JP2001150479A - 成形方法 - Google Patents
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- JP2001150479A JP2001150479A JP33643799A JP33643799A JP2001150479A JP 2001150479 A JP2001150479 A JP 2001150479A JP 33643799 A JP33643799 A JP 33643799A JP 33643799 A JP33643799 A JP 33643799A JP 2001150479 A JP2001150479 A JP 2001150479A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂成形品肉厚の片面側に凹凸状の金属部材
が形成された樹脂成形品の製造工程を大幅に簡素化す
る。 【解決手段】 円筒状金属部材２０を金型内に配置す
る。型締め後、キャビティ８内に溶融樹脂材料Ｒを射出
し、この射出時の樹脂圧力により前記円筒状金属部材２
０を前記ネジ形状部６２の外形形状に沿って塑性変形さ
せ、ネジ部２１を有する口金２を樹脂ケース１と一体形
成する。
が形成された樹脂成形品の製造工程を大幅に簡素化す
る。 【解決手段】 円筒状金属部材２０を金型内に配置す
る。型締め後、キャビティ８内に溶融樹脂材料Ｒを射出
し、この射出時の樹脂圧力により前記円筒状金属部材２
０を前記ネジ形状部６２の外形形状に沿って塑性変形さ
せ、ネジ部２１を有する口金２を樹脂ケース１と一体形
成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形法の技術
分野に属し、特に樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金
属部材を一体的に形成する成形方法に関するものであ
る。
分野に属し、特に樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金
属部材を一体的に形成する成形方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば、凹凸状の金属部材を片面側に形
成した樹脂成形品は、予め凹凸状部を設けた樹脂成形品
を成形により作製し、この樹脂成形品の凹凸状部に前記
凹凸状の金属部材を嵌め込み、接着剤で接着したり、金
属部材をかしめることにより製造していた。これを、蛍
光管を光源とする電球における樹脂ケースを製造する場
合について説明する。
成した樹脂成形品は、予め凹凸状部を設けた樹脂成形品
を成形により作製し、この樹脂成形品の凹凸状部に前記
凹凸状の金属部材を嵌め込み、接着剤で接着したり、金
属部材をかしめることにより製造していた。これを、蛍
光管を光源とする電球における樹脂ケースを製造する場
合について説明する。
【０００３】図１に示すように、前記樹脂ケース１００
は、蛍光管５の下部に配置された椀状の樹脂成形品から
なり、この樹脂成形品の中央下部にネジ部２２１を設け
た口金２００が取付けられたものである。この口金２０
０は蛍光管５の電極となる。そして、図９に示すよう
に、まず、前記樹脂ケース１００は、椀状部１１１とそ
の中央下部に一体化したネジ筒部１１２とで構成される
樹脂成形品を射出成形法により作製する。次いで、別
途、金属プレス加工により作製したネジ筒状の口金２０
０を手作業にて前記ネジ筒部１１２にねじ込み、これを
接着剤で接着したり、かしめ加工して樹脂ケース１００
に取付ける。そして、図１０の断面図に示すように、口
金２００の下部に溶融ガラスを流し込み、その底面に口
金２００以外のもう一方の電極を採るためのアイレット
３００を接着させると共にアイレット３００と口金２０
０との電気絶縁を行うガラス絶縁物１２０を形成する。
このようにしてネジ部２２１を具備した口金２００付き
の樹脂ケース１００が製造される。
は、蛍光管５の下部に配置された椀状の樹脂成形品から
なり、この樹脂成形品の中央下部にネジ部２２１を設け
た口金２００が取付けられたものである。この口金２０
０は蛍光管５の電極となる。そして、図９に示すよう
に、まず、前記樹脂ケース１００は、椀状部１１１とそ
の中央下部に一体化したネジ筒部１１２とで構成される
樹脂成形品を射出成形法により作製する。次いで、別
途、金属プレス加工により作製したネジ筒状の口金２０
