JP2011187641A - フレキシブル基板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】カバーレイの表面保護フィルムを連続動作で効率よく剥離する。
【解決手段】片面に接着剤を有する剥離基板15をフレキシブル基板10の表面保護フィルムを有する面に接着剤を介して貼り合わせる剥離基板貼り合わせ工程と、剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がし、剥離基板15とともに表面保護フィルムをカバーレイから剥離する表面保護フィルム剥離工程と、を有する。
【選択図】図5
【解決手段】片面に接着剤を有する剥離基板15をフレキシブル基板10の表面保護フィルムを有する面に接着剤を介して貼り合わせる剥離基板貼り合わせ工程と、剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がし、剥離基板15とともに表面保護フィルムをカバーレイから剥離する表面保護フィルム剥離工程と、を有する。
【選択図】図5
Description
本発明は、フレキシブル基板の製造方法に関する。
プリント基板には、柔軟性を有するベースフィルムに銅箔等によりパターンを形成した、TAB(Tape Automated Bonding)方式やTCP(Tape Carrier Package)方式等のフレキシブル基板(以降、これらを代表してTABと記す)がある。TABには、電子部品等を実装する際、剛性を持たせて寸法精度を維持するために補強板を貼り合せたり、銅箔配線等を保護するために絶縁性・耐薬品性に優れたカバーレイと呼ばれる絶縁体の保護フィルムを被覆したりすることがある。補強板は、片面に例えば粘着剤を有しており、この粘着剤を介してTABに粘着される。カバーレイは、例えば熱硬化型の接着剤を有するフィルム状に形成され、プレス加工等により外形抜きされてTAB表面に加圧・加熱により接着される。
近年、カバーレイには、熱硬化型の接着剤を片面だけでなく両面に有し、例えば回路基板同士を接合させる機能を持つ、両面接着型カバーレイが用いられる場合がある。この両面接着型カバーレイは、通常、非常に薄いため、カバーレイに剛性を持たせ、かつカバーレイ表面を保護するために、表面保護フィルムを有する場合がある。
これらの補強板や、カバーレイの表面保護フィルムは、所定の工程を経た後に剥離される。補強板の剥離方法としては図6に示すように、剛性のある補強板51の表面に設けた粘着剤52によって、TAB等のフレキシブル基板53を補強板51に貼り付けた後、補強板51を剥離する際に、金属細線54をフレキシブル基板53と粘着剤52との間に端部から割り込ませ、金属細線54の両端を補強板51の面に沿って牽引することにより、フレキシブル基板53から補強板51を剥離させる方法がある(例えば、特許文献1参照)。
また図7に示すように、例えば複数の回転ロール81(一部のみ図示)を備える剥離ユニット80にて、補強板61を剥離する方法がある(例えば、特許文献2参照)。この剥離ユニット80を有する製造装置は、枚葉型補強板61に剥離可能な有機物層62を介して可撓性フィルム63が貼り付けられた可撓性フィルム基板60を支持して搬送する搬送装置70、複数の可撓性フィルム基板60を順次整列させて逐次繋ぎ合わせる接続ユニット90等をさらに有している。接続ユニット90により接続されて長尺フィルム化された可撓性フィルム63を、剥離ユニット80が備える楔形の固定用部品82等で補強板61から分離させ、複数の回転ロール81で可撓性フィルム63を巻き取ることにより、可撓性フィルム63から補強板61を剥離する。
従来、カバーレイが有する表面保護フィルムは、外形抜きによって個片状態となったカバーレイから、ひとつひとつ手作業で剥離していた。このため剥離作業に工数が掛かり、量産性に乏しかった。特許文献1のように、金属細線54等を用いたとしても、個々のカ
バーレイに対して金属細線54の割り込ませる作業が必要であることに変わりはなく、大幅な効率化は望めない。また特許文献2のように、接続ユニット90や剥離ユニット80を有する従来装置を表面保護フィルムの剥離に適用したとしても、外形抜きによって個片状態となっているカバーレイを順次繋ぎ合わせるという煩雑な作業が必要となり、高スループットが得られない。
バーレイに対して金属細線54の割り込ませる作業が必要であることに変わりはなく、大幅な効率化は望めない。また特許文献2のように、接続ユニット90や剥離ユニット80を有する従来装置を表面保護フィルムの剥離に適用したとしても、外形抜きによって個片状態となっているカバーレイを順次繋ぎ合わせるという煩雑な作業が必要となり、高スループットが得られない。
そこで本発明の目的は、カバーレイの表面保護フィルムを連続的に効率よく剥離することが可能なフレキシブル基板の製造方法を提供することである。
本発明の第1の態様は、可撓性を有し、配線が形成された絶縁基板上に表面保護フィルムを有するカバーレイを備えるフレキシブル基板から、前記表面保護フィルムを剥離する剥離工程を含むフレキシブル基板の製造方法であって、前記剥離工程は、片面に接着剤を有する剥離基板を前記フレキシブル基板の前記表面保護フィルムを有する面に前記接着剤を介して貼り合わせる剥離基板貼り合わせ工程と、前記剥離基板を前記フレキシブル基板から引き剥がし、前記剥離基板とともに前記表面保護フィルムを前記カバーレイから剥離する表面保護フィルム剥離工程と、を有するフレキシブル基板の製造方法である。
本発明の第2の態様は、第1の態様のフレキシブル基板の製造方法において、前記剥離基板は、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリアミドイミド(PAI)、アラミド、ポリイミド(PI)のいずれかを主材料とするフレキシブル基板の製造方法である。
本発明の第3の態様は、第1または第2の態様のフレキシブル基板の製造方法において、前記フレキシブル基板は半導体チップを搭載する開口部と前記開口部に突出するフライングリードとを有し、前記剥離基板は前記開口部に対応する前記接着剤を有さない領域を備え、前記剥離基板貼り合わせ工程では、前記フレキシブル基板の前記開口部と前記剥離基板の前記接着剤を有さない前記領域とが重なり合うようにするフレキシブル基板の製造方法である。
