JP3602261B2 - 電球ソケットの金属部材のインサート成形方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に金属部材が露出した状態に金属部材をインサートしたプラスチック製品の電球ソケットのプラスチック成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電気部品の電球ソケットでは、図７に示すようにプラスチック成形品３０に金属部材３１を挿入し、一端に電球受けの金属端子３１ａを又他端には電線と接続される金属端子３１ｂを露出させている。
この電球ソケットの製造方法は、プラスチック成形品３０を成形し、その後同プラスチック成形品３０に金属部材３１を挿入する工程でなされる。図７の電球ソケットの他方の金属端子３１ｂは直線状の単純なものであるので、金属部材３１のプラスチック成形品３０への挿入は容易であるが、金属部材の両方の端子の形状が複雑になると挿入作業が困難となり、又金型のマスキングが困難となったり、あるいは端子の遊びが多くなるという問題点が生じていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、従来のこれらの問題点を解消し、複雑な金属部材でも容易にインサートでき、しかも工程が簡素化されコスト安に製造でき、且つ自動化も容易にでき、更に防水防塵性に優れた電球ソケットの金属部材のインサート成形方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決した本発明の構成は、
１） プラスチック成形品中に両端が複雑な形状の金属端子となる金属部材を両端の一部が表面に露出するように封止した電球ソケットの金属部材のインサート成形方法に於いて、封止される金属部材を表面露出部分が分れるように複数の金属部分部材に分割し、分割された金属部分部材の一方をプラスチック成形半製品に挿入し、金属部分部材の一部を互に接触状態で保持して同金属接触部にプラスチックの二次成形を行って金属接触部を封止して成形半製品と一体化することで複数個所で表面を露出させる金属部材を封止することを特徴とする電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
２） プラスチック成形品中に両端が複雑な形状の金属端子となる金属部材を両端の一部が表面に露出するように封止した電球ソケットの金属部材のインサート成形方法に於いて、封止される金属部材を表面露出部分が分れるように複数の金属部分部材に分割し、分割された金属部分部材をそれぞれ別のプラスチック成形半製品に挿入し、金属部分部材の一端が互に接触状態を保持する状態に金属部分部材を挿入した各プラスチック成形半製品を互に対置し、金属部分部材の接触部にプラスチックの二次成形を行って金属接触部を封止し且つ各プラスチック成形半製品を一体的に連結して複数個所で表面を露出させる金属部材を封止することを特徴とする電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
３） 接触部の二次成形のプラスチック材が成形半製品のプラスチック材と接合できる材料である前記１）又は２）記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
４） 接触部の二次成形のプラスチック材が成形半製品のプラスチック材と異色・異種のプラスチック材である前記１）又は２）記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
５） 接触部の金属部分部材の端部が互に係止状態にある前記１）〜４）何れか記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
にある。
【０００５】
【作用】
本発明では、インサートされる金属端子となる金属部材を表面露出部分が分れるように複数に分割されるので、表面露出部分が複雑な形状になっていても、分割された端部は一般に直線等の比較的単純な形状にできる。従って、分割された金属部分部材の一端は単純形状にでき、成形半製品の所定の空間・孔・開口部への挿入は単純形状の分割された端部から差し込むことで容易にできる。
そして、この分割された端部が互に接触した状態でプラスチック材でその周囲を二次成形することで、接触状態を固定化し、且つこの接触部を成形半製品にプラスチック材の接合で一体化又は接触部の成形半製品に係止状態に封止することで連結する。
