JP2010241236A - 車両用ステアリングホイールおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストの低減及び製造効率の向上を図った上で、所望の形状を有するステアリングホイールを製造することができる車両用ステアリングホイールおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】第１のステアリングホイールを形成する工程では、オフセット部３１より径方向外側のオフセット部樹脂層の厚さを、円弧部３０より径方向外側の円弧部樹脂層の厚さよりも厚くなるように設定し、第２のステアリングホイール１０を形成する工程では、オフセット部３１より径方向外側のオフセット部樹脂層５２の厚さＤ３を、円弧部３０より径方向外側の円弧部樹脂層５０の厚さよりも薄くなるように設定することを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両用ステアリングホイールおよびその製造方法に関するものである。

車両用ステアリングホイール（以下、ステアリングホイールという）は、円環状のリム部と、中央のボス部と、両者を連結するスポーク部とを備えている。このようなステアリングホイールは、アルミニウム等の金属材料からなる芯金により骨格が構成されている。すなわち、芯金は、リム部の骨格を構成するリム部芯金（リム部）と、ボス部の底面骨格を構成する底面芯金（ボス部）と、両者間を連結する連結芯金とを備えている。そして、この芯金に、ポリウレタン等からなる樹脂層が被覆されることで、ステアリングホイールの外観形状が形成されるようになっている。

ここで、上述したステアリングホイールにおけるリム部の形状は、意匠性や操作性等を考慮して種々の形状のものが開発されており、例えば真円形状、楕円形状、扁平形状等に形成されている（例えば、特許文献１，２参照）。扁平形状とは、リム部が径方向で潰れた形状であり、具体的にはリム部における一の直径と、一の直径に直交する他の直径との長さが異なるように形成された形状である。なお、以下の説明では、一の直径および他の直径のうち、長い直径の延在方向を長軸方向、短い直径の延在方向を短軸方向とする。

特開平４−５５１６４号公報 特開２００７−２４６００４号公報

ところで、上述した様々な形状のリム部を製造するには、まず所望のリム部の形状に応じた型の芯金をそれぞれ製造し、その芯金の形状に倣って樹脂層を被覆する。これにより、上述したような様々な形状のリム部を有するステアリングホイールを製造することができるようになっている。
しかしながら、ステアリングホイールの形状に応じて芯金を作り分けることで、製造コストが増加するとともに、製造効率も低下するという問題がある。

そこで本発明は、上述した問題に鑑みてなされたものであって、製造コストの低減及び製造効率の向上を図った上で、所望の形状を有するステアリングホイールを製造することができる車両用ステアリングホイールおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の車両用ステアリングホイールは、円環状のリム部（例えば、実施形態におけるリム部１１）と、ステアリングコラム側に取り付けられるボス部（例えば、実施形態におけるボス部１２）とを備えたステアリングホイール本体（例えば、実施形態におけるステアリングホイール１０）を備え、前記ステアリングホイール本体は、前記ステアリングホイール本体の骨格をなす金属製の芯金（例えば、実施形態における芯金２１）と、少なくとも前記リム部における前記芯金を被覆する樹脂層（例えば、実施形態における樹脂層２２）とを有する車両用ステアリングホイールであって、前記リム部における前記芯金は、前記ボス部を中心とする円弧部（例えば、実施形態における円弧部３０）と、前記ボス部の中心からの距離が前記円弧部より短縮されたオフセット部（例えば、実施形態におけるオフセット部３１）とを備え、前記樹脂層は、前記円弧部を被覆する円弧部樹脂層（例えば、実施形態における円弧部樹脂層１５０）と、前記オフセット部を被覆するオフセット部樹脂層（例えば、実施形態におけるオフセット部樹脂層１５２）とを備え、前記オフセット部より径方向外側の前記オフセット部樹脂層の厚さが、前記円弧部より径方向外側の前記円弧部樹脂層の厚さよりも厚くなるように前記樹脂層が形成され、前記樹脂層が真円状に形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、樹脂層内において、円弧部よりも径方向内側にオフセット部が配置されることになるので、オフセット部樹脂層におけるボス部の中心からの距離を、円弧部樹脂層におけるボス部の中心からの距離と同等に設定することができる。すなわち、オフセット部樹脂層内の任意の位置にオフセット部を配置することで、樹脂層内においてオフセット部のオフセット量を許容させることができる。したがって、オフセット部を有する非真円の芯金を用いて、真円形状のステアリングホイールを形成することができるため、ステアリングホイールの形状毎に芯金を作り分ける必要がない。
これにより、製造コストの低減及び製造効率の向上を図ることができ、所望の形状を有するステアリングホイールを容易に製造することができる。
また、芯金の型を変更することなく同一の芯金を用いた上で、所望の形状を有するステアリングホイールを製造することができるので、ステアリングホイールの型変更等の要請に速やかに対応することができ、意匠性の自由度を向上させることができる。

