JP2002075291A - 電球および電球の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電球において廃棄処分時の分別を不要とし廃
棄し易くする。電球の製造方法において製造工程を簡素
化する。 【解決手段】 電球部保持体２は、導電性樹脂製のシェ
ル部１０と、シェル部１０内に充填されガラス球３を埋
設させた絶縁樹脂部１２と、絶縁樹脂部１２の下部に取
付けられた導電性樹脂製のアイレット部１１とを有す
る。電球部１の一方の電極線５はシェル部１０と絶縁樹
脂部１２との間に配置され、他方の電極線６は絶縁樹脂
部１２に埋設され且つその先端部がアイレット部１１に
埋設される。製造方法は、電球部１をインサートとし
て、絶縁樹脂部１２を成形する一次成形工程と、シェル
部１０及びアイレット部１１を成形する二次成形工程と
を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電球およびその製
造方法の技術分野に属し、従来の口金部に相当するもの
を合成樹脂により形成すると共に電球部の２本の電極線
と結線させる部分を導電性樹脂により形成したものに関
する。

【０００２】

【従来の技術】豆球等の電球は、図１２に示すように、
ガラス製の電球部１０１と、この電球部１０１を保持す
る金属製の口金部１０２とを有する。前記電球部１０１
は、前記口金部１０２に接着剤１１３により接着固定さ
れている。前記電球部１０１は、真空または不活性ガス
を注入したガラス球１０３と、このガラス球１０３の内
部に配置されたフィラメント１０４と、このフィラメン
ト１０４に接続されてガラス球１０３の外部に引出され
た２本の電極線１０５，１０６とを有する。前記口金部
１０２は、略円筒状のシェル部１０７と、このシェル部
１０７の底部に配設されたガラス絶縁部１０８と、この
ガラス絶縁物１０８にて固定されたアイレット１０９と
を有する。前記シェル部１０７と前記アイレット１０９
は、Ｎｉメッキ黄銅やアルミニウム等の金属製で、導電
性を有するものである。前記シェル部１０７と前記アイ
レット１０９は前記ガラス絶縁物１０８にて絶縁されて
いる。そして、前記２本の電極線１０５，１０６のう
ち、一方の電極線１０５は、前記シェル部１０７の内壁
面に半田１１０により接続され、他方の電極線１０６
は、前記アイレット１０９に半田１１１により接続され
る。このように電球部１０１からの２本の電極線１０
５，１０６がシェル部１０７とアイレット１０９に結線
されて電気的接続されているから、口金部１０２をソケ
ットに組み込むと前記シェル部１０７と前記アイレット
１０９とを介して前記電球部１０１のフィラメント１０
４に電力供給を可能とする。

【０００３】次に、前記電球の製造方法を説明する。前
記口金部１０２のシェル部１０７とアイレット１０９
は、別々に金属プレスで打ち抜いて製造する。そして、
前記シェル部１０７の底部側にガラス絶縁物１０８を注
入すると共に前記アイレット１０９を接着させる。この
とき、ガラス絶縁物１０８の中心には、電極線１０６を
配置させるための孔部１１２を形成しておく。一方、前
記電球部１０１は、前記口金部１０２とは別に製造して
用意しておく。そして、電球部１０１の前記口金部１０
２への組み付けは、まず、電球部１０１を２本の電極線
１０５，１０６が前記口金部１０２内に収容されるよう
にして一方の電極線１０５を前記シェル部１０７の内壁
面に半田付け等により接続させる。また、他方の電極線
１０６は、前記ガラス絶縁部１０８の孔部１１２を通し
て口金部底部より外部に引出しておく。次いで、ガラス
球１０３とシェル部１０２の間に接着剤１１３を塗布
し、電球部１０１を口金１０２部に固定させる。最後
に、口金部１０２の底部から引出された電極線１０６を
アイレット１０９に半田付け等により接続させると、図
１１に示すような電球が完成する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記電球に
おける口金部１０２は、シェル部１０７とアイレット１
０９が金属で形成されており、また、所望箇所にガラス
絶縁物１０８や接着剤１１３が用いられている。このよ
うに口金部１０２は、金属（シェル部１０７、アイレッ
ト１０９）、ガラス（ガラス絶縁物１０８）、樹脂（接
着剤１１３）等、材質の異なる部材が混在して用いられ
るから、電球を廃棄処分する際、特に電球部１０１を取
り除いた口金部１０２の廃棄処分の際に同じ材質ごとに
分別するのが非常に面倒で手間がかかり、また、廃棄コ
ストも高くつく。

【０００５】一方、前記製造方法においては、金属製の
シェル部１０７やアイレット１０９を別々に製造し、し
かも、ガラス絶縁物１０８にてアイレット１０９をシェ
ル部１０７に固定させる工程も別に行われており、多く
の製造工程を要する。しかも、前記シェル部１０７や前
記アイレット１０９の作製のための金属プレス加工、ガ
ラス絶縁物１０８によるアイレット１０９の固定や絶縁
を行うためのガラス成形等のように工程内容も異なって
おり、製造コストが高くつく。また、前記シェル部１０
７の表面には電球の規格等を現す刻印を付ける必要があ
るが、金属プレス加工で打刻できない場合は別途にこの
刻印工程を更に行う必要があった。