０を手作業にて前記ネジ筒部１１２にねじ込み、これを
接着剤で接着したり、かしめ加工して樹脂ケース１００
に取付ける。そして、図１０の断面図に示すように、口
金２００の下部に溶融ガラスを流し込み、その底面に口
金２００以外のもう一方の電極を採るためのアイレット
３００を接着させると共にアイレット３００と口金２０
０との電気絶縁を行うガラス絶縁物１２０を形成する。
このようにしてネジ部２２１を具備した口金２００付き
の樹脂ケース１００が製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記製
造方法によると、樹脂ケース１００の成形、口金２００
のネジ部２２１形成、樹脂ケース１００への口金２００
の組み込み、更にはガラス絶縁物１２０の形成を、それ
ぞれ別々に行っていたため、前記口金付き樹脂ケース１
００の製造に手間がかかるという問題があった。特に電
球の口金２００のようなネジ筒状の金属部材を樹脂成形
品に組み込むには単に嵌め込むだけでは組み込めず、金
属部材と樹脂成形品のネジ軸を一致させて金属部材か樹
脂成形品をねじりながら組み込む必要があるから、この
組み込み作業が非常に面倒である。
造方法によると、樹脂ケース１００の成形、口金２００
のネジ部２２１形成、樹脂ケース１００への口金２００
の組み込み、更にはガラス絶縁物１２０の形成を、それ
ぞれ別々に行っていたため、前記口金付き樹脂ケース１
００の製造に手間がかかるという問題があった。特に電
球の口金２００のようなネジ筒状の金属部材を樹脂成形
品に組み込むには単に嵌め込むだけでは組み込めず、金
属部材と樹脂成形品のネジ軸を一致させて金属部材か樹
脂成形品をねじりながら組み込む必要があるから、この
組み込み作業が非常に面倒である。
【０００５】本発明は、前記問題点に鑑みてなされたも
のであり、樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金属部材
が形成された樹脂成形品の製造工程を大幅に簡素化する
ことを課題とする。
のであり、樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金属部材
が形成された樹脂成形品の製造工程を大幅に簡素化する
ことを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に講じた技術的手段は、次のようである。『樹脂成形品
肉厚の片面側に変形した金属部材を一体的に形成する成
形方法であって、平滑面状の金属部材を金型内の前記樹
脂成形品形状を形取る内壁面に嵌め込み、型締めして前
記金属部材の一方の面側を前記内壁面における変形面部
側に配置し、他方の面側に空間を形成し、前記空間内に
溶融樹脂材料を射出し、この射出時の樹脂圧力により前
記金属部材を前記変形面部の外形形状に沿って塑性変形
させ、前記溶融樹脂材料が硬化した後型開きすることを
特徴とする。』 ここで、前記平滑面は、例えば、平面や湾曲面などが該
当し、要するに、局部的な変形面のない表面状態をい
う。
に講じた技術的手段は、次のようである。『樹脂成形品
肉厚の片面側に変形した金属部材を一体的に形成する成
形方法であって、平滑面状の金属部材を金型内の前記樹
脂成形品形状を形取る内壁面に嵌め込み、型締めして前
記金属部材の一方の面側を前記内壁面における変形面部
側に配置し、他方の面側に空間を形成し、前記空間内に
溶融樹脂材料を射出し、この射出時の樹脂圧力により前
記金属部材を前記変形面部の外形形状に沿って塑性変形
させ、前記溶融樹脂材料が硬化した後型開きすることを
特徴とする。』 ここで、前記平滑面は、例えば、平面や湾曲面などが該
当し、要するに、局部的な変形面のない表面状態をい
う。
【０００７】前記手段は、次のように作用する。前記平
滑面状の金属部材の他方の面側に形成した空間内に溶融
樹脂材料を射出すると、射出時の樹脂圧力により金属部
材が金型内の変形面部に押し付けられるから、金属部材
が前記変形面部の外形形状に沿って塑性変形する。この
とき前記金属部材は金型内の内壁面に嵌め込まれている
から、溶融樹脂材料の流入によって金属部材がずれるこ
ともない。また、溶融樹脂材料は前記金属部材が塑性変
形された後もこの金属部材の他方の面側に密着した状態
にあるから、この状態で溶融樹脂材料が硬化すると、硬
化した樹脂成形品は前記塑性変形した金属部材と一体化
したものとなる。これにより、樹脂成形品の成形時に平
滑面状の金属部材を塑性変形させると共に、樹脂成形品