本発明の第4の態様は、第1〜第3の態様のいずれかに記載のフレキシブル基板の製造方法において、前記剥離基板貼り合わせ工程では、長尺状の前記剥離基板の前記接着剤を有する面と長尺状の前記フレキシブル基板の前記表面保護フィルムを有する面とを対向させて走行させつつ、前記剥離基板と前記フレキシブル基板とを両側から挟み付けて前記剥離基板を前記フレキシブル基板の前記表面保護フィルムを有する面に前記接着剤を介して貼り合わせ、前記表面保護フィルム剥離工程では、前記剥離基板と前記フレキシブル基板とを離間する方向に走行させて前記剥離基板を前記フレキシブル基板から引き剥がし、前記剥離基板とともに前記表面保護フィルムを前記カバーレイから剥離するフレキシブル基板の製造方法である。
本発明の第5の態様は、第4の態様に記載のフレキシブル基板の製造方法において、前記表面保護フィルム剥離工程では、前記フレキシブル基板および前記剥離基板の走行方向の下流側に、前記フレキシブル基板および前記剥離基板の搬送用の駆動ロールをそれぞれ離間させて配置し、前記駆動ロールの回転駆動によって前記表面保護フィルムを前記カバーレイから剥離するフレキシブル基板の製造方法である。
本発明によれば、カバーレイの表面保護フィルムを連続的に効率よく剥離することが可能であり、剥離作業の工数を減らし、量産性を向上させることが可能となる。
次に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
[第1の実施形態]
(1)フレキシブル基板の構造
本発明の第1の実施形態に係る剥離工程は、表面保護フィルムを有するカバーレイを備えるフレキシブル基板に対して実施される。そこでまずは、上記構成のフレキシブル基板の構造について、図1を用いて説明する。
(1)フレキシブル基板の構造
本発明の第1の実施形態に係る剥離工程は、表面保護フィルムを有するカバーレイを備えるフレキシブル基板に対して実施される。そこでまずは、上記構成のフレキシブル基板の構造について、図1を用いて説明する。
図1(a)は、第1の実施形態に係るフレキシブル基板10の一部を表わした平面図である。フレキシブル基板10は可撓性を有するフィルム状であり、紙面の上下方向に長尺状になっている(一部のみを図示)。図1(b)は、図1(a)のA−A断面図である。図1に示すように、フレキシブル基板10は絶縁基板としての絶縁性フィルム基材1の表面に配線3を有し、絶縁性フィルム基材1上には、表面保護フィルム5を有するカバーレイ4が貼り付けられている。
絶縁性フィルム基材1の材料としては、可撓性を有する樹脂、例えばポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリアミドイミド(PAI)、アラミド、ポリイミド(PI)等を用いることができる。一例としてポリイミド系フィルムの具体例を挙げると、例えば東レデュポン社製のカプトン(登録商標)や宇部興産製のユーピレックス(登録商標)等のフィルムがある。絶縁性フィルム基材1の厚さは例えば12μm〜75μmである。絶縁性フィルム基材1の幅寸法は、フレキシブル基板10が備える配線パターン形成時に使用する投影露光機の光学系やフォトリソグラフィ技術の性能に基づいて、いわゆる業界標準規格が定められており、例えば105mm、120mm、158mm等である。絶縁性フィルム基材1の左右両端には、例えばそれぞれスプロケットホール2が配列形成されている。フレキシブル基板10の形成工程においては、スプロケットホール2を用いて絶縁性フィルム基材1の搬送や位置決めを行なう。
絶縁性フィルム基材1の表面には、図示しない接着剤層を介して配線3が形成されている。接着剤層には、例えば東レや巴川製紙所等から提供されている接着剤を用いることができる。接着剤層の厚さは、例えば8μm〜15μmである。配線3は、例えば銅等の金属から構成されている。図1(a)に示すように、配線3のインナーリード3aが集まる、絶縁性フィルム基材1上のチップ実装部6には、後の工程において半導体チップ(図示
せず)が搭載され、インナーリード3aと電気的に接続される。なお、図1に示した配線パターンはあくまでも一例であって、フレキシブル基板10が有する配線にはランド等も含まれる。
せず)が搭載され、インナーリード3aと電気的に接続される。なお、図1に示した配線パターンはあくまでも一例であって、フレキシブル基板10が有する配線にはランド等も含まれる。
絶縁性フィルム基材1上にはさらに、主に配線3を覆うようにカバーレイ4が貼り付けられている。カバーレイ4は、例えば熱硬化型の接着剤(図示せず)を両面に有する両面接着剤型カバーレイである。カバーレイ4の材料としては、PET、PAI、アラミド、PI等が用いられ、例えば東レ、有沢製作所、ニッカン工業等が提供している市販のカバーレイ用材料を用いることができるほか、独自に製造してもよい。両面接着剤型のカバーレイ4は、厚さが例えば25μm程度である。片面にのみ接着剤を有するカバーレイが通常45μm程度の厚みであるのに対し、両面接着剤型のカバーレイ4は非常に薄いため、カバーレイ4単体では、後述するプレス加工や絶縁性フィルム基材1への貼り付けの際にハンドリングが困難であったり、カバーレイ4表面に汚れや傷がついてしまう。このため、カバーレイ4の一方の面は表面保護フィルム5で覆われている。これにより、カバーレイ4に剛性を持たせ、かつカバーレイ4表面を保護することができる。ここで、カバーレイ4の熱硬化型の接着剤は熱硬化前の状態である。したがって、カバーレイ4と絶縁性フィルム基材1とは仮止め状態となっている。
カバーレイ4は、絶縁性フィルム基材1上の配線パターンに合わせてプレス加工等により外形抜きされ、個片状になっている。カバーレイ4の横幅は、絶縁性フィルム基材1に形成されたスプロケットホール2が隠れてしまわないよう、左右両端のスプロケットホール2の内側に納まる幅となっている。そして例えばカバーレイ4の横幅方向のほぼ中央部には、半導体チップを実装するための開口を有し、チップ実装部6が設けられている。
これまで液晶ドライバICの実装モジュールをはじめ種々の用途には、後述するように、半導体チップを搭載するデバイスホールと、デバイスホールに突出するフライングリードとを有するフレキシブル基板が用いられてきた。しかし最近では一部の用途を除き、フレキシブル基板10のようにデバイスホールやフライングリードを含まないタイプが主流となってきている。代表的な用途として、例えばプリンタ用COF(Chip On Film)がある。
(2)剥離基板の構造
本実施形態においては、このような構造を持つフレキシブル基板10のカバーレイ4が有する表面保護フィルム5を、接着剤を有する剥離基板を用いて剥離する。本実施形態に係る剥離基板を、図2に示す。
本実施形態においては、このような構造を持つフレキシブル基板10のカバーレイ4が有する表面保護フィルム5を、接着剤を有する剥離基板を用いて剥離する。本実施形態に係る剥離基板を、図2に示す。