【０００６】本発明は、『ガラス球から２本の電極線が
引出された電球部と、前記電極線が内部に配置されるよ
うに前記電球部が組み付けられ且つ前記電極線が接続さ
れた口金部となる電球部保持体とを具備する電球』にお
いて、従来の口金部に相当する部分を合成樹脂により形
成すると共に電球の廃棄処分時の分別を簡素とし廃棄し
易くすることを課題とする。また、本発明は、『ガラス
球から２本の電極線が引出された電球部にインサート成
形することにより前記電球部が組み付けられ且つ前記電
極線が接続された口金部となる電球部保持体を成形する
電球の製造方法』において、従来の口金部に相当する部
分をすべて合成樹脂により形成して製造工程を簡素化す
ることを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に講じた技術的手段は、次のようである。 （１）電球 『前記電球部保持体は、導電性樹脂からなる筒状のシェ
ル部と、前記シェル部内に充填されてその上部側に前記
ガラス球の底面を埋設させた絶縁樹脂からなる絶縁樹脂
部と、前記絶縁樹脂部の下部に前記シェル部と非接触的
に取付けられた導電性樹脂からなる鋲状のアイレット部
とを有し、前記２本の電極線のうち、一方の電極線は前
記シェル部と接続されるように配置され、他方の電極線
は前記絶縁樹脂部に埋設され且つその先端部が前記アイ
レット部に埋設されている』ことである。前記一方の電
極線は、例えば、前記シェル部と前記絶縁樹脂部との間
に配置されている。また、前記アイレット部は、全体が
円盤状で中心に突起を有した鋲状のものでも良い。

【０００８】前記技術的手段は、次のように作用する。
前記電球部保持体を構成する前記シェル部、前記絶縁樹
脂部および前記アイレット部は、いずれも樹脂にて形成
されている。また、前記電球部保持体の絶縁樹脂部に前
記電球部のガラス球の底面が埋設され、且つ前記他方の
電極線が前記絶縁樹脂部に埋設されているから、接着剤
を用いることなく前記電球部が前記電球部保持体に安定
して固定される。

【０００９】さらに、前記電球部の一方の電極線は、例
えば前記シェル部と前記絶縁樹脂部との間に配置されて
前記シェル部と接続され、他方の電極線は、その先端部
が前記アイレット部に埋設されているから前記アイレッ
ト部と接続される。そして、前記シェル部と前記アイレ
ット部は、いずれも導電性樹脂製であるから、これらシ
ェル部、アイレット部を介して前記２本の電極線に外部
からの電気的接続を可能とする。しかも、前記アイレッ
ト部は、前記絶縁樹脂部の下部に前記シェル部と非接触
的に取付けられたから前記シェル部とは絶縁される。従
って、電球部保持体をソケットに組み込むと前記シェル
部と前記アイレット部が従来の口金部を構成する金属製
シェルや金属製アイレットと同様に正負の各電極となっ
て電球部への電力供給を可能とする。また、前記技術的
手段において、『前記一方の電極線は、前記絶縁樹脂部
に埋設され且つその先端部が前記シェル部に埋設されて
いる』ものでは、前記２本の電極線は、いずれも前記絶
縁樹脂部に埋設されているから、前記技術的手段のもの
よりも前記電球部保持体に対する前記電球部の固定をさ
らに強固にできる。

【００１０】（２）電球の製造方法 『コア型の合わせ部に前記電球部のガラス球を狭持させ
ると共に当該ガラス球の頂部を裏面にバネ弾性体が取付
けられたガラス球受け部に支承させてコア型に電球部を
取付ける電球部取付け工程と、前記コア型に取付けた電
球部の各々の電極線の先端からの一定範囲が成形用の空
隙内に露出するように形成した第１キャビティ型と前記
コア型とを用いて型締めし前記空隙を形成し、次いで当
該空隙内に絶縁性の溶融樹脂を流し込んで前記ガラス球
の底面に絶縁性樹脂からなる一次成形体を成形する一次
成形工程と、前記コア型と前記第１キャビティ型の型開
き後、前記一次成形体を保持した前記コア型に前記電球
部保持体の外形形状に沿った凹状部を有する第２キャビ
ティ型を型締めして空隙を形成し、次いで当該空隙内に
導電性の溶融樹脂を流し込んで前記一次成形体の側壁部
および底部に導電性樹脂からなる二次成形体を成形する
二次成形工程とを有する』ことである。前記電球部取付
け工程としては、例えば、一方の電極線を第１キャビテ
ィ型の凹状部の内壁面に当接させるか、前記内壁面に設
けた溝部に収容させるかし、他方の電極線の先端部を前
記第１キャビティ型の凹状部の底部中央の孔部に収容さ
せるようにする。

【００１１】前記技術的手段は、次のように作用する。
前記電球部取付け工程では、ガラス球の頂部をガラス球
受け部に支承させるから、２本の電極線が引出されたガ
ラス球の底面は前記第１キャビティ型に対向した状態と
なる。なお、前記合わせ部をゴム系等のクッション材と
することでガラス球の狭持に際してガラス球を破損させ
ることもない。前記一次成形工程に際して溶融樹脂がガ
ラス球の底面に接触されて負荷がかかるが、ガラス球は
頂部を裏面にバネ弾性体が取付けられたガラス球受け部
に支承させているから、前記バネ弾性体の伸縮によりガ
ラス球を支承させたガラス球受け部が進退し、これによ
り、ガラス球の底面にかかる溶融樹脂の負荷が和らげら
れてガラス球が破損するようなこともない。

【００１２】この一次成形工程としては、例えば、一方
の電極線を第１キャビティ型の凹状部の内壁面に配置さ
せると共に他方の電極線の先端部を前記凹状部の底部中
央の孔部に収容させると、一方の電極線は前記一次成形
体の側壁部に密着して露出し、他方の電極線の先端部は
前記一次成形体の底部から露出した状態となる。なお、
他方の電極線の先端部を収容する前記第１キャビティ型
の孔部は、当該電極線の太さとほぼ同じ大きさに設定さ
れるから、溶融樹脂が前記孔部内に浸入して電極線を埋
没させてしまうこともない。前記一次成形工程によりガ
ラス球の底部に成形された一次成形体が前記（１）技術
的手段における絶縁樹脂部となる。