肉厚の片面側に塑性変形させた金属部材を一体的に形成
することができる。
滑面状の金属部材の他方の面側に形成した空間内に溶融
樹脂材料を射出すると、射出時の樹脂圧力により金属部
材が金型内の変形面部に押し付けられるから、金属部材
が前記変形面部の外形形状に沿って塑性変形する。この
とき前記金属部材は金型内の内壁面に嵌め込まれている
から、溶融樹脂材料の流入によって金属部材がずれるこ
ともない。また、溶融樹脂材料は前記金属部材が塑性変
形された後もこの金属部材の他方の面側に密着した状態
にあるから、この状態で溶融樹脂材料が硬化すると、硬
化した樹脂成形品は前記塑性変形した金属部材と一体化
したものとなる。これにより、樹脂成形品の成形時に平
滑面状の金属部材を塑性変形させると共に、樹脂成形品
肉厚の片面側に塑性変形させた金属部材を一体的に形成
することができる。
【０００８】また、前記手段において、『前記平滑面状
の金属部材は、円筒状の金属部材であり、この円筒状の
金属部材を前記樹脂圧力によりネジ筒状に塑性変形させ
るようにした』ものによると、円筒状の樹脂成形品の外
周面または内周面、更には円柱状の樹脂成形品の外周面
にネジ部を設けた金属部材を前記樹脂成形品の成形時に
一体的に形成することができる。
の金属部材は、円筒状の金属部材であり、この円筒状の
金属部材を前記樹脂圧力によりネジ筒状に塑性変形させ
るようにした』ものによると、円筒状の樹脂成形品の外
周面または内周面、更には円柱状の樹脂成形品の外周面
にネジ部を設けた金属部材を前記樹脂成形品の成形時に
一体的に形成することができる。
【０００９】また、前記手段において、『電球の口金を
椀状の樹脂ケースの下部に一体的に形成する成形方法で
あって、前記円筒状金属部材を金型内の樹脂ケース形状
を形取る内壁面に嵌め込み、型締めして前記円筒状金属
部材の外周面側を前記内壁面におけるネジ形状部側に配
置し、前記金属部材の内周面側に空間を形成し、この空
間を含む前記樹脂ケース形状のキャビティを形成し、前
記キャビティ内に溶融樹脂材料を射出し、この射出時の
樹脂圧力により前記円筒状金属部材を前記ネジ形状部の
外形形状に沿って塑性変形させてネジ部を有する口金を
形成する』ものによると、樹脂ケースを形成する溶融樹
脂材料の射出時の樹脂圧力により円筒状金属部材を塑性
変形させネジ部を設けた口金を形成するようにしたか
ら、口金のネジ部の形成や口金を樹脂ケースに組み込む
作業が樹脂ケースの成形時に一度に行うことができ、こ
れによって電球の口金部分の製造を大幅に簡素化するこ
とができる。
椀状の樹脂ケースの下部に一体的に形成する成形方法で
あって、前記円筒状金属部材を金型内の樹脂ケース形状
を形取る内壁面に嵌め込み、型締めして前記円筒状金属
部材の外周面側を前記内壁面におけるネジ形状部側に配
置し、前記金属部材の内周面側に空間を形成し、この空
間を含む前記樹脂ケース形状のキャビティを形成し、前
記キャビティ内に溶融樹脂材料を射出し、この射出時の
樹脂圧力により前記円筒状金属部材を前記ネジ形状部の
外形形状に沿って塑性変形させてネジ部を有する口金を
形成する』ものによると、樹脂ケースを形成する溶融樹
脂材料の射出時の樹脂圧力により円筒状金属部材を塑性
変形させネジ部を設けた口金を形成するようにしたか
ら、口金のネジ部の形成や口金を樹脂ケースに組み込む
作業が樹脂ケースの成形時に一度に行うことができ、こ
れによって電球の口金部分の製造を大幅に簡素化するこ
とができる。
【００１０】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、樹脂成
形品を形成する溶融樹脂材料の射出時の樹脂圧力により
金属部材を塑性変形させるようにしたから、これまで別
々に行われていた樹脂成形品の成形、金属部材の曲げ加
工および樹脂成形品への金属部材の組み込みの各工程を
樹脂成形品の成形時に一度に行うことができる。従っ
て、樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金属部材が形成
された樹脂成形品の製造工程を大幅に簡素化することが
できる。
形品を形成する溶融樹脂材料の射出時の樹脂圧力により
金属部材を塑性変形させるようにしたから、これまで別
々に行われていた樹脂成形品の成形、金属部材の曲げ加
工および樹脂成形品への金属部材の組み込みの各工程を
樹脂成形品の成形時に一度に行うことができる。従っ
