JPH09277942A - ステアリングホィールおよびその製造方法 - Google Patents
ステアリングホィールおよびその製造方法Info
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- JPH09277942A JPH09277942A JP8118225A JP11822596A JPH09277942A JP H09277942 A JPH09277942 A JP H09277942A JP 8118225 A JP8118225 A JP 8118225A JP 11822596 A JP11822596 A JP 11822596A JP H09277942 A JPH09277942 A JP H09277942A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 型キャビティ内における発泡性樹脂材料の流
動性を高めることによって、形成された被覆層内にボイ
ドの発生が無いように意図した。 【解決手段】 ステアリングホイール１の成形型２０の
型キャビティ２１の互いに対向する側の一方にゲート部
２２を設け、他方にガス抜き部２４を形成しており、型
キャビティ２１内にリング部芯金２を所定位置に予め載
置した後、発泡性樹脂材料２３をゲート部２２から注入
し、型キャビティ２１内のボイドをガス抜き部２４より
型外に放出しながら、リング部芯金２の外周を発泡性樹
脂材料２３から成る被覆層３で外装する場合、リング部
芯金２を、型キャビティ２１内において、ゲート部２２
との対向位置側よりガス抜き部２４との対向位置側に偏
在させて、被覆層３を形成するようにした。この結果、
被覆層の肉厚が、ゲート部２２側より、ガス抜き部側を
肉薄としたステアリングホィールとなる。
動性を高めることによって、形成された被覆層内にボイ
ドの発生が無いように意図した。 【解決手段】 ステアリングホイール１の成形型２０の
型キャビティ２１の互いに対向する側の一方にゲート部
２２を設け、他方にガス抜き部２４を形成しており、型
キャビティ２１内にリング部芯金２を所定位置に予め載
置した後、発泡性樹脂材料２３をゲート部２２から注入
し、型キャビティ２１内のボイドをガス抜き部２４より
型外に放出しながら、リング部芯金２の外周を発泡性樹
脂材料２３から成る被覆層３で外装する場合、リング部
芯金２を、型キャビティ２１内において、ゲート部２２
との対向位置側よりガス抜き部２４との対向位置側に偏
在させて、被覆層３を形成するようにした。この結果、
被覆層の肉厚が、ゲート部２２側より、ガス抜き部側を
肉薄としたステアリングホィールとなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用などにおける
リング部芯金に発泡性樹脂からなる被覆層を外装して構
成するステアリングホィールおよびその製造方法に関す
るものである。
リング部芯金に発泡性樹脂からなる被覆層を外装して構
成するステアリングホィールおよびその製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】この種従来のステアリングホィールおよ
びその製造方法に関する技術としては、例えば、特開昭
６１−２２９１８号公報、特開昭６１−７９６０９号公
報、特開昭６２−９２８１６号公報、実開昭５７−１８
７２６６号公報或いは実開昭５９−５４３６８号公報等
により知られている。
びその製造方法に関する技術としては、例えば、特開昭
６１−２２９１８号公報、特開昭６１−７９６０９号公
報、特開昭６２−９２８１６号公報、実開昭５７−１８
７２６６号公報或いは実開昭５９−５４３６８号公報等
により知られている。
【０００３】そして、これらに開示されたステアリング
ホィールは、概ね、図４に示すように、リング部芯金２
に、その対向する部位を橋渡すように、ボス部４が連結
されたスポーク部芯金５が一体に設けられており、これ
らリング部芯金２およびスポーク部芯金５の外周に、発
泡性樹脂材料からなる被覆層３が形成されて外装されて
おり、リング部芯金２における裏面側の被覆層３に握り
易さや滑り止め等の理由から、凹凸（不図示）が形成さ
れて構成する発泡性樹脂製ステアリングホィール１であ
った。
ホィールは、概ね、図４に示すように、リング部芯金２
に、その対向する部位を橋渡すように、ボス部４が連結
されたスポーク部芯金５が一体に設けられており、これ
らリング部芯金２およびスポーク部芯金５の外周に、発
泡性樹脂材料からなる被覆層３が形成されて外装されて
おり、リング部芯金２における裏面側の被覆層３に握り
易さや滑り止め等の理由から、凹凸（不図示）が形成さ
れて構成する発泡性樹脂製ステアリングホィール１であ
った。
【０００４】このような発泡性樹脂製ステアリングホィ
ール１の製造は、ボス部４を連結したスポーク部芯金５
が一体に連結されたリング部芯金２を、図５に示すよう
