JP2010134310A - クリーニングブレード、画像形成装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】先端稜線部のめくれや摩耗を抑制し長期でクリーニング性を維持できるクリーニングブレード、画像形成装置及びプロセスカートリッジ並びに画像形成方法を提供する。
【解決手段】被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニングブレード６２において、弾性体ブレード６２２と、弾性体ブレードのブレード下面６２ｂと先端面６２ａとの間の角である先端稜線部６２ｃを覆う、弾性体ブレードよりも硬い表面層６２３とで構成され、弾性体ブレードのマルテンス硬さが、先端面から弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから上記長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、先端面から上記長手方向に１００［μｍ］内側且つブレード下面から上記直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下である。
【選択図】図１

Description

本発明は、プリンタ、ファクシミリ、複写機などの画像形成装置に用いられるクリーニングブレード、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジ、並びに、画像形成方法に関するものである。

従来、電子写真式の画像形成装置では、被清掃部材たる感光体などの像担持体について、転写紙や中間転写体へトナー像を転写した後の表面に付着した不必要な転写残トナーはクリーニング手段たるクリーニング装置によって除去している。

このクリーニング装置のクリーニング部材として、一般的に構成を簡単にでき、クリーニング性能も優れていることから、短冊形状のクリーニングブレードを用いたものがよく知られている。このクリーニングブレードは、ポリウレタンゴムなどの短冊形状の弾性体で構成されている。そして、クリーニングブレードの基端を支持部材で支持して先端稜線部を像担持体の周面に押し当て、像担持体上に残留するトナーをせき止めて掻き落とし除去する。

また、近年の高画質化の要求に応えるべく、重合法等により形成された小粒径で球形に近いトナー（以下、重合トナー）を用いた画像形成装置が知られている。この重合トナーは、従来の粉砕トナーに比べて転写効率が高いなどの特徴があり、上記要求に応えることが可能である。しかし、重合トナーは、クリーニングブレードを用いて像担持体表面から除去しようとしても十分に除去することが困難であり、クリーニング不良が発生してしまうという問題を有している。これは、小粒径で且つ球形度に優れた重合トナーが、ブレードと像担持体との間に形成される僅かな隙間をすり抜けるからである。

かかるすり抜けを抑えるには、像担持体とクリーニングブレードとの当接圧力を高めてクリーニング能力を高める必要がある。しかし、クリーニングブレードの当接圧を高めると、図１１（ａ）に示すように、像担持体２３とクリーニングブレード２６２との摩擦力が高まり、クリーニングブレード２６２が像担持体２３の移動方向に引っ張られて、クリーニングブレード２６２の先端稜線部２６２ｃがめくれてしまう。このめくれたクリーニングブレード２６２が、そのめくれに抗して原形状態に復元する際に異音が発生することがある。さらに、クリーニングブレード２６２の先端稜線部２６２ｃがめくれた状態でクリーニングをし続けると、図１１（ｂ）に示すように、クリーニングブレード２６２の先端面２６２ａの先端稜線部２６２ｃから数［μｍ］離れた場所に局所的な摩耗が生じてしまう。このような状態で、さらにクリーニングを続けると、この局所的な摩耗が大きくなり、最終的には、図１１（ｃ）に示すように、先端稜線部２６２ｃが欠落してしまう。先端稜線部２６２ｃが欠落してしまうと、トナーを正常にクリーニングできなくなり、クリーニング不良を生じてしまう。

特許文献１には、ゴム部材からなるクリーニングブレードの少なくと像担持体と当接する当接部に、鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの被膜硬度を有する樹脂からなる表面層を設けたものが記載されている。ゴム部材よりも硬い鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの被膜硬度を有する表面層をクリーニングブレードの当接部に設けることで、そのような表面層をクリーニングブレードの当接部に設けない場合よりもクリーニングブレードの耐摩耗性を高めることができる。また、像担持体に対するクリーニングブレードの当接部の摩擦係数を下げることができ、像担持体とクリーニングブレードの当接部との間で生じる摩擦力が低減させれ、クリーニングブレードの先端稜線部のめくれを良好に抑制することができる。さらに、鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの鉛筆硬度の表面層は、硬くて変形しにくいので、クリーニングブレードの先端稜線部のめくれをより一層抑制することができる。
特許第３６０２８９８号公報

しかしながら、経時で表面層が像担持体との摺擦によって摩耗し消失すると、ゴム部材の先端稜線部が像担持体と当接してしまい先端稜線部のめくれが発生してクリーニング不良が生じてしまう虞がある。

本発明は以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的は、先端稜線部のめくれや摩耗を抑制し、長期にわたってクリーニング性を維持することができるクリーニングブレード、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジ、並びに、画像形成方法を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニングブレードにおいて、短冊形状の弾性体ブレードと、該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、該弾性体ブレードのマルテンス硬さが、前記先端面から弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つ前記ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該先端面から弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つ該ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であることを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニングブレードにおいて、短冊形状の弾性体ブレードと、該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、該先端稜線部の角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、該弾性体ブレードのマルテンス硬さが該先端稜線部の角度の中心線上における該先端稜線部から７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該中心線上における該先端稜線部から１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であることを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１または２のクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードは上記先端稜線部に、イソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸させる低摩擦処理がなされ、該先端稜線部の摩擦係数が０．５以下であることを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１、２または３のクリーニングブレードにおいて、上記表面層は紫外線硬化樹脂からなり該表面層のカット面側における層厚が１［μｍ］以上５０［μｍ］以下であることを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１、２、３または４のクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードとして、ウレタン基を含むゴムを用いたことを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、像担持体と、該像担持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該像担持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体表面のトナー像を転写体に転写する転写手段と、該像担持体表面に当接して、該像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、該クリーニングブレードとして、請求項１、２、３、４または５のクリーニングブレードを用いたことを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、前記クリーニングブレードとして、請求項１、２、３、４または５のクリーニングブレードを用いたことを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、像担持体上にトナー像を形成し、該トナー像を該像担持体上から転写体上に転写した後に、クリーニングブレードによって該像担持体上の残トナーを除去する画像形成方法において、該クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレードと、該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、該弾性体ブレードのマルテンス硬さが、前記先端面から弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つ前記ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該先端面から弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つ該ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレードを用いることを特徴とするものである。
また、請求項９の発明は、像担持体上にトナー像を形成し、該トナー像を該像担持体上から転写体上に転写した後に、クリーニングブレードによって該像担持体上の残トナーを除去する画像形成方法において、該クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレードと、該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、該先端稜線部の角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、該弾性体ブレードのマルテンス硬さが該先端稜線部の角度の中心線上における該先端稜線部から７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該中心線上における該先端稜線部から１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレードを用いることを特徴とするものである。

