JP2010284917A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加硫中におけるビードコアの崩れを防止する。
【解決手段】生タイヤ形成工程は、ビードワイヤ１０にトッピングゴムＧを被覆してゴム引きワイヤ１１を形成する段階Ｓ１と、ゴム引きワイヤ１１を多数回巻回して生ビードコア１２を形成する段階Ｓ２と、生ビードコア１２をオーブン内で加熱して半加硫させる加熱段階Ｓ３とを有するビードコア形成ステップを含む。トッピングゴムＧは、天然ゴム２５〜９０質量部とスチレン・ブタジエンゴム１０〜７５質量部とを含む未加硫のゴム材１００質量部に対して、既加硫のゴム粉を３０〜１００質量部、及びカーボンブラックを９０〜１８０質量部配合したゴム粉入りゴム組成物から形成される。加熱段階Ｓ３の加熱により、トッピングゴムＧの加熱段階Ｓ３後の温度１６０℃におけるスコーチタイムＴ_ａ１０（単位：分）を、加熱段階Ｓ３前におけるスコーチタイムＴ_ｂ１０（単位：分）の８０％以下とした。
【選択図】図２

Description

本発明は、加硫成形におけるビードコアのコア崩れを防止する空気入りタイヤの製造方法に関する。

空気入りタイヤのビード部には、リムとの嵌合性を保つために環状のビードコアが設けられるとともに、タイヤの骨格をなすカーカスプライは、前記ビードコア間を跨るプライ本体部の両側を、該ビードコアの周りで折り返すことにより係止される。

従って、このようなタイヤを金型内で加硫成形する場合、図５に示すように、加硫内圧によってカーカスプライａに負荷されるテンション力ｆによりビードコアｂが引っ張られ、ビードワイヤｂ１の配列が乱れるなど所謂コア崩れが発生する傾向がある。なおコア崩れは、リムへの締め付け力を不均一に減じ、操縦安定性や内圧低下の原因となる。

そこで従来においては、ビードワイヤを被覆するトッピングゴムに、スコーチタイムの早いゴム組成物を使用し、このトッピングゴムを加硫中に早期に硬化させビードワイヤへの拘束力を高めることによりコア崩れを抑制している。具体的には、生タイヤに使用する生ビードコアは、ビードワイヤの表面をトッピングゴムにて被覆したゴム引きワイヤを、多数回巻回することによって形成されるが、このとき前記トッピングゴムとして、スコーチタイムの早い天然ゴム（ＮＲ）の配合量を増し、スコーチタイムの遅いスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）の配合量を減じたゴム組成物を採用している。

しかしながら、ＮＲの配合量が高まると、ダイスを用いてビードワイヤにトッピングを施す際、ゴム焼けが生じやすくなってゴム剥げ（トッピングゴム不良）を招くなど、トッピング効率、及び品質の低下を招く。特に、ビードコアのトッピングゴムには、他のタイヤゴム部材に比して高弾性が要求されるため、カーボンブラックの配合量が９０〜１８０ｐｈｒと他のタイヤゴム部材に比して多く、このカーボンブラックの配合量増加によってもゴム焼けの発生傾向が助長される。又、ＮＲは粘着性が強いため、ＮＲリッチのゴム（ＮＲの配合量が高いゴム）に、前述の多量のカーボンブラックを配合した場合には、カーボンブラックを十分に分散させることが難しくなり、混練り効率、及び混練り品質の著しい低下を招く。

このような観点から、ＮＲの配合量には制約があり、コア崩れの発生を十分に抑制することができなかった。

特開２０００−３１８４１４号公報

本発明は、生ビードコアを加硫成形前に加熱し前記トッピングゴムを半加硫させることによりスコーチタイムを早めることを基本として、加硫中におけるトッピングゴムのゴム流れを抑制し、ビードコアの崩れを防止しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るプライ本体部に、前記ビードコアの廻りで折り返されるプライ折返し部を一連に設けた１枚以上のカーカスプライを有すカーカスを具える空気入りタイヤの製造方法であって、
生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、前記生タイヤを加硫金型内で加熱、加圧して加硫成形する加硫成形工程とを具え、
かつ前記生タイヤ形成工程は、
ビードワイヤの表面にトッピングゴムを被覆してゴム引きワイヤを形成するトッピング段階と、
前記ゴム引きワイヤを、多数回巻回することにより環状の生ビードコアを形成する生ビードコア形成段階と、
前記生ビードコアを、オーブン内で加熱して、前記生ビードコアのトッピングゴムを半加硫させる加熱段階とを有するビードコア形成ステップを含むことを特徴としている。