なステアリングホィールの成形型１０の型キャビティ１
１にセットし、型閉後、成形型１０の下方のゲート部１
２より型キャビティ１１内へウレタン等の発泡性樹脂材
料１３を投入し、この投入された発泡性樹脂材料１３を
発泡させながら徐々に立上がらせ、発泡性樹脂材料１３
を押し上げながら、型キャビティー１１中のボイドを含
む不良材料部分を成形型１０の最上部のガス抜き部１４
から型外に放出して、発泡性樹脂材料１３で形成した被
覆層３の内部にボイドを閉じ込めないようにしながら射
出成形して、スポーク部５を含むリング部芯金２の外周
に被覆層３を形成するというものであった。
ール１の製造は、ボス部４を連結したスポーク部芯金５
が一体に連結されたリング部芯金２を、図５に示すよう
なステアリングホィールの成形型１０の型キャビティ１
１にセットし、型閉後、成形型１０の下方のゲート部１
２より型キャビティ１１内へウレタン等の発泡性樹脂材
料１３を投入し、この投入された発泡性樹脂材料１３を
発泡させながら徐々に立上がらせ、発泡性樹脂材料１３
を押し上げながら、型キャビティー１１中のボイドを含
む不良材料部分を成形型１０の最上部のガス抜き部１４
から型外に放出して、発泡性樹脂材料１３で形成した被
覆層３の内部にボイドを閉じ込めないようにしながら射
出成形して、スポーク部５を含むリング部芯金２の外周
に被覆層３を形成するというものであった。
【０００５】なお、１５は、ガス抜き部１４から型外に
流出したオーバーフロー部分を示している。
流出したオーバーフロー部分を示している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような従来の製造方法では、ガス抜き部１４の断面積を
余り大きくすることができなかったり、前記リング部芯
金２を、型キャビティ１１のほぼ中央に配置して、被覆
層３がこのリング部芯金２の外周全体に略均一の肉厚で
形成されるように意図していた。
ような従来の製造方法では、ガス抜き部１４の断面積を
余り大きくすることができなかったり、前記リング部芯
金２を、型キャビティ１１のほぼ中央に配置して、被覆
層３がこのリング部芯金２の外周全体に略均一の肉厚で
形成されるように意図していた。
【０００７】このために、ゲート部１２から型キャビテ
ィ１１内に発泡性樹脂材料１３を投入した際、この発泡
性樹脂材料１３がリング部芯金２に衝突し、この衝突に
よって、型キャビティ１１内にボイドの原因となる空気
等を巻き込んでしまっていた。
ィ１１内に発泡性樹脂材料１３を投入した際、この発泡
性樹脂材料１３がリング部芯金２に衝突し、この衝突に
よって、型キャビティ１１内にボイドの原因となる空気
等を巻き込んでしまっていた。
【０００８】このため、折角ガス抜き部１４の付近まで
到達したボイドが、ガス抜き部１４より型外に完全に抜
ければ良いのであるが、抜け切らないで被覆層３のゲー
ト部の対面付近に止まってしまい、やはりボイドを閉じ
込めてしまう要因となっていた。
到達したボイドが、ガス抜き部１４より型外に完全に抜
ければ良いのであるが、抜け切らないで被覆層３のゲー
ト部の対面付近に止まってしまい、やはりボイドを閉じ
込めてしまう要因となっていた。
【０００９】また、ゲート部１２より型キャビティ１１
内に投入された発泡性樹脂材料１３は、それ自身の発泡
作用によって、徐々にガス抜き部１４側に向かって立ち
上がっていくのであるが、この立ち上がる過程で発泡性
樹脂材料１３の反応が次第に進み、粘度が高くなってい
くこととなる。このために、時間の経過と共に型キャビ
ティ１１内での発泡性樹脂材料１３の流動性が悪化し、
ガス抜き部１４付近に到達すると、反応が相当進んでし
まって、発泡性樹脂材料１３内にある空気等ガスがガス
抜き部１４から型外に放出し得なくなって、そのまま取
り込まれてしまい、型キャビティ１１の上部に位置する
被覆層３内へのボイド閉じ込めの要因となっていた。
内に投入された発泡性樹脂材料１３は、それ自身の発泡
作用によって、徐々にガス抜き部１４側に向かって立ち
上がっていくのであるが、この立ち上がる過程で発泡性
樹脂材料１３の反応が次第に進み、粘度が高くなってい
くこととなる。このために、時間の経過と共に型キャビ
ティ１１内での発泡性樹脂材料１３の流動性が悪化し、
ガス抜き部１４付近に到達すると、反応が相当進んでし
まって、発泡性樹脂材料１３内にある空気等ガスがガス
抜き部１４から型外に放出し得なくなって、そのまま取
り込まれてしまい、型キャビティ１１の上部に位置する
被覆層３内へのボイド閉じ込めの要因となっていた。
【００１０】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、型キャビティ内における発泡性樹脂材料の流動性を
高めることによって、形成された被覆層内にボイドの閉
じ込めが無いように意図したステアリングホィールおよ
びその製造方法を提供することを目的とする。
で、型キャビティ内における発泡性樹脂材料の流動性を
高めることによって、形成された被覆層内にボイドの閉