【００１３】前記二次成形工程により、前記一次成形体
の側壁部に筒状の二次成形体が成形されると共に、前記
一次成形体の底部に鋲状の二次成形体が成形される。こ
れにより、前記一方の電極線は、前記一次成形体の側壁
部に密着して露出するから、前記一次成形体と前記筒状
の二次成形体との間に配置され、他方の電極線は、先端
部が前記一次成形体の底部から露出するから、その先端
部が前記鋲状の二次成形体に埋設される。前記二次成形
体は、導電性樹脂からなるので従来の口金部を構成する
金属製シェルや金属製アイレットと同様に正負の各電極
となって電球部への電力供給を可能とする。この二次成
形工程により成形された筒状の二次成形体が前記（１）
技術的手段における筒状のシェル部となり、鋲状の二次
成形体が前記（１）技術的手段におけるアイレット部と
なるから、以上の二次成形工程を経ると電球部に口金部
となる樹脂製の電球部保持体を組み付けた電球が得られ
る。

【００１４】また、前記技術的手段において、『前記一
次成形工程は、一方の電極線の先端部を第１キャビティ
型の凹状部の内壁面に設けた孔部に収容させるようにし
た』ものでは、前記一方の電極線の先端部は、前記一次
成形体の側壁部から露出したものとなるから、前記筒状
の二次成形体に埋設されるようになる。また、この場合
も、一方の電極線の先端部を収容する孔部は、当該電極
線の太さとほぼ同じ大きさに設定されるから、溶融樹脂
が前記孔部内に浸入して電極線を埋没させてしまうこと
もない。

【００１５】また、前記技術的手段において、『前記一
次成形工程の型締め時に、前記他方の電極線の先端部を
前記第１キャビティ型の凹状部における底部中央の孔部
に案内させるガイド部材を前記凹状部より突出させるよ
うにした』ものでは、前記一次成形工程の型締め時に前
記他方の電極線の先端部を底部中央の孔部に確実に収容
させることができる。

【００１６】また、前記技術的手段において、『前記一
次成形工程の型締め時に、前記一方の電極線の先端部を
前記第１キャビティ型の凹状部の内壁面に設けた孔部に
案内させるガイド部材を前記凹状部より突出させるよう
にした』ものでは、前記一次成形工程の型締め時にさら
に前記一方の電極線の先端部をも前記第１キャビティ型
の凹状部の内壁面に設けた孔部に確実に収容させること
ができる。

【００１７】また、前記技術的手段において、『前記一
次成形工程と前記二次成形工程とを二色成形法により行
う』ものでは、１回の成形サイクルで前記筒状二次成形
体（シェル部）や前記鋲状二次成形体（アイレット部）
を一体成形した前記電球を製造できるから生産効率が更
に向上するうえ、前記一次成形体（絶縁樹脂部）の取出
しや二次成形用金型への装着が不要となり、成形工程を
一層簡素化できる。

【００１８】

【発明の効果】以上のように、本発明の電球によると、
電球部の２本の電極線を接続する前記シェル部と前記ア
イレット部は、いずれも、導電性樹脂製であるから、従
来の口金部を構成する金属製シェルや金属製アイレット
と同様に正負の各電極となって電球部への電力供給を可
能とする。そして、前記シェル部、前記アイレット部お
よび前記絶縁樹脂部は、いずれも樹脂にて形成されてい
るから、電球部を取り除いた後の口金部に相当する電球
部保持体の廃棄処分に際して分別する必要がなく廃棄し
易いものとなる。

【００１９】また、本発明の電球の製造方法によると、
従来の金属製の口金部に代わる樹脂製の電球部保持体を
備えた電球を前記一次成形工程と前記二次成形工程とか
らなる成形工程のみで得られる。しかも、前記二次成形
工程ではアイレット部を一体成形するから、従来のよう
に金属製アイレットを固定するガラス絶縁物の形成工程
が不要となる。従って、電球の製造工程を大幅に簡素化
できる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を添
付図面を参照しながら説明する。図１は、実施の形態に
よる豆球等の電球の一部断面図を示す。図１に示す電球
は、ガラス製の電球部１と、この電球部１を保持する電
球部保持体２とを有する。前記電球部保持体２が従来の
口金に相当するものである。

【００２１】前記電球部１は、ガラス球３と、このガラ
ス球３の内部に配置されたフィラメント４と、このフィ
ラメント４に接続された２本の電極線５，６とを有す
る。前記ガラス球３は、図１に示すものではラグビーボ
ール形状をしているが、球形状、マッシュルーム形状等
のものでも良い。このガラス球３は、内部にアルゴン、
クリプトンまたはキセノン等の不活性ガスや種々のハロ
ゲンガスが封入されるか、あるいは真空状態にある。前
記フィラメント４は、タングステン線またはニクロム線
等が用いられ、碍子７から引出された２本の導入線８，
９の先端部に接続されている。そして、前記フィラメン
ト４は、前記ガラス球３の中正位置に配置される。前記
導入線８，９は、ジュメット線またはモリブデン線等の
導電率の大きい材質のものが用いられる。前記電極線
５，６は、前記導入線８，９を延長させたものであり、
前記ガラス球３の外部にそれぞれ導出されている。そし
て、一方の電極線５はガラス球３の底面１６側部から側
方に引出されて引出部分で直角に折り曲げられて前記電
球部保持体２のシェル部１０に接続され、他方の電極線
６はガラス球３の底面１６中央からほぼ垂直に引出され
て前記電球部保持体２のアイレット部１１に接続されて
いる。

【００２２】前記電球部保持体２は、この電球の一方の
電極端子となるシェル部１０と、他方の電極端子となる
アイレット部１１と、前記シェル部１０内に充填された
絶縁樹脂部１２とを備える。前記シェル部１０は、円筒
形状をしており全体が導電性樹脂にて形成されている。
この導電性樹脂としては、ＰＢＴ、ＰＰＳ、またはＰＢ
ＴとＡＳの重合物などの高分子材料に、カーボンブラッ
ク、金属繊維、炭素繊維、金属フレーク、金属化ガラス
ビーズ、金属化ガラス繊維、導電性ポリマー等の導電性
材料を配合し、導電性を付与したもの等が使用される。
そして、このシェル部１０の上縁部においては全周にわ
たって外方へ延びるフランジ部１３が形成されている。
なお、図１に示した前記シェル部１０の外表面は平滑面
となっているが、ネジ溝を設けるようにしても良い。