又請求項２の発明では、前記トッピングゴムは、天然ゴム２５〜９０質量部とスチレン・ブタジエンゴム１０〜７５質量部とを含む未加硫のゴム材１００質量部に対して、既加硫のゴム粉を３０〜１００質量部、及びカーボンブラックを９０〜１８０質量部配合したゴム粉入りゴム組成物から形成されることを特徴としている。

又請求項３の発明では、前記加熱段階の加熱により、前記トッピングゴムの加熱段階後の温度１６０℃におけるスコーチタイムＴ_ａ１０（単位：分）を、加熱段階前における温度１６０℃におけるスコーチタイムＴ_ｂ１０（単位：分）の８０％以下としたことを特徴としている。

又請求項４の発明では、前記スコーチタイムＴ_ａ１０は、０．１〜１．０分、かつスコーチタイムＴ_ｂ１０は、１．１〜３．５分であることを特徴としている。

又請求項５の発明では、前記ゴム粉は、タイラーメッシュで３０メッシュパスより細かく、かつ４０メッシュパスよりも粗い粒度としたことを特徴としている。

なおスコーチタイムＴ１０は、ＪＩＳ Ｋ ６３００−２「振動式加硫試験機による加硫特性の求め方」に準拠し、振動式加硫試験機（キュラストメーター）を用いて測定温度１６０℃にて加硫試験を行ない、時間とトルクとを測定して加硫速度曲線（例えば図４参照。）を求めるとともに、この加硫速度曲線のトルクの最小値をＭＬ、最大値をＭＨ、その差（ＭＨ−ＭＬ）をＭＥとしたとき、トルクがＭＬ＋０．１ＭＥに到達するまでの時間をスコーチタイムＴ１０（単位：分）として定義される。なおスコーチタイムＴ１０が大きいほど、ゴム焼けし難く加工性に優れる。

本発明において、ビードコア形成ステップは、生ビードコアをオーブン内で加熱して、生ビードコアのトッピングゴムを半加硫させる加熱段階を含む。そのため、該トッピングゴムのスコーチタイムＴ１０を短縮化しうる。従って、タイヤを加硫成形する際のトッピングゴムの硬化が早まり、ビードワイヤへの拘束力が高まることによりコア崩れが抑制される。このとき、前記トッピングゴムでは、所定量のゴム粉を含有することが好ましい。このゴム粉は、ゴムの流動性を抑えるため、加硫成形時のトッピングゴムのゴム流れを抑制でき、ビードワイヤへ拘束力を高めうる。そして前記加熱によるスコーチタイムＴ１０の短縮化との相互作用により、コア崩れを効果的に抑制しうる。

他方、前記ビードコア形成ステップでは、ビードワイヤにトッピングを施す際のトッピングゴムのスコーチタイムＴ１０を大きく確保できる。従って、一方では、トッピング時のゴム焼けを抑えてゴム剥げ（トッピング不良）を防止でき、トッピング作業を効率良くかつ品質良く行いうる。又他方では、粘着性が強いＮＲの配合量を９０質量部以下に控えることができるため、カーボンブラックを９０〜１８０ｐｈｒと高配合とした場合にも、カーボンブラックを十分に分散させることが可能となり、混練り効率、及び混練品質を高めることができる。