請求項１の発明においては、後述する検証実験で明らかにしたように、弾性体ブレードのマルテンス硬さが、先端面から弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、先端面から弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であることで、表面層が摩耗し弾性体ブレードの先端稜線部が露出しても先端稜線部のめくれや摩耗を抑制することができ、長期にわたってクリーニング性を維持することができる。
請求項２の発明においては、後述する検証実験で明らかにしたように、先端稜線部の角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、弾性体ブレードのマルテンス硬さが先端稜線部の角度の中心線上における先端稜線部から７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、上記中心線上における先端稜線部から１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であることで、表面層が摩耗し弾性体ブレードの先端稜線部が露出しても先端稜線部のめくれや摩耗を抑制することができ、長期にわたってクリーニング性を維持することができる。
請求項８の発明においては、後述する検証実験で明らかにしたように、クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレードと、弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、弾性体ブレードのマルテンス硬さが、先端面から弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、先端面から弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレードを用いることで、表面層が摩耗し弾性体ブレードの先端稜線部が露出しても先端稜線部のめくれや摩耗を抑えられ長期にわたりクリーニング不良の発生を抑制することができる。
請求項９の発明においては、後述する検証実験で明らかにしたように、クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレードと、弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、先端稜線部の角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、弾性体ブレードのマルテンス硬さが先端稜線部の角度の中心線上における先端稜線部から７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、上記中心線上における先端稜線部から１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレードを用いることで、表面層が摩耗し弾性体ブレードの先端稜線部が露出しても先端稜線部がめくれや摩耗を抑えられ長期にわたりクリーニング不良の発生を抑制することができる。

以上、請求項１乃至請求項９の発明によれば、先端稜線部のめくれや摩耗を抑制し、長期にわたってクリーニング性を維持することができるという優れた効果がある。

［実施形態１］
以下、本発明を画像形成装置である電子写真プリンタ（以下、単にプリンタという）に適用した第１の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンタの要部を示す概略構成図である。プリンタは、単一色の複写を行うものであり、図示しない画像読み取り部で読み取った画像データに基づいてモノクロ画像形成を行う。

図１に示すように、プリンタは、像担持体としてのドラム状の感光体３を備えている。感光体３はドラム状の形状を示しているが、シート状、エンドレスベルト状のものであっても良い。

感光体３の周囲には帯電手段としての帯電装置４、潜像をトナー像化する現像手段である現像装置５、トナー像を記録媒体としての転写紙に転写する転写手段としての転写装置７、転写紙を感光体３から分離するための分離爪８、転写後の感光体３上に残留するトナーの帯電極性を揃えるためのクリーニング前チャージャ９、転写後の感光体３上に残留するトナーをクリーニングするクリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０、感光体３を除電する除電ランプ１１等が配置されている。

帯電装置４は、感光体３に所定の距離を持って非接触で配置され、感光体３を所定の極性、所定の電位に帯電するものである。帯電装置４によって一様帯電された感光体３は、図示しない潜像形成手段たる露光装置から画像データに基づいて光Ｌが照射され静電潜像が形成される。

現像装置５は、現像剤担持体としての現像ローラ５１を有している。この現像ローラ５１には、図示しない電源から現像バイアスが印加されるようになっている。現像装置５のケーシング内には、ケーシング内に収容された現像剤を互いに逆方向に搬送しながら攪拌する供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３が設けられている。また、現像ローラ５１に担持された現像剤を規制するためのドクタ５４も設けられている。供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３の２本スクリュによって撹拌・搬送された現像剤中のトナーは、所定の極性に帯電される。そして、現像剤は、現像ローラ５１に汲み上げられ、汲み上げられた現像剤は、ドクタ５４により規制され、感光体３と対向する現像領域でトナーが感光体３上の潜像に付着する。

転写装置７は、転写前チャージャ７１、転写チャージャ７２、分離チャージャ７３を備えている。転写前チャージャ７１で負のコロナ放電を行って、トナーの極性を揃えた後、転写チャージャ７２によるコロナ放電下で転写紙にトナー像を転写する。この転写紙を分離チャージャ７３のコロナ放電と分離爪８とによって感光体３表面から分離する。

クリーニング装置６は、ファーブラシ１０１、クリーニングブレード６２などを有している。クリーニングブレード６２は、感光体３の表面移動方向に対してカウンタ方向で感光体３に当接している。
ファーブラシ１０１は、感光体３上の転写残トナーを掻き乱すとともに、ブラシに付着させて感光体上の転写残トナーの一部を除去する。ファーブラシ１０１上に付着したトナーは図示しないフリッカーによりフリッキングされ、はじき飛ばされたトナーが同じく図示しない搬送スクリュでクリーニング装置６外に搬送される。また、これに限らず、ファーブラシ１０１に、クリーニング前チャージャ９の極性と逆極性のバイアスを印加して、感光体上の転写残トナーを静電的に除去するようにしてもよい。また、ファーブラシ１０１に付着した転写残トナーを電気的に除去してもよい。

また、クリーニングブレード６２は、ファーブラシ１０１により掻き乱されて除去しやすくなった感光体上の転写残トナーを除去する。なお、クリーニングブレード６２の詳細については後述する。

潤滑剤塗布装置１０は、固形潤滑剤１０３、潤滑剤加圧スプリング１０４などを備え、固形潤滑剤１０３を感光体３上に塗布する塗布ブラシとしてクリーニング装置６のファーブラシ１０１を兼用して用いている。固形潤滑剤１０３は、図示しないブラケットに保持され、潤滑剤加圧スプリング１０４によりファーブラシ１０１側に加圧されている。そして、感光体３の回転方向に対して連れまわり方向に回転するファーブラシ１０１により固形潤滑剤１０３が削られて感光体３上に潤滑剤が塗布される。