【００２３】前記絶縁樹脂部１２は、前記シェル部１０
内に充填されて形成されており、ＰＥＴ、ＰＢＴなどの
絶縁性樹脂のほかに、エポキシ樹脂、シリコン樹脂や、
絶縁性のある熱可塑性エラストマー樹脂（例えば、旭化
成が製造販売の商品名「タフテック」（スチレン系樹
脂））等が使用される。そして、この絶縁樹脂部１２
は、その上部側の凹部１４内に前記ガラス球３の底面１
６を埋設させている。これにより、前記電球部１を電球
部保持体２において接着固定させている。また、この絶
縁樹脂部１２の下部側は、隆起しておりその頂部には環
状突起部１５が形成されている。

【００２４】前記アイレット部１１は、鋲形状をしてお
り全体が導電性樹脂にて形成されている。この導電性樹
脂としても前記シェル部１０と同様のものが使用され
る。そして、前記絶縁樹脂部１２下部の環状突起部１５
を被覆するようにして形成されている。すなわち、この
アイレット部１１は、前記絶縁樹脂部１２によって前記
シェル部１０と非接触に取付けられている。また、この
アイレット部１１と前記シェル部１０とは、前記絶縁樹
脂部１２によって電気的にも絶縁されている。

【００２５】そして、前記ガラス球３の底面１６側部か
ら側方に引出された一方の電極線５は、前記シェル部１
０と前記絶縁樹脂部２との間に配置されて前記シェル部
１０と接続され、また、他方の電極線６は、前記ガラス
球３の底面１６中央から下方に引出されて前記絶縁樹脂
部１２に埋設されその先端部がアイレット部１１に埋設
されて前記アイレット部１１と接続される。このよう
に、前記電球部保持体２の絶縁樹脂部１２に前記電球部
１のガラス球３の底面１６が埋設され、且つ前記他方の
電極線６が前記絶縁樹脂部１２に埋設されているから、
接着剤を用いることなく前記電球部１が前記電球部保持
体２に安定して固定される。

【００２６】そして、本電球の電球部保持体２をソケッ
トに取付けた際、前記シェル部１０のフランジ部１３が
ソケットに当接して位置決めされると共に一方の外部電
極端子と接触し、また、前記アイレット部１１が他方の
外部電極端子と接触し、これらシェル部１０とアイレッ
ト部１１とが電球部１に電力供給を行う役目をする。し
かも、前記アイレット部１１は、前記絶縁樹脂部１２の
下部に前記シェル部１０と非接触的に取付けられ、且つ
前記絶縁樹脂部１２によって前記シェル部１０とは電気
的に絶縁されている。従って、電球部保持体２をソケッ
トに組み込むと前記シェル部１０と前記アイレット部１
１が従来の口金部を構成する金属製シェルや金属製アイ
レットと同様に正負の各電極となって電球部１への電力
供給を可能とする。また、前記シェル部１０、前記アイ
レット部１１および前記絶縁樹脂部１２は、いずれも樹
脂にて形成されているから、電球部１を取り除いた後の
口金部に相当する電球部保持体２の廃棄処分に際して分
別する必要がなく廃棄し易いものとなる。

【００２７】なお、本発明の電球として、図２に示すよ
うに、ガラス球３から引出された一方の電極線５も前記
絶縁樹脂部１２に埋設させてその先端部が前記シェル部
１０に埋設されたタイプのものでも良い。このもので
は、２本の電極線５，６は、いずれも前記絶縁樹脂部１
２に埋設されているから、図１に示すものよりも前記電
球部保持体２に対する前記電球部１の固定をさらに強固
にできる。また、前記一方の電極線５の先端部が前記シ
ェル部１０に埋設されているから、当該一方の電極線５
と前記シェル部１０との結線をより確実に行える。

【００２８】次に、前記電球の製造方法を説明する。図
３〜図８は、前記電球の製造工程を示す断面図である。
本例では、二色成形法により前記電球部１をインサート
として成形し電球を製造する方法を説明する。なお、二
色成形法とは一次成形体と二次成形体とに対応した空隙
を有する一面の金型に２本のスクリューで可塑化した２
種類の溶融樹脂材料を各々の空隙内に流し込んで成形体
を得る方法である。なお、以下の例では、一次成形を注
入成形法によって行い、二次成形を射出成形法によって
行うこととする。ここで、注入成形法とは、粘性が比較
的低い溶融樹脂材料を用いて成形圧力をかけずに金型の
空隙内に樹脂を充填する方法であり、一方、射出成形法
とは、溶融樹脂材料を所定の成形圧力（射出圧）により
金型の空隙内に充填する方法であり、両者の大きな違い
は、金型の空隙内に溶融樹脂材料を充填する際、注入成
形法では成形圧力がほとんどかからないのに対し、射出
成形法では比較的大きな成形圧力（射出圧）がかかるこ
とである。

【００２９】前記電球部１は、一方の電極線５をガラス
球３の底面１６の側部から側方に引出しほぼ直角に折り
曲げておき、他方の電極線６をガラス球３の底面１６の
中央から下方にほぼ垂直に引出したものを予め用意す
る。そして、図３に示すように、前記電球部１をコア型
６１に取付ける（電球部取付け工程）。