また、円環状のリム部と、ステアリングコラム側に取り付けられるボス部とを備えたステアリングホイール本体を備え、前記ステアリングホイール本体は、前記ステアリングホイール本体の骨格をなす金属製の芯金と、少なくとも前記リム部における前記芯金を被覆する樹脂層とを有する車両用ステアリングホイールであって、前記リム部における前記芯金は、前記ボス部を中心とする円弧部と、前記ボス部の中心からの距離が前記円弧部より短縮されたオフセット部とを備え、前記樹脂層は、前記円弧部を被覆する円弧部樹脂層（例えば、実施形態における円弧部樹脂層５０）と、前記オフセット部を被覆するオフセット部樹脂層（例えば、実施形態におけるオフセット部樹脂層５２）とを備え、前記オフセット部より径方向外側の前記オフセット部樹脂層の厚さが、前記円弧部より径方向外側の前記円弧部樹脂層の厚さよりも薄くなるように前記樹脂層が形成され、前記オフセット部樹脂層により扁平部が形成されていることを特徴とする。
本発明によれば、オフセット部より径方向外側のオフセット部樹脂層の厚さを、円弧部より径方向外側の円弧部樹脂層の厚さよりも薄く形成することで、円弧部に対するオフセット部の径方向におけるオフセット量を比較的抑えた場合であっても、円弧部樹脂層に対するオフセット部樹脂層の径方向におけるオフセット量を大きく確保することができる。これにより、リム部の周方向において、オフセット部樹脂層におけるボス部の中心からの距離を、円弧部樹脂層におけるボス部の中心からの距離に比べて短縮させた非真円のステアリングホイールを確実に形成することができる。
これにより、真円状のステアリングホイールと、非真円のステアリングホイールとを同一の芯金を用いて製造することができる。すなわち、芯金の共有化が可能になるので、製造コストの低減及び製造効率の向上を図ることができ、所望の形状を有するステアリングホイールを容易に製造することができる。

また、前記扁平部の中心から周方向において±９０度位相がずれた位置では、前記円弧部の径方向外側における前記円弧部樹脂層の厚さが、前記円弧部の径方向内側における前記円弧部樹脂層の厚さより厚くなっていることを特徴とする。
本発明によれば、扁平部の中心から周方向において±９０度位相がずれた位置におけるボス部の中心から円弧部樹脂層までの距離を、円弧部樹脂層の厚さを円弧部の径方向両側で同等に形成した場合に比べて拡張することができる。この場合、扁平部の中心から周方向において±９０度位相がずれた位置が長軸方向となり、扁平部の中心が短軸方向となり、円弧部樹脂層の厚さを円弧部の径方向両側で同等に形成した場合に比べて、長軸方向と短軸方向との比を拡大することができるため、ステアリングホイールの外形全体を、より扁平形状に形成することができる。したがって、芯金の型を変更することなく同一の芯金を用いた上で、所望の形状を有するステアリングホイールを製造することができるので、意匠性の自由度を向上させることができる。

一方、本発明の車両用ステアリングホイールの製造方法は、円環状のリム部と、ステアリングコラム側に取り付けられるボス部とを備えたステアリングホイール本体を備え、前記ステアリングホイール本体は、前記ステアリングホイール本体の骨格をなす金属製の芯金を有し、前記リム部における前記芯金は、前記ボス部を中心とする円弧部と、前記ボス部の中心からの距離が前記円弧部より短縮されたオフセット部とを備え、少なくとも前記リム部における前記芯金を樹脂層により被覆する車両用ステアリングホイールの製造方法であって、前記芯金を複数個形成する工程と、真円状の前記リム部を形成する第１のステアリングホイールを形成する工程と、前記リム部の周方向に沿って扁平部を有する第２のステアリングホイールを形成する工程とを含み、前記第１のステアリングホイールを形成する工程では、前記オフセット部より径方向外側の前記樹脂層の厚さを、前記円弧部より径方向外側の前記樹脂層の厚さよりも厚くなるように設定し、前記第２のステアリングホイールを形成する工程では、前記オフセット部より径方向外側の前記樹脂層の厚さを、前記円弧部より径方向外側の前記樹脂層の厚さよりも薄くなるように設定することを特徴とする。
本発明によれば、第１のステアリングホイールを形成する工程において、オフセット部より径方向外側の樹脂層の厚さを、円弧部より径方向外側の樹脂層の厚さよりも厚く設定する。これにより、樹脂層内において円弧部よりも径方向内側にオフセット部が配置されることになるが、オフセット部を樹脂層から露出させることなく、ステアリングホイールの外形を真円状に形成することができる。
一方、第２のステアリングホイールを形成する工程において、オフセット部より径方向外側の樹脂層の厚さを、円弧部より径方向外側の樹脂層の厚さよりも薄く設定する。これにより、円弧部に対するオフセット部のオフセット量を比較的抑えた場合であっても、樹脂層におけるオフセット量を大きく確保することができる。その結果、オフセット部の樹脂層におけるボス部の中心からの距離を、円弧部の樹脂層におけるボス部の中心からの距離に比べて短縮させた非真円のステアリングホイールを製造することができる。
したがって、真円状のステアリングホイールと、非真円のステアリングホイールとを同一の芯金を用いて製造することができる。すなわち、芯金の共有化が可能になるので、ステアリングホイールの形状毎に芯金を作り分ける必要がない。したがって、製造コストの低減及び製造効率の向上を図ることができ、所望の型を有するステアリングホイールを容易に製造することができる。
また、芯金の型を変更することなく同一の芯金を用いた上で、所望の形状を有するステアリングホイールを製造することができるので、ステアリングホイールの型変更等の要請に速やかに対応することができ、意匠性の自由度を向上させることができる。