じ込めが無いように意図したステアリングホィールおよ
びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明によるステアリングホィールの製造方法は、
ステアリングホイールの成形型の型キャビティの互いに
対向する側の一方にゲート部を設け、他方にガス抜き部
を形成しており、該型キャビティ内にリング部芯金を所
定位置に予め載置した後、発泡性樹脂材料を前記ゲート
部から注入し、型キャビティ内のボイドを含む不良材料
部分を前記ガス抜き部より型外に放出しながら、前記リ
ング部芯金の外周を前記発泡性樹脂材料から成る被覆層
で外装する場合、前記リング部芯金を、前記型キャビテ
ィ内において、前記ゲート部対向位置側より前記ガス抜
き部対向位置側に偏在させて、前記被覆層を形成するよ
うにしたことを特徴とするものである。
に、本発明によるステアリングホィールの製造方法は、
ステアリングホイールの成形型の型キャビティの互いに
対向する側の一方にゲート部を設け、他方にガス抜き部
を形成しており、該型キャビティ内にリング部芯金を所
定位置に予め載置した後、発泡性樹脂材料を前記ゲート
部から注入し、型キャビティ内のボイドを含む不良材料
部分を前記ガス抜き部より型外に放出しながら、前記リ
ング部芯金の外周を前記発泡性樹脂材料から成る被覆層
で外装する場合、前記リング部芯金を、前記型キャビテ
ィ内において、前記ゲート部対向位置側より前記ガス抜
き部対向位置側に偏在させて、前記被覆層を形成するよ
うにしたことを特徴とするものである。
【００１２】本発明方法によれば、型キャビティの下部
であるゲート部付近において、リング部芯金のセット位
置をガス抜き部方向にずらしている結果、ゲート部より
注入された発泡性樹脂材料がリング部芯金に衝突するま
での距離を、従来の製造方法に比して、長くすることが
できることとなる。このために、リング部芯金への発泡
性樹脂材料の衝突による空気等ガスの巻き込みを著しく
減少させることができ、この結果、被覆層のゲート部対
面部付近に形成されるボイドの閉じ込めを極端に減少さ
せることとなる。
であるゲート部付近において、リング部芯金のセット位
置をガス抜き部方向にずらしている結果、ゲート部より
注入された発泡性樹脂材料がリング部芯金に衝突するま
での距離を、従来の製造方法に比して、長くすることが
できることとなる。このために、リング部芯金への発泡
性樹脂材料の衝突による空気等ガスの巻き込みを著しく
減少させることができ、この結果、被覆層のゲート部対
面部付近に形成されるボイドの閉じ込めを極端に減少さ
せることとなる。
【００１３】また、型キャビティの上部であるガス抜き
部付近においては、リング部芯金がガス抜き部方向にず
らされてセットされているために、ガス抜き部側の型キ
ャビティ面とリング部芯金との間の容積が小さくなって
おり、この付近において、たとえ発泡性樹脂材料の粘度
が上昇して流動性が悪化したとしても、この発泡性樹脂
材料は、流動速度を増しながらガス抜き部方向に向かっ
て伝幡して、内部に巻き込んだボイドを円滑にガス抜き
部より型外に放出させて、被覆層のガス抜き部対面部付
近にボイドが残存するのを減少させることとなる。
部付近においては、リング部芯金がガス抜き部方向にず
らされてセットされているために、ガス抜き部側の型キ
ャビティ面とリング部芯金との間の容積が小さくなって
おり、この付近において、たとえ発泡性樹脂材料の粘度
が上昇して流動性が悪化したとしても、この発泡性樹脂
材料は、流動速度を増しながらガス抜き部方向に向かっ
て伝幡して、内部に巻き込んだボイドを円滑にガス抜き
部より型外に放出させて、被覆層のガス抜き部対面部付
近にボイドが残存するのを減少させることとなる。
【００１４】従って、このような本発明の製造方法によ
り製造されたステアリングホィールは、リング部芯金の
外周を発泡性樹脂材料で鋳包むことにより形成した被覆
層で外装して構成するステアリングホィールであるが、
前記リング部芯金を、前記被覆層の一方側に偏在させて
インサートし、前記被覆層の互いに対向する側の一方よ
りも他方を肉薄として構成したことを特徴とすることと
なる。
り製造されたステアリングホィールは、リング部芯金の
外周を発泡性樹脂材料で鋳包むことにより形成した被覆
層で外装して構成するステアリングホィールであるが、
前記リング部芯金を、前記被覆層の一方側に偏在させて
インサートし、前記被覆層の互いに対向する側の一方よ
りも他方を肉薄として構成したことを特徴とすることと
なる。
【００１５】そして、前記肉薄部の肉厚が最小４mm以下
にならないように、リング部芯金のセット位置を管理し
ており、例えば、被覆層の外径が、２７mmで、リング部
芯金の外径が９mmであるとすると、従来では、被覆層３
の肉厚は均一の９mmであるのに対し、本発明では、被覆
層３における肉薄部の肉厚が４mmとすると、反対側の肉
厚は１４mmとなり、この結果、リング部芯金は、最大５