転写前チャージャ７１、分離爪８、クリーニング前チャージャ９は、必要に応じて配置されるものである。

帯電装置４、転写前チャージャ７１、転写チャージャ７２、分離チャージャ７３、クリーニング前チャージャ９には、コロトロン、スコロトロン、固体帯電器（ソリッド・ステート・チャージャー）を始めとする公知の手段が用いられる。
これらの帯電方式のうち、特に接触帯電方式、あるいは非接触の近接配置方式がより望ましく、帯電効率が高くオゾン発生量が少ない、装置の小型化が可能である等のメリットを有する。

また、図示しない露光装置、除電ランプ１１等の光源には、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザー（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）などの発光物全般を用いることができる。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターを用いることもできる。

これらの光源のうち、発光ダイオード、及び半導体レーザーは照射エネルギーが高く、また６００〜８００［ｎｍ］の長波長光を有するため、良好に使用される。

次に、プリンタにおける画像形成動作を説明する。
図示しない操作部などからプリント実行の信号を受信したら、帯電装置４、現像ローラ５１、転写前チャージャ７１、転写チャージャ７２、分離チャージャ７３、クリーニング前チャージャ９にそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。同様に、露光装置及び除電ランプ１１などにもそれぞれ所定の電圧又は電流が順次所定のタイミングで印加される。また、これと同期して、駆動手段としての感光体駆動モータ（不図示）により感光体３が図中矢印方向に回転駆動される。

感光体３が図中矢印方向に回転すると、まず感光体表面が、帯電装置４によって所定の電位に帯電される。そして、図示しない露光装置から画像信号に対応した光Ｌが感光体３上に照射され、光Ｌが照射された部分の感光体３上が除電され静電潜像が形成される。

静電潜像の形成された感光体３は、現像装置５との対向部で現像ローラ５１上に形成された現像剤の磁気ブラシで感光体３表面を摺擦される。このとき、現像ローラ５１上の負帯電トナーは、現像ローラ５１に印加された所定の現像バイアスによって、静電潜像側に移動し、トナー像化（現像）される。このように、本実施形態では、感光体３上に形成された静電潜像は、現像装置５によって、負極性に帯電されたトナーにより反転現像される。本実施形態では、Ｎ／Ｐ（ネガポジ：電位が低い所にトナーが付着する）の非接触帯電ローラ方式を用いた例について説明したが、これに限るものではない。

感光体３上に形成されたトナー像は、図示しない給紙部から上レジストローラ１２と下レジストローラ１３との対向部を経て、感光体３と転写チャージャとの間に形成される転写領域に給紙される転写紙に転写される。このとき、転写紙は上レジストローラ１２と下レジストローラ１３との対向部で画像先端と同期を取り供給される。また、転写紙への転写時には、所定の転写バイアスが印加される。トナー像が転写された転写紙は、分離爪８と分離チャージャ７３によって感光体３から分離され、図示しない定着手段としての定着装置へ搬送される。そして、定着装置を通過する事により、熱と圧力の作用でトナー像が転写紙上に定着されて、転写紙は機外に排出される。

一方、転写後の感光体３の表面は、クリーニング装置６で転写後の残留トナーが除去され、潤滑剤塗布装置１０によって潤滑剤が塗布された後、除電ランプ１１で除電される。

また、本プリンタにおいては、感光体３と、プロセス手段として帯電装置４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０などが枠体２に収められており、プロセスカートリッジ１として装置本体から一体的に着脱可能となっている。なお、本実施形態では、プロセスカートリッジ１としての感光体３とプロセス手段とを一体的に交換するようになっているが、感光体３、帯電装置４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０のような単位で新しいものと交換するような構成でもよい。

次に、本プリンタに好適なトナーについて説明する。
本プリンタに用いるトナーとしては、画質向上のために、高円形化、小粒径化がし易い懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法により製造された重合トナーを用いるのが好ましい。特に、円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］以下の重合トナーを用いるのが好ましい。平均円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］のものを用いることにより、より高解像度の画像を形成することができる。

ここでいう「円形度」は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製、商品名）により計測した平均円形度である。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に、分散剤として界面活性剤好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料（トナー）を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。その後、このトナーが分散した懸濁液を、超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、分散液濃度が３０００〜１［万個／μｌ］となるようにしたものを上述の分析装置にセットして、トナーの形状及び分布を測定する。そして、この測定結果に基づき、図２（ａ）に示す実際のトナー投影形状の外周長をＣ１、その投影面積をＳとし、この投影面積Ｓと同じ図２（ｂ）に示す真円の外周長をＣ２としたときのＣ２／Ｃ１を求め、その平均値を円形度とした。

体積平均粒径については、コールターカウンター法によって求めることが可能である。具体的には、コールターマルチサイザー２ｅ型（コールター社製）によって測定したトナーの個数分布や体積分布のデータを、インターフェイス（日科機社製）を介してパーソナルコンピューターに送って解析するのである。より詳しくは、１級塩化ナトリウムを用いた１％ＮａＣｌ水溶液を電解液として用意する。そして、この電解水溶液１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５［ｍｌ］加える。更に、これに被検試料としてのトナーを２〜２０［ｍｇ］加え、超音波分散器で約１〜３分間分散処理する。そして、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００［ｍｌ］を入れ、その中に分散処理後の溶液を所定濃度になるように加えて、上記コールターマルチサイザー２ｅ型にかける。アパーチャーとしては、１００［μｍ］のものを用い、５０，０００個のトナー粒子の粒径を測定する。チャンネルとしては、２．００〜２．５２［μｍ］未満；２．５２〜３．１７［μｍ］未満；３．１７〜４．００［μｍ］未満；４．００〜５．０４［μｍ］未満；５．０４〜６．３５［μｍ］未満；６．３５〜８．００［μｍ］未満；８．００〜１０．０８［μｍ］未満；１０．０８〜１２．７０［μｍ］未満；１２．７０〜１６．００［μｍ］未満；１６．００〜２０．２０［μｍ］未満；２０．２０〜２５．４０［μｍ］未満；２５．４０〜３２．００［μｍ］未満；３２．００〜４０．３０［μｍ］未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００［μｍ］以上３２．０［μｍ］以下のトナー粒子を対象とする。そして、「体積平均粒径＝ΣＸｆＶ／ΣｆＶ」という関係式に基づいて、体積平均粒径を算出する。但し、Ｘは各チャンネルにおける代表径、Ｖは各チャンネルの代表径における相当体積、ｆは各チャンネルにおける粒子個数である。