又、接触部の金属部分部材の端部同士が互に係止状態に連結されれば、金属部材に対する引張・圧縮の荷重に対して強度が高くできる。
更に、分割された金属部品部材をそれぞれプラスチック成形半製品に挿入し、金属部材を挿入した各プラスチック成形半製品を対置し、各金属部品部材の端部を互に接触し、その接触部にプラスチックの二次成形を行い、接触部をプラスチックで封止するとともに各プラスチック成形半製品を連結する方法もある。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のプラスチック成形半製品の成形工程と、二次成形とは製品の工程として順序があるが、多数個製造する装置においては、製品のプラスチック成形半製品の成形と、別の製品の二次成形とは同時に行うのが製造サイクルを短縮して好ましい。
又、金属部材を分割してプラスチック成形半製品内で接触させる場合、その接触部が外れないように係止又は圧接状態にすることが望ましい。必要ならば、軽い溶接による接合を行ってもよい。
金属部材の分割は形状が複雑な場合３分割・４分割もすることができるが、挿入工程の増加からして、２分割のものが一般的である。
成形半製品のプラスチック材と、二次成形のプラスチック材とは同一・同種の素材のものが接合するので望ましい。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
本実施例は、電球の端子と接触する逆Ｕ字状に折曲した金属端子をソケットの電球差し込み空間側に露出させ、ソケットの反対側に電線側とリング状金属端子で接続できるようにした、電球ソケットの成形方法の例である。
図１は本実施例のインサート成形装置を示す説明図、図２，３は本実施例の工程を示す説明図、図４は本実施例で成形した電球ソケットの縦断面図、図５は同電球ソケットの底面図である。
図１〜４中、符号の１は電球ソケット、２は同電球ソケットの主要プラスチック成形部分である成形半製品、２ａは同成形半製品の分割された金属端子の一方の端部を挿入する挿入孔、２ｂは金属端子の一方を係止する成形半製品２の電球端部挿入空間の内壁に設けた係止段部、２ｃは電球端部を挿入する成形半製品２に形成された電球端部挿入空間、３，４は２分割された電気端子で電気端子３の方は長く、先端に逆Ｕ字状の折曲部３ａを有し、他方の電気端子４の方は短く一端に小リング部４ａを有し他端に一方の電気端子３の端部３ｂを挿入させて係止する接合ループ４ｂを形成している。５，６は前記電気端子３，４と対をなして配置される分割された金属部材の電気端子で、５は前記電気端子３と同様に逆Ｕ字状折曲部分５ａと直線的端部５ｂを有し、又６は前記電気端子４と同様に一端に大リング部６ａを有し、他端に接合ループ６ｂを有する。
７はプラスチック製成形半製品２と同一プラスチック素材で二次成形した二次成形部である。
又図１中、符号の１０はインサート成形装置、１１は回転テーブル、１１ａは成形半製品２を成形し、併せて二次成形部７を成形する第１ステーション、１１ｂは成形半製品２を取り出し、併せて成形半製品２に先に挿入した金属端子３，５に金属端子４，６を接触するように挿入する第２ステーション、１２は回転テーブル１１から二次成形された製品を検査ステーション１５へ取り出すロボット、１３は成形半製品２に金属端子３，５を挿入する挿入作業ステーション、１４は回転テーブル１１から成形半製品２を取り出し、又挿入作業ステーション１３で金属端子３，５を挿入した成形半製品２を回転テーブル１１の第２ステーション１１ｂへ移送させるロボット、１５は検査ステーションである。
本実施例では、回転テーブル１１の第１ステーション１１ａで電球用ソケット１の本体となる成形半製品２を成形する（図２（ａ）参照、尚図１ではシリンダー等成形装置を省略している）。次に回転テーブル１１を１８０°回転させ、ロボット１２で成形半製品２を挿入作業ステーション１３へ取り出す。その後、成形された成形半製品２の電球端部挿入空間２ｃ内に先端が逆Ｕ字状に折曲した金属端子３，５を挿入し、同金属端子３，５の直線状の端部３ｂ，５ｂを成形半製品２の挿入孔２ａに差し込み、又一部は係止段部２ｂに掛合する（図２（ｃ），（ｄ）参照）。金属端子３，４，５，６は複数個列んだ状態で生産されているので挿入作業ステーション１３で、１個毎に分断する（図２（ｂ）参照）。
