可塑性プラスチックの型成形が前記基部を前記少なくとも１つの電気コネクタに対し、前記熱可塑性プラスチックが前記基部の反対側の第２の側の前記開口を覆う一方、該熱可塑性プラスチックと前記側壁構造との間にギャップが設けられるようにして固定するように注入する注入機と、
    を有する装置。
16. 前記側壁構造に一対の対向する平らな表面が設けられ、当該装置が、供給装置において前記基部を前記一対の対向する平らな表面に基づいて整列させる整列手段を有する請求項１５に記載の装置。
17. 前記電気コネクタに電球の電気コネクタエレメントを受け入れるための円錐状溶接開口が設けられ、当該装置が、前記溶接開口を介して前記電気コネクタエレメントに対する電気的接続を行う溶接装置を更に有する請求項１５に記載の装置。

Images