mm（反対側の肉厚−リング部芯金の外径＝１４mm−９mm
＝５mm）までガス抜き部側へ偏在させることができる。
このような肉厚を選ぶことによって、被覆層が薄肉すぎ
て、リングの芯金の存在を使用者に感じさせることがな
く、従来の均一な肉厚を有するステアリングに比して触
感をさほど変えることもない。かえって、被覆層内のボ
イド閉じ込めを少なくすることにより、被覆層の強度や
耐久性を増すこととなる。
にならないように、リング部芯金のセット位置を管理し
ており、例えば、被覆層の外径が、２７mmで、リング部
芯金の外径が９mmであるとすると、従来では、被覆層３
の肉厚は均一の９mmであるのに対し、本発明では、被覆
層３における肉薄部の肉厚が４mmとすると、反対側の肉
厚は１４mmとなり、この結果、リング部芯金は、最大５
mm（反対側の肉厚−リング部芯金の外径＝１４mm−９mm
＝５mm）までガス抜き部側へ偏在させることができる。
このような肉厚を選ぶことによって、被覆層が薄肉すぎ
て、リングの芯金の存在を使用者に感じさせることがな
く、従来の均一な肉厚を有するステアリングに比して触
感をさほど変えることもない。かえって、被覆層内のボ
イド閉じ込めを少なくすることにより、被覆層の強度や
耐久性を増すこととなる。
【００１６】また、リング部芯材の変位量は、型キャビ
ティにおけるゲート部対向位置側とガス抜き孔対向位置
側とで互いに略等しくすることも可能である。
ティにおけるゲート部対向位置側とガス抜き孔対向位置
側とで互いに略等しくすることも可能である。
【００１７】また、上記被覆層を形成する発泡性樹脂材
料は、ウレタンフォーム材料が好ましいが、その他の材
料も使用することができる。
料は、ウレタンフォーム材料が好ましいが、その他の材
料も使用することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら説明する。
て、図面を参照しながら説明する。
【００１９】図１は、図４で示すウレタンフォーム材料
等の発泡性樹脂材料製のステアリングホィール１におけ
るボス部４が連結されたスポーク部芯金５が一体に設け
られたリング部芯金２を成形型２０にインサートした状
態を示したもので、成形型２０は、上型または下型の一
方のみを示したものである。
等の発泡性樹脂材料製のステアリングホィール１におけ
るボス部４が連結されたスポーク部芯金５が一体に設け
られたリング部芯金２を成形型２０にインサートした状
態を示したもので、成形型２０は、上型または下型の一
方のみを示したものである。
【００２０】成形型２０は、ステアリングホィール１の
仕上がり形状に対応した型キャビティ２１が形成されて
おり、下方には、発泡性樹脂材料２３を投入するゲート
部２２が形成されていると共に、このゲート部２２に対
向する上方部には、ガス抜き部２４が形成されている。
仕上がり形状に対応した型キャビティ２１が形成されて
おり、下方には、発泡性樹脂材料２３を投入するゲート
部２２が形成されていると共に、このゲート部２２に対
向する上方部には、ガス抜き部２４が形成されている。
【００２１】そして、このような発泡性樹脂材料製ステ
アリングホィール１の製造は、ボス部４を連結したスポ
ーク部芯金５が一体に連結されたリング部芯金２を、型
キャビティ２１にセットして行うのであるが、このリン
グ部芯金２のセットは、型キャビティ２１内において、
ゲート部２２との対向位置側より、ガス抜き部２４との
対向位置側に偏在させてセットしている。
アリングホィール１の製造は、ボス部４を連結したスポ
ーク部芯金５が一体に連結されたリング部芯金２を、型
キャビティ２１にセットして行うのであるが、このリン
グ部芯金２のセットは、型キャビティ２１内において、
ゲート部２２との対向位置側より、ガス抜き部２４との
対向位置側に偏在させてセットしている。
【００２２】この結果、型キャビティ２１内において、
斜線で示したガス抜き部２４付近のキャビティ容積は、
ゲート部２２付近のキャビティ容積に比して、小さくな
ることとなる。
斜線で示したガス抜き部２４付近のキャビティ容積は、
ゲート部２２付近のキャビティ容積に比して、小さくな
ることとなる。
【００２３】そして、型閉後、成形型２０の下方のゲー
ト部２２より型キャビティ２１内へ発泡性樹脂材料２３
を投入し、この投入された発泡性樹脂材料２３を発泡さ
せながら徐々に立上がらせ、発泡性樹脂材料２３を押し
上げながら、型キャビティー２１の中のガスを成形型２
０の最上部のガス抜き部２４から型外に放出して、発泡
性樹脂材料２３で形成した被覆層３の内部にボイドの発
生を防止しながら射出成形して、スポーク部５を含むリ
ング部芯金２の外周に被覆層３を形成していき、グリッ
プ部が形成されていく。
ト部２２より型キャビティ２１内へ発泡性樹脂材料２３
を投入し、この投入された発泡性樹脂材料２３を発泡さ
せながら徐々に立上がらせ、発泡性樹脂材料２３を押し
上げながら、型キャビティー２１の中のガスを成形型２
０の最上部のガス抜き部２４から型外に放出して、発泡