その後、挿入作業ステーション１３で金属端子３，５を挿入した成形半製品２を回転テーブル１１の第２ステーション１１ｂにロボット１４によって移送する。この第２ステーション１１ｂで残りの金属端子４，６を成形半製品２に挿入する。そのとき金属端子４，６の接合ループ４ｂ，６ｂに挿入された金属端子３，５の端子３ｂ，５ｂを挿入するように装着する（図３（ａ）参照）。これによって金属端子３，５はそれぞれ金属端子４，６に電気的に導通状態となる。
その後、回転テーブル１１を１８０°回転させ、第１ステーション１１ａに進み接触部分の型組みがなされ、成形半製品２と同じプラスチック材で二次成形がなされ、端部３ｂ，５ｂと接合ループ４ｂ，６ｂとを接触状態に埋設して固定化する（図３（ｂ）参照）。この時、別のキャビティヌは金型では成形半製品２の成形も同時に行う。
二次成形後、ロボット１２によってインサート成形を完了した電球ソケット１の製品は取り出されて検査ステーション１５で検査される。
本実施例でインサート成形された電球ソケット１の縦断面図を図４に、その底面図を図５に示している。本電球ソケットの一方には逆Ｕ字状折曲部３ａ，５ａの表面露出部分が形成され、その反対側には二重リングの大リング部６ａと小リング部４ａの表面露出部が形成され、電気の端子として機能する。
【０００８】
；他の実施例（図６参照）
図６に示す実施例は、請求項２，３項記載の発明の実施例であって、２個の別々のプラスチック成形半製品２０，２１に一対の電極端子となる金属部材を分割した金属端子２２，２３，２４，２５を挿入して取付ける（図６（ａ）参照）。次に、金属端子２２の一方端２２ａと金属端子２３の一方端２３ａとを互に接触するように、又金属端子２４の一方端２４ａと金属端子２５の一方端２５ａが互に接触するように、二つのプラスチック成形半製品２０，２１を対置し、接触する一方端２２ａ，２３ａ及び一方端２４ａ，２５ａの外周の空間にプラスチック成形半製品２０，２１と同一プラスチック材を流し込んでプラスチック二次成形部２６を形成する。二つのプラスチック成形半製品２０，２１とはその突起２１ａと陥凹溝２０ａとの嵌合及び二次成形部２６による接合によって強力に連結され、接触部を接触状態に保持する。
前記の２つの実施例では同一樹脂材を使用しているが、異種材料を使用した二種（二色）成形でも、実施可能である。一次成形で熱可塑性樹脂（例えば、６ナイロン樹脂、６−６ナイロン樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶ポリマー等の公知の樹脂）を使用し、二次成形でシリコンゴムやウレタンゴム、スチレンーブタジエンゴム等の熱硬化性の弾性重合体からなるシール部材を使用し、防水防塵効果を高めるなどの為にも使用できる。これは一例で、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ゴム等の樹脂の組み合わせが可能である。
成形樹脂を防磁性素材のものを選べばＥＭＩ（電磁干渉）対策上有効なものにできる。
【０００９】
【発明の効果】
以上の様に、本発明によれば、金属部材を複数個に分割し、独立して成形半製品に挿入し、挿入した端部を接触させ、二次成形でその接触部を固定化するインサート方法であるので、金属部材が複雑な形状のものでもインサートが容易に行える。しかも工程が少なくなってコストが安価に製造でき、なおかつ自動化が容易に行えるものとした。更に、二次成形による封止によって、防水防塵性も高められ、遊びもなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例のインサート成形装置を示す説明図である。
【図２】本実施例の工程を示す説明図である。
【図３】本実施例の工程を示す説明図である。
【図４】本実施例で成形した電球ソケットの縦断面図である。
【図５】同電球ソケットの底面図である。
【図６】本発明の他の実施例を示す説明図である。
【図７】従来の金属部材のインサート成形方法によって成形された電球ソケットを示す断面図である。
【符号の説明】
１ 電球ソケット
２ 成形半製品
２ａ 挿入孔
２ｂ 係止段部
２ｃ 電球端部挿入空間
３ 電気端子
３ａ 折曲部
３ｂ 端部
４ 電気端子
４ａ 小リング部
４ｂ 接合ループ
５ 電気端子
５ａ 折曲部
５ｂ 端部
６ 電気端子
６ａ 大リング部
６ｂ 接合ループ