本発明によれば、樹脂層内において、円弧部よりも径方向内側にオフセット部が配置されることになるので、オフセット部樹脂層におけるボス部の中心からの距離を、円弧部樹脂層におけるボス部の中心からの距離と同等に設定することができる。すなわち、オフセット部樹脂層内の任意の位置にオフセット部を配置することで、樹脂層内においてオフセット部のオフセット量を許容させることができる。したがって、オフセット部を有する非真円の芯金を用いて、真円形状のステアリングホイールを形成することができるため、ステアリングホイールの形状毎に芯金を作り分ける必要がない。
これにより、製造コストの低減及び製造効率の向上を図ることができ、所望の形状を有するステアリングホイールを容易に製造することができる。
また、芯金の型を変更することなく同一の芯金を用いた上で、所望の形状を有するステアリングホイールを製造することができるので、ステアリングホイールの型変更等の要請に速やかに対応することができ、意匠性の自由度を向上させることができる。

第１実施形態におけるステアリングホイールの正面図である。 芯金の正面図である。 第１実施形態におけるステアリングホイールの断面図であり、（ａ）は図１のＡ−Ａ線、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線、（ｃ）は図１のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。 第２実施形態におけるステアリングホイールの正面図である。 第２実施形態におけるステアリングホイールの断面図であり、（ａ）は図１のＡ−Ａ線、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線、（ｃ）は図１のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。 オフセット部のオフセット量を設定するための説明図であり、ステアリングホイール（リム部）の概略平面図を示している。

以下、本発明の実施形態につき図面を参照して説明する。本願では、ステアリングホイールの中心軸方向（ステアリングコラムの軸方向）をＸ方向（車両後方を＋Ｘ方向）とし、車両左右方向をＹ方向とし、ＸＹ方向に直交する方向をＺ方向（車両上方を＋Ｚ方向）として説明する。また、ステアリングホイールの運転者側を正面側（手前側）とし、その反対側を背面側（奥側）として説明する。また、以下の説明において、径方向とはステアリングホイールの径方向（ＹＺ平面）、周方向とはステアリングホイールの周方向とする。

（第１実施形態）
（ステアリングホイール）
図１は、ステアリングホイール１０の正面図である。
ステアリングホイール１０（車両用ステアリングホイール）は、周囲のリム部１１と、中央のボス部１２と、両者を連結するスポーク部１６，１７とを備えている。スポーク部１６，１７は、ボス部１２から±Ｙ方向に伸びる一対の第１スポーク部１６，１６と、ボス部１２から−Ｚ方向に伸びる第２スポーク部１７とを備えている。

リム部１１は、円環状に形成されている。リム部１１の上部には、エンジンの回転数等に応じて点灯状態が変化するインジケータ１９が設けられている。
ボス部１２は、逆三角形状に形成されており、その背面側において図示しないステアリングコラムに回転可能に支持されている。ボス部１２の表面（正面）には、警笛を鳴らすためのスイッチとして機能するホーンパッド１３が配置されている。ボス部１２はリム部１１より−Ｘ方向に配置され、ホーンパッド１３の内側にエアバッグ等が収納されている。

ステアリングホイール１０には、各種の車両用スイッチが設けられている。車両用スイッチとして、エアコンの操作スイッチや車載電話の操作スイッチ等のスイッチ群１４が、第１スポーク部１６間であって、ボス部１２の下半部における周縁部に沿って設けられている。
また車両用スイッチとして、車両の変速操作を行うパドルスイッチ４０が設けられている。パドルスイッチ４０として、シフトダウン操作を行うシフトダウンスイッチ４０ａと、シフトアップ操作を行うシフトアップスイッチ４０ｂとが設けられている。一対のパドルスイッチ４０は、一対の第１スポーク部１６の背面側に固定されている。なお、図示しないが、これら各種車両用スイッチや上述したインジケータ１９の駆動を制御するための電装ユニットは、ホーンパッド１３またはスイッチ群１４の背面側に設けられている。

（ステアリングホイールの内部構造）
図２は芯金の平面図である。また、図３は図１に示すリム部の断面図であり、（ａ）は図１のＡ−Ａ線、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線、（ｃ）は図１のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
図２，３に示すように、ステアリングホイール１０は、芯金２１と、芯金２１がモールドされた樹脂層２２とからなり、リム部１１の外面形状を構成する心材２０を備えている。