て、樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金属部材が形成
された樹脂成形品の製造工程を大幅に簡素化することが
できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面を参照しながら説明する。本実施の形態による成形方
法では、電球の下部を構成する樹脂ケースを例に挙げて
説明する。
面を参照しながら説明する。本実施の形態による成形方
法では、電球の下部を構成する樹脂ケースを例に挙げて
説明する。
【００１２】図１は、電球の平面図であり、この電球
は、光源の蛍光管５と、この蛍光管５を取付けた椀状の
樹脂ケース１と、蛍光管５を覆いかぶせた透明バルブ４
とを具備し、さらに前記樹脂ケース１にはその中央下部
に口金２が取付けられている。
は、光源の蛍光管５と、この蛍光管５を取付けた椀状の
樹脂ケース１と、蛍光管５を覆いかぶせた透明バルブ４
とを具備し、さらに前記樹脂ケース１にはその中央下部
に口金２が取付けられている。
【００１３】図２は、前記樹脂ケース１の一部断面図で
ある。図２に示すように、樹脂ケース１は、椀状部１１
と、この椀状部１１の中央下部に形成された筒部１２と
で構成され、例えば、ＰＥＴやＰＢＴ、ポリエチレン、
ポリプロピレンなどの樹脂成形品からなる。前記筒部１
２には、ネジ部２１を設けたネジ筒状の口金２が外嵌さ
れており、この口金２は、後述する樹脂ケース１の成形
時に一体的に形成される。この口金２は、蛍光管５の電
極となり、例えば、ニッケル、銅、亜鉛などの導電性金
属またはこれら導電性金属をめっきした金属部材により
形成される。口金２の下部は、その周端部２２が樹脂ケ
ース１の筒部１２中に埋設されている。また、口金２の
上部は、その周端部２３も樹脂ケース１の筒部１２中に
埋設されている。これら周端部２２，２３によって、口
金２が樹脂ケース１の筒部１２において堅固に固定され
ている。なお、口金２のネジ部２１は、ＪＩＳ規格に定
められたサイズに形成されており、図示しないソケット
に嵌め込まれるようになっている。また、前記筒部１２
の下部を構成する絶縁部１３の底面には、導電性金属か
らなる円板状のアイレット３が取付けられており、この
アイレット３は、口金２の他のもう一方の電極となる。
この絶縁部１３の底面は、アイレット３の形状に合致す
る窪み部が形成されており、この窪み部にアイレット３
が嵌合するようになっている。また、アイレット３の中
心には凸状係合部３１が形成されており、この凸状係合
部３１を絶縁部１３の中心に設けられた貫通孔１３ａに
挿入し係合させており、これによっても、アイレット３
が絶縁部１３の底面に固定される。
ある。図２に示すように、樹脂ケース１は、椀状部１１
と、この椀状部１１の中央下部に形成された筒部１２と
で構成され、例えば、ＰＥＴやＰＢＴ、ポリエチレン、
ポリプロピレンなどの樹脂成形品からなる。前記筒部１
２には、ネジ部２１を設けたネジ筒状の口金２が外嵌さ
れており、この口金２は、後述する樹脂ケース１の成形
時に一体的に形成される。この口金２は、蛍光管５の電
極となり、例えば、ニッケル、銅、亜鉛などの導電性金
属またはこれら導電性金属をめっきした金属部材により
形成される。口金２の下部は、その周端部２２が樹脂ケ
ース１の筒部１２中に埋設されている。また、口金２の
上部は、その周端部２３も樹脂ケース１の筒部１２中に
埋設されている。これら周端部２２，２３によって、口
金２が樹脂ケース１の筒部１２において堅固に固定され
ている。なお、口金２のネジ部２１は、ＪＩＳ規格に定
められたサイズに形成されており、図示しないソケット
に嵌め込まれるようになっている。また、前記筒部１２
の下部を構成する絶縁部１３の底面には、導電性金属か
らなる円板状のアイレット３が取付けられており、この
アイレット３は、口金２の他のもう一方の電極となる。
この絶縁部１３の底面は、アイレット３の形状に合致す
る窪み部が形成されており、この窪み部にアイレット３
が嵌合するようになっている。また、アイレット３の中
心には凸状係合部３１が形成されており、この凸状係合
部３１を絶縁部１３の中心に設けられた貫通孔１３ａに
挿入し係合させており、これによっても、アイレット３
が絶縁部１３の底面に固定される。
【００１４】次に、前記構造の樹脂ケース１の製造方法
を図３〜図７を参照しながら説明する。まず、図３に示
すように、後に口金２となる円筒状金属部材２０をコア
型６ｃに配置する。このコア型６ｃは、上部の円柱部６