このような重合トナーにおいては、上述したように、粉砕トナーを感光体３表面から除去するときと同じようにしてクリーニングブレード６２で除去しようとしても、その重合トナーを感光体３表面から十分に除去しきれず、クリーニング不良が発生する。そこで、クリーニングブレード６２の感光体３への当接圧を高めて、クリーニング性をアップしようとすると、クリーニングブレード６２が早期に摩耗してしまうという問題があった。また、クリーニングブレード６２と感光体３との摩擦力が高まって、クリーニングブレード６２の感光体３と当接している先端稜線部が感光体３の移動方向に引っ張られて、先端稜線部がめくれてしまう。クリーニングブレード６２の先端稜線部がめくれると、異音や振動、先端稜線部の欠落などの様々な問題が生じてしまう。

そこで、本実施形態においては、クリーニングブレード６２の先端稜線部に、イソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸させる低摩擦処理を行い、また、先端稜線部を覆うように、クリーニングブレード６２よりも硬度の高い表面層を設けている。

図３は、クリーニングブレード６２の斜視図であり、図４は、クリーニングブレード６２の拡大構成図である。

クリーニングブレード６２は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなる短冊形状のホルダー６２１と、短冊形状の弾性体ブレード６２２とで構成されており、弾性体ブレード６２２は先端稜線部に含浸低摩擦処理がなされ、クリーニングブレード６２の先端面６２ａ全体およびブレード下面６２ｂの先端稜線部６２ｃ近傍に先端稜線部６２ｃを覆うように表面層６２３が形成されている。

弾性体ブレード６２２は、ホルダー６２１の一端側に接着剤などにより固定されており、ホルダー６２１の他端側は、クリーニング装置６のケースに方持ち支持されている。

弾性体ブレードと６２２としては、感光体３の偏心や感光体表面の微小なうねりなどに追随できるように、高反発性の弾性体が好ましく、ウレタン基を含むゴムであるウレタンゴムなどが好適である。特に、２５℃における硬度が７０〜７５度（ＪＩＳ Ａ）、反発弾性率が３０〜６８［％］のウレタンゴムが好ましい。ウレタンゴムの硬度が７５度を超えると、柔軟性に乏しくなり、例えば、ホルダー６２１が微小に傾いて取り付けるなどしたときに、クリーニングブレード６２の軸方向一端側と他端側とで当接圧が異なる所謂偏当りしやすくなり、軸方向で均一な当接圧が得にくくなる。その結果、クリーニング性が低下するおそれがある。一方、硬度が７０度未満の場合は、重合トナーでもクリーニングできるよう当接圧を高く設定したときに、クリーニングブレード６２が反ってしまって、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃが浮きあがって、クリーニングブレード６２のブレード下面６２ｂが感光体３と当接する所謂腹当たり現象が生じてしまう。腹当たり現象が生じると、クリーニングブレード６２と感光体表面との当接面積が急激に増大するため、クリーニングブレード６２を大きな力で押しつけても逆に当接圧は小さくなり、クリーニング性が低下してしまう。

また、反発弾性率が６８［％］を超えるようなウレタンゴムはほとんど存在しないのが実情であり、汎用品でないので、コスト高につながるおそれがある。また、反発弾性率が６８［％］を超えると、クリーニングブレード６２にめくれが発生したときに、高音のブレード鳴きという異音が発生しやすくなる。一方、反発弾性率が３０［％］未満であると、感光体３の偏心や感光体表面の微小なうねりなどに対する追随性が悪くなり、クリーニング性が低下するおそれがある。

このように、ウレタンゴムとして、２５［℃］における硬度が７０〜７５度（ＪＩＳ Ａ）、反発弾性率が３０〜６８［％］のウレタンゴムを用いることによって、良好なクリーニング性を得ることができる。

ここで、弾性体ブレード６２２における先端稜線部６２ｃの弾性体ブレード長手方向に垂直な断面でのマルテンス硬さが、図５に示すような先端面６２ａから弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０〜５．０［Ｎ／ｍｍ^２］であり、先端面６２ａから弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］であるようにすることで、後述する検証実験で明らかにしたように、弾性体ブレード６２２の先端稜線部６２ｃのめくれや摩耗などが抑えられると共に、ビビリなどの異音の発生がなくクリーニング性を良好に維持できる。これは、弾性体ブレード６２２の先端内部（先端稜線部近傍）の硬さを上記範囲のマルテンス硬さに制御することで、弾性体ブレード６２２の先端稜線部近傍に適度な運動性が保持され、先端稜線部６２ｃのめくれや摩耗及び異音発生をバランスよく回避できるものと考えられる。さらにこの硬さは弾性体ブレード６２２の先端内部（先端稜線部近傍）の局所的な状態が好適で、特に先端面６２ａから１００［μｍ］かつブレード下面６２ｂから１００［μｍ］の内部の箇所ではウレタンゴム自体の硬さである状態が良い。

なお、この硬さは含浸作用によるウレタンゴムそのものの改質で変化し、さらに表面層の形成によっても影響を受けるので、各々の効果を調整することが必要である。

弾性体ブレード６２２の先端稜線部への含浸処理は、スプレー塗工、ディップ塗工などによって、イソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸させることで可能である。これは結果として硬さ変化と低摩擦化の２つの改質効果を生じ、摩擦係数は０．５以下にするのが良い。これにより、経時摩耗によって露出した弾性体ブレード６２２の先端稜線部と感光体３との摩擦力を弱めることができ、露出した部分が、感光体表面移動方向に変形するのを抑制することもできる。

表面層６２３は、スプレー塗工、ディップ塗工によってクリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃを被覆する。表面層６２３としては、弾性体ブレード６２２よりも硬度の高い部材を被覆するのが好ましい。弾性体ブレード６２２よりも硬度が高い部材とすることで、弾性体ブレード６２２よりも感光体３によって削られにくくなり、弾性体ブレード６２２を感光体表面に当接させるものに比べて、クリーニングブレード６２の耐摩耗性を向上させることができる。また、表面層６２３は、硬度が硬く剛直なため、変形し難く、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃのめくれを抑制することができる。

また、表面層６２３の材質としては、樹脂が好ましく、紫外線硬化樹脂がより好ましい。紫外線硬化樹脂を用いることで、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃに付着した樹脂に紫外線を照射させるだけで、所望の硬度を有する表面層６２３を得ることができ、クリーニングブレード６２を安価に製造することができる。