芯金２１は、アルミニウム等の金属材料からなる断面コ字状の部材であり、リム部１１（図１参照）の骨格を構成するリム部芯金（リム部）２５と、ボス部１２（図１参照）の底面骨格を構成する底面芯金（ボス部）２６と、両者間を連結する連結芯金２７とを備えている。
各連結芯金２７は、リム部芯金２５から底面芯金２６に向けて延在するそれぞれ一対のサイドフレーム２８を備えている。なお、底面芯金２６の形成面はリム部芯金２５の形成面より−Ｘ方向に配置されており、連結芯金２７はＸ方向と交差するように斜めに伸びている。そして、連結芯金２７における底面芯金２６側の内半部（径方向中央部）が、ボス部１２の側面骨格や上述したスイッチ群１４の取付フレームを構成し、連結芯金２７におけるリム部芯金２５側の外半部（径方向外側）がスポーク部１６，１７（図１参照）の骨格を構成している。

リム部芯金２５は、非真円形状に形成されている。具体的には、周方向における略全周に亘って形成された円弧部３０と、周方向の一部（図２中下部）において円弧部３０に一体的に形成され、略直線状（曲率半径が約無限大）に形成されたオフセット部３１とを備えている。
円弧部３０は、ステアリングコラムの軸線を中心Ｏ１とし、この中心Ｏ１から円弧部３０の内周面までの距離（内径）がＲ１に形成されている。

オフセット部３１は、円弧部３０の両端部間を架け渡すように形成されたものであり、リム部芯金２５の周方向における所定角度θの範囲で形成されている。この場合、オフセット部３１の径方向における位置は、円弧部３０の径方向における位置よりも径方向内側にオフセットした状態で配置されている。すなわち、円弧部３０の中心Ｏ１（ステアリングコラムの軸線）とオフセット部３１の内周面との距離Ｒ２（オフセット部３１の内径）は、円弧部３０の内径Ｒ１よりも短く設定されている。

この場合、中心Ｏ１からオフセット部３１までの距離Ｒ２と円弧部３０の内径Ｒ１との差（Ｒ１−Ｒ２）が、オフセット部３１のオフセット量Ｑ（最大オフセット量）になっている。このように、円弧部３０に対するオフセット部３１の径方向におけるオフセット量は、オフセット部３１の中心（リム部芯金２５の下端部）において最も大きくなり、オフセット部３１の中心から周方向両側に向かうにつれ漸次少なくなるように形成されている。これにより、オフセット部３１と円弧部３０との境界部分は、滑らかな曲面形状をなしている。

このように、リム部芯金２５は、周方向における略全周が内径Ｒ１の真円に形成される一方、周方向における下部が内径Ｒ１よりも短い距離Ｒ２で形成されており、Ｚ方向において扁平した外観形状をなしている。なお、図２中鎖線は、曲率半径Ｒ１で形成された円の仮想線を示している。

図３に示すように、樹脂層２２は、ポリウレタン等の弾性材料からなり、リム部芯金２５を被覆する樹脂層本体３５と、連結芯金２７の一部（連結芯金２７の外半部）を被覆する連結樹脂層３６とを備えている。
樹脂層本体３５の軸方向正面（＋Ｘ方向）には、樹脂層本体３５の正面における径方向中央部が周方向に沿って切り欠き形成された溝部３３が形成されている。溝部３３には、リム部１１の上部に設けられたインジケータ１９と、ボス部１２の内側に設けられた電装ユニットとを電気的に接続するためのハーネス３７が案内されるようになっており、樹脂層本体３５の上部から周方向に沿って形成され、樹脂層本体３５の下部（底面芯金２６を間に挟んでインジケータ保持部３４の反対側）まで回り込んでいる。すなわち、ハーネス３７は、ボス部１２の下半部周縁に配置される各スイッチ群１４を迂回して、樹脂層本体３５の下部から連結樹脂層３６を通って電装ユニットまで引き回されている。また、溝部３３の開口縁は、溝部３３の底部（背面側）に向かうにつれ溝部３３の幅（径方向の幅）が狭まるテーパ形状に形成されている。

そして、ハーネス３７が収容された溝部３３には、溝部３３を覆うようにハーネスカバー４２が設けられている。ハーネスカバー４２は、溝部３３の正面側の開口を全域に亘って閉塞しており、その外面形状が樹脂層本体３５の外面と連続面を形成するように曲面形状をなしている。なお、ハーネスカバー４２の背面側における径方向両側には、径方向両側から径方向中央部にかけて、厚さが漸次厚くなるように切り欠かれた切除部４３が形成されている。そして、この切除部４３と溝部３３の開口縁とが、当接するようになっている。これにより、ハーネスカバー４２と樹脂層本体３５との境界部分は、段差等がなく滑らかな曲線形状をなしている。

そして、図１，３に示すように、心材２０には、リム部１１に相当する領域の略全面に亘って表皮４５が巻き付け形成されている。表皮４５は、天然皮革や合成皮革等からなるシート状の部材であり、心材２０の外面に倣って巻き付けられている。