【００３０】前記コア型６１は、一次成形側の第１スラ
イドコア型６３と、二次成形側の第２スライドコア型６
４とを有するが、ともに同形および同構造のものであ
る。前記電球部１のコア型６１への取付けとしては、第
１スライドコア型６３の上部の合わせ部６７に前記電球
部１のガラス球３を狭持させることによる。そして、当
該ガラス球３の頂部１７を、第１スライドコア型６３の
底部に設置されたガラス球受け部６８に支承させる。こ
のガラス球受け部６８の表面には、前記ガラス球３の頂
部１７の形状とほぼ一致する球状凹部６８１が形成され
ており、この球状凹部６８１内に前記ガラス球３の頂部
１７がセットされる。これにより、前記電球部１が第１
スライドコア型６３に安定して固定される。前記合わせ
部６７は、例えばゴム系のクッション材から形成されて
おり、これにより、ガラス球３の狭持に際してガラス球
３を破損させることもない。また、前記ガラス球受け部
６７は、裏面にバネ弾性体６９が取付けられており、電
球部１が押さえ込まれてもガラス球受け部６８が後退し
当該押圧力を吸収できるようにしている。

【００３１】この電球部取付け工程において、ガラス球
３の頂部１７をガラス球受け部６８に支承させるから、
２本の電極線５，６が引出されたガラス球３の底面１６
は後述のキャビティ型６２に対向した状態となる。ま
た、第１スライドコア型６３および第２スライドコア型
６４の上面には、窪み部７０が設けられており、キャビ
ティ型６２の第１キャビティ型６５にもこの窪み部７０
に嵌合う突部７２が設けられている。前記窪み部７０
は、電球部保持体２のフランジ部１３上面における突起
を形成するためのものである。なお、前記第１キャビテ
ィ型６５と前記第１，２スライドコア型６３，６４との
互いの型合せ面で内部の密閉は確実に行われるので、前
記第１キャビティ型６５には前記突部７２が形成されず
平滑面であっても良い。

【００３２】次に、図４に示すように、前記電球部１を
取付けたコア型６１と、キャビティ型６２とを型締めす
る（一次成形工程の型締め工程）。前記キャビティ型６
２は、一次成形側の第１キャビティ型６５と、二次成形
側の第２キャビティ型６６とを有する。前記第１キャビ
ティ型６５は、前記絶縁樹脂部１２の外部形状をかたど
った円形凹状部７１が形成されている。この第１キャビ
ティ型６５の円形凹状部７１は、他方の電極線６の先端
部を収容させる孔部７３が底部中央に形成されている。
この孔部７３は、当該電極線６の太さとほぼ同じ大きさ
に設定されるから、溶融樹脂が当該孔部７３内に浸入し
て電極線６を埋没させてしまうこともない。また、前記
円形凹状部７１の底部には、環状溝７４が形成されてお
り、この環状溝７４に対応して電球部保持体２の環状突
起部１５が成形される。

【００３３】一方、第２キャビティ型６６は、前記電球
部保持体２の外部形状をかたどった円形凹状部７７が形
成されている。この円形凹状部７７の底部には、縮径凹
部７６が形成されており、この縮径凹部７６によって前
記電球部保持体２の底部（アイレット部１１を含む）を
形成する。また、円形凹状部７７の開放周縁部には、拡
径凹部７８が形成されており、この拡径凹部７８によっ
て前記電球部保持体２のフランジ部１３が形成される。

【００３４】前記コア型６１と前記キャビティ型６２と
を型締めすると、図４に示すように、前記第１スライド
コア型６３と前記第１キャビティ型６５によって一次成
形体の空隙８１が形成され、他方の前記第２スライドコ
ア型６４と前記第２キャビティ型６６によって二次成形
体の空隙８２が形成される。前記一次成形体の空隙８１
においては、前記第１スライドコア型６３に取付けられ
た電球部１の一方の電極線５は、前記第１キャビティ型
６５の円形凹状部７１の内壁面７５に当接され、他方の
電極線６は、前記空隙８１の中央に配置されると共にそ
の先端部が前記円形凹状部７１の底部中央に設けられた
孔部７３に収容された状態となる。

【００３５】また、第１、第２キャビティ型６５，６６
には、前記各空隙８１，８２に通じた溶融樹脂供給のノ
ズル８３，８４がそれぞれ形成されている。なお、第２
キャビティ型６６に形成されたノズル８４は、さらに中
心部と周縁部とに分岐された樹脂通路８４１，８４２が
形成されている。そして、前記各ノズル８３，８４は、
２つシリンダを備えた押出機（図示せず）の各シリンダ
にそれぞれ接続されている。

【００３６】前記型締めが完了すると、図４に示すよう
に、図示しない押出機からノズル８３を通じて一次成形
体側の空隙８１内に溶融樹脂材料Ｒを流し込む（一次成
形工程の樹脂注入工程）。この工程は、例えば、液状の
溶融樹脂材料Ｒを使用して成形圧力をかけずに空隙８１
内に流し込む注入成形法により行う。この溶融樹脂材料
Ｒは、粘度の低いエポキシ樹脂やシリコン樹脂等の絶縁
性樹脂である。なお、図４では、第１回目の成形サイク
ルを示すので、第２キャビティ型６６でのノズル８４か
らは溶融樹脂材料は注入されない。

【００３７】ところで、この樹脂注入工程のとき、溶融
樹脂材料Ｒがガラス球３に直接接触しその押圧力によっ
てガラス球３に負荷がかかるが、当該ガラス球３を支承
するガラス球受け部６８が裏面のバネ弾性体６９の伸縮
によって後退し前記押圧力を吸収するから、溶融樹脂材
料Ｒによる押圧力によってガラス球３を破損させること
もない。

【００３８】そして、前記空隙８１に充填された溶融樹
脂材料Ｒが冷却し硬化すると、第１キャビティ型６５の
円形凹状部７１に沿った円柱状の一次成形体８５が成形
される（図５を参照。）。この一次成形体８５は、前記
第１スライドコア型６３に取付けたガラス球３の底面を
埋設させるものとなる。そして、ガラス球３から引出さ
れた一方の電極線５が前記一次成形体８５の側壁部８５
１に密着して配置され、他方の電極線６が中心部に埋設
されその先端部を環状突起部１５の中心に露出させる。
つまり、この一次成形体８５は、前記電球部１を固定さ
せる絶縁樹脂部１２となる。