図2(a)は、本実施形態に係る剥離基板15の一部を表わした平面図である。剥離基板15は可撓性を有するフィルム状であり、紙面の上下方向に長尺状になっている(一部のみを図示)。図2(b)は、図2(a)のB−B断面図である。図2に示すように、剥離基板15は、剥離用フィルム基材11の片面に接着剤12を有する構造となっている。
剥離用フィルム基材11の材料としては、可撓性を有する樹脂、例えばPET、PEN、PPS、PAI、アラミド、PI等を用いることができる。これらの材料はいずれも異物が出にくいことで知られているが、特に価格が安く、安定供給が可能なPETを用いることが好ましい。剥離用フィルム基材11の幅寸法は、絶縁性フィルム基材1の幅寸法と合わせて、例えば105mm、120mm、158mm等とすることができるが、絶縁性フィルム基材1の幅寸法に対して多少前後していてもよい。また、剥離基板15の条長を、フレキシブル基板10の条長より若干長くしておくことで、引き剥がし開始時の引き剥がし作業が容易になるほか、フレキシブル基板10が有する表面保護フィルム5の全長を、余すことなくカバーすることができる。
図2に示すように、接着剤12は剥離用フィルム基材11の片面全面に塗布されている。接着剤12は、適度な粘着力を有するものであればよく、高粘性を有する粘着剤のようなものであってもよい。適度な粘着力とは、表面保護フィルム5を確実にカバーレイ4から剥離させるに充分な粘着力であり、かつフレキシブル基板10からカバーレイ4自体が剥離してしまったり、フレキシブル基板10の配線剥がれが生じてしまったりするほど強い粘着力であってはならない。したがって、それぞれの部材間の粘着力(密着力)は、例えば表面保護フィルム5とカバーレイ4との間が1N/cm、表面保護フィルム5と剥離用フィルム基材11との間が4N/cm程度であることが好ましい。
(3)ロールラミネータの構成
上述の剥離基板15によって、上述のフレキシブル基板10のカバーレイ4から表面保護フィルム5を剥離する際、本実施形態においてはロールラミネータを使用する。以下に、本実施形態で使用するロールラミネータについて、図5を用いて説明する。
上述の剥離基板15によって、上述のフレキシブル基板10のカバーレイ4から表面保護フィルム5を剥離する際、本実施形態においてはロールラミネータを使用する。以下に、本実施形態で使用するロールラミネータについて、図5を用いて説明する。
図5は、本実施形態に係るロールラミネータ30の模式図である。ロールラミネータ30は、フレキシブル基板10と剥離基板15とを平行して走行(搬送)させつつ、一旦、剥離基板15をフレキシブル基板10に貼り合わせ、その後に剥離基板15とフレキシブル基板10とを引き剥がすことにより、カバーレイ4の表面保護フィルム5を、剥離基板15の接着剤12の粘着力で剥離基板15側へと移動させ、表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離させる構成となっている。ロールラミネータ30が備える具体的な構成は、以下のとおりである。
図5に示すように、ロールラミネータ30は、剥離基板15を送り出す駆動ロール21と剥離基板15を巻き取る駆動ロール23とを備え、また、フレキシブル基板10を送り出す駆動ロール22とフレキシブル基板10を巻き取る駆動ロール24とを備えている。駆動ロール21から駆動ロール23へと搬送される剥離基板15と、駆動ロール22から駆動ロール24へと搬送されるフレキシブル基板10とは、それら基板面が対向し且つ互いに平行に同一方向に搬送されるように構成されている。更に、剥離基板15の接着剤12を有する面とフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面とが対向して搬送されるように、剥離基板15及びフレキシブル基板10は駆動ロール21、22、23、24に装着される。また、後述の表面保護フィルム5の剥離工程では、駆動ロール21、22、23、24が連動して駆動され、剥離基板15の搬送速度とフレキシブル基板10の搬送速度とが一致するように、駆動ロール21、22、23、24の回転が制御される。なお、搬送される剥離基板15及びフレキシブル基板10は、それら基板面を水平にして上下に配置されるようにしても、或いは、それら基板面を垂直にして左右に配置されるようにしてもよい。
ロールラミネータ30のほぼ中央部には、装置内を平行して走行する剥離基板15及びフレキシブル基板10を両側から挟み込むように、プレスロール41及びプレスロール42がそれぞれ設置されている。プレスロール41とプレスロール42とを近づけることで、プレスロール41、42間に剥離基板15とフレキシブル基板10とが挟み付けられて加圧されるよう構成されている。また、プレスロール41、42は図示しない加熱機構を有していてもよい。さらに、プレスロール41、42は所定の弾力性を有していてもよい。これにより、フレキシブル基板10および剥離基板15を加圧する際、プレスロール41、42が面で当たるため、より確実に貼り合わせを行なうことができる。
プレスロール41、42に対して剥離基板15およびフレキシブル基板10の搬送方向の上流側には、テンションロール31、32が、剥離基板15およびフレキシブル基板10を挟んで互いに対向する位置に、図示しない調整機構により上下動可能に設置されてい
る。同様に、プレスロール41、42に対して剥離基板15およびフレキシブル基板10の搬送方向の下流側には、テンションロール33、34が、剥離基板15およびフレキシブル基板10を挟んで互いに対向する位置に、図示しない調整機構により上下動可能に設置されている。テンションロール31、33は上下位置の調整によって剥離基板15に所定の張力を与え、テンションロール32、34は上下位置の調整によってフレキシブル基板10に所定の張力を与えるよう構成されている。これらのテンションロール31、32、33、34によって、剥離基板15およびフレキシブル基板10は弛みのない状態で装置内を走行するよう構成されている。
る。同様に、プレスロール41、42に対して剥離基板15およびフレキシブル基板10の搬送方向の下流側には、テンションロール33、34が、剥離基板15およびフレキシブル基板10を挟んで互いに対向する位置に、図示しない調整機構により上下動可能に設置されている。テンションロール31、33は上下位置の調整によって剥離基板15に所定の張力を与え、テンションロール32、34は上下位置の調整によってフレキシブル基板10に所定の張力を与えるよう構成されている。これらのテンションロール31、32、33、34によって、剥離基板15およびフレキシブル基板10は弛みのない状態で装置内を走行するよう構成されている。
(4)フレキシブル基板の製造方法