ここで、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、樹脂層本体３５の断面形状は、長軸方向をＸ方向、短軸方向を径方向（図３中左右方向）に一致させた略楕円形状に形成されている。そして、樹脂層本体３５は、円弧部３０を被覆する円弧部樹脂層５０（図３（ａ）参照）および拡張部５１（図３（ｂ）参照）と、オフセット部３１を被覆するオフセット部樹脂層５２（図３（ｃ）参照）とを備えている。

図１に示すように、円弧部樹脂層５０は、リム部１１の周方向において主として各スポーク部１６，１７間の円弧部３０を被覆するように形成されている。具体的には、リム部１１の上半部分を周方向に沿って形成されるとともに、リム部１１の下半部分におけるオフセット部３１を除く領域、すなわち下半部分におけるオフセット部３１の周方向両側に形成されている。
図３（ａ）に示すように、円弧部樹脂層５０は、その短軸方向（径方向）における中央部に円弧部３０が配置されている。すなわち、円弧部３０の径方向両側の円弧部樹脂層５０の厚さＤ１は、それぞれ同等に形成され、円弧部樹脂層５０の短軸方向における中心線Ｏ２と、円弧部３０の中心線Ｏ３とが一致している。

また、図１に示すように、拡張部５１は、上述した円弧部樹脂層５０よりも径方向外側に膨出形成されたものであり、各第１スポーク部１６の径方向外側に相当する領域（オフセット部３１の中心から周方向において±９０度位相がずれた位置）において、ボス部１２を間に挟んで径方向で対向するように配置されている。この拡張部５１は、周方向において、各円弧部樹脂層５０に挟まれるように配置されている。具体的に、図３（ｂ）に示すように、拡張部５１の形成領域では、円弧部３０の中心線Ｏ３より径方向外側の厚さ（短軸の長さ）Ｄ２が、上述した円弧部樹脂層５０の中心線Ｏ２より径方向外側の厚さ（短軸の長さ）Ｄ１（図３（ａ）参照）よりも厚く設定されている。また、円弧部３０の中心線Ｏ３より径方向外側の厚さＤ２は、中心線Ｏ３より径方向内側の厚さよりも厚く形成されている。したがって、樹脂層本体３５の外形は、Ｚ方向における長さに比べてＹ方向における長さが長く形成されている。
そして、拡張部５１は、その径方向外側の厚さＤ２が、拡張部５１の周方向における中心から周方向両側に向けて漸次薄くなるように形成されている。これにより、拡張部５１と円弧部樹脂層５０との境界部分は、滑らかな連続面をなすように形成されている。

図１に示すように、オフセット部樹脂層５２は、オフセット部３１を被覆するように形成されている。そして、図３（ｃ）に示すように、オフセット部樹脂層５２内では、オフセット部樹脂層５２の短軸方向（径方向）における外周寄りにオフセット部３１が配置されている。この場合、オフセット部樹脂層５２の短軸方向における中心線Ｏ４は、オフセット部３１の中心線Ｏ５よりも径方向内側に配置されている。すなわち、オフセット部３１の中心線Ｏ５より径方向外側の厚さＤ３は、円弧部３０の中心線Ｏ３より径方向外側の円弧部樹脂層５０の厚さＤ１よりも薄くなるように設定されている。これにより、樹脂層本体３５の外形は、リム部芯金２５の外形よりもＺ方向に扁平している。なお、本実施形態のオフセット部樹脂層５２が、中心Ｏ１からの距離Ｒ２が、円弧部樹脂層５０の内径Ｒ１に比べて短縮された扁平部を構成している。

このように、本実施形態では、オフセット部３１より径方向外側のオフセット部樹脂層５２の厚さＤ３を、円弧部３０より径方向外側の円弧部樹脂層５０の厚さＤ１よりも薄く設定する構成とした。
この構成によれば、円弧部３０に対するオフセット部３１のオフセット量Ｑを比較的抑えた場合であっても、樹脂層本体３５におけるオフセット量（円弧部樹脂層５０に対するオフセット部樹脂層５２のオフセット量）を大きく確保することができる。これにより、リム部１１の周方向において、オフセット部樹脂層５２における中心Ｏ１からの距離Ｒ２を、円弧部樹脂層５０の内径Ｒ１に比べて短縮させた非真円のステアリングホイール１０を確実に形成することができる。