【００３９】次に、二次成形工程に移る。まず、図５に
示すように、型開きする。このとき、第１スライドコア
型６３に形成された前記一次成形体８５は突き出さずに
そのまま第１スライドコア型６３上に保持しておく。こ
の状態でコア型６１を１８０度回転させる。すると、図
６に示すように、一次成形体８５を保持した第１スライ
ドコア型６３が他方の第２キャビティ型６６の対応位置
に配置される。

【００４０】そして、図７に示すように、型締めする
（二次成形工程の型締め工程）。すると、前記一次成形
体８５を保持した第１スライドコア型６３に前記第２キ
ャビティ型６６が嵌め込まれる。これにより、第２キャ
ビティ型６６の円形凹状部７７の内壁面によって前記一
次成形体８５の側壁外周面に前記シェル部１０をかたど
った空隙８２１が形成され、また、前記円形凹状部７７
の底部において前記一次成形体８５の底面部に前記アイ
レット部１１をかたどった空隙８２２が形成される。そ
して、前記一方の電極線５は前記シェル部１０をかたど
った空隙８２１内に配置され、前記他方の電極線６の先
端部は前記アイレット部１１をかたどった空隙８２２内
に配置される。また、これら空隙８２１，８２２は、繋
がっておらず独立した状態にあるが、前述のようにノズ
ル８４から分岐された樹脂通路８４１，８４２がそれぞ
れの空隙８２１，８２２に導入されている。

【００４１】そして、図示しない押出機から前記ノズル
８４を通して溶融樹脂材料Ｒ２を射出し、前記各樹脂通
路８４１，８４２より各空隙８２１，８２２に前記溶融
樹脂材料Ｒ２が充填される（二次成形工程の射出工
程）。この溶融樹脂材料Ｒ２は、導電性樹脂である。こ
の射出工程のとき、前記溶融樹脂材料Ｒ２は一次成形体
８５に接触するがガラス球３に直接接触することがない
ので、前記一次成形を注入成形法に代えて射出成形法に
よる場合、ガラス球３そのものに与える射出圧力の負荷
は小さくてすむ。ただし、この二次成形時の射出圧力に
よって一次成形体８５に負荷がかかる結果、ガラス球３
にもその押圧力が加わるが、この場合も、ガラス球受け
部６８が裏面のバネ弾性体６９の伸縮によって後退し前
記押圧力を吸収するから、ガラス球３の破損を確実に防
止できる。

【００４２】そして、この充填された前記溶融樹脂材料
Ｒ２が冷却し硬化すると、前記一次成形体８５の側壁部
全周に密着した円筒状二次成形体８６および前記一次成
形体８５の環状突起部１５を被覆した鋲状二次成形体８
７が同時に成形される（図８を参照。）。これにより、
前記一方の電極線５は、前記一次成形体８５の側壁部に
密着して露出するから、前記一次成形体８５と前記筒状
二次成形体８６との間に配置され、他方の電極線６は、
先端部が前記一次成形体８５の底部から露出するから、
その先端部が前記鋲状二次成形体８７に埋設される。な
お、前記筒状二次成形体８６が電球部保持体２のシェル
部１０となり、また、前記鋲状二次成形体８７が電球部
保持体２のアイレット部１１となる。よって、前記二次
成形工程では、これらシェル部１０とアイレット部１１
とが同時に成形されることとなる。

【００４３】また、他方の第２スライドコア型６４に取
付けた電球部と第１キャビティ型６５とによって形成さ
れた空隙８１にはノズル８３から溶融樹脂材料Ｒを流し
込み、前記一次成形工程が行われ、一次成形体８５が成
形される。そして、図８に示すように、型開き後、他方
の第２スライドコア型６４に形成された一次成形体８５
はそのまま保持し、第１スライドコア型６３に形成され
た成形体８８を突き出して取り出す。この成形体８８が
図１に示す電球部保持体２となり、その結果、以上の工
程を経て図１に示す電球の製造が完了する。

【００４４】なお、この後、再びコア型６１を１８０度
回転させ、図３〜図８に示した前記同様の射出成形を繰
り返し行うことで逐次電球が得られる。以上のように、
前記製造方法によると、従来の口金部１０２に代わる電
球部保持体２が前記一次成形工程と前記二次成形工程と
からなる成形工程のみで得られる。しかも、前記二次成
形工程ではシェル部１０とアイレット部１１を一体成形
するから、従来のように金属製アイレット１０９を固定
するガラス絶縁物１０８の形成工程が不要となる。従っ
て、口金部１０２となる電球部保持体２の製造工程を大
幅に簡素化できる。

【００４５】また、前記一次成形工程と前記二次成形工
程とを二色成形法により行うことにより、１回の成形サ
イクルでシェル部１０やアイレット部１１を一体成形し
た前記電球部保持体２を製造できるから生産効率が更に
向上するうえ、前記一次成形体８５の取出しや二次成形
用金型への装着が不要となり、成形工程を一層簡素化で
きる。さらに、電球部保持体２の表面には規格で定めら
れた刻印（電球の規格を示す等）を付す必要があるが、
図３に示すように、前記第１キャビティ型６５の円形凹
状部７１の肩部７１１に刻印部を形成することで、前記
一次成形工程内で刻印ができ、別に刻印工程を行うこと
もなくなる。

【００４６】一方、前記絶縁樹脂部１２として、絶縁性
のある熱可塑性エラストマー樹脂（例えば、旭化成が製
造販売の商品名「タフテック」（スチレン系樹脂））を
用いた場合は、すなわち、前記一次成形工程で溶融樹脂
材料Ｒとして熱可塑性エラストマー樹脂を用いた場合
は、図８に示した前記二次成形工程完了後、取出した成
形体８８をアニール炉内で所定時間加熱処理するアニー
ル工程を行うことで、一次成形体８５（前記絶縁樹脂部
１２となるもの。）の熱可塑性エラストマー樹脂が軟化
してガラス球３を一層密着させることができる。従っ
て、この場合は、電球部保持体２に対する電球部１の固
定がより一層確実に行われる。