３と下部の円錐部６４とからなり、上記円筒状金属部材
２０は、上部の円柱部６３に嵌め込まれる。この円柱部
６３は、上下に前記円筒状金属部材２０のインサート押
えとなる突起６３ａ，６３ｂ，６３ｅ，６３ｆが形成さ
れている。この突起は、図８に示す前記コア型６ｃの平
面図を参照して、上下の対応位置に４つずつ形成されて
いる（６３ａ〜ｈ）。そして、前記円柱部６３に前記円
筒状金属部材２０を嵌め込むと、前記突起６３ａ〜ｄに
より高さ方向が押さえられ、前記突起６３ｅ〜ｈにより
横方向が押さえられる。また、前記円筒状金属部材２０
は、高さ方向側の突起６３ａ〜ｄに係合するようにその
周端部が内側に折れ曲っている。また、左右一対のキャ
ビティ型６ａ，６ｂは、前記樹脂ケース１形状を形取っ
た内壁面（椀形状部６１，ネジ形状部６２，凸部６４）
が形成されている。この内壁面の椀形状部６１は前記コ
ア型６ｃの円錐部６４に対応し、ネジ形状部６２と凸部
６４は前記円柱部６３に対応する。前記凸部６４は、前
記コア型６ｃの突起６３ｅ，６３ｆと対向している。よ
って、前記コア型６ｃに取付けられた円筒状金属部材２
０は、横方向に対し前記コア型６ｃの突起６３ｅ，６３
ｆと前記キャビティ型６ａ，６ｂの凸部６４とにより挟
持される。また、前記コア型６ｃと前記キャビティ型６
ａ，６ｂの上部に上型７が配置され、この上型７には溶
融樹脂材料を流し込むゲート７１が形成されている。前
記ゲート７１は、図示しない溶融樹脂材料の射出機に接
続されている。
を図３〜図７を参照しながら説明する。まず、図３に示
すように、後に口金２となる円筒状金属部材２０をコア
型６ｃに配置する。このコア型６ｃは、上部の円柱部６
３と下部の円錐部６４とからなり、上記円筒状金属部材
２０は、上部の円柱部６３に嵌め込まれる。この円柱部
６３は、上下に前記円筒状金属部材２０のインサート押
えとなる突起６３ａ，６３ｂ，６３ｅ，６３ｆが形成さ
れている。この突起は、図８に示す前記コア型６ｃの平
面図を参照して、上下の対応位置に４つずつ形成されて
いる（６３ａ〜ｈ）。そして、前記円柱部６３に前記円
筒状金属部材２０を嵌め込むと、前記突起６３ａ〜ｄに
より高さ方向が押さえられ、前記突起６３ｅ〜ｈにより
横方向が押さえられる。また、前記円筒状金属部材２０
は、高さ方向側の突起６３ａ〜ｄに係合するようにその
周端部が内側に折れ曲っている。また、左右一対のキャ
ビティ型６ａ，６ｂは、前記樹脂ケース１形状を形取っ
た内壁面（椀形状部６１，ネジ形状部６２，凸部６４）
が形成されている。この内壁面の椀形状部６１は前記コ
ア型６ｃの円錐部６４に対応し、ネジ形状部６２と凸部
６４は前記円柱部６３に対応する。前記凸部６４は、前
記コア型６ｃの突起６３ｅ，６３ｆと対向している。よ
って、前記コア型６ｃに取付けられた円筒状金属部材２
０は、横方向に対し前記コア型６ｃの突起６３ｅ，６３
ｆと前記キャビティ型６ａ，６ｂの凸部６４とにより挟
持される。また、前記コア型６ｃと前記キャビティ型６
ａ，６ｂの上部に上型７が配置され、この上型７には溶
融樹脂材料を流し込むゲート７１が形成されている。前
記ゲート７１は、図示しない溶融樹脂材料の射出機に接
続されている。
【００１５】そして、図４に示すように、型締めする
と、金型内に円筒状金属部材２０が配置された状態で樹
脂ケース１形状に応じたキャビティ８が形成される。こ
のとき前記円筒状金属部材２０の外周面側が前記キャビ
ティ型６ａ，６ｂにおけるネジ形状部６２側に間隙を有
した状態で配置され、前記円筒状金属部材２０の内周面
側に溶融樹脂が導入される空間８１が形成される。
と、金型内に円筒状金属部材２０が配置された状態で樹
脂ケース１形状に応じたキャビティ８が形成される。こ
のとき前記円筒状金属部材２０の外周面側が前記キャビ
ティ型６ａ，６ｂにおけるネジ形状部６２側に間隙を有
した状態で配置され、前記円筒状金属部材２０の内周面
側に溶融樹脂が導入される空間８１が形成される。
【００１６】前記の型締め後、図５に示すように、上型
７のゲート７１を通じてキャビティ８内に溶融樹脂材料
Ｒを射出する。すると、溶融樹脂材料Ｒは、空間８１を
通りキャビティ８全体に行き渡る。このとき前記円筒状
金属部材２０は、コア型６ｃの突起６３ａ〜ｈおよびキ
ャビティ型６ａ，６ｂの凸部６４によって押さえられて
いるので、溶融樹脂材料Ｒが流れ込むことによって位置
ずれすることもない。しかも、前記円筒状金属部材２０
は、溶融樹脂材料Ｒの射出によってネジ形状部６２側に
押し付けられる。
