CN114193807A - 一种子午航空轮胎胎圈的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种子午航空轮胎胎圈的成型方法，属于航空轮胎技术领域。本发明的成型方法包括以下步骤：在子午航空轮胎的胎体帘布外侧依次贴合未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片，然后合模硫化；所述未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片由内向外逐层分布；所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度＞所述半硫化胶条的邵氏硬度。采用本发明的成型方法能提高子午线航空轮胎胎圈外侧橡胶厚度，提高胎圈耐疲劳性能。
Description
技术领域
本发明涉及航空轮胎技术领域，尤其涉及一种子午航空轮胎胎圈的成型方法。
背景技术
为改善子午线航空轮胎胎圈在高载、高速、高压工况下的应力和应变分布，提升胎圈的耐疲劳性能，产品设计时要求胎圈外侧留存6mm～15mm厚度的橡胶；但由于未硫化胶料模量较低、塑性较大，硫化合模过程中胎圈外侧胶料易被模型挤压到上胎侧，从而导致硫化后胎圈外侧橡胶偏薄，胎圈耐疲劳性能显著降低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种子午航空轮胎胎圈的成型方法，能提高子午线航空轮胎胎圈外侧橡胶厚度，提高胎圈耐疲劳性能。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种子午航空轮胎胎圈的成型方法，包括以下步骤：在子午航空轮胎的胎体帘布外侧依次贴合未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片，然后合模硫化，得到子午航空轮胎胎圈；
所述未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片由内向外逐层分布；
所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度＞所述半硫化胶条的邵氏硬度。
优选的，所述未硫化过渡胶片的厚度为0.5～3.0mm。
优选的，所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度为60～65度；所述半硫化胶条的邵氏硬度为55～60度。
优选的，所述半硫化胶条为上下两端呈尖锐状的橄榄形，所述半硫化胶条的中部厚度为3～12mm。
优选的，所述未硫化补强胶片的邵氏硬度为65～70度，厚度为0.5～3.0mm。
优选的，贴合所述半硫化胶条前，还包括对半硫化胶条的两侧外表面进行打磨和喷胶浆。
优选的，所述半硫化胶条的制备方法包括：将未硫化胶条在温度为135～160℃、压力为10～20MPa条件下加热硫化6～15min，得到半硫化胶条。
优选的，贴合未硫化补强胶时，所述未硫化补强胶片延伸到胎踵或胎趾。
本发明提供了一种子午航空轮胎胎圈的成型方法，包括以下步骤：在子午航空轮胎的胎体帘布外侧依次贴合未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片，然后合模硫化，得到子午航空轮胎胎圈；所述未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片由内向外逐层分布；所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度＞所述半硫化胶条的邵氏硬度。
本发明通过合理配置未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片，并控制未硫化过渡胶片的邵氏硬度＞所述半硫化胶条的邵氏硬度，使最外层胎体帘布与半硫化胶条之间形成由高到低递减的硬度梯度，降低最外层胎体帘布与半硫化胶条之间的剪切应力；半硫化胶条已形成一定比例的交联结构，具有模量高、塑性变形小的特点，使胎圈外侧能够留存规定厚度的橡胶，从而改善子午航空轮胎胎圈部位的应力和应变分布，显著提高胎圈的耐久性；未硫化补强胶片的主要作用是提高胎圈的耐磨性能并改善成品胎圈外观质量。
附图说明
图1为本发明的胎圈材料贴合示意图；
图中：A-最外层胎体帘布；B-未硫化过渡胶片；C-半硫化胶条；D-未硫化补强胶片。
具体实施方式
本发明提供了一种子午航空轮胎胎圈的成型方法，包括以下步骤：在子午航空轮胎的胎体帘布外侧依次贴合未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片，然后合模硫化，得到子午航空轮胎胎圈；
所述未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片由内向外逐层分布；
所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度＞所述半硫化胶条的邵氏硬度。
本发明先在子午航空轮胎的胎体帘布外侧依次贴合未硫化过渡胶片。在本发明中，所述未硫化过渡胶片的厚度优选为0.5～3.0mm，更优选为1.0～2.5mm，进一步优选为1.5～2.0mm；所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度优选为60～65度，更优选为62～64度。本发明对所述未硫化过渡胶片的贴合方式没有特殊要求，只要能确保贴合到胎体帘布的外侧即可。
贴合完未硫化过渡胶片后，本发明在所述未硫化过渡胶片表面贴合半硫化胶条。
在本发明中，所述半硫化胶条为上下两端呈尖锐状的橄榄形，所述半硫化胶条的中部厚度优选为3～12mm，更优选为5～10mm，进一步优选为7～8mm。在本发明中，所述半硫化胶条的邵氏硬度优选为55～60度，更优选为56～58度。
在本发明中，所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度＞所述半硫化胶条的邵氏硬度，使最外层胎体帘布与半硫化胶条之间形成由高到低递减的硬度梯度，降低最外层胎体帘布与半硫化胶条之间的剪切应力。