本発明の製造方法により形成された空気入りタイヤの一実施例を示す断面図である。 （Ａ）はゴム引きワイヤの一例を示す斜視図、（Ｂ）はそれを用いた生ビードコアの一例を示す断面図である。 （Ａ）はゴム引きワイヤの他の例を示す斜視図、（Ｂ）、（Ｃ）はそれを用いた生ビードコアの一例を示す断面図である。 スコーチタイムを定義するための加硫速度曲線の一例を示すグラフである。 加硫成形時のビードコアのコア崩れを説明するビード部の断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１は本発明の製造方法により形成された空気入りタイヤの一実施例を示す断面図である。
図１において、空気入りタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、トレッド部２の内方かつ前記カーカス６の半径方向外側に配されるベルト層７とを具える。

前記カーカス６は、カーカスコードをタイヤ周方向に対して例えば７５゜〜９０゜の角度で配列した１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。このカーカスプライ６Ａは、前記ビードコア５、５間に跨るトロイド状のプライ本体部６ａの両端に、前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるプライ折返し部６ｂを有する。又該プライ本体部６ａとプライ折返し部６ｂとの間には、前記ビードコア５からタイヤ半径方向外側に先細状にのびるビード補強用のビードエーペックスゴム８が配置されている。前記カーカスコードとしては、本例ではポリエステルコードが採用されるが、これ以外にもナイロン、レーヨン、アラミドなどの有機繊維コードやタイヤのカテゴリーに応じてスチールコードなども採用される。

又前記ベルト層７は、ベルトコードをタイヤ周方向に対して例えば１０〜３５゜程度で配列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂから形成され、各ベルトコードがプライ間相互で交差することにより、ベルト剛性を高め、トレッド部２の略全巾をタガ効果を有して強固に補強している。ベルトコードとしては、本例ではスチールコードを採用しているが、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、芳香族ポリアミド等の高モジュラスの有機繊維コードも必要に応じて用いうる。

なおこのベルト層７の半径方向外側には、高速耐久性を高める目的で、バンドコードを周方向に対して５度以下の角度で螺旋状に巻回させたバンド層９を設けることができる。このバンド層９として、前記ベルト層７のタイヤ軸方向外端部のみを被覆する左右一対のエッジバンドプライ、及びベルト層７の略全巾を覆うフルバンドプライが適宜使用でき、本例では、１枚のフルバンドプライとからなるものを例示している。

次に、前記タイヤ１の製造方法を以下に説明する。この製造方法は、生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、前記生タイヤを加硫金型内で加熱、加圧して加硫成形する加硫成形工程とを具え、前記図１に示す如き既加硫の空気入りタイヤ１を形成する。なお生タイヤ形成工程は、ビードコア形成ステップを含み、このビードコア形成ステップを除いた生タイヤ形成工程の部分、及び加硫成形工程としては、従来的な種々の方法が好適に採用できる。従って、本明細書では、ビードコア形成ステップ以外の詳しい説明を省略する。

前記ビードコア形成ステップは、
（１）ビードワイヤ１０の表面に、トッピングゴムＧを被覆してゴム引きワイヤ１１を形成するトッピング段階Ｓ１（図２（Ａ）、図３（Ａ）に示す。）と、
（２）前記ゴム引きワイヤ１１を、多数回巻回することにより環状の生ビードコア１２を形成する生ビードコア形成段階Ｓ２（図２（Ｂ）、図３（Ｂ）、（Ｃ）に示す。）と、
（３）前記生ビードコア１２を、オーブン内で加熱して、前記生ビードコア１２のトッピングゴムＧを半加硫させる加熱段階Ｓ３（図示しない。）と、
を含んで構成される。

なおビードワイヤ１０としては、特に規制されることがなく、従来と同様、例えば線径０．８〜１．７ｍｍの範囲の例えば鋼線等のスチールワイヤが好適に使用できる。

又トッピングゴムＧとして、天然ゴム（ＮＲ）２５〜９０質量部とスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）１０〜７５質量部とを含む未加硫のゴム材１００質量部に対して、既加硫のゴム粉を３０〜１００質量部、及びカーボンブラックを９０〜１８０質量部配合したゴム粉入りゴム組成物を用いるのが好ましい。