７ 二次成形部
１０ インサート成形装置
１１ 回転テーブル
１１ａ 第１ステーション
１１ｂ 第２ステーション
１２ ロボット
１３ 挿入作業ステーション
１４ ロボット
１５ 検査ステーション
２０ プラスチック成形半製品
２０ａ 陥凹溝
２１ プラスチック成形半製品
２１ａ 突起
２２ 金属端子
２２ａ 一方端
２３ 金属端子
２３ａ 一方端
２４ 金属端子
２４ａ 一方端
２５ 金属端子
２５ａ 一方端
２６ プラスチック二次成形部
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に金属部材が露出した状態に金属部材をインサートしたプラスチック製品の電球ソケットのプラスチック成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電気部品の電球ソケットでは、図７に示すようにプラスチック成形品３０に金属部材３１を挿入し、一端に電球受けの金属端子３１ａを又他端には電線と接続される金属端子３１ｂを露出させている。
この電球ソケットの製造方法は、プラスチック成形品３０を成形し、その後同プラスチック成形品３０に金属部材３１を挿入する工程でなされる。図７の電球ソケットの他方の金属端子３１ｂは直線状の単純なものであるので、金属部材３１のプラスチック成形品３０への挿入は容易であるが、金属部材の両方の端子の形状が複雑になると挿入作業が困難となり、又金型のマスキングが困難となったり、あるいは端子の遊びが多くなるという問題点が生じていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、従来のこれらの問題点を解消し、複雑な金属部材でも容易にインサートでき、しかも工程が簡素化されコスト安に製造でき、且つ自動化も容易にでき、更に防水防塵性に優れた電球ソケットの金属部材のインサート成形方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決した本発明の構成は、
１） プラスチック成形品中に両端が複雑な形状の金属端子となる金属部材を両端の一部が表面に露出するように封止した電球ソケットの金属部材のインサート成形方法に於いて、封止される金属部材を表面露出部分が分れるように複数の金属部分部材に分割し、分割された金属部分部材の一方をプラスチック成形半製品に挿入し、金属部分部材の一部を互に接触状態で保持して同金属接触部にプラスチックの二次成形を行って金属接触部を封止して成形半製品と一体化することで複数個所で表面を露出させる金属部材を封止することを特徴とする電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
２） プラスチック成形品中に両端が複雑な形状の金属端子となる金属部材を両端の一部が表面に露出するように封止した電球ソケットの金属部材のインサート成形方法に於いて、封止される金属部材を表面露出部分が分れるように複数の金属部分部材に分割し、分割された金属部分部材をそれぞれ別のプラスチック成形半製品に挿入し、金属部分部材の一端が互に接触状態を保持する状態に金属部分部材を挿入した各プラスチック成形半製品を互に対置し、金属部分部材の接触部にプラスチックの二次成形を行って金属接触部を封止し且つ各プラスチック成形半製品を一体的に連結して複数個所で表面を露出させる金属部材を封止することを特徴とする電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
３） 接触部の二次成形のプラスチック材が成形半製品のプラスチック材と接合できる材料である前記１）又は２）記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
４） 接触部の二次成形のプラスチック材が成形半製品のプラスチック材と異色・異種のプラスチック材である前記１）又は２）記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
５） 接触部の金属部分部材の端部が互に係止状態にある前記１）〜４）何れか記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法
にある。
【０００５】
【作用】