性樹脂材料２３で形成した被覆層３の内部にボイドの発
生を防止しながら射出成形して、スポーク部５を含むリ
ング部芯金２の外周に被覆層３を形成していき、グリッ
プ部が形成されていく。
【００２４】このような被覆層３の形成過程において、
型キャビティ２１の下部であるゲート部２２付近におい
ては、リング部芯金２のセット位置を、ガス抜き部２４
方向にずらしている結果、ゲート部２２より注入された
発泡性樹脂材料２３がリング部芯金２に衝突するまでの
距離を、従来の製造方法に比して、長くすることができ
る。このために、リング部芯金２への発泡性樹脂材料２
３の衝突による空気の巻き込みを著しく減少させること
ができ、この結果、被覆層３のゲート部２２との対面部
付近に形成されるボイドを含む不良材料部分を極端に減
少させることとなる。
型キャビティ２１の下部であるゲート部２２付近におい
ては、リング部芯金２のセット位置を、ガス抜き部２４
方向にずらしている結果、ゲート部２２より注入された
発泡性樹脂材料２３がリング部芯金２に衝突するまでの
距離を、従来の製造方法に比して、長くすることができ
る。このために、リング部芯金２への発泡性樹脂材料２
３の衝突による空気の巻き込みを著しく減少させること
ができ、この結果、被覆層３のゲート部２２との対面部
付近に形成されるボイドを含む不良材料部分を極端に減
少させることとなる。
【００２５】また、型キャビティ２１の上部であるガス
抜き部２４付近においては、リング部芯金２がガス抜き
部２４方向にずらされてセットされ、ガス抜き部側の型
のキャビティ面とリング部芯金との間の容積（斜線部参
照）が小さくなることから、この付近においてたとえ発
泡性樹脂材料２３の粘度が上昇して流動性が悪化してい
ても、この発泡性樹脂材料２３は、流動速度を増しなが
らガス抜き部２４方向に向かって伝幡して、内部に巻き
込んだボイドを円滑にガス抜き部より型外に放出させ
て、被覆層３のガス抜き部２４との対面部付近にボイド
が形成するのを減少させることとなる。
抜き部２４付近においては、リング部芯金２がガス抜き
部２４方向にずらされてセットされ、ガス抜き部側の型
のキャビティ面とリング部芯金との間の容積（斜線部参
照）が小さくなることから、この付近においてたとえ発
泡性樹脂材料２３の粘度が上昇して流動性が悪化してい
ても、この発泡性樹脂材料２３は、流動速度を増しなが
らガス抜き部２４方向に向かって伝幡して、内部に巻き
込んだボイドを円滑にガス抜き部より型外に放出させ
て、被覆層３のガス抜き部２４との対面部付近にボイド
が形成するのを減少させることとなる。
【００２６】なお、２５は、ガス抜き部２４から型外に
流出したオーバーフロー部分を示している。
流出したオーバーフロー部分を示している。
【００２７】以上の被覆層３の形成過程において、ボイ
ドの発生を減少させるメカニズムを模写的に描画した図
２を用いて更に説明する。図２（１）は、従来の製造方
法の場合を示し、図２（２）は、本発明の製造方法によ
る場合を示している。
ドの発生を減少させるメカニズムを模写的に描画した図
２を用いて更に説明する。図２（１）は、従来の製造方
法の場合を示し、図２（２）は、本発明の製造方法によ
る場合を示している。
【００２８】そして、図２（１）の従来の製造方法の場
合には、型キャビティ１１の中央に、リング部芯金２
（スポーク部５等を取り除き簡略化して示す）をセット
してあり、この結果、型キャビティ１１におけるリング
部芯金２から、ゲート部１２との対向面間までの距離ａ
とガス抜き部１４との対向面間までの距離ｂとは、略等
しくなっている。これに対して、図２（２）に示す本発
明の実施形態においては、型キャビティ２１におけるリ
ング部芯金２から、ゲート部２２との対向面間までの距
離Ａとガス抜き部２４との対向面間までの距離Ｂとは、
Ａ＞Ｂの関係が成立している。
合には、型キャビティ１１の中央に、リング部芯金２
（スポーク部５等を取り除き簡略化して示す）をセット
してあり、この結果、型キャビティ１１におけるリング
部芯金２から、ゲート部１２との対向面間までの距離ａ
とガス抜き部１４との対向面間までの距離ｂとは、略等
しくなっている。これに対して、図２（２）に示す本発
明の実施形態においては、型キャビティ２１におけるリ
ング部芯金２から、ゲート部２２との対向面間までの距
離Ａとガス抜き部２４との対向面間までの距離Ｂとは、
Ａ＞Ｂの関係が成立している。
【００２９】そこで被覆層３の形成過程においては、ま
ず、型キャビティ２１の下部であるゲート部２２付近に
おいては、ゲート部２２より注入された発泡性樹脂材料
２３がリング部芯金２に衝突するまでの距離Ａを、従来
の製造方法による距離ａに比して、長くしている結果、
リング部芯金２への発泡性樹脂材料２３の衝突による空
気の巻き込みを著しく減少させることができ、被覆層３
のゲート部２２との対面部付近に形成されるボイドｆを
極端に減少させることとなる。
ず、型キャビティ２１の下部であるゲート部２２付近に