ここでビードコア５では、リムへの締め付け力を高く確保するため、トッピングゴムＧの加硫後の弾性率が高いことが重要であり、そのため未加硫のゴム材１００質量部に対するカーボンブラックの配合量Ａ１を９０〜１８０質量部と高配合としている。この配合量Ａ１が９０質量部を下回ると、ビードコア５の剛性が不充分となって操縦安定性の低下を招く。逆に１８０質量部を上回ると、混練り時、カーボンブラックを十分に分散させることが難しくなり、混練り効率及び混練り品質の低下を招く。このような観点から、前記配合量Ａ１の下限は、１００質量部以上、さらには１１０質量部以上が好ましく、又上限は１７０質量部以下、さらには１６０質量部以下が好ましい。

又トッピングゴムＧでは、トッピングにおけるゴム焼けを抑えるために、未加硫のゴム材１００質量部中に含まれる天然ゴム（ＮＲ）の含有量Ｂ１を９０質量部以下、好ましくは８０に質量部以下に減じるのが好ましい。前記含有量Ｂ１が９０質量部を上回ると、前記カーボンブラックを十分に分散させることが難しく、又ゴム焼けが発生傾向となって、トッピング不良を招く。逆に天然ゴム（ＮＲ）の含有量Ｂ１が過小となると、トッピングゴムＧの粘着性が減じるため、ゴム引きワイヤ１１同士の接着力が不足し、環状の生ビードコア１２を形成した際に、このゴム引きワイヤ１１がばらけるという問題を招く。特にゴム粉入りゴム組成物を用いる場合、ゴム粉によりトッピングゴムＧの粘着性が減じるため、ゴム引きワイヤ１１のバラケの問題がより顕著となる。このような観点から天然ゴム（ＮＲ）の含有量Ｂ１の下限は、２５質量部以上であって、好ましくは４０質量部以上、さらに好ましくは５０質量部以上である。

なおスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、ゴム焼けし難く加工性に優れるという観点から含有される。なお天然ゴム（ＮＲ）の含有量Ｂ１とスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）の含有量Ｂ２との和Ｂ１＋Ｂ２は、９０質量部以上、好ましくは１００質量部である。なお前記和Ｂ１＋Ｂ２が１００質量部未満の場合、残部ゴムとして、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレインゴム（ＩＲ）等の他のジエン系ゴムが使用できる。

又前記ゴム粉は、タイラーメッシュで３０メッシュパスより細かくかつ４０メッシュパスよりも粗い粒度とするのが好ましい。このようなゴム粉は、タイヤの加硫成形工程におけるトッピングゴムＧのゴム流れの抵抗となりうる。そのため加硫成形時のビードワイヤ１０へ拘束力が高まり、ビードワイヤ１０の動きを抑えてコア崩れを抑制しうる。なお前記未加硫のゴム材１００質量部に対するゴム粉の配合量Ａ２が３０質量部を下回ると、コア崩れの抑制効果が十分達成されず、逆に１００質量部を越えると、トッピングゴムの粘着性が大幅に減じトッピングを行うことができなくなる。このような観点からゴム粉の配合量Ａ２は、下限が４０質量部以上、さらには５０質量部以上が好ましく、又上限は９０質量部以下、さらには８０質量部以下が好ましい。

又ゴム粉が４０メッシュパス、即ち４０メッシュのふるいを通過しうる細かな粒度の場合にも、ゴム流れの抵抗となりにくく、コア崩れの抑制効果が減少する。逆に３０メッシュパスより粗い、即ち３０メッシュのふるいが通過できない粗い粒度の場合には、トッピングの著しい妨げとなる。なおゴム粉の材質としては特に規制されないが、加硫接着の観点から、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレインゴム（ＩＲ）等のジエン系ゴムが好適である。

そして前記トッピング段階Ｓ１では、前記ビードワイヤ１０の表面に、トッピングゴムＧを被覆してゴム引きワイヤ１１を形成する。本例では、図２（Ａ）に示すように、ゴム引きワイヤ１１が、例えば４〜７本の複数ｎ本（本例では６本）のビードワイヤ１０を互いに平行に引き揃えた配列体を、トッピングゴムＧで被覆した巾広帯状のテープ体１５からなる場合が例示されている。しかし、図３（Ａ）に示すように、ゴム引きワイヤ１１として、１本のビードワイヤ１０をトッピングゴムＧにて被覆した線条体１６であっても良い。これらゴム引きワイヤ１１は、ダイスを用いた周知のトッピング装置を用いて、従来と同様に形成することができる。