７のゲート７１を通じてキャビティ８内に溶融樹脂材料
Ｒを射出する。すると、溶融樹脂材料Ｒは、空間８１を
通りキャビティ８全体に行き渡る。このとき前記円筒状
金属部材２０は、コア型６ｃの突起６３ａ〜ｈおよびキ
ャビティ型６ａ，６ｂの凸部６４によって押さえられて
いるので、溶融樹脂材料Ｒが流れ込むことによって位置
ずれすることもない。しかも、前記円筒状金属部材２０
は、溶融樹脂材料Ｒの射出によってネジ形状部６２側に
押し付けられる。
【００１７】そして、図６に示すように、キャビティ８
内全体に溶融樹脂材料Ｒが充填されると、この射出時の
樹脂圧力により円筒状金属部材２０が内周面側からネジ
形状部６２に押し付けられるが、この場合、前記ゲート
７１が前記円筒状金属部材２０付近に配置されているの
で、キャビティ８の末端部に比べて前記円筒状金属部材
２０に対する樹脂圧力損失が少なくて済む。すると、こ
の樹脂圧力により円筒状金属部材２０がネジ形状部６２
の凹凸形状に沿って塑性変形する。これにより、前記円
筒状金属部材２０からネジ部２１を設けた口金２が形成
されることとなる。また、前記円筒状金属部材２０は、
前記キャビティ型６ａ，６ｂにおける凸部６４の対応位
置が前記ネジ部２１に連成されるストレート部となる。
従って、この状態で溶融樹脂材料Ｒが冷却して硬化する
と、硬化した樹脂成形品は前記口金２（樹脂圧力によっ
てネジ筒状に塑性変形された円筒状金属部材２０）と一
体化したものとなる。
内全体に溶融樹脂材料Ｒが充填されると、この射出時の
樹脂圧力により円筒状金属部材２０が内周面側からネジ
形状部６２に押し付けられるが、この場合、前記ゲート
７１が前記円筒状金属部材２０付近に配置されているの
で、キャビティ８の末端部に比べて前記円筒状金属部材
２０に対する樹脂圧力損失が少なくて済む。すると、こ
の樹脂圧力により円筒状金属部材２０がネジ形状部６２
の凹凸形状に沿って塑性変形する。これにより、前記円
筒状金属部材２０からネジ部２１を設けた口金２が形成
されることとなる。また、前記円筒状金属部材２０は、
前記キャビティ型６ａ，６ｂにおける凸部６４の対応位
置が前記ネジ部２１に連成されるストレート部となる。
従って、この状態で溶融樹脂材料Ｒが冷却して硬化する
と、硬化した樹脂成形品は前記口金２（樹脂圧力によっ
てネジ筒状に塑性変形された円筒状金属部材２０）と一
体化したものとなる。
【００１８】そして、図７に示すように、溶融樹脂材料
Ｒが冷却して硬化した後型開きすると、図２に示すよう
なネジ部２１のある口金２を一体化した樹脂ケース１が
完成する。その後、図２に示すように、筒部１２下部を
構成する絶縁部１３の底面に円板状のアイレット３を取
付け、更にそのアイレット３上に半田付けすると、電球
の口金付き樹脂ケース１が完成する。
Ｒが冷却して硬化した後型開きすると、図２に示すよう
なネジ部２１のある口金２を一体化した樹脂ケース１が
完成する。その後、図２に示すように、筒部１２下部を
構成する絶縁部１３の底面に円板状のアイレット３を取
付け、更にそのアイレット３上に半田付けすると、電球
の口金付き樹脂ケース１が完成する。
【００１９】以上のように、前記実施の形態によると、
口金２のネジ部２１の形成や口金２を樹脂ケース１に組
み込む作業が樹脂ケース１の成形時に一度に行われ、し
かも、口金２の底部に絶縁部１３も前記成形時に形成す
るようにしたので、アイレット３の接着やアイレット３
と口金２との電気絶縁を行うためのガラス絶縁物（図１
０中、符号１２０）を形成する工程も不要となるから、
電球の口金部分の製造を大幅に簡素化することができ
る。なお、前記実施の形態では、アイレット３を樹脂ケ
ース１の成形後に取付けるようにしているが、このアイ
レット３を前記上型７の対応箇所に取付けて前記成形工
程を行うようにしてアイレット３も樹脂ケース１と一体
成形するようにしても良い。
口金２のネジ部２１の形成や口金２を樹脂ケース１に組
み込む作業が樹脂ケース１の成形時に一度に行われ、し
かも、口金２の底部に絶縁部１３も前記成形時に形成す
るようにしたので、アイレット３の接着やアイレット３
と口金２との電気絶縁を行うためのガラス絶縁物（図１
０中、符号１２０）を形成する工程も不要となるから、
電球の口金部分の製造を大幅に簡素化することができ
る。なお、前記実施の形態では、アイレット３を樹脂ケ
ース１の成形後に取付けるようにしているが、このアイ
レット３を前記上型７の対応箇所に取付けて前記成形工
程を行うようにしてアイレット３も樹脂ケース１と一体