本実施形態に係る剥離工程は、上述のように可撓性を有し、配線3が形成された絶縁性フィルム基材1上に表面保護フィルム5を有するカバーレイ4を備えるフレキシブル基板10に対して実施される。そこで、まずは上記構成のフレキシブル基板10の形成工程について以下に説明する。
本実施形態に係る剥離工程は、上述のように可撓性を有し、配線3が形成された絶縁性フィルム基材1上に表面保護フィルム5を有するカバーレイ4を備えるフレキシブル基板10に対して実施される。そこで、まずは上記構成のフレキシブル基板10の形成工程について以下に説明する。
(フレキシブル基板の形成工程)
まず、可撓性を有する樹脂等から成る絶縁性フィルム基材1の表面に、接着剤層を貼り付ける。続いてプレス加工等により、絶縁性フィルム基材1にスプロケットホール2を開ける。
まず、可撓性を有する樹脂等から成る絶縁性フィルム基材1の表面に、接着剤層を貼り付ける。続いてプレス加工等により、絶縁性フィルム基材1にスプロケットホール2を開ける。
次に、絶縁性フィルム基材1表面のほぼ全面に、接着剤層を介して配線3の材料となる金属箔を貼り合わせる。金属箔の貼り合わせ方法としては、ロールラミネータによるラミネート法を用いて加圧・加熱することにより実施することが可能である。
続いて、貼り合わせた金属箔を、例えばフォトリソグラフィ技術及びエッチング技術を用いて加工して配線3を形成する。具体的には、例えば金属箔の全面にフォトレジストを塗布し、インナーリード3aを含む配線3のパターンを投影露光機によって投影露光して、その潜像を現像してフォトレジストパターンを得る。次に、フォトレジストパターンの形成された金属箔に対してエッチング法によるパターン加工を施し、インナーリード3aを含む配線3を形成する。配線3が形成された後、フォトレジストの除去を行なう。
続いて、配線3の表面に金(Au)や錫(Sn)等をめっきする。めっきの方法としては、電解めっきや無電解めっき等を用いることができる。また、めっきは、後述するように絶縁性フィルム基材1にカバーレイ4を貼り付けた後に、配線3のインナーリード3aや図示しない接続端子等、カバーレイ4から露出した部分のみに対して行なってもよい。いずれの場合であっても、めっき処理によって配線3の接続信頼性を高めることができる。
次に、配線3の形成された絶縁性フィルム基材1に、表面保護フィルム5を有するカバーレイ4を貼り付ける。カバーレイ4および表面保護フィルム5には、絶縁性フィルム基材1に形成されたチップ実装部6に合わせて、予め開口部が設けられている。これらの開口部を形成するには、例えば金型を用いたプレス打ち抜き法や、レーザ照射によるレーザカッティング法を用いることができるほか、トムソン刃やピナクル刃、彫刻刀を用いた押し切り法、化学薬品を用いたエッチング法等を使用することが可能である。
カバーレイ4は表面保護フィルム5とともに、絶縁性フィルム基材1上の配線パターンに合わせて外形抜きされ、同時に加圧・加熱によって絶縁性フィルム基材1表面に貼り付けられる。外形抜きには、金型を用いたプレス打ち抜き法や、トムソン刃、ピナクル刃等を用いた押し切り法を使用することができる。個片状になったカバーレイ4は、絶縁性フィルム基材1との位置合わせをしたうえで、加圧・低温加熱されて絶縁性フィルム基材1
に貼り付けられる。この低温加熱の温度は例えば100℃〜130℃である。これはカバーレイ4が有する接着剤を流動化させるのに充分な温度ではあるが、接着剤を熱硬化させる温度、例えば180℃〜200℃よりは低い温度となっている。流動化した接着剤は、配線3等を有する絶縁性フィルム基材1表面の凹凸を埋めるように溶解していき、アンカー効果(凹凸面の空隙に材料が侵入することによるくさびのような働き)により、カバーレイ4が絶縁性フィルム基材1に熱硬化することなく仮止めされる。仮止めされたカバーレイ4は、最終的にはもう一方の面にも回路基板等を重ねた状態で加圧・高温加熱(例えば180℃〜200℃)され、カバーレイ4両面の回路基板等に熱硬化により接合され、多層構造を持つフレキシブル基板等が得られる。
に貼り付けられる。この低温加熱の温度は例えば100℃〜130℃である。これはカバーレイ4が有する接着剤を流動化させるのに充分な温度ではあるが、接着剤を熱硬化させる温度、例えば180℃〜200℃よりは低い温度となっている。流動化した接着剤は、配線3等を有する絶縁性フィルム基材1表面の凹凸を埋めるように溶解していき、アンカー効果(凹凸面の空隙に材料が侵入することによるくさびのような働き)により、カバーレイ4が絶縁性フィルム基材1に熱硬化することなく仮止めされる。仮止めされたカバーレイ4は、最終的にはもう一方の面にも回路基板等を重ねた状態で加圧・高温加熱(例えば180℃〜200℃)され、カバーレイ4両面の回路基板等に熱硬化により接合され、多層構造を持つフレキシブル基板等が得られる。
このような、カバーレイ4のプレス加工およびラミネートには、ベアック社や石井表記が提供する、大気圧プレスおよび大気圧ラミネータや、減圧プレスおよび減圧ラミネータ等の装置を用いることができる。なお、上記に示した仮止め時の温度はあくまでも一例であって、選択したカバーレイ4によって圧力・温度の推奨値が異なるので、それを参考にする。
こうして、絶縁性フィルム基材1上のチップ実装部6に開口位置が合わさった形で、個片状のカバーレイ4が絶縁性フィルム基材1に貼り付けられる。以上により、表面保護フィルム5を有するカバーレイ4を備えるフレキシブル基板10が形成される。
(ロールラミネータによる剥離工程)
このような工程を経た後、本実施形態に係る剥離工程において、表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離する。本実施形態に係る剥離工程は、フレキシブル基板の製造工程の一部として、例えば上述のロールラミネータ30を用いた連続動作で実施される。
このような工程を経た後、本実施形態に係る剥離工程において、表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離する。本実施形態に係る剥離工程は、フレキシブル基板の製造工程の一部として、例えば上述のロールラミネータ30を用いた連続動作で実施される。
(剥離基板およびフレキシブル基板の装着工程)
まず、長尺状の剥離基板15およびフレキシブル基板10をロールラミネータ30に装着する。すなわち、接着剤12の面を内側にしてロール状に巻かれた剥離基板15を駆動ロール21に装着し、表面保護フィルム5の面を内側にしてロール状に巻かれたフレキシブル基板10を駆動ロール22に装着する。次いで、駆動ロール21及び駆動ロール22から剥離基板15及びフレキシブル基板10の先端部を手作業で引き出し、貼り合わされた状態の剥離基板15及びフレキシブル基板10を、プレスロール41、42の下流側で引き剥がし、剥離基板15を駆動ロール23に、フレキシブル基板10を駆動ロール24に、それぞれ巻きつける。またこのとき、引き剥がされた部分においては、剥離基板15の接着剤12面にはカバーレイ4から剥離した表面保護フィルム5が接着されている状態であり、フレキシブル基板10のカバーレイ4からは表面保護フィルム5が剥離されて、カバーレイ4表面が露出した状態となっている。