本発明では、インサートされる金属端子となる金属部材を表面露出部分が分れるように複数に分割されるので、表面露出部分が複雑な形状になっていても、分割された端部は一般に直線等の比較的単純な形状にできる。従って、分割された金属部分部材の一端は単純形状にでき、成形半製品の所定の空間・孔・開口部への挿入は単純形状の分割された端部から差し込むことで容易にできる。
そして、この分割された端部が互に接触した状態でプラスチック材でその周囲を二次成形することで、接触状態を固定化し、且つこの接触部を成形半製品にプラスチック材の接合で一体化又は接触部の成形半製品に係止状態に封止することで連結する。
又、接触部の金属部分部材の端部同士が互に係止状態に連結されれば、金属部材に対する引張・圧縮の荷重に対して強度が高くできる。
更に、分割された金属部品部材をそれぞれプラスチック成形半製品に挿入し、金属部材を挿入した各プラスチック成形半製品を対置し、各金属部品部材の端部を互に接触し、その接触部にプラスチックの二次成形を行い、接触部をプラスチックで封止するとともに各プラスチック成形半製品を連結する方法もある。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のプラスチック成形半製品の成形工程と、二次成形とは製品の工程として順序があるが、多数個製造する装置においては、製品のプラスチック成形半製品の成形と、別の製品の二次成形とは同時に行うのが製造サイクルを短縮して好ましい。
又、金属部材を分割してプラスチック成形半製品内で接触させる場合、その接触部が外れないように係止又は圧接状態にすることが望ましい。必要ならば、軽い溶接による接合を行ってもよい。
金属部材の分割は形状が複雑な場合３分割・４分割もすることができるが、挿入工程の増加からして、２分割のものが一般的である。
成形半製品のプラスチック材と、二次成形のプラスチック材とは同一・同種の素材のものが接合するので望ましい。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
本実施例は、電球の端子と接触する逆Ｕ字状に折曲した金属端子をソケットの電球差し込み空間側に露出させ、ソケットの反対側に電線側とリング状金属端子で接続できるようにした、電球ソケットの成形方法の例である。
図１は本実施例のインサート成形装置を示す説明図、図２，３は本実施例の工程を示す説明図、図４は本実施例で成形した電球ソケットの縦断面図、図５は同電球ソケットの底面図である。
図１〜４中、符号の１は電球ソケット、２は同電球ソケットの主要プラスチック成形部分である成形半製品、２ａは同成形半製品の分割された金属端子の一方の端部を挿入する挿入孔、２ｂは金属端子の一方を係止する成形半製品２の電球端部挿入空間の内壁に設けた係止段部、２ｃは電球端部を挿入する成形半製品２に形成された電球端部挿入空間、３，４は２分割された電気端子で電気端子３の方は長く、先端に逆Ｕ字状の折曲部３ａを有し、他方の電気端子４の方は短く一端に小リング部４ａを有し他端に一方の電気端子３の端部３ｂを挿入させて係止する接合ループ４ｂを形成している。５，６は前記電気端子３，４と対をなして配置される分割された金属部材の電気端子で、５は前記電気端子３と同様に逆Ｕ字状折曲部分５ａと直線的端部５ｂを有し、又６は前記電気端子４と同様に一端に大リング部６ａを有し、他端に接合ループ６ｂを有する。
７はプラスチック製成形半製品２と同一プラスチック素材で二次成形した二次成形部である。
又図１中、符号の１０はインサート成形装置、１１は回転テーブル、１１ａは成形半製品２を成形し、併せて二次成形部７を成形する第１ステーション、１１ｂは成形半製品２を取り出し、併せて成形半製品２に先に挿入した金属端子３，５に金属端子４，６を接触するように挿入する第２ステーション、１２は回転テーブル１１から二次成形された製品を検査ステーション１５へ取り出すロボット、１３は成形半製品２に金属端子３，５を挿入する挿入作業ステーション、１４は回転テーブル１１から成形半製品２を取り出し、又挿入作業ステーション１３で金属端子３，５を挿入した成形半製品２を回転テーブル１１の第２ステーション１１ｂへ移送させるロボット、１５は検査ステーションである。