また、円弧部３０の中心線Ｏ３より径方向外側の厚さＤ２を、中心線Ｏ３より径方向内側の厚さよりも厚く形成することで、円弧部樹脂層５０の厚さを円弧部３０の径方向両側で同等に形成した場合に比べて拡張することができる。すなわち、Ｙ方向を長軸方向とすると、円弧部樹脂層５０の厚さを円弧部３０の径方向両側で同等に形成した場合に比べて、長軸方向（Ｙ方向）と短軸方向（Ｚ方向）との比を拡大することができるため、ステアリングホイール１０の外形全体を、Ｚ方向に潰れた扁平形状に形成することができる。
なお、拡張部５１を形成せずに、円弧部３０の周方向全域に亘って円弧部３０の径方向両側の円弧部樹脂層５０の厚さＤ１に形成してもよい。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。図４は第２実施形態におけるステアリングホイール１００の平面図である。また、図５は図１に示すリム部１１１の断面図であり、（ａ）は図４のＡ’−Ａ’線、（ｂ）は図４のＢ’−Ｂ’線、（ｃ）は図４のＣ’−Ｃ’線に沿う断面図である。
本実施形態のステアリングホイール１００は、上述した芯金２１を用い、略真円状の樹脂層本体１３５を形成している点で上述した実施形態と相違している。なお、以下の説明では、上述した第１実施形態と同様の構成については同様の符号を付して説明を省略する。

図４に示すように、本実施形態のステアリングホイール１００のリム部１１１は、周方向の略全周に亘って内径Ｒ３の真円状に形成されている。
具体的に、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、樹脂層本体１３５の断面形状は、長軸方向をＸ方向、短軸方向を径方向に一致させた略楕円形状に形成されている。そして、樹脂層本体１３５は、円弧部３０を被覆する円弧部樹脂層１５０（図３（ａ），（ｂ）参照）と、オフセット部３１を被覆するオフセット部樹脂層１５２（図３（ｃ）参照）とを備えている。

図５（ａ），（ｂ）に示すように、円弧部樹脂層１５０は、リム部１１の周方向において円弧部３０の全周を被覆するように形成されている。円弧部樹脂層１５０は、その短軸方向（径方向）における中央部に円弧部３０が配置されている。すなわち、円弧部３０の径方向両側の円弧部樹脂層１５０の厚さＤ１は、それぞれ同等に形成され、円弧部樹脂層１５０の短軸方向における中心線Ｏ２と、円弧部３０の中心線Ｏ３とが一致している。

図５（ｃ）に示すように、オフセット部樹脂層１５２は、オフセット部３１を被覆するように形成されている。そして、オフセット部樹脂層１５２内では、オフセット部樹脂層１５２の短軸方向（径方向）における内周寄りにオフセット部３１が配置されている。この場合、オフセット部樹脂層１５２の短軸方向における中心線Ｏ４は、オフセット部３１の中心線Ｏ５よりも径方向外側に配置されている。すなわち、円弧部３０の中心線Ｏ３より径方向外側の円弧部樹脂層５０の厚さＤ１は、オフセット部３１の中心線Ｏ４より径方向外側の厚さＤ４よりも薄くなるように設定されている。

この場合、オフセット部樹脂層１５２の中心線Ｏ４と、円弧部樹脂層１５０の中心線Ｏ２とは、同一周上に配置されるように設定されている。これにより、円弧部樹脂層１５０とオフセット部樹脂層１５２との内径Ｒ３はそれぞれ同等に形成され、樹脂層本体１３５は全周に亘って連続的な真円状に形成されている。

このように、本実施形態によれば、オフセット部３１より径方向外側のオフセット部樹脂層１５２の厚さＤ４を、円弧部３０より径方向外側の円弧部樹脂層１５０の厚さＤ１よりも厚く形成することで、円弧部３０よりも径方向内側にオフセット部３１が配置されることになる。
これにより、上述した第１実施形態と同様の非真円状の芯金２１を用いた場合であっても、樹脂層本体３５におけるオフセット量（円弧部樹脂層１５０に対するオフセット部樹脂層１５２のオフセット量）を縮小することができる。すなわち、オフセット部樹脂層１５２内の任意の位置にオフセット部３１を配置することで、樹脂層本体１３５内においてオフセット部３１のオフセット量を許容することができる。したがって、オフセット部樹脂層１５２における中心Ｏ１からの距離と、円弧部樹脂層１５０における中心Ｏ１からの距離とを内径Ｒ３として同等に形成し、真円形状のステアリングホイール１００を形成することができる。

（ステアリングホイールの製造方法）
次に、上述したステアリングホイール１０，１００の製造方法について説明する。
まずステアリングホイール１０の心材の製造方法について説明する（第２のステアリングホイール形成工程）。
初めに図２，３に示すように、鍛造により上述した芯金２１を製造する。そして、この芯金２１の周囲を被覆するように樹脂層２２によってモールドし、リム部芯金２５に樹脂層本体３５を、連結芯金２７の外半部に連結樹脂層３６を形成する。

ここで、図３（ａ）に示すように、樹脂層本体３５のうち、円弧部樹脂層５０の形成領域（周方向における各スポーク部１６，１７間）では、円弧部３０の径方向における中心線Ｏ３と、円弧部樹脂層５０の短軸方向における中心線Ｏ２とを一致させた状態で円弧部３０を配置し、この円弧部３０に倣って円弧部樹脂層５０をモールドする。
さらに、図３（ｂ）に示すように、各第１スポーク部１６の径方向外側に相当する領域では、円弧部樹脂層５０よりも径方向外側に樹脂層２２を膨出形成して拡張部５１を形成する。