在本发明中，所述半硫化胶条的制备方法优选包括：将未硫化胶条在温度为135～160℃、压力为10～20MPa条件下加热硫化6～15min，得到半硫化胶条。本发明对所述未硫化胶条的成分没有特殊要求。
在本发明中，贴合所述半硫化胶条前，本发明优选还包括对半硫化胶条的两侧外表面进行打磨和喷胶浆。本发明对所述打磨和喷胶浆的过程没有特殊要求。本发明通过打磨和喷胶浆确保半硫化胶条与未硫化过渡胶片、半硫化胶条与未硫化补强胶片粘合牢固。
在本发明中，半硫化胶条已形成一定比例的交联结构，具有模量高、塑性变形小的特点，使胎圈外侧能够留存规定厚度的橡胶，从而改善子午航空轮胎胎圈部位的应力和应变分布，显著提高胎圈的耐久性。
贴合完半硫化胶条后，本发明在所述半硫化胶条表面贴合未硫化补强胶片。
在本发明中，所述未硫化补强胶片的邵氏硬度优选为65～70度，更优选为66～68度，厚度优选为0.5～3.0mm，更优选为1.0～2.5mm。在本发明中，贴合未硫化补强胶时，可根据需要将所述未硫化补强胶片延伸到胎踵或胎趾。
依次贴合完未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片后，胎胚的胎圈外侧橡胶由内向外依次为未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片，如图1所示。图1中，A-最外层胎体帘布；B-未硫化过渡胶片；C-半硫化胶条；D-未硫化补强胶片。
最后本发明将贴合有未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片的胎胚进行合模硫化。本发明对所述合模硫化没有特殊的限定，采用本领域熟知的合模硫化过程即可。
下面结合实施例对本发明提供的子午航空轮胎胎圈的成型方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
在最外层胎体帘布A贴合完毕后，先在胎圈外侧贴一层邵氏硬度为62度、厚度为1.5mm的未硫化过渡胶片B；然后再贴邵氏硬度为57度、中部厚度为9mm、上下两端呈尖锐状的橄榄形半硫化胶条C(贴合前半硫化胶条C的两侧外表面均需打磨和喷胶浆，以保证半硫化胶条C与相邻部件粘合牢固)；最后贴一层邵氏硬度为68度、厚度为2.0mm的未硫化补强胶片D，未硫化补强胶片延伸到胎趾，然后进行合模硫化，得到子午航空轮胎胎圈。
对比例1
在最外层胎体帘布A贴合完毕后，先在胎圈外侧贴邵氏硬度为57度、中部厚度为9mm、上下两端呈尖锐状的橄榄形半硫化胶条C(贴合前半硫化胶条C的两侧外表面均需打磨和喷胶浆，以保证半硫化胶条C与相邻部件粘合牢固)；然后贴一层邵氏硬度为68度、厚度为2.0mm的未硫化补强胶片D，未硫化补强胶片延伸到胎趾，然后进行合模硫化，得到子午航空轮胎胎圈。
对比例2
在最外层胎体帘布A贴合完毕后，先在胎圈外侧贴一层邵氏硬度为62度、厚度为1.5mm的未硫化过渡胶片B；然后再贴一层邵氏硬度为68度、厚度为2.0mm的未硫化补强胶片D，未硫化补强胶片延伸到胎趾，然后进行合模硫化，得到子午航空轮胎胎圈。
实施例1和对比例1～2分别按照CTSO-C62e《航空轮胎》进行额定条件下的起飞试验，试验结果为：实施例1的胎圈通过了60次起飞试验，对比例1的胎圈通过了45次起飞试验，对比例2的胎圈仅通过15次起飞试验。试验结果表明，实施例1的胎圈耐疲劳性能最好。
由以上实施例可知，本发明提供了改善子午航空轮胎胎圈部位的应力和应变分布，提高子午航空轮胎胎圈耐久性的胎圈成型工艺。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种子午航空轮胎胎圈的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：在子午航空轮胎的胎体帘布外侧依次贴合未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片，然后合模硫化，得到子午航空轮胎胎圈；
所述未硫化过渡胶片、半硫化胶条和未硫化补强胶片由内向外逐层分布；
所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度＞所述半硫化胶条的邵氏硬度。
2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，所述未硫化过渡胶片的厚度为0.5～3.0mm。
3.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，所述未硫化过渡胶片的邵氏硬度为60～65度；所述半硫化胶条的邵氏硬度为55～60度。
4.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，所述半硫化胶条为上下两端呈尖锐状的橄榄形，所述半硫化胶条的中部厚度为3～12mm。
5.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，所述未硫化补强胶片的邵氏硬度为65～70度，厚度为0.5～3.0mm。
6.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，贴合所述半硫化胶条前，还包括对半硫化胶条的两侧外表面进行打磨和喷胶浆。
7.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，所述半硫化胶条的制备方法包括：将未硫化胶条在温度为135～160℃、压力为10～20MPa条件下加热硫化6～15min，得到半硫化胶条。
8.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，贴合未硫化补强胶时，所述未硫化补强胶片延伸到胎踵或胎趾。
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