上記紫外線硬化樹脂としては、一官能基あたり分子量３００〜１５００のモノマーを用いることが好ましい。上記分子量が１５００を越えると、表面層６２３は脆弱になり過ぎ、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれて図１１（ｂ）のような先端面摩耗を生じてしまい、長期に渡るクリーニング性を保持できなくなる。逆に分子量３００を下回ると、表面層６２３が剛直となり過ぎてしまう。表面層６２３が剛直となりすぎると、表面層６２３の耐摩耗性能の低下や、ビビリ音が発生しやすくなってしまう。

また、感光体３と当接する可能性のある先端稜線部６２ｃから５０［μｍ］離れた位置まで、先端面６２ａとブレード下面６２ｂとに表面層を形成するのが好ましい。これにより、先端稜線部６２ｃの表面が削れ、弾性体ブレード６２２と感光体３とが直接接触し、先端稜線部６２ｃがめくれて先端面６２ａの先端稜線部６２ｃから数［μｍ］離れた場所が感光体３と当接しても、そこにも表面層６２３が形成してあるので、先端面６２ａの局所的な摩耗が抑制される。よって、先端面６２ａの局所的な摩耗によってクリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃの欠落を抑制することができる。また、感光体３の取り付け誤差やクリーニングブレードの取り付け誤差などによって、クリーニングブレード６２の当接圧が必要以上に高くなり、クリーニングブレード６２が必要以上に撓んで、ブレード下面６２ｂの先端稜線部６２ｃから数［μｍ］離れた箇所が感光体３に接触しても、そこにも、表面層６２３が形成してあるので、ブレード下面６２ｂの局所的な摩耗を抑制することができる。

また、表面層６２３の層厚は、１〜５０［μｍ］が好ましい。層厚が、１［μｍ］以下だと、表面層の剛性が弱くなり、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれやすくなってしまう。また、層厚が５０［μｍ］を超えると、トナーのすり抜けが増大してクリーニング不良が発生しやすくなる。これは、スプレー塗工やディップ塗工のように、液体の材料を付着させて表面層６２３を形成しているため、先端稜線部６２ｃは表面張力の関係で、被膜が形成されにくい。このため、先端稜線部６２ｃから離れるにつれて表面層６２３の層厚は、増加する。層厚が５０［μｍ］を超えると、先端稜線部６２ｃの層厚と先端稜線部６２ｃから離れた位置における層厚との差が大きくなり、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃの角度が鈍角となってしまう。先端稜線部６２ｃの角度が鈍角となると、先端稜線部６２ｃを直角とした場合に比べて、先端面６２ａと感光体３とがなす当接部の上流側の空隙Ｘ（図４参照）が狭くなる。そのため、長期に渡るクリーニング動作によって空隙にトナーが堆積したとき、塞き止められた空隙Ｘ内のトナーに逃げ場がないので、空隙Ｘ内のトナーが徐々に感光体３の下流側に押し出され、クリーニング不良が発生する。

次に、本出願人らが行った検証実験について説明する。
弾性体ブレード６２２の材質、含浸処理方法、表面層６２３の材質をそれぞれ変化させて、耐久試験を行った。

［弾性体ブレード］
弾性体ブレード６２２としては、２５［℃］における物性が以下の物性となっている５つのウレタンゴムを用意した。
ウレタンゴム１：硬度７０度、反発弾性５０［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム２：硬度７２度、反発弾性３１［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム３：硬度７１度、反発弾性１８［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム４：硬度７７度、反発弾性２７［％］（シンジーテック製）
ウレタンゴム５：硬度７０度、反発弾性６８［％］（シンジーテック製）

ウレタンゴムの硬度は、島津製作所製デュロメーターを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準じて測定した。試料は厚さ６［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。

ウレタンゴムの反発弾性は、東洋精機製作所製Ｎｏ．２２１レジリエンステスタを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５５に準じて測定した。試料は厚さ４［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。

［含浸剤］
含浸剤としては、以下のものを用いた。
（含浸剤１）
イソシアネート化合物：日本ポリウレタン ＭＲ−１００ １０部
２−ブタノン ９０部

（含浸剤２）
イソシアネート化合物：日本ポリウレタン ＭＲ−１００ １０部
シリコーン樹脂：日油 モディパーＦＳ−７００ ２部
２−ブタノン ８８部

（含浸剤３）
イソシアネート化合物：関東化学 ＭＤＩ ５部
２−ブタノン ９５部

（含浸剤４）
イソシアネート化合物：関東化学 ＭＤＩ ５部
シリコーン樹脂：日油 モディパーＦＳ−７００ ２部
２−ブタノン ９３部

［表面層］
表面層としては、以下のものを用いた。

（表面層１）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ０．５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １９．５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．６

（表面層２）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度３Ｈ
摩擦係数：０．５

（表面層３）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ０．５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １９．５部
低摩擦係数添加剤：チッソ石油化学 共重合体Ａ１ ５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７４部
塗膜硬度：鉛筆硬度Ｈ
摩擦係数：０．１

（表面層４）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−３３２０ＨＡ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
低摩擦係数添加剤：チッソ石油化学 共重合体Ａ１ ２部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７７部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．１５

（表面層５）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ２０部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度９Ｈ
摩擦係数：０．４５

なお、表面層の低摩擦化係数添加剤として添加する共重合体Ａ１とは、下記の化１に示す化合物（ａ−１）及び下記の化１に示す化合物（ａ−２）が共重合してなり、かつ側鎖にアクリロイル基（下記の化１に示すａ−３）を有する共重合体である。

ＧＰＣ（ゲルパ−ミエーションクロマトグラフィー法）分析より求めた共重合体（Ａ１）の重量平均分子量は３７，０００（ポリスチレン換算）、分子量分布指数（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．９であった。また、１Ｈ−ＮＭＲ測定により求めた共重合体（Ａ１）中の化合物（ａ−１）、化合物（ａ−２）の含有量比（重量比）は、化合物（ａ−１）：化合物（ａ−２）＝１：１．７３であった。

表面層の鉛筆硬度は、コーテック株式会社製鉛筆引っかき試験機ＫＴＶＦ−２３８０を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じて測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上に表面層の材料を約１０［μｍ］スプレー塗工したものとした。
表面層の摩擦係数は、新東科学製トライボギアミューズ９４ｉを用い、最大静止摩擦係数を測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上にコーティング材料を約１０［μｍ］スプレー塗工したものとした。