一方、図３（ｃ）に示すように、樹脂層本体３５のうち、オフセット部樹脂層５２の形成領域では、オフセット部樹脂層５２の短軸方向における中心線Ｏ４が、オフセット部３１の径方向における中心線Ｏ５よりも内側に配置された状態でオフセット部３１をモールドする。これにより、オフセット部樹脂層５２を形成することができる。
以上により、芯金２１が樹脂層２２にモールドされてなる心材２０が形成される。

その後、心材２０にインジケータ１９を取り付けるとともに、インジケータ１９のハーネス３７を樹脂層本体３５の溝部３３内に収容して、電装ユニットとインジケータ１９とを電気的に接続する。そして、ハーネス３７が収容された溝部３３を覆うように、ハーネスカバー４２を装着する。
続いて、心材２０、インジケータ１９およびハーネスカバー４２を、ともに表皮４５で被覆する。
最後に、リム部１１とボス部１２とを組み付けることで、上述した第１実施形態のステアリングホイール１０を製造することができる。

次に、第２実施形態のステアリングホイール１００の製造方法について説明する（第１のステアリングホイール形成工程）。第２実施形態のステアリングホイール１００は、第１実施形態のステアリングホイール１０と同様の芯金２１を用いて製造することができるようになっている。
具体的には、図２，５に示すように、まず上述したステアリングホイール１０の芯金２１と同様の芯金２１を用意し、この芯金２１を樹脂層２２によりモールドする。

ここで、図５（ａ），（ｂ）に示すように、樹脂層本体１３５のうち、円弧部樹脂層１５０（円弧部３０）の形成領域では、円弧部樹脂層１５０の短軸方向における中心線Ｏ２と、円弧部３０の中心線Ｏ３とを一致させた状態で円弧部３０を配置し、この円弧部３０に倣って円弧部樹脂層１５０をモールドする。
一方、樹脂層本体１３５のうち、オフセット部樹脂層１５２の領域では、オフセット部樹脂層１５２の短軸方向における中心線Ｏ４を、オフセット部３１の中心線Ｏ５よりも径方向外側に配置した状態で、オフセット部３１をオフセット部樹脂層１５２にモールドする。これにより、円弧部樹脂層１５０とオフセット部樹脂層１５２との外径は同等に形成され、樹脂層本体１３５は全周に亘って真円状に形成される。
以上により、芯金２１が樹脂層２２にモールドされてなる心材２０が形成される。

その後、上述したステアリングホイール１０の製造方法と同様に、心材２０にインジケータ１９およびハーネスカバー４２をセットし、これら心材２０、インジケータ１９およびハーネスカバー４２を、ともに表皮４５で被覆する。
そして、リム部１１とボス部１２とを組み付けることで、上述した第２実施形態のステアリングホイール１００を製造することができる。

ところで、上述したように非真円の芯金２１を用いて真円のステアリングホイール１００を製造する場合、モールド時にオフセット部樹脂層１５２の径方向内側からオフセット部３１が露出しないように、オフセット部３１のオフセット量Ｑを設定しなければならない。
図６は、オフセット部３１のオフセット量Ｑを設定するための説明図であり、ステアリングホイール１００（リム部１１）の概略平面図を示している。
図６に示すように、オフセット部３１がオフセット部樹脂層１５２内に完全に被覆されている場合、円弧部３０の内径をＲ１、中心Ｏ１からオフセット部３１までの距離をＲ２、樹脂層本体１３５の内径をＲ３とすると、Ｒ３＜Ｒ２＜Ｒ１…（式１）の関係を満たしていることになる。また、オフセット部３０におけるオフセット量（最大オフセット量）Ｑとすると、Ｑ＝Ｒ１−Ｒ２となる。

ここで、オフセット部３１の中心Ｏ１回りの形成角度をθとすると、Ｒ２＝Ｒ１ｃｏｓθ／２…（式２）と表すことができる。
（式１）および（式２）より、Ｒ３＜Ｒ１ｃｏｓθ／２＜Ｒ１…（式３）と表すことができ、その結果、（Ｒ３／Ｒ１）＜ｃｏｓθ／２＜１…（式４）となる。（式４）を満たすようにθの値を設定することで、真円状のステアリングホイール１００を製造する際に、オフセット部樹脂層１５２の径方向内側からオフセット部３１が露出することを防ぐことができる。すなわち、円弧部３０の内径Ｒ１および樹脂層本体１３５の内径Ｒ３を決定すれば、オフセット量Ｑが最大となるθを規定することができる。なお、実際には、樹脂層本体１３５または表皮４５の最小厚みは０にはできないので、この最小厚みを下回らない範囲でオフセット部３１のオフセット量Ｑを規定する必要がある。