まず、長尺状の剥離基板15およびフレキシブル基板10をロールラミネータ30に装着する。すなわち、接着剤12の面を内側にしてロール状に巻かれた剥離基板15を駆動ロール21に装着し、表面保護フィルム5の面を内側にしてロール状に巻かれたフレキシブル基板10を駆動ロール22に装着する。次いで、駆動ロール21及び駆動ロール22から剥離基板15及びフレキシブル基板10の先端部を手作業で引き出し、貼り合わされた状態の剥離基板15及びフレキシブル基板10を、プレスロール41、42の下流側で引き剥がし、剥離基板15を駆動ロール23に、フレキシブル基板10を駆動ロール24に、それぞれ巻きつける。またこのとき、引き剥がされた部分においては、剥離基板15の接着剤12面にはカバーレイ4から剥離した表面保護フィルム5が接着されている状態であり、フレキシブル基板10のカバーレイ4からは表面保護フィルム5が剥離されて、カバーレイ4表面が露出した状態となっている。
(剥離基板貼り合わせ工程)
次に剥離基板貼り合わせ工程では、フレキシブル基板10等を自動走行させ、片面に接着剤12を有する剥離基板15をフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面に接着剤12を介して貼り合わせる。具体的には、上述のように剥離基板15及びフレキシブル基板10の装着が終了したところで、上流側の駆動ロール21、22と、下流側の駆動ロール23、24とが連動して回転するよう、ロールラミネータ30を自動運転させる。そして、駆動ロール21、22により、長尺状の剥離基板15と長尺状のフレキシブル基板10とを、剥離基板15の接着剤12を有する面とフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面とを対向させて走行させつつ、プレスロール41、42により、剥離基板15とフレキシブル基板10とを両側から挟み付けて剥離基板15をフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面に接着剤12を介して貼り合わせる。貼り合せの際、剥離基板15とフレキシブル基板10とは互いに接した状態で加圧され、且つプ
レスロール41、42の有する加熱機構によって所定の温度に加熱される。このとき加熱温度を、カバーレイ4が有する熱硬化型接着剤の硬化温度より低くすることが望ましい。剥離基板15が有する接着剤12の種類によって加熱温度がほぼ決まるので、好適な温度領域の接着剤12を選択するのが好ましい。なお、接着剤12として粘着剤のようなものを用いた場合は、加熱処理は不要である。以上のようにして、剥離基板15とフレキシブル基板10とが貼り合わせられる。
次に剥離基板貼り合わせ工程では、フレキシブル基板10等を自動走行させ、片面に接着剤12を有する剥離基板15をフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面に接着剤12を介して貼り合わせる。具体的には、上述のように剥離基板15及びフレキシブル基板10の装着が終了したところで、上流側の駆動ロール21、22と、下流側の駆動ロール23、24とが連動して回転するよう、ロールラミネータ30を自動運転させる。そして、駆動ロール21、22により、長尺状の剥離基板15と長尺状のフレキシブル基板10とを、剥離基板15の接着剤12を有する面とフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面とを対向させて走行させつつ、プレスロール41、42により、剥離基板15とフレキシブル基板10とを両側から挟み付けて剥離基板15をフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面に接着剤12を介して貼り合わせる。貼り合せの際、剥離基板15とフレキシブル基板10とは互いに接した状態で加圧され、且つプ
レスロール41、42の有する加熱機構によって所定の温度に加熱される。このとき加熱温度を、カバーレイ4が有する熱硬化型接着剤の硬化温度より低くすることが望ましい。剥離基板15が有する接着剤12の種類によって加熱温度がほぼ決まるので、好適な温度領域の接着剤12を選択するのが好ましい。なお、接着剤12として粘着剤のようなものを用いた場合は、加熱処理は不要である。以上のようにして、剥離基板15とフレキシブル基板10とが貼り合わせられる。
なお、上記本実施形態の剥離工程では、ロールラミネータのラミネート部分には、図5に示すように、一対のプレスロール41,42を用いたが、剥離基板15及びフレキシブル基板10の搬送方向に複数対のプレスロールを設けるようにしたり、或いは一対のプレスロール41,42の下流側で、剥離基板15とフレキシブル基板10とが、所定距離、貼り合わされた状態を保ったまま搬送されるように構成したりしてもよい。このようにすると、一対のプレスロール41,42の場合よりも、剥離基板15とフレキシブル基板10との貼り合わせの面積が大きくなり、カバーレイ4から表面保護フィルム5を更に確実に剥離することができる。また、ラミネート部分に、プレスロールに替えてダブルベルトプレス等を用いるようにしてもよい。さらに、貼り合わされた剥離基板15とフレキシブル基板10との間に空気などが入り込みにくいように、減圧雰囲気で貼り合わせを行うようにしてもよい。
(表面保護フィルム剥離工程)
続く表面保護フィルム剥離工程は、ロールラミネータ30において、剥離基板貼り合わせ工程に引き続いて連続動作で実施される。表面保護フィルム剥離工程では、剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がし、剥離基板15とともに表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離する。具体的には、自動走行により剥離基板15とフレキシブル基板10とを互いに貼り合わせられた状態でプレスロール41、42間から引き出し、駆動ロール23、24により剥離基板15とフレキシブル基板10とを離間する方向に走行させて剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がし、剥離基板15とともに表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離する。そして、表面保護フィルム5が貼り合わさったまま、剥離基板15が駆動ロール23に巻き取られ、表面保護フィルム5が剥離されてカバーレイ4表面が露出した状態のフレキシブル基板10が駆動ロール24に巻き取られる。以上のようにして、カバーレイ4から表面保護フィルム5が剥離される。