また、弾性体ブレード６２２の先端稜線部近傍の弾性体ブレード長手方向に垂直な断面でのマルテンス硬さは、日進ＥＭ製ＳＥＭ試料作製用トリミングカミソリにより断面を切断したものを試料とし、図５に示したように、先端面６２ａから弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所と、先端面６２ａから弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所との２箇所について、フィッシャー・インストルメンツ製フィッシャースコープＨＭ２０００を用い、ビッカース圧子を１ｍＮにて加重３０秒、抜重３０秒として測定した。
なお、弾性体ブレードとして用いる上記ウレタンゴム１〜５の含浸処理が施される前（含浸処理が行われていない箇所）のマルテンス硬さは、０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］であった。

次に、検証実験を行った画像形成装置の構成について説明する。
上記ウレタンゴム１〜５のいずれかを用いて厚さ２［ｍｍ］の短冊形状の弾性体ブレードを作成し、この弾性体ブレードを含浸剤１〜４のいずれかに所定時間浸漬したのち、３分間風乾し、さらにスプレー塗工を行って上記表面層１〜表面層４いずれかの表面層を形成する。具体的には、適宜含浸処理を行った各々のウレタンゴムからなる弾性体ブレードに対し、必要に応じブレード下面及び先端面の２方向から１０［ｍｍ／ｓ］のスプレーガン移動速度にて所定の層厚になるように重ね塗りを行い、３分間指触乾燥後紫外線露光（１４０［Ｗ／ｃｍ］×５［ｍ／ｍｉｎ］×５パス）を行った。ただし、ブレード下面はマスキングテープにより先端３［ｍｍ］幅に表面層が形成されるように規制した。

この表面層が形成された弾性体ブレードをリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５５に搭載できる板金ホルダーに接着剤により固定し、試作のクリーニングブレードとした。これをリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５５（図１と同様の構成）に取り付け、実施例１〜実施例７、比較例１〜比較例５の画像形成装置を作製した。なお、クリーニングブレードは、線圧：２０［ｇ／ｃｍ］、クリーニング角：７９［°］となるように取り付けた。

検証実験には、重合法により作製したトナーを用いた。なお、トナーの物性は、以下のとおりである。
トナー母体：円形度０．９８、平均粒径４．９［μｍ］
外添剤 ：小粒径シリカ１．５部（クラリアント製Ｈ２０００）
小粒径酸化チタン０．５部（テイカ製ＭＴ−１５０ＡＩ）
大粒径シリカ１．０部（電気化学工業製ＵＦＰ−３０Ｈ）

検証実験は、評価環境：２０［℃］・６５［％ＲＨ］、通紙条件：画像面積率５［％］チャートを３プリント／ジョブで、５０，０００枚（Ａ４横）で行った。そして、以下の項目を評価した。

［評価項目］
クリーニング不良発生：有無（画像面積比率５％チャート出力目視観察）
ブレードエッジ摩耗幅：図６に示すようにブレード下面側からみた摩耗幅

以下に実施例１〜実施例７、比較例１〜比較例５のクリーニングブレードの検証実験の結果を示す。なお、表面層の層厚は、キーエンス製マイクロスコープＶＨＸ−１００を用い、別途同様に塗工した弾性体ブレードの断面により測定した。試料は日進ＥＭ製ＳＥＭ試料作製用トリミングカミソリを用い断面を切断したものとした。

また、弾性体ブレードの先端稜線部の摩擦係数は、新東科学株式会社製・摩擦摩耗試験機（ブレードホルダー装着）を使い測定した。具体的には、ガラス板上に感光体表面層と同成分の被膜が形成された「擬似感光体」に、クリーニングブレードを上述と同じ接触条件（角度：７９°、線圧：２０［ｇ／ｃｍ］）になるよう取り付け、ガラス板を動かしてその時の動摩擦係数を測定した。

（実施例１）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
含浸剤：含浸剤２
含浸時間：１８０秒
表面層：表面層２
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面１［μｍ］、先端面１２［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：１．３［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．１
ブレードエッジ摩耗幅：８［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例２）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
含浸剤：含浸剤１
含浸時間：５秒
表面層：表面層１
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面０［μｍ］、先端面１［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：１．０［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．４［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．５
ブレードエッジ摩耗幅：１２［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例３）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
含浸剤：含浸剤１
含浸時間：６００秒
表面層：表面層４
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面０［μｍ］、先端面１２［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：１．４［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．５［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．２
ブレードエッジ摩耗幅：１０［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例４）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
含浸剤：含浸剤３
含浸時間：１８０秒
表面層：表面層３
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５［μｍ］、先端面１２［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：１．８［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．１
ブレードエッジ摩耗幅：９［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例５）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
含浸剤：含浸剤３
含浸時間：６００秒
表面層：表面層２
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面１［μｍ］、先端面５［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：２．１［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．４［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．２
ブレードエッジ摩耗幅：１４［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例６）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
含浸剤：含浸剤２
含浸時間：６００秒
表面層：表面層３
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５［μｍ］、先端面５［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：２．４［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．１
ブレードエッジ摩耗幅：５［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例７）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
含浸剤：含浸剤４
含浸時間：１８０秒
表面層：表面層５
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面３０［μｍ］、先端面５０［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：５．０［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．８［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．２
ブレードエッジ摩耗幅：１８［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（比較例１）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
含浸剤：なし
表面層：表面層１
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面１０［μｍ］、先端面２０［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：０．８［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．６
ブレードエッジ摩耗幅：２２［μｍ］
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生

（比較例２）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
含浸剤：なし
表面層：表面層３
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５［μｍ］、先端面１０［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．３
ブレードエッジ摩耗幅：２５［μｍ］
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生

（比較例３）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
含浸剤：含浸剤４
含浸時間：６００秒
表面層：表面層５
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５０［μｍ］、先端面８０［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：４．５［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：１．５［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．４
ブレードエッジ摩耗幅：３０［μｍ］
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：ビビリ発生

（比較例４）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
含浸剤：含浸剤１
含浸時間：６００秒
表面層：表面層５
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５０［μｍ］、先端面５０［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：５．０［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：１．８［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．６
ブレードエッジ摩耗幅：３０［μｍ］
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良４ヶ所
異音発生：ビビリ発生