次に、生ビードコア形成段階Ｓ２では、従来と同様、前記ゴム引きワイヤ１１を、多数回巻回することにより環状の生ビードコア１２を形成する。前記テープ体１５の場合には、このテープ体１５を半径方向内側から外側に渦巻状に重ね合わせて巻回することにより、図２（Ｂ）に示すように、断面矩形状の所謂テープビード構造の生ビードコア１２が形成される。又線条体１６の場合には、該線条体１６を半径方向内側から多列多段に螺旋状に巻回することにより、図３（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、矩形状、六角形状等の種々な断面形状を有する所謂シングルワインド構造の生ビードコア１２を形成することができる。

次に、加熱段階Ｓ３では、前記生ビードコア１２をオーブン内で加熱することにより、前記生ビードコア１２のトッピングゴムＧを半加硫させる。

なおオーブンとしては、リトレッド工場で一般に使用される加硫缶（直径１．５ｍ程度、長さ３ｍ程度）、及びスチームや電熱にて暖めたホットルーム等の従来的な設備が好適に使用できる。又加熱温度としては１３０〜１７０℃の範囲が好ましく、１３０℃未満では加硫反応が遅延し工程時間の無駄を招く。逆に１７０℃を越えると、生ビードコア１２の表面のゴムと内部のゴムとの温度差が過大となり、内部のゴムが加硫不足となってコア崩れの抑制効果が十分達成されなくなる。

又加熱時間としては、加熱後のトッピングゴムＧのスコーチタイムＴ_ａ１０（単位：分）が、加熱前のトッピングゴムＧのスコーチタイムＴ_ｂ１０（単位：分）の８０％以下となるように設定される。なお、スコーチタイムＴ１０は、前述した如く、温度１６０℃の加硫速度曲線（図４参照。）において、トルクがＭＬ＋０．１ＭＥに到達するまでの時間として定義される。

なお加熱前のトッピングゴムＧのスコーチタイムＴ_ｂ１０は、トッピングする前の材料段階でのトッピングゴムＧを用いて未加熱のサンプル（例えば厚さ１２．５mm×直径３０mm）を作成し、このサンプルから得られる温度１６０℃の加硫速度曲線から求める。又加熱後のトッピングゴムＧのスコーチタイムＴ_ａ１０は、同上の未加熱のサンプルを、前記加熱段階Ｓ３と同条件で加熱処理し、その加熱処理したサンプルから得られる温度１６０℃の加硫速度曲線から求める。

このように、加熱段階Ｓ３によってスコーチタイムＴ_ａ１０を短縮化でき、タイヤを加硫成形する際のトッピングゴムＧの硬化を早めることができる。その結果、加硫成形中のビードワイヤの動きを抑制でき、前記ゴム粉との相互作用により、加硫成形中のコア崩れを効果的に抑制しうる。

なおスコーチタイムの比Ｔ_ａ１０／Ｔ_ｂ１０が０．８より大では、ビードワイヤの動きを十分抑制できない。逆に比Ｔ_ａ１０／Ｔ_ｂ１０が小さすぎると、隣接するゴム、特にカーカスプライ６Ａのトッピングゴムと間の加硫接着力が不足し、剥離損傷を誘発する傾向を招く。従って、前記比Ｔ_ａ１０／Ｔ_ｂ１０の下限値は、０．２以上、さらには０．３以上が好ましい。又上限は、０．７以下が好ましい。なおコア崩れの抑制、及びカーカスプライ６Ａとの加硫接着力の確保の観点から、前記スコーチタイムの比Ｔ_ａ１０を、カーカスプライ６ＡのトッピングゴムのスコーチタイムＴ１０の０．３〜０．９倍の範囲とするのも好ましい。