おいては、ゲート部２２より注入された発泡性樹脂材料
２３がリング部芯金２に衝突するまでの距離Ａを、従来
の製造方法による距離ａに比して、長くしている結果、
リング部芯金２への発泡性樹脂材料２３の衝突による空
気の巻き込みを著しく減少させることができ、被覆層３
のゲート部２２との対面部付近に形成されるボイドｆを
極端に減少させることとなる。
【００３０】また、型キャビティ２１の上部であるガス
抜き部２４付近においては、型キャビティ２１における
リング部芯金２から、ガス抜き部２４との対向面間まで
の距離Ｂは、従来の製造方法における距離ｂに比して、
短くなっている結果、その容積を小さくさせて（図１に
おける斜線部参照）、発泡性樹脂材料２３の流れは矢印
Ｃとなるも、この流速が、従来の流れｃに比して著しく
速くすることができ、この付近において、たとえ発泡性
樹脂材料２３の粘度が上昇して流動性が悪化していて
も、この発泡性樹脂材料２３は、流動速度を増しながら
ガス抜き部２４方向に向かって伝幡して、内部に巻き込
んだボイドｆを円滑にガス抜き部１４よりほとんど型外
に放出させて、被覆層３のガス抜き部２４との対面部付
近にボイドｆが閉じ込められるのを減少させることとな
る。
抜き部２４付近においては、型キャビティ２１における
リング部芯金２から、ガス抜き部２４との対向面間まで
の距離Ｂは、従来の製造方法における距離ｂに比して、
短くなっている結果、その容積を小さくさせて（図１に
おける斜線部参照）、発泡性樹脂材料２３の流れは矢印
Ｃとなるも、この流速が、従来の流れｃに比して著しく
速くすることができ、この付近において、たとえ発泡性
樹脂材料２３の粘度が上昇して流動性が悪化していて
も、この発泡性樹脂材料２３は、流動速度を増しながら
ガス抜き部２４方向に向かって伝幡して、内部に巻き込
んだボイドｆを円滑にガス抜き部１４よりほとんど型外
に放出させて、被覆層３のガス抜き部２４との対面部付
近にボイドｆが閉じ込められるのを減少させることとな
る。
【００３１】図３は、ステアリングホィール１のグリッ
プ部、特にガス抜き部に対向する部位の縦断面図であ
り、（１）は、従来技術による場合、（２）は、本発明
による実施の形態による場合を示している。リング部芯
金２１および被覆層３からなるグリップ部６の直径Ｄ
を、２７mmとし、リング部芯金の直径ｄを９mmとした場
合の例である。この例の場合、図３（１）で示す従来で
は、当然ながら、被覆層３に対して、リング部芯金２
が、中央に位置するため、リング部芯金２の上下部肉厚
ｘおよびｙは、同一の９mmとなるのに対し、図３（２）
で示す本発明による実施の形態では、上部肉厚Ｘが、４
mmとすれば、下部肉厚Ｙは、１４mmとなるのである。
プ部、特にガス抜き部に対向する部位の縦断面図であ
り、（１）は、従来技術による場合、（２）は、本発明
による実施の形態による場合を示している。リング部芯
金２１および被覆層３からなるグリップ部６の直径Ｄ
を、２７mmとし、リング部芯金の直径ｄを９mmとした場
合の例である。この例の場合、図３（１）で示す従来で
は、当然ながら、被覆層３に対して、リング部芯金２
が、中央に位置するため、リング部芯金２の上下部肉厚
ｘおよびｙは、同一の９mmとなるのに対し、図３（２）
で示す本発明による実施の形態では、上部肉厚Ｘが、４
mmとすれば、下部肉厚Ｙは、１４mmとなるのである。
【００３２】従って、リング部芯金２１は、従来より、
最大５mmずらすことができる。材料の種類や成形条件に
よって粘度上昇が遅い場合には、ゲート部２２側だけで
リング部芯金２１を偏在させてもよい。径の大きいステ
アリングホィールの場合や、エア巻き込みの少ない場合
には、ガス抜き部２４側だけでリング部芯金２１を偏在
させても良い。
最大５mmずらすことができる。材料の種類や成形条件に
よって粘度上昇が遅い場合には、ゲート部２２側だけで
リング部芯金２１を偏在させてもよい。径の大きいステ
アリングホィールの場合や、エア巻き込みの少ない場合
には、ガス抜き部２４側だけでリング部芯金２１を偏在
させても良い。
【００３３】
【発明の効果】以上のように本発明製造方法によれば、
型キャビティの下部であるゲート部付近において、リン
グ部芯金のセット位置をガス抜き部方向にずらしている
結果、ゲート部より注入された発泡性樹脂材料がリング
部芯金に衝突するまでの距離を、従来の製造方法に比し
て、長くすることができることとなる。このために、リ
ング部芯金への発泡性樹脂材料の衝突による空気等ガス
の巻き込みを著しく減少させることができ、この結果、
被覆層のゲート部対面部付近に形成されるボイドを極端
に減少させることとなる。
型キャビティの下部であるゲート部付近において、リン
グ部芯金のセット位置をガス抜き部方向にずらしている
結果、ゲート部より注入された発泡性樹脂材料がリング
部芯金に衝突するまでの距離を、従来の製造方法に比し
て、長くすることができることとなる。このために、リ
ング部芯金への発泡性樹脂材料の衝突による空気等ガス