（比較例５）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
含浸剤：含浸剤４
含浸時間：９００秒
表面層：表面層５
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面８０［μｍ］、先端面１００［μｍ］
エッジ部より５０［μｍ］での先端内部硬さ：７．０［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１００［μｍ］での先端内部硬さ：２．１［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．４
ブレードエッジ摩耗幅：３１［μｍ］
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生

上記表１は、実施例１〜実施例７、比較例１〜比較例５の検証実験の結果をまとめたものである。

実施例１〜実施例７においては、弾性体ブレードの先端内部（先端稜線部近傍）のマルテンス硬さが、弾性体ブレード長手方向に垂直な断面内で先端面から５０［μｍ］かつブレード下面から５０［μｍ］の箇所で１．０〜５．０［Ｎ／ｍｍ^２］であり、先端面から１００［μｍ］かつブレード下面から１００［μｍ］の箇所で０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］であること、すなわち、弾性体ブレードの先端内部が局所的に硬くなっている状態であるので、上述したように、弾性体ブレードの先端稜線部のめくれや摩耗などが抑えられるとともに、従来生じていた先端面えぐれ摩耗が抑制され良好なクリーニング性を維持することができたと考えられる。また、低摩擦処理を含めた先端稜線部の改質処理がなされ、先端稜線部の摩擦係数が０．５以下に制御されているので、経時的な異音発生を回避することができたと考えられる。さらに、感光体の表面と先端稜線部との間で生じる摩擦力を低減することができ、先端稜線部のめくれをより抑制することができるとともに、弾性体ブレードの摩耗もより抑制することができたと考えられる。

一方、比較例１や比較例２においては、含浸処理がされていないため先端稜線部近傍の弾性体ブレードの先端内部の硬さが低く先端稜線部にめくれが生じ、また表面層が形成されていても弾性体ブレードの先端内部の硬さが低いため弾性体ブレードが変形し、その結果、先端面えぐれ摩耗とクリーニング不良が生じてしまったと考えられる。さらに比較例３や比較例４では、弾性体ブレードの先端内部の硬さの上昇がより内部まで及んでいるために、弾性体ブレードの運動性が抑制され、感光体との摺擦によって生じるエネルギーの発散ができず摩耗が促進されたことによる摩耗量の増大や異音発生などが生じたと考えられる。比較例５では、弾性体ブレードの先端内部の硬さが比較例３や比較例４などよりもさらに高く、比較例３や比較例４などと同様に摩耗量の増大と異音発生が生じたと考えられる。また、比較例３や比較例４においては、表面層の層厚が厚いために表面層の硬さが影響して弾性体ブレードの運動が過剰に抑えられ、先端稜線部の摩擦係数が低くても異音の発生を回避できなかったと考えられる。

本実施形態においては、いわゆるモノクロの画像形成装置の例であるが、カラーの画像形成装置であってもよい。以下、カラー画像形成装置に本実施形態の特徴点を適用した場合の具体例を説明する。

図７は、いわゆるタンデム型のカラー画像形成装置であるカラープリンタに本発明を適用した例を示す図である。

図７において、符号（３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋ）はドラム状の感光体であり、この感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋは図中の矢印方向に回転し、その周りに少なくとも回転順に帯電装置４Ｃ，４Ｍ，４Ｙ，４Ｋ、現像装置５Ｃ，５Ｍ，５Ｙ，５Ｋ、クリーニング装置６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｋが配置されている。

この帯電装置４Ｃ，４Ｍ，４Ｙ，４Ｋと現像装置５Ｃ，５Ｍ，５Ｙ，５Ｋの間の感光体裏面側より、図示しない露光装置からのレーザー光ＬＣ，ＬＭ，ＬＹ，ＬＫが照射され、感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋに静電潜像が形成されるようになっている。そして、このような感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋを中心とした４つのプロセスカートリッジ１Ｃ，１Ｍ，１Ｙ，１Ｋが、転写材搬送手段である転写搬送ベルト１４に沿って並置されている。転写搬送ベルト１４は各プロセスカートリッジ１Ｃ，１Ｍ，１Ｙ，１Ｋの現像装置５Ｃ，５Ｍ，５Ｙ，５Ｋとクリーニング装置６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｋの間で感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋに当接しており、転写搬送ベルト１４の感光体側の裏側に当たる面（裏面）には転写バイアスを印加するための転写装置７Ｃ，７Ｍ，７Ｙ，７Ｋが配置されている。各プロセスカートリッジ１Ｃ，１Ｍ，１Ｙ，１Ｋは現像装置内部のトナーの色が異なることであり、その他は全て同様の構成となっている。

図７に示す構成のカラープリンタにおいて、画像形成動作は次のようにして行なわれる。まず、各プロセスカートリッジ１Ｃ，１Ｍ，１Ｙ，１Ｋにおいて、感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋが矢印方向（感光体と連れ周り方向）に回転する帯電装置４Ｃ，４Ｍ，４Ｙ，４Ｋにより帯電され、次に感光体の内側に配置された露光装置（図示しない）でレーザー光ＬＣ，ＬＭ，ＬＹ，ＬＫにより、作成する各色の画像に対応した静電潜像が形成される。

次に現像装置５Ｃ，５Ｍ，５Ｙ，５Ｋにより潜像を現像してトナー像が形成される。現像装置５Ｃ，５Ｍ，５Ｙ，５Ｋは、それぞれＣ（シアン），Ｍ（マゼンタ），Ｙ（イエロー），Ｋ（ブラック）のトナーで現像を行なう現像装置で、４つの感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋ上で作られた各色のトナー像は転写紙上で重ねられる。

転写紙Ｐは給紙コロ１５によりトレイから送り出され、上レジストローラ１２と下レジストローラ１３で一旦停止し、上記感光体上への画像形成とタイミングを合わせて転写搬送ベルト１４に送られる。転写搬送ベルト１４上に保持された転写紙Ｐは搬送されて、各感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋとの当接位置（転写部）で各色トナー像の転写が行なわれる。

感光体上のトナー像は、転写装置７Ｃ，７Ｍ，７Ｙ，７Ｋに印加された転写バイアスと感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋとの電位差から形成される電界により、転写紙Ｐ上に転写される。そして４つの転写部を通過して４色のトナー像が重ねられた転写紙Ｐは定着装置１６に搬送され、トナーが定着されて、図示しない排紙部に排紙される。また、転写部で転写されずに各感光体３Ｃ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｋ上に残った残留トナーは、クリーニング装置６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｋで回収される。なお、図７の例では画像形成要素は、転写紙搬送方向上流側から下流側に向けて、Ｃ（シアン），Ｍ（マゼンタ），Ｙ（イエロー），Ｋ（ブラック）の色の順で並んでいるが、この順番に限るものではなく、色順は任意に設定されるものである。