本実施例では、回転テーブル１１の第１ステーション１１ａで電球用ソケット１の本体となる成形半製品２を成形する（図２（ａ）参照、尚図１ではシリンダー等成形装置を省略している）。次に回転テーブル１１を１８０°回転させ、ロボット１２で成形半製品２を挿入作業ステーション１３へ取り出す。その後、成形された成形半製品２の電球端部挿入空間２ｃ内に先端が逆Ｕ字状に折曲した金属端子３，５を挿入し、同金属端子３，５の直線状の端部３ｂ，５ｂを成形半製品２の挿入孔２ａに差し込み、又一部は係止段部２ｂに掛合する（図２（ｃ），（ｄ）参照）。金属端子３，４，５，６は複数個列んだ状態で生産されているので挿入作業ステーション１３で、１個毎に分断する（図２（ｂ）参照）。
その後、挿入作業ステーション１３で金属端子３，５を挿入した成形半製品２を回転テーブル１１の第２ステーション１１ｂにロボット１４によって移送する。この第２ステーション１１ｂで残りの金属端子４，６を成形半製品２に挿入する。そのとき金属端子４，６の接合ループ４ｂ，６ｂに挿入された金属端子３，５の端子３ｂ，５ｂを挿入するように装着する（図３（ａ）参照）。これによって金属端子３，５はそれぞれ金属端子４，６に電気的に導通状態となる。
その後、回転テーブル１１を１８０°回転させ、第１ステーション１１ａに進み接触部分の型組みがなされ、成形半製品２と同じプラスチック材で二次成形がなされ、端部３ｂ，５ｂと接合ループ４ｂ，６ｂとを接触状態に埋設して固定化する（図３（ｂ）参照）。この時、別のキャビティヌは金型では成形半製品２の成形も同時に行う。
二次成形後、ロボット１２によってインサート成形を完了した電球ソケット１の製品は取り出されて検査ステーション１５で検査される。
本実施例でインサート成形された電球ソケット１の縦断面図を図４に、その底面図を図５に示している。本電球ソケットの一方には逆Ｕ字状折曲部３ａ，５ａの表面露出部分が形成され、その反対側には二重リングの大リング部６ａと小リング部４ａの表面露出部が形成され、電気の端子として機能する。
【０００８】
；他の実施例（図６参照）
図６に示す実施例は、請求項２，３項記載の発明の実施例であって、２個の別々のプラスチック成形半製品２０，２１に一対の電極端子となる金属部材を分割した金属端子２２，２３，２４，２５を挿入して取付ける（図６（ａ）参照）。次に、金属端子２２の一方端２２ａと金属端子２３の一方端２３ａとを互に接触するように、又金属端子２４の一方端２４ａと金属端子２５の一方端２５ａが互に接触するように、二つのプラスチック成形半製品２０，２１を対置し、接触する一方端２２ａ，２３ａ及び一方端２４ａ，２５ａの外周の空間にプラスチック成形半製品２０，２１と同一プラスチック材を流し込んでプラスチック二次成形部２６を形成する。二つのプラスチック成形半製品２０，２１とはその突起２１ａと陥凹溝２０ａとの嵌合及び二次成形部２６による接合によって強力に連結され、接触部を接触状態に保持する。
前記の２つの実施例では同一樹脂材を使用しているが、異種材料を使用した二種（二色）成形でも、実施可能である。一次成形で熱可塑性樹脂（例えば、６ナイロン樹脂、６−６ナイロン樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶ポリマー等の公知の樹脂）を使用し、二次成形でシリコンゴムやウレタンゴム、スチレンーブタジエンゴム等の熱硬化性の弾性重合体からなるシール部材を使用し、防水防塵効果を高めるなどの為にも使用できる。これは一例で、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ゴム等の樹脂の組み合わせが可能である。
成形樹脂を防磁性素材のものを選べばＥＭＩ（電磁干渉）対策上有効なものにできる。
【０００９】
【発明の効果】
以上の様に、本発明によれば、金属部材を複数個に分割し、独立して成形半製品に挿入し、挿入した端部を接触させ、二次成形でその接触部を固定化するインサート方法であるので、金属部材が複雑な形状のものでもインサートが容易に行える。しかも工程が少なくなってコストが安価に製造でき、なおかつ自動化が容易に行えるものとした。更に、二次成形による封止によって、防水防塵性も高められ、遊びもなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例のインサート成形装置を示す説明図である。
【図２】本実施例の工程を示す説明図である。
【図３】本実施例の工程を示す説明図である。
【図４】本実施例で成形した電球ソケットの縦断面図である。
【図５】同電球ソケットの底面図である。
【図６】本発明の他の実施例を示す説明図である。