成形するようにしても良い。
【００２０】また、前記上型７のゲート７１は、ピンゲ
ートを示すが、これに限らずサイドゲート、トンネルゲ
ート、ディスクゲートであっても良い。なお、ゲートの
位置としては、前記円筒状金属部材付近に配置されるこ
とが好ましい。これは、ゲートの近傍の方がキャビティ
内の末端部に比べ、溶融樹脂材料の射出時の樹脂圧力損
失が少ないため、金属部材の塑性変形を確実に行えるか
らである。
ートを示すが、これに限らずサイドゲート、トンネルゲ
ート、ディスクゲートであっても良い。なお、ゲートの
位置としては、前記円筒状金属部材付近に配置されるこ
とが好ましい。これは、ゲートの近傍の方がキャビティ
内の末端部に比べ、溶融樹脂材料の射出時の樹脂圧力損
失が少ないため、金属部材の塑性変形を確実に行えるか
らである。
【００２１】また、前記キャビティ型６ａ，６ｂにおけ
る凸部６４の長さを適宜変更することにより、同サイズ
の円筒状金属部材２０から口金２のネジ部２１に連成さ
れるストレート部の長さを適宜変更することができる。
る凸部６４の長さを適宜変更することにより、同サイズ
の円筒状金属部材２０から口金２のネジ部２１に連成さ
れるストレート部の長さを適宜変更することができる。
【００２２】また、前記コア型６ｃには高さ押さえ、横
押さえのためにそれぞれ４つずつ突起６３ａ〜ｄ，６３
ｅ〜ｈを設けるが、その数は任意にできる。
押さえのためにそれぞれ４つずつ突起６３ａ〜ｄ，６３
ｅ〜ｈを設けるが、その数は任意にできる。
【００２３】また、前記実施の形態では、電球の口金付
き樹脂ケース１を例示したが、本発明の成形方法として
は、樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金属部材を形成
した樹脂成形品を製造する場合すべてに適用することが
できる。
き樹脂ケース１を例示したが、本発明の成形方法として
は、樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金属部材を形成
した樹脂成形品を製造する場合すべてに適用することが
できる。
【図１】電球の平面図である。
【図２】実施の形態による成形方法により製造した樹脂
ケースを示す一部断面図である。
ケースを示す一部断面図である。
【図３】コア型に円筒状金属部材を嵌め込んだ状態を示
す断面図である。
す断面図である。
【図４】型締め後の状態を示す断面図である。
【図５】キャビティ内に溶融樹脂材料を射出した状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図６】樹脂圧力により円筒状金属部材を塑性変形させ
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
【図７】型開きした状態を示す断面図である。
【図８】コア型の平面図である。
【図９】従来の樹脂ケースの製造方法を説明する模式図
である。
である。
【図１０】従来の樹脂ケースの製造方法により製造した
樹脂ケースを示す断面図である。
樹脂ケースを示す断面図である。
１ 樹脂ケース ２ 口金 ６ａ，６ｂ キャビティ型 ６ｃ コア型 ７ 上型 ８ キャビティ ２０ 円筒状金属部材 ２１ 口金のネジ部 ８１ 空間 Ｒ 溶融樹脂材料
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AA04 AA11 AA24 AD03 AG21 AH33 CA11 CB01 CB12 CK41 CQ01 CQ05 4F206 AA04 AA11 AA24 AD03 AG21 AH33 JA07 JB12 JF05 JQ81
Claims (3)
- 【請求項１】 樹脂成形品肉厚の片面側に変形した金属
部材を一体的に形成する成形方法であって、 平滑面状の金属部材を金型内の前記樹脂成形品形状を形
取る内壁面に嵌め込み、 型締めして前記金属部材の一方の面側を前記内壁面にお
ける変形面部側に配置し、他方の面側に空間を形成し、 前記空間内に溶融樹脂材料を射出し、この射出時の樹脂
圧力により前記金属部材を前記変形面部の外形形状に沿
って塑性変形させ、 前記溶融樹脂材料が硬化した後型開きすることを特徴と
する成形方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の成形方法において、 前記平滑面状の金属部材は、円筒状の金属部材であり、
この円筒状の金属部材を前記樹脂圧力によりネジ筒状に