又加熱後の前記スコーチタイムＴ_ａ１０は、０．１〜１．０分の範囲が好ましく、０．１分を下回ると、カーカスプライ６Ａのトッピングゴムと間に、加硫速度の差に起因して加硫接着力不足を招き、逆に１．０分を越えるとコア崩れの抑制効果が低下する。又加熱前の前記スコーチタイムＴ_ｂ１０は、１．１〜３．５分の範囲が好ましく、１．１分を下回ると、トッピング時にゴム焼けが生じてトッピング不良やトッピング効率の低下を招く傾向となる。逆に３．５分を越えると、スコーチタイムＴ_ａ１０を前記範囲に減じるための加熱時間が長くなり、工程時間に悪影響を与える。

ここで、オーブン以外の加熱方法として、例えばＥＢＲ照射や、電磁誘導加熱がある。しかしＥＢＲ照射の場合、電子線がビードワイヤ１０を通過できずに反射するため、生ビードコア１２の内部への照射量が不均一に減少し、内部のゴムが加硫不足となってコア崩れの抑制効果が十分達成されなくなる。又電磁誘導加熱の場合、一定の加硫量を均一に与えるために、磁場を形成するコイル状体と環状の生ビードコア１２との距離を一定に保つ必要があり、装置が大掛かりとなる。即ち、例えば鉛で遮断されかつ電磁コイルで囲まれたチャンバー内に、生ビードコア１２をランダムに配置した場合には、加硫ムラが大きく発生する。従って、生ビードコア１２を、その形状に近いコイル状体にて上下、或いは内外で挟み込み、一定時間保持する必要があるため装置が大掛かりかつ複雑となる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

本発明に関わるビードコア形成ステップにて形成した生ビードコアを用いて空気入りラジアルタイヤ（タイヤサイズ２１５／４５Ｒ１７）を加硫成形した。そして、この加硫成形された試供タイヤの、コア崩れの状況、カーカスプライとビードコアの加硫接着性、リム嵌合圧、操縦安定性についてテストするとともに、そのテスト結果を表１に記載した。

なおビードコア形成ステップに使用されたビードワイヤ用のトッピングゴムのゴム組成Ａ〜Ｈは、表２に示される。各トッピングゴムは何れも下記の条件にて形成される。表２の配合に従い、バンバリーミキサを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を混合して最高温度が１６５℃条件下にて５分間混練りすることで、混練り物を得るとともに、オープンロールを用い、前記混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、最高温度が９７℃条件下にて３分間練り込むことで、未加硫のトッピングゴムを形成している。なおゴム粉の粗さは、３０メッシュパス〜４０メッシュパスの範囲である。

又ビードワイヤへのトッピングは、ダイスを有する従来的なトッピング装置を用い、６本のビードワイヤが並列する断面矩形のテープ状のゴム引きワイヤを形成している。この時、各トッピングゴムＡ〜Ｈのゴム焼けの状況について比較し、５点法にて評価するとともに、その結果を表１に記載している。評価基準は、テストタイヤ中で、最もゴム焼けが強くトッピング性に劣っているものを１点、最もゴム焼けがなく優れているものを５点としている。

（１）コア崩れの状況
加硫成形後のタイヤをＣＴスキャン撮影し、その映像から５点法にて評価した。評価基準は、テストタイヤ中で、最もコア崩れが大きく耐コア崩れ性に劣っているものを１点、最もコア崩れが少なく優れているものを５点としている。