【００４７】なお、前記第１キャビティ型６５として、
前記一方の電極線５の先端部を収容させる溝部をその円
形凹状部７１の内壁面の途中から開放部に至るように形
成したものを用いても良い（図示せず。）。この場合
は、前記溝部に一方の電極線５を配置させることによっ
て一次成形後には一方の電極線５の先端部が一次成形体
８５の側壁部で確実に露出させることができる。また、
図９に示すように、前記一次成形工程の型締め時に、前
記他方の電極線６の先端部を前記第１キャビティ型６５
の円形凹状部７１における底部中央の孔部７３に案内さ
せるガイド部材９１を前記円形凹状部７１より突出させ
るようにしても良い。この場合は、前記一次成形工程の
型締め時に前記他方の電極線６の先端部を前記孔部７３
に確実に収容させることができる。

【００４８】また、図１０に示すように、第１キャビテ
ィ型６５の円形凹状部７１の内壁面に電極線５の太さと
ほぼ同じ程度の孔部９４を設け、前記一次成形工程の型
締め時に、一方の電極線５の先端部を前記孔部９４に収
容させるようにして一次成形工程を行うようにしても良
い。この場合、前述のように他方の電極線６の先端部を
前記第１キャビティ型６５の孔部７３に案内させるガイ
ド部材９１を突出させるほか、さらに前記一方の電極線
５の先端部を前記第１キャビティ型６５の円形凹状部７
１の内壁面に設けた孔部９４に案内させるガイド部材９
２，９３を前記円形凹状部７１より突出させるようにし
ても良い。これにより、前記一次成形工程の型締め時に
さらに前記一方の電極線５の先端部をも前記第１キャビ
ティ型６５の前記孔部９４に確実に収容させることがで
きる。するとこの場合、図１０に示す第２スライドコア
型６４側を参照して、一次成形工程で前記一方の電極線
５の先端部は、前記一次成形体８５の側壁部から露出し
たものとなる。従って、図１１に示すように、二次成形
工程では当該一方の電極線５の先端部が溶融樹脂材料Ｒ
２内に埋没される結果、前記筒状二次成形体８６に埋設
されるようになる。なお、この場合も、一方の電極線５
の先端部を収容する第１キャビティ型６５での孔部９４
は、当該電極線５の太さとほぼ同じ大きさに設定される
から、溶融樹脂材料Ｒが前記孔部９４内に浸入して電極
線５を埋没させてしまうこともない。以上の製造方法に
より、図２に示す電球が得られる。また、前記製造方法
では、二色成形法により一次工程と二次工程を行ってい
るが、各工程を別々に行うようにしても良い。

【００４９】一方、前記一次成形を注入成形法によらず
に、ＰＥＴ、ＰＢＴ等の絶縁性樹脂を所定の射出圧力に
より空隙８１内に射出する射出成形法により行っても良
い。この場合に使用するＰＥＴ、ＰＢＴ等の溶融樹脂
は、注入成形法のときのように粘性が低くなくても良
い。溶融樹脂材料Ｒは、所定の射出圧力により前記空隙
８１内に確実に充填されるからである。しかしながら、
この一次成形の射出工程のとき溶融樹脂材料Ｒがガラス
球３に直接接触しその射出圧力によってガラス球３に負
荷がかかるが、この場合でも、当該ガラス球３を支承す
るガラス球受け部６８が裏面のバネ弾性体６９の伸縮に
よって後退し前記射出圧力を吸収するから、溶融樹脂材
料Ｒの射出圧力によってガラス球３を破損させることも
ない。ただし、この一次成形工程の射出工程における射
出圧力は、前記二次成形工程の射出工程における射出圧
力よりも小さくするのが好ましい。一次成形工程では、
上述のように溶融樹脂材料Ｒがガラス球３に直接接触す
るので、このように一次成形工程での射出圧力を小さく
することにより、前記第１スライドコア型６３に取付け
たガラス球３そのものに与える負荷を低減でき、さらに
は射出圧力によるガラス球３の破損を確実に防止するこ
とができるからである。このときの射出圧力としては、
例えば、前記空隙８１内に溶融樹脂材料Ｒが充填可能な
最小圧力程度とすれば良い。なお、二次成形工程での射
出工程では、既述のとおりガラス球３に溶融樹脂材料Ｒ
２が直接接触しないので、二次成形時の射出圧力による
ガラス球３への負荷は一次成形時よりも小さい。従っ
て、二次成形では、例えば射出時間が長くならない程度
に射出圧力を高くすれば良い。

【００５０】さらに、前記製造方法においては、電球部
保持体２が円柱形状のものに限らず、四角形等の多角柱
形状のものにも応じてコア型６１、キャビティ型６２を
形成して製造する場合にも適用できる。さらにまた、前
記第２キャビティ型６６の円形凹状部７７にネジ溝を形
成したものを用いて、前記シェル部１０（筒状二次成形
体８６と等価）の外表面にネジ溝を設けるようにしても
良い。ただし、この場合、成形体８８の取り出しのため
に第２キャビティ型６６が左右に割れるように形成させ
る必要がある。なお、前記第２キャビティ型６６を割れ
るようにした場合、前記前記第１キャビティ型６５の円
形凹状部７１の肩部７１１に形成した刻印部を前記第２
キャビティ型６６の円形凹状部７７の内壁面に形成し、
二次成形工程内で刻印を行うようにしても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態による豆球等の電球を示した一部断
面図である。