このように、本実施形態のステアリングホイール１０，１００の製造方法によれば、オフセット部３１を有する非真円の芯金２１を用いて非真円のステアリングホイール１０を形成できるとともに、真円形状のステアリングホイール１００も形成することができる。すなわち、真円状のステアリングホイール１００と、非真円のステアリングホイール１０とを同一の芯金２１を用いて製造することができる。
これにより、芯金２１の共有化が可能になるので、ステアリングホイール１０，１００の形状毎に芯金２１を作り分ける必要がない。したがって、製造コストの低減及び製造効率の向上を図ることができ、所望の形状を有するステアリングホイール１０，１００を容易に製造することができる。
また、芯金２１の型を変更することなく同一の芯金２１を用いた上で、所望の形状を有するステアリングホイール１０，１００を製造することができるので、ステアリングホイール１０，１００の型変更等の要請に速やかに対応することができ、意匠性の自由度を向上させることができる。

なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、実施形態で挙げた具体的な構造や形状などはほんの一例に過ぎず、適宜変更が可能である。
例えば、ステアリングホイール自体の構成は、実施形態で説明したものに限られない。
また、芯金２１や樹脂層２２の外形等は適宜設計変更が可能である。例えば、オフセット部３１の曲率半径は適宜設計変更が可能である。また、オフセット部３１を周方向に沿って複数設ける構成にしてもよい。

１０，１００…ステアリングホイール（車両用ステアリングホイール） １１…リム部（リム部芯金） １２…ボス部（底面芯金） ２１…芯金 ２２…樹脂層 ３０…円弧部 ３１…オフセット部 ３５…樹脂層本体 ５０，１５０…円弧部樹脂層 ５１…拡張部（拡張部樹脂層） １５２…オフセット部樹脂層

Claims (4)

1. 円環状のリム部と、ステアリングコラム側に取り付けられるボス部とを備えたステアリングホイール本体を備え、
   前記ステアリングホイール本体は、前記ステアリングホイール本体の骨格をなす金属製の芯金と、
   少なくとも前記リム部における前記芯金を被覆する樹脂層とを有する車両用ステアリングホイールであって、
   前記リム部における前記芯金は、前記ボス部を中心とする円弧部と、前記ボス部の中心からの距離が前記円弧部より短縮されたオフセット部とを備え、
   前記樹脂層は、前記円弧部を被覆する円弧部樹脂層と、前記オフセット部を被覆するオフセット部樹脂層とを備え、
   前記オフセット部より径方向外側の前記オフセット部樹脂層の厚さが、前記円弧部より径方向外側の前記円弧部樹脂層の厚さよりも厚くなるように前記樹脂層が形成され、前記樹脂層が真円状に形成されていることを特徴とする車両用ステアリングホイール。
2. 円環状のリム部と、ステアリングコラム側に取り付けられるボス部とを備えたステアリングホイール本体を備え、
   前記ステアリングホイール本体は、前記ステアリングホイール本体の骨格をなす金属製の芯金と、
   少なくとも前記リム部における前記芯金を被覆する樹脂層とを有する車両用ステアリングホイールであって、
   前記リム部における前記芯金は、前記ボス部を中心とする円弧部と、前記ボス部の中心からの距離が前記円弧部より短縮されたオフセット部とを備え、
   前記樹脂層は、前記円弧部を被覆する円弧部樹脂層と、前記オフセット部を被覆するオフセット部樹脂層とを備え、
   前記オフセット部より径方向外側の前記オフセット部樹脂層の厚さが、前記円弧部より径方向外側の前記円弧部樹脂層の厚さよりも薄くなるように前記樹脂層が形成され、前記オフセット部樹脂層により扁平部が形成されていることを特徴とする車両用ステアリングホイール。
3. 前記扁平部の中心から周方向において±９０度位相がずれた位置では、前記円弧部の径方向外側における前記円弧部樹脂層の厚さが、前記円弧部の径方向内側における前記円弧部樹脂層の厚さより厚くなっていることを特徴とする請求項２に記載の車両用ステアリングホイール。
4. 円環状のリム部と、ステアリングコラム側に取り付けられるボス部とを備えたステアリングホイール本体を備え、
   前記ステアリングホイール本体は、前記ステアリングホイール本体の骨格をなす金属製の芯金を有し、
   前記リム部における前記芯金は、前記ボス部を中心とする円弧部と、前記ボス部の中心からの距離が前記円弧部より短縮されたオフセット部とを備え、
   少なくとも前記リム部における前記芯金を樹脂層により被覆する車両用ステアリングホイールの製造方法であって、
   前記芯金を複数個形成する工程と、
   真円状の前記リム部を形成する第１のステアリングホイールを形成する工程と、
   前記リム部の周方向に沿って扁平部を有する第２のステアリングホイールを形成する工程とを含み、
   前記第１のステアリングホイールを形成する工程では、前記オフセット部より径方向外側の前記樹脂層の厚さを、前記円弧部より径方向外側の前記樹脂層の厚さよりも厚くなるように設定し、
   前記第２のステアリングホイールを形成する工程では、前記オフセット部より径方向外側の前記樹脂層の厚さを、前記円弧部より径方向外側の前記樹脂層の厚さよりも薄くなるように設定することを特徴とする車両用ステアリングホイールの製造方法。

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