塑性変形させるようにしたことを特徴とする成形方法。 - 【請求項３】 請求項２に記載の成形方法において、 電球の口金を椀状の樹脂ケースの下部に一体的に形成す
る成形方法であって、 前記円筒状金属部材を金型内の樹脂ケース形状を形取る
内壁面に嵌め込み、 型締めして前記円筒状金属部材の外周面側を前記内壁面
におけるネジ形状部側に配置し、前記金属部材の内周面
側に空間を形成し、この空間を含む前記樹脂ケース形状
のキャビティを形成し、 前記キャビティ内に溶融樹脂材料を射出し、この射出時
の樹脂圧力により前記円筒状金属部材を前記ネジ形状部
の外形形状に沿って塑性変形させてネジ部を有する口金
を形成することを特徴とする成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33643799A JP2001150479A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33643799A JP2001150479A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001150479A true JP2001150479A (ja) | 2001-06-05 |
Family
ID=18299136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33643799A Pending JP2001150479A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001150479A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008102804A1 (ja) * | 2007-02-21 | 2008-08-28 | Shin-Etsu Polymer Co., Ltd. | 射出成形用金型及び射出成形方法 |
| JP2011150946A (ja) * | 2010-01-22 | 2011-08-04 | Furukawa Battery Co Ltd:The | 鉛蓄電池の製造方法 |
| KR200460968Y1 (ko) * | 2011-11-17 | 2012-06-13 | 김태용 | Ｌｅｄ 전구용 소켓 및 이의 성형을 위한 사출금형 |
| CN103707458A (zh) * | 2012-09-29 | 2014-04-09 | 厦门海莱照明有限公司 | 一体多嵌件式、挤压成型灯头的led灯体制备方法 |
| WO2015034119A1 (ko) * | 2013-09-09 | 2015-03-12 | Lee Hwan Gil | 사출 성형 방법과 사출 금형 및 그에 따른 사출물 |
| CN107877778A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-04-06 | 蔡凡 | 一种陶瓷件上高精度结构的制备工艺及方法 |
-
1999
- 1999-11-26 JP JP33643799A patent/JP2001150479A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008102804A1 (ja) * | 2007-02-21 | 2008-08-28 | Shin-Etsu Polymer Co., Ltd. | 射出成形用金型及び射出成形方法 |
| JPWO2008102804A1 (ja) * | 2007-02-21 | 2010-05-27 | 信越ポリマー株式会社 | 射出成形用金型及び射出成形方法 |
| US8178024B2 (en) | 2007-02-21 | 2012-05-15 | Shin-Etsu Polymer Co., Ltd. | Injection molding die and injection molding method |
| JP2011150946A (ja) * | 2010-01-22 | 2011-08-04 | Furukawa Battery Co Ltd:The | 鉛蓄電池の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040824 |
|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050104 |