【図２】実施の形態による他の豆球等の電球を示した一
部断面図である。

【図３】図１の電球の製造工程において、電球部の取付
け工程を示した断面図である。

【図４】図１の電球の製造工程において、最初の一次成
形工程の型締め状態を示した断面図である。

【図５】図１の電球の製造工程において、最初の一次成
形工程の型開き状態を示した断面図である。

【図６】図１の電球の製造工程において、コア型を１８
０度回転させたときの状態を示した断面図である。

【図７】図１の電球の製造工程において、二次成形工程
の型締め状態を示した断面図である。

【図８】図１の電球の製造工程において、二次成形工程
の型開き状態を示した断面図である。

【図９】図１の電球の製造工程において、第１スライド
コア型にガイド部材を設けた例を示した断面図である。

【図１０】図２の電球の製造工程において、第１スライ
ドコア型にガイド部材を設けた他の例を示した断面図で
ある。

【図１１】図２の電球の製造工程において、樹脂充填工
程を示した断面図である。

【図１２】従来の豆球等の電球を示した一部断面図であ
る。

【符号の説明】

１ 電球部 ２ 電球部保持体 ３ ガラス球 ４ フィラメント ５ 一方の電極線 ６ 他方の電極線 ７ 碍子 ８，９ 導入線 １０ シェル部 １１ アイレット部 １２ 絶縁樹脂部 １３ フランジ部 １４ 凹部 １５ 環状突起部 １６ ガラス球の底面 １７ ガラス球の頂部 ６１ コア型 ６２ キャビティ型 ６３ 第１スライドコア型 ６４ 第２スライドコア型 ６５ 第１キャビティ型 ６６ 第２キャビティ型 ６７ 合わせ部 ６８ ガラス球受け部 ６９ バネ弾性体 ７１ 第１キャビティ型の円形凹状部 ７３ 電極線６を収容する孔部 ７４ 環状溝部 ７５ 円形凹状部７１の内壁面 ７６ 円形凹状部７７の縮径部 ７７ 第２キャビティ型の円形凹状部 ８１ 一次成形体の空隙 ８２ 二次成形体の空隙 ８３，８４ ノズル ８５ 一次成形体 ８６ 筒状二次成形体 ８７ 鋲状二次成形体 ８８ 成形体 ９１，９２，９３ ガイド部材 ９４ 電極線５を収容する孔部 Ｒ 一次成形の溶融樹脂材料（絶縁性樹脂） Ｒ２ 二次成形の溶融樹脂材料（導電性樹脂）

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガラス球から２本の電極線が引出された
   電球部と、前記電極線が内部に配置されるように前記電
   球部が組み付けられ且つ前記電極線が接続された口金部
   となる電球部保持体とを具備する電球において、 前記電球部保持体は、導電性樹脂からなる筒状のシェル
   部と、前記シェル部内に充填されてその上部側に前記ガ
   ラス球の底面を埋設させた絶縁樹脂からなる絶縁樹脂部
   と、前記絶縁樹脂部の下部に前記シェル部と非接触的に
   取付けられた導電性樹脂からなるアイレット部とを有
   し、 前記２本の電極線のうち、一方の電極線は前記シェル部
   と接続されるように配置され、他方の電極線は前記絶縁
   樹脂部に埋設され且つその先端部が前記アイレット部に
   埋設されていることを特徴とする電球。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の電球において、 前記一方の電極線は、前記シェル部と前記絶縁樹脂部と
   の間に配置されていることを特徴とする電球。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の電球において、 前記一方の電極線は、前記絶縁樹脂部に埋設され且つそ
   の先端部が前記シェル部に埋設されていることを特徴と
   する電球。
4. 【請求項４】 ガラス球から２本の電極線が引出された
   電球部にインサート成形することにより前記電球部が組
   み付けられ且つ前記電極線が接続された口金部となる電
   球部保持体を成形する電球の製造方法であって、 コア型の合わせ部に前記電球部のガラス球を狭持させる
   と共に当該ガラス球の頂部を裏面にバネ弾性体が取付け
   られたガラス球受け部に支承させてコア型に電球部を取
   付ける電球部取付け工程と、 前記コア型に取付けた電球部の各々の電極線の先端から
   の一定範囲が成形用の空隙内に露出するように形成した
   第１キャビティ型と前記コア型とを用いて型締めし前記
   空隙を形成し、次いで当該空隙内に絶縁性の溶融樹脂を
   流し込んで前記ガラス球の底面に絶縁性樹脂からなる一
   次成形体を成形する一次成形工程と、 前記コア型と前記第１キャビティ型の型開き後、前記一
   次成形体を保持した前記コア型に前記電球部保持体の外
   形形状に沿った凹状部を有する第２キャビティ型を型締
   めして空隙を形成し、次いで当該空隙内に導電性の溶融
   樹脂を流し込んで前記一次成形体の側壁部および底部に
   導電性樹脂からなる二次成形体を成形する二次成形工程
   とを有することを特徴とする電球の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の電球の製造方法におい
   て、 前記一次成形工程は、一方の電極線の先端部を第１キャ
   ビティ型の凹状部の内壁面に設けた孔部に収容させるよ
   うにしたことを特徴とする電球の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項４または５に記載の電球の製造方
   法において、 前記一次成形工程の型締め時に、前記他方の電極線の先
   端部を前記第１キャビティ型の凹状部における底部中央
   の孔部に案内させるガイド部材を前記凹状部より突出さ
   せるようにしたことを特徴とする電球の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項５または６に記載の電球の製造方
   法において、 前記一次成形工程の型締め時に、前記一方の電極線の先
   端部を前記第１キャビティ型の凹状部の内壁面に設けた
   孔部に案内させるガイド部材を前記凹状部より突出させ
   るようにしたことを特徴とする電球の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項４から７のいずれかに記載の電球
   の製造方法において、 前記一次成形工程と前記二次成形工程とを二色成形法に
   より行うことを特徴とする電球の製造方法。