の巻き込みを著しく減少させることができ、この結果、
被覆層のゲート部対面部付近に形成されるボイドを極端
に減少させることとなる。
【００３４】また、型キャビティの上部であるガス抜き
部付近においては、リング部芯金がガス抜き部方向にず
らされてセットされているために、ガス抜き部側の型キ
ャビティ面とリング部芯金との間の容積が小さくなって
おり、この付近において、たとえ発泡性樹脂材料の粘度
が上昇して流動性が悪化したとしても、この発泡性樹脂
材料は、流動速度を増しながらガス抜き部方向に向かっ
て伝幡して、内部に巻き込んだボイドを円滑にガス抜き
部より型外に放出させて、被覆層のガス抜き部対面部付
近にボイドが残存するのを減少させることとなる。
部付近においては、リング部芯金がガス抜き部方向にず
らされてセットされているために、ガス抜き部側の型キ
ャビティ面とリング部芯金との間の容積が小さくなって
おり、この付近において、たとえ発泡性樹脂材料の粘度
が上昇して流動性が悪化したとしても、この発泡性樹脂
材料は、流動速度を増しながらガス抜き部方向に向かっ
て伝幡して、内部に巻き込んだボイドを円滑にガス抜き
部より型外に放出させて、被覆層のガス抜き部対面部付
近にボイドが残存するのを減少させることとなる。
【００３５】また、本発明によるステアリングホィール
は、リング部芯金の外周を発泡性樹脂材料で鋳包むこと
により形成した被覆層で外装して構成するステアリング
ホィールであるが、前記リング部芯金を、前記被覆層の
一方側に偏在させてインサートし、前記被覆層の互いに
対向する側の一方よりも他方を肉薄として構成したこと
により、被覆層が薄肉すぎて、リングの芯金を使用者に
感じさせることがなく、従来の均一な肉厚を有するステ
アリングに比して触感をさほど変えることもなく、かえ
って、被覆層内にボイドが少ないことにより、被覆層の
強度や耐久性を増すこととなる。
は、リング部芯金の外周を発泡性樹脂材料で鋳包むこと
により形成した被覆層で外装して構成するステアリング
ホィールであるが、前記リング部芯金を、前記被覆層の
一方側に偏在させてインサートし、前記被覆層の互いに
対向する側の一方よりも他方を肉薄として構成したこと
により、被覆層が薄肉すぎて、リングの芯金を使用者に
感じさせることがなく、従来の均一な肉厚を有するステ
アリングに比して触感をさほど変えることもなく、かえ
って、被覆層内にボイドが少ないことにより、被覆層の
強度や耐久性を増すこととなる。
【図１】本発明の実施の形態による被成形物を成形型に
セットした状態を示す図である。
セットした状態を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態の原理を示す説明図で、
（１）は従来、（２）は本発明の実施の形態の場合を示
すものである。ある。
（１）は従来、（２）は本発明の実施の形態の場合を示
すものである。ある。
【図３】ステアリングホィールののグリップ部の縦断面
図で、（１）は従来、（２）は本発明の実施の形態の場
合を示すものである。
図で、（１）は従来、（２）は本発明の実施の形態の場
合を示すものである。
【図４】ステアリングホィールの平面図である。
【図５】従来の製造方法による被成形物を成形型にセッ
トした状態を示す図である。
トした状態を示す図である。
１ ステアリングホィール ２ リング部芯金 ３ 被覆層 ４ ボス ５ グリップ部 ２０ 成形型 ２１ 型キャビティ ２２ ゲート部 ２３ 発泡性樹脂材料 ２４ ガス抜き部
Claims (4)
- 【請求項１】 リング部芯金の外周を発泡性樹脂材料で
鋳包むことにより形成した被覆層で外装して構成するス
テアリングホィールにおいて、前記リング部芯金を、前
記被覆層の一方側に偏在させてインサートし、前記被覆
層の互いに対向する側の一方よりも他方を肉薄として構
成したことを特徴とするステアリングホィール。 - 【請求項２】 前記肉薄部の厚さが、４mm以上であるこ
とを特徴とする請求項１項記載のステアリングホィー
ル。 - 【請求項３】 ステアリングホイールの成形型の型キャ
ビティの互いに対向する側の一方にゲート部を設け、他
方にガス抜き部を形成しており、該型キャビティ内にリ
ング部芯金を所定位置に予め載置した後、発泡性樹脂材
料を前記ゲート部から注入し、型キャビティ内のボイド
を含む不良材料部分を前記ガス抜き部より型外に放出し
ながら、前記リング部芯金の外周を前記発泡性樹脂材料
から成る被覆層で外装するようにしたステアリングホィ
ール製造方法において、前記リング部芯金を、前記型キ
ャビティ内において、前記ゲート部対向位置側より前記
ガス抜き部対向位置側に偏在させて、前記被覆層を形成
するようにしたことを特徴とするステアリングホィール
の製造方法。 - 【請求項４】 前記リング部芯材の変位量を、型キャビ
ティにおけるゲート部対向位置側とガス抜き孔対向位置
側とで互いに略等しくしたことを特徴とすることを請求