続く表面保護フィルム剥離工程は、ロールラミネータ30において、剥離基板貼り合わせ工程に引き続いて連続動作で実施される。表面保護フィルム剥離工程では、剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がし、剥離基板15とともに表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離する。具体的には、自動走行により剥離基板15とフレキシブル基板10とを互いに貼り合わせられた状態でプレスロール41、42間から引き出し、駆動ロール23、24により剥離基板15とフレキシブル基板10とを離間する方向に走行させて剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がし、剥離基板15とともに表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離する。そして、表面保護フィルム5が貼り合わさったまま、剥離基板15が駆動ロール23に巻き取られ、表面保護フィルム5が剥離されてカバーレイ4表面が露出した状態のフレキシブル基板10が駆動ロール24に巻き取られる。以上のようにして、カバーレイ4から表面保護フィルム5が剥離される。
上記工程を経たフレキシブル基板10については、露出したカバーレイ4の表面に、さらに他の回路基板等を重ねた状態で加圧・高温加熱処理してカバーレイ4が両面に有する熱硬化型接着剤を熱硬化させ、カバーレイ4両面の回路基板等を接合して、多層構造を持つフレキシブル基板等が得られる。
(5)第1の実施形態にかかる効果
本実施形態によれば、以下に示す少なくともひとつ以上の効果が得られる。
本実施形態によれば、以下に示す少なくともひとつ以上の効果が得られる。
本実施形態によれば、片面に接着剤12を有する剥離基板15をフレキシブル基板10の表面保護フィルム5を有する面に接着剤12を介して貼り合わせる剥離基板貼り合わせ工程と、剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がし、表面保護フィルム5を剥離基板15とともにカバーレイ4から剥離する表面保護フィルム剥離工程と、を有するフレキシブル基板の製造方法となっている。これによって、カバーレイ4の表面保護フィルム5を、連続動作で効率よく剥離することができ、剥離作業の工数を減らし、量産性を向上させることが可能となる。
また本実施形態によれば、剥離基板15は剥離用フィルム基材11の材料として、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリフェニ
レンサルファイド(PPS)、ポリアミドイミド(PAI)、アラミド、ポリイミド(PI)のいずれかを主材料としている。これによって、剥離基板15を可撓性を有するフィルム状とすることができ、可撓性を有するフレキシブル基板10に対して良好な追従性を持たせることができるから、フレキシブル基板10への貼り合わせおよび引き剥がしを円滑に行なうことができる。
レンサルファイド(PPS)、ポリアミドイミド(PAI)、アラミド、ポリイミド(PI)のいずれかを主材料としている。これによって、剥離基板15を可撓性を有するフィルム状とすることができ、可撓性を有するフレキシブル基板10に対して良好な追従性を持たせることができるから、フレキシブル基板10への貼り合わせおよび引き剥がしを円滑に行なうことができる。
また上記材料は、いずれも異物が出にくいことで知られており、これによって、異物によるフレキシブル基板10の汚染やダメージを防ぐことができる。
また本実施形態によれば、フレキシブル基板10と剥離基板15とを平行して走行させつつ、一旦、剥離基板15をフレキシブル基板10に貼り合わせた後、剥離基板15をフレキシブル基板10から引き剥がすことで、剥離基板15とともに表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離させるようにしている。これによって、よりいっそう量産性を向上させることが可能となる。
そして本実施形態によれば、フレキシブル基板10および剥離基板15の走行方向の下流側に設置された駆動ロール23、24を回転させて表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離するようにしている。このように、駆動ロール23、24によって自動で引き剥がし作業が行なわれるので、さらに量産性を向上させることができる。
[第2の実施形態]
第2の実施形態においては、第1の実施形態とは構造が異なるフレキシブル基板および剥離基板を用いて、本実施形態に係るフレキシブル基板の製造方法を実施する。したがって、以下に図3および図4を用いて、本実施形態に係るフレキシブル基板および剥離基板の構造について説明するが、第1の実施形態と同様の構成についての詳細な説明は、第1の実施形態に係るフレキシブル基板10および剥離基板15と同様の機能を有する構成要件に、同一の符号を付して省略する。
第2の実施形態においては、第1の実施形態とは構造が異なるフレキシブル基板および剥離基板を用いて、本実施形態に係るフレキシブル基板の製造方法を実施する。したがって、以下に図3および図4を用いて、本実施形態に係るフレキシブル基板および剥離基板の構造について説明するが、第1の実施形態と同様の構成についての詳細な説明は、第1の実施形態に係るフレキシブル基板10および剥離基板15と同様の機能を有する構成要件に、同一の符号を付して省略する。
(1)フレキシブル基板の構造
上述のように、近年では多くの用途においてデバイスホール等を有さないフレキシブル基板が主流となっているが、一部用途では、依然、デバイスホールとフライングリードとを有するタイプのフレキシブル基板が、その特長を活かして使用されている。代表的な用途としては、例えばプリンタ用TABがある。本実施形態に係るフレキシブル基板も、デバイスホールおよびフライングリードを有している。
上述のように、近年では多くの用途においてデバイスホール等を有さないフレキシブル基板が主流となっているが、一部用途では、依然、デバイスホールとフライングリードとを有するタイプのフレキシブル基板が、その特長を活かして使用されている。代表的な用途としては、例えばプリンタ用TABがある。本実施形態に係るフレキシブル基板も、デバイスホールおよびフライングリードを有している。