また、黒色のみの原稿を作成する際には、黒色以外のプロセスカートリッジ１Ｃ，１Ｍ，１Ｙが停止するような機構を設けることは本発明に特に有効に利用できる。更に、図７において帯電装置は感光体と当接しているが、両者の間に適当なギャップ（１０〜２００［μｍ］程度）を設けることにより、両者の摩耗量が低減できると共に、帯電部材へのトナーフィルミングが少なくて済み良好に使用できる。

各プロセスカートリッジ１Ｃ，１Ｍ，１Ｙ，１Ｋのクリーニング装置６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｋは、クリーニングブレードを備えており、クリーニングブレードの先端稜線部は、そのブレード部材長手方向に垂直な断面でのマルテンス硬さが、先端面から５０［μｍ］かつブレード下面から５０［μｍ］の内部で、１．０〜５．０［Ｎ／ｍｍ^２］で、先端面から１００［μｍ］かつブレード下面から１００［μｍ］の内部で、０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］である。

このカラープリンタは、上述のような構成を備えているので、重合トナーをクリーニングできるようクリーニングブレードの線圧を上げても、クリーニングブレードの先端稜線部にめくれが生じることがなく、良好なクリーニング性を経時にわたり維持することができる。また、感光体の摩耗の進行が抑制され、長期にわたりに良好な画像を維持することができる。

［実施形態２］
以下、本発明を画像形成装置である電子写真プリンタ（以下、単にプリンタという）に適用した第２の実施形態について説明する。なお、本実施形態のプリンタの基本的な構成は実施形態１のプリンタと略同じであるので、その説明を省略する。

本実施形態においては、図８や図９などに示すようなクリーニングブレードをクリーニング装置６に設けている。すなわち、クリーニングブレード６２の先端を鋭角にし、先端稜線部６２ｃに、イソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸させる低摩擦処理を行い、また、先端稜線部６２ｃを覆うように、クリーニングブレード６２よりも硬度の高い表面層６２３を設けている。

図８は、クリーニングブレード６２の斜視図であり、図９は、クリーニングブレード６２の拡大構成図である。

クリーニングブレード６２は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなる短冊形状のホルダー６２１と、短冊形状の弾性体ブレード６２２とで構成されており、弾性体ブレード６２２はその先端を鋭角にし、先端稜線部に含浸低摩擦処理がなされ、クリーニングブレード６２の先端面６２ａ全体およびブレード下面６２ｂの先端稜線部６２ｃ近傍に先端稜線部６２ｃを覆うように表面層６２３が形成されている。

弾性体ブレード６２２は、ホルダー６２１の一端側に接着剤などにより固定されており、ホルダー６２１の他端側は、クリーニング装置６のケースに方持ち支持されている。

弾性体ブレードと６２２としては、感光体３の偏心や感光体表面の微小なうねりなどに追随できるように、高反発性の弾性体が好ましく、ウレタン基を含むゴムであるウレタンゴムなどが好適である。特に、２５℃における硬度が７０〜７５度（ＪＩＳ Ａ）、反発弾性率が３０〜６８［％］のウレタンゴムが好ましい。ウレタンゴムの硬度が７５度を超えると、柔軟性に乏しくなり、例えば、ホルダー６２１が微小に傾いて取り付けるなどしたときに、クリーニングブレード６２の軸方向一端側と他端側とで当接圧が異なる所謂偏当りしやすくなり、軸方向で均一な当接圧が得にくくなる。その結果、クリーニング性が低下するおそれがある。一方、硬度が７０度未満の場合は、重合トナーでもクリーニングできるよう当接圧を高く設定したときに、クリーニングブレード６２が反ってしまって、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃが浮きあがって、クリーニングブレード６２のブレード下面６２ｂが感光体３と当接する所謂腹当たり現象が生じてしまう。腹当たり現象が生じると、クリーニングブレード６２と感光体表面との当接面積が急激に増大するため、クリーニングブレード６２を大きな力で押しつけても逆に当接圧は小さくなり、クリーニング性が低下してしまう。

また、反発弾性率が６８［％］を超えるようなウレタンゴムはほとんど存在しないのが実情であり、汎用品でないので、コスト高につながるおそれがある。また、反発弾性率が６８［％］を超えると、クリーニングブレード６２にめくれが発生したときに、高音のブレード鳴きという異音が発生しやすくなる。一方、反発弾性率が３０［％］未満であると、感光体３の偏心や感光体表面の微小なうねりなどに対する追随性が悪くなり、クリーニング性が低下するおそれがある。

このように、ウレタンゴムとして、２５［℃］における硬度が７０〜７５度（ＪＩＳ Ａ）、反発弾性率が３０〜６８［％］のウレタンゴムを用いることによって、良好なクリーニング性を得ることができる。

ここで、弾性体ブレードにおける先端稜線部６２ｃは、先端稜線部６２ｃのブレード下面６２ｂと先端面６２ａとからなる角度が６０［°］〜８０［°］であり、且つ、先端稜線部６２ｃの弾性体ブレード長手方向に垂直な断面でのマルテンス硬さが、図１０に示すようなブレード下面６２ｂと先端面６２ａとからなる角度の中心線上で先端稜線部６２ｃから７０［μｍ］の内側で１．０〜５．０［Ｎ／ｍｍ^２］であり、上記中心線上で先端稜線部６２ｃから１４０［μｍ］の内側で０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］であるようにすることで、後述する検証実験で明らかにしたように、弾性体ブレード６２２の先端稜線部６２ｃのめくれや摩耗などが抑えられると共に、ビビリなどの異音の発生がなくクリーニング性を良好に維持できる。これは、まず先端稜線部６２ｃを鋭角にすることで、先端稜線部摩耗時の先端稜線部の丸まりを防ぎトナーのすりぬけを抑制できるものと考えられる。そして、弾性体ブレード６２２の先端内部（先端稜線部近傍）の硬さを上記範囲のマルテンス硬さに制御することで、弾性体ブレード６２２の先端稜線部近傍に適度な運動性が保持され、先端稜線部６２ｃのめくれや摩耗及び異音発生をバランスよく回避できるものと考