項３記載のステアリングホィールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8118225A JPH09277942A (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | ステアリングホィールおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8118225A JPH09277942A (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | ステアリングホィールおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09277942A true JPH09277942A (ja) | 1997-10-28 |
Family
ID=14731327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8118225A Pending JPH09277942A (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | ステアリングホィールおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09277942A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001180501A (ja) * | 1999-12-22 | 2001-07-03 | Mazda Motor Corp | 車両用ステアリングホイール構造 |
| WO2005063545A1 (en) * | 2003-12-31 | 2005-07-14 | Autoliv Development Ab | A steering wheel and a method of manufacturing a steering wheel |
| CN101857045A (zh) * | 2009-04-03 | 2010-10-13 | 本田技研工业株式会社 | 车辆用方向盘及其制造方法 |
| JP2014065463A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-17 | Nippon Plast Co Ltd | ステアリング装置 |
-
1996
- 1996-04-17 JP JP8118225A patent/JPH09277942A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001180501A (ja) * | 1999-12-22 | 2001-07-03 | Mazda Motor Corp | 車両用ステアリングホイール構造 |
| WO2005063545A1 (en) * | 2003-12-31 | 2005-07-14 | Autoliv Development Ab | A steering wheel and a method of manufacturing a steering wheel |
| US7752942B2 (en) | 2003-12-31 | 2010-07-13 | Autoliv Development Ab | Steering wheel and a method for manufacturing a steering wheel |
| EP1699673B2 (en) † | 2003-12-31 | 2014-02-05 | Autoliv Development Aktiebolag | A steering wheel and a method of manufacturing a steering wheel |
| CN101857045A (zh) * | 2009-04-03 | 2010-10-13 | 本田技研工业株式会社 | 车辆用方向盘及其制造方法 |
| JP2010241236A (ja) * | 2009-04-03 | 2010-10-28 | Honda Motor Co Ltd | 車両用ステアリングホイールおよびその製造方法 |
| US8499454B2 (en) | 2009-04-03 | 2013-08-06 | Honda Motor Co., Ltd. | Steering wheel of vehicle and manufacturing method of steering wheel of vehicle |
| JP2014065463A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-17 | Nippon Plast Co Ltd | ステアリング装置 |
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