図3(a)は、第2の実施形態に係るフレキシブル基板20の一部を表わした平面図である。図3(b)は、図3(a)のC−C断面図である。図3に示すように、フレキシブル基板20は半導体チップを搭載する開口部としてのデバイスホール7と、デバイスホール7に突出するフライングリード3bとを有している。フライングリード3bは配線3の一部であって、後の工程でデバイスホール7の位置に搭載される半導体チップ(図示せず)と電気的に接続される。なお、図3に示した配線パターンは、フライングリード3bを含めてあくまでも一例であって、フレキシブル基板20が有する配線にはランド等も含まれる。
絶縁性フィルム基材1上に貼り付けられた、表面保護フィルム5を有するカバーレイ4は、フレキシブル基板20が有するデバイスホール7と対応する位置に、開口部8を有している。
(2)剥離基板の構造
次に、本実施形態に係る剥離基板の構造について、図4を用いて説明する。図4(a)
は、本実施形態に係る剥離基板25の一部を表わした平面図である。図4(b)は、図4(a)のD−D断面図である。図4に示すように、剥離基板25が備える剥離用フィルム基材11の左右両端には、フレキシブル基板20が有するスプロケットホール2に対応する開口部13が設けられている。この開口部13は必須のものではないが、後述するように、本実施形態においてはより高精度のフレキシブル基板20との位置あわせが必要となるため、開口部13を備えるほうが好ましい。
次に、本実施形態に係る剥離基板の構造について、図4を用いて説明する。図4(a)
は、本実施形態に係る剥離基板25の一部を表わした平面図である。図4(b)は、図4(a)のD−D断面図である。図4に示すように、剥離基板25が備える剥離用フィルム基材11の左右両端には、フレキシブル基板20が有するスプロケットホール2に対応する開口部13が設けられている。この開口部13は必須のものではないが、後述するように、本実施形態においてはより高精度のフレキシブル基板20との位置あわせが必要となるため、開口部13を備えるほうが好ましい。
また剥離基板25は、剥離用フィルム基材11の片面に接着剤12を有する領域と接着剤12を有さない領域とを備えている。すなわち、図4に示すように、剥離基板25は、例えば剥離用フィルム基材11の左右両端の近傍、スプロケットホール13の内側に、剥離基板25の長手方向に延びる帯状の接着剤12をそれぞれ有している。この接着剤12のそれぞれの横幅d2は、カバーレイ4が有する開口部8の左右それぞれの両端部からカバーレイ4の左右それぞれの両端部までの横幅d1よりも若干狭くなっている。これにより、後述する剥離基板貼り合わせ工程において、フレキシブル基板20のデバイスホール7と剥離基板25の接着剤12を有さない領域とが重なり合うように、フレキシブル基板20と剥離基板25とを貼り合わせることができる。また、フレキシブル基板20と剥離基板25との位置合わせ不良が生じて、左右位置が若干ずれたとしても、接着剤12の内側の端がデバイスホール7上に懸かるのを防ぐことができる。接着剤12がデバイスホール7上に重なった状態でフレキシブル基板20と剥離基板25とを貼り合わせると、剥離基板25をフレキシブル基板20から引き剥がす際にフライングリード3bが曲がってしまうおそれがあり好ましくない。したがって、フレキシブル基板20と剥離基板25とを貼り合わせたときに接着剤12がデバイスホール7上に重ならない構成となっていれば、接着剤12のパターンは上記帯状のパターンに限られない。
(3)ロールラミネータの構成
本実施形態に係る剥離工程に用いられるロールラミネータとしては、第1の実施形態と同様のものを使用することができるが、図5を参照して、ロールラミネータ30が備える駆動ロール21,22、23、24等は、フレキシブル基板20が有するスプロケットホール2および剥離基板25が有する開口部13に対応する突起(図示せず)を有していることが好ましい。これによって、フレキシブル基板20および剥離基板25の互いに対する位置合わせ精度が増し、フレキシブル基板20のデバイスホール7と、剥離基板25の接着剤12を有さない領域とが確実に重なり合うように、フレキシブル基板20と剥離基板25とを貼り合わせることができる。
本実施形態に係る剥離工程に用いられるロールラミネータとしては、第1の実施形態と同様のものを使用することができるが、図5を参照して、ロールラミネータ30が備える駆動ロール21,22、23、24等は、フレキシブル基板20が有するスプロケットホール2および剥離基板25が有する開口部13に対応する突起(図示せず)を有していることが好ましい。これによって、フレキシブル基板20および剥離基板25の互いに対する位置合わせ精度が増し、フレキシブル基板20のデバイスホール7と、剥離基板25の接着剤12を有さない領域とが確実に重なり合うように、フレキシブル基板20と剥離基板25とを貼り合わせることができる。
(4)フレキシブル基板の製造方法
本実施形態に係るフレキシブル基板の製造方法は、デバイスホール7およびデバイスホール7に突出するフライングリード3bを有するフレキシブル基板20に対して実施される。以下に、フレキシブル基板20の形成工程について説明する。
本実施形態に係るフレキシブル基板の製造方法は、デバイスホール7およびデバイスホール7に突出するフライングリード3bを有するフレキシブル基板20に対して実施される。以下に、フレキシブル基板20の形成工程について説明する。
(フレキシブル基板の形成工程)
まず、接着剤層を貼り付けた絶縁性フィルム基材1にスプロケットホール2を開ける際、同時にデバイスホール7をプレス加工等によって開ける。次にデバイスホール7も含めて、絶縁性フィルム基材1表面のほぼ全面に、金属箔を貼り付ける。
まず、接着剤層を貼り付けた絶縁性フィルム基材1にスプロケットホール2を開ける際、同時にデバイスホール7をプレス加工等によって開ける。次にデバイスホール7も含めて、絶縁性フィルム基材1表面のほぼ全面に、金属箔を貼り付ける。
そして、金属箔上にフォトレジストパターンを形成後、デバイスホール7の部分にいわゆる裏止めを施す。デバイスホール7の部分には、金属箔の裏面が無防備状態で露出している。このため、このままの状態で金属箔にエッチング処理を施すと、デバイスホール7の部分の金属箔が裏面からエッチング液によって溶解してしまい、フライングリード3bを形成することができない。それを防止するために、絶縁性フィルム基材1の裏面からデバイスホール7を裏止め材で封止するのである。