（２）加硫接着性
空気入りラジアルタイヤの形成に使用したものと同じ生ビードコア（本発明に関わるビードコア形成ステップにて形成したビードコア形成ステップにて形成したもの）と未加硫の生のカーカスプライとを、２００ｋＰａで圧接しながらタイヤと同条件で加硫した。その後、剥離試験器を用いて、加硫後のビードコアとカーカスプライとを引き剥がし、剥がれ面のゴムの状態により、最も加硫接着性に劣っているものを１点、最も加硫接着性に優れているものを５点として評価した。
（３）リム嵌合圧力
試供タイヤをリム（１７×７ＪＪ：ＪＡＴＡＭＡ推奨標準リム）に組み付け、内圧空気を充填してタイヤとリムとが完全に嵌め合わされる時の内圧空気の圧力を測定した。最大３００ｋＰａ、１５０〜２７０ｋＰａが作業安全上適正である。リム嵌合圧力が高すぎると、ビードワイヤが破断したり、ビード部のゴムが欠けるなどの損傷を招く危険性が生じる。
（４）操縦安定性：
試供タイヤをリム（１７×７ＪＪ）、内圧（２３０ｋＰａ）にて、国産車両（２５００ｃｃ、４ＷＤ）の全輪に装着し、タイヤテストコースのドライアスファルト路面上にて、直進時の微少操舵反応の度合いを、ドライバーの官能評価により、比較例１を３点とした５点法で評価した。値が大きいほど良好である。

実施例１〜１２のものは、コア崩れが抑制され、操縦安定性を高く維持しうることが確認できる。なお実施例１３は、加熱段階において加硫が進みすぎ、スコーチタイムＴａ１０が０．０８、及び比Ｔａ１０／Ｔｂ１０が０．０４と過小となるため、隣接するゴムとの加硫接着性を損ねている。又実施例１４は、加熱段階での加熱温度が１１５℃と低く加硫の進行が遅れるため、コア崩れ抑制効果が十分発揮されていない。又実施例１５は、加熱段階での加熱温度が１７５℃と高く、表面側で加硫が進みすぎるため、隣接するゴムとの加硫接着性を損ねている。又実施例１６は、ゴムＧのカーボンブラックの配合量が９０質量部と低いため、ゴム流動性が高まりコア崩れ抑制効果が十分発揮されなくなる。又加硫後の剛性が減じて操縦安定性も低下している。又実施例１７は、ゴムＨがゴム成分として天然ゴムを含まないため、隣接するゴムとの加硫接着性を損ねている。

２ トレッド部
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ ビードコア
６ カーカス
６Ａ カーカスプライ
６ａ プライ本体部
６ｂ プライ折返し部
１０ ビードワイヤ
１１ ゴム引きワイヤ
１２ 生ビードコア
Ｇ トッピングゴム
Ｓ１ トッピング段階
Ｓ２ 生ビードコア形成段階
Ｓ３ 加熱段階

Claims (5)

1. トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るプライ本体部に、前記ビードコアの廻りで折り返されるプライ折返し部を一連に設けた１枚以上のカーカスプライを有すカーカスを具える空気入りタイヤの製造方法であって、
   生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、前記生タイヤを加硫金型内で加熱、加圧して加硫成形する加硫成形工程とを具え、
   かつ前記生タイヤ形成工程は、
   ビードワイヤの表面にトッピングゴムを被覆してゴム引きワイヤを形成するトッピング段階と、
   前記ゴム引きワイヤを、多数回巻回することにより環状の生ビードコアを形成する生ビードコア形成段階と、
   前記生ビードコアを、オーブン内で加熱して、前記生ビードコアのトッピングゴムを半加硫させる加熱段階とを有するビードコア形成ステップを含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記トッピングゴムは、天然ゴム２５〜９０質量部とスチレン・ブタジエンゴム１０〜７５質量部とを含む未加硫のゴム材１００質量部に対して、既加硫のゴム粉を３０〜１００質量部、及びカーボンブラックを９０〜１８０質量部配合したゴム粉入りゴム組成物から形成されることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記加熱段階の加熱により、前記トッピングゴムの加熱段階後の温度１６０℃におけるスコーチタイムＴ_ａ１０（単位：分）を、加熱段階前における温度１６０℃におけるスコーチタイムＴ_ｂ１０（単位：分）の８０％以下としたことを特徴とする請求項１又は２記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記スコーチタイムＴ_ａ１０は、０．１〜１．０分、かつスコーチタイムＴ_ｂ１０は、１．１〜３．５分であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記ゴム粉は、タイラーメッシュで３０メッシュパスより細かく、かつ４０メッシュパスよりも粗い粒度としたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の空気入りタイヤの製造方法。

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