【図７】従来の金属部材のインサート成形方法によって成形された電球ソケットを示す断面図である。
【符号の説明】
１ 電球ソケット
２ 成形半製品
２ａ 挿入孔
２ｂ 係止段部
２ｃ 電球端部挿入空間
３ 電気端子
３ａ 折曲部
３ｂ 端部
４ 電気端子
４ａ 小リング部
４ｂ 接合ループ
５ 電気端子
５ａ 折曲部
５ｂ 端部
６ 電気端子
６ａ 大リング部
６ｂ 接合ループ
７ 二次成形部
１０ インサート成形装置
１１ 回転テーブル
１１ａ 第１ステーション
１１ｂ 第２ステーション
１２ ロボット
１３ 挿入作業ステーション
１４ ロボット
１５ 検査ステーション
２０ プラスチック成形半製品
２０ａ 陥凹溝
２１ プラスチック成形半製品
２１ａ 突起
２２ 金属端子
２２ａ 一方端
２３ 金属端子
２３ａ 一方端
２４ 金属端子
２４ａ 一方端
２５ 金属端子
２５ａ 一方端
２６ プラスチック二次成形部
Claims (5)
- プラスチック成形品中に両端が複雑な形状の金属端子となる金属部材を両端の一部が表面に露出するように封止した電球ソケットの金属部材のインサート成形方法に於いて、封止される金属部材を表面露出部分が分れるように複数の金属部分部材に分割し、分割された金属部分部材の一方をプラスチック成形半製品に挿入し、金属部分部材の一部を互に接触状態で保持して同金属接触部にプラスチックの二次成形を行って金属接触部を封止して成形半製品と一体化することで複数個所で表面を露出させる金属部材を封止することを特徴とする電球ソケットの金属部材のインサート成形方法。
- プラスチック成形品中に両端が複雑な形状の金属端子となる金属部材を両端の一部が表面に露出するように封止した電球ソケットの金属部材のインサート成形方法に於いて、封止される金属部材を表面露出部分が分れるように複数の金属部分部材に分割し、分割された金属部分部材をそれぞれ別のプラスチック成形半製品に挿入し、金属部分部材の一端が互に接触状態を保持する状態に金属部分部材を挿入した各プラスチック成形半製品を互に対置し、金属部分部材の接触部にプラスチックの二次成形を行って金属接触部を封止し且つ各プラスチック成形半製品を一体的に連結して複数個所で表面を露出させる金属部材を封止することを特徴とする電球ソケットの金属部材のインサート成形方法。
- 接触部の二次成形のプラスチック材が成形半製品のプラスチック材と接合できる材料である請求項１又は２記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法。
- 接触部の二次成形のプラスチック材が成形半製品のプラスチック材と異色・異種のプラスチック材である請求項１又は２記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法。
- 接触部の金属部分部材の端部が互に係止状態にある請求項１〜４何れか記載の電球ソケットの金属部材のインサート成形方法。
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|---|---|---|---|
| JP15024296A JP3602261B2 (ja) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | 電球ソケットの金属部材のインサート成形方法 |
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| JP15024296A JP3602261B2 (ja) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | 電球ソケットの金属部材のインサート成形方法 |
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| JPH09309116A JPH09309116A (ja) | 1997-12-02 |
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-
1996
- 1996-05-21 JP JP15024296A patent/JP3602261B2/ja not_active Expired - Lifetime
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