エッチング法を用いたパターン加工によって、フライングリード3bを含む配線3を形成した後、アルカリ溶液等を使用して、裏止め材をフォトレジストと一緒に除去する。
次に、絶縁性フィルム基材1に、デバイスホール7に対応する位置に開口部8が設けられたカバーレイ4を貼り付ける。そして、カバーレイ4を外形抜きし、加圧・加熱によって絶縁性フィルム基材1表面に仮止めする。そして、カバーレイ4から露出するフライングリード3b等の表面に、めっきを施す。以上により、フレキシブル基板20が形成される。
(ロールラミネータによる剥離工程)
上述したように、以後の工程で使用するロールラミネータは、駆動ロール21、22、23、24等にスプロケットホール2等に対応する突起を有するほかは、第1の実施形態に係るロールラミネータ30と同様の構成であり、このロールラミネータにおける剥離基板貼り合わせ工程および表面保護フィルム剥離工程も、第1の実施形態とほぼ同様の方法で実施される。
上述したように、以後の工程で使用するロールラミネータは、駆動ロール21、22、23、24等にスプロケットホール2等に対応する突起を有するほかは、第1の実施形態に係るロールラミネータ30と同様の構成であり、このロールラミネータにおける剥離基板貼り合わせ工程および表面保護フィルム剥離工程も、第1の実施形態とほぼ同様の方法で実施される。
ただし、フレキシブル基板20および剥離基板25をロールラミネータに装着する際、フレキシブル基板20が有するスプロケットホール2および剥離基板25の開口部13を、駆動ロール21、22、23,24が有する突起にはめ込んで、フレキシブル基板20と剥離基板25とを貼り合わせたときに、フレキシブル基板20のデバイスホール7と、剥離基板25の接着剤12を有さない領域とが確実に重なり合うように、位置合わせを行なう。
フレキシブル基板20および剥離基板25の装着が終了したら、ロールラミネータ30を自動運転させ、剥離基板貼り合わせ工程と表面保護フィルム剥離工程とを連続動作で行なって、表面保護フィルム5をカバーレイ4から剥離する。
(5)第2の実施形態にかかる効果
本実施形態においても、第1の実施形態と同様の効果を奏する。
本実施形態においても、第1の実施形態と同様の効果を奏する。
また本実施形態によれば、フレキシブル基板20のデバイスホール7と剥離基板25の接着剤12を有さない領域とが重なり合うように貼り合わせられる。これによって、剥離基板25をフレキシブル基板20から引き剥がす際に、フライングリード3bが曲がってしまうことを回避することができる。
1 絶縁性フィルム基材(絶縁基板)
3 配線
3a インナーリード
3b フライングリード
4 カバーレイ
5 表面保護フィルム
7 デバイスホール
10、20 フレキシブル基板
11 剥離用フィルム基材
12 接着剤
15、25 剥離基板
21、22、23、24 駆動ロール
30 ロールラミネータ
3 配線
3a インナーリード
3b フライングリード
4 カバーレイ
5 表面保護フィルム
7 デバイスホール
10、20 フレキシブル基板
11 剥離用フィルム基材
12 接着剤
15、25 剥離基板
21、22、23、24 駆動ロール
30 ロールラミネータ
Claims (5)
- 可撓性を有し、配線が形成された絶縁基板上に表面保護フィルムを有するカバーレイを備えるフレキシブル基板から、前記表面保護フィルムを剥離する剥離工程を含むフレキシブル基板の製造方法であって、
前記剥離工程は、
片面に接着剤を有する剥離基板を前記フレキシブル基板の前記表面保護フィルムを有する面に前記接着剤を介して貼り合わせる剥離基板貼り合わせ工程と、
前記剥離基板を前記フレキシブル基板から引き剥がし、前記剥離基板とともに前記表面保護フィルムを前記カバーレイから剥離する表面保護フィルム剥離工程と、を有する
ことを特徴とするフレキシブル基板の製造方法。 - 請求項1に記載のフレキシブル基板の製造方法において、
前記剥離基板は、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリアミドイミド(PAI)、アラミド、ポリイミド(PI)のいずれかを主材料とする
ことを特徴とするフレキシブル基板の製造方法。 - 請求項1または請求項2に記載のフレキシブル基板の製造方法において、
前記フレキシブル基板は半導体チップを搭載する開口部と前記開口部に突出するフライングリードとを有し、
前記剥離基板は前記開口部に対応する前記接着剤を有さない領域を備え、
前記剥離基板貼り合わせ工程では、
前記フレキシブル基板の前記開口部と前記剥離基板の前記接着剤を有さない前記領域とが重なり合うようにする
ことを特徴とするフレキシブル基板の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれかに記載のフレキシブル基板の製造方法において、
前記剥離基板貼り合わせ工程では、
長尺状の前記剥離基板の前記接着剤を有する面と長尺状の前記フレキシブル基板の前記表面保護フィルムを有する面とを対向させて走行させつつ、前記剥離基板と前記フレキシブル基板とを両側から挟み付けて前記剥離基板を前記フレキシブル基板の前記表面保護フィルムを有する面に前記接着剤を介して貼り合わせ、
前記表面保護フィルム剥離工程では、
前記剥離基板と前記フレキシブル基板とを離間する方向に走行させて前記剥離基板を前記フレキシブル基板から引き剥がし、前記剥離基板とともに前記表面保護フィルムを前記カバーレイから剥離する
ことを特徴とするフレキシブル基板の製造方法。 - 請求項4に記載のフレキシブル基板の製造方法において、
前記表面保護フィルム剥離工程では、
前記フレキシブル基板および前記剥離基板の走行方向の下流側に、前記フレキシブル基板および前記剥離基板の搬送用の駆動ロールをそれぞれ離間させて配置し、前記駆動ロールの回転駆動によって前記表面保護フィルムを前記カバーレイから剥離する
ことを特徴とするフレキシブル基板の製造方法。
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JP2014090155A (ja) * | 2012-10-30 | 2014-05-15 | Samsung Sdi Co Ltd | バッテリーパック、回路基板および回路基板の連結方法 |
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-
2010
- 2010-03-08 JP JP2010050680A patent/JP2011187641A/ja not_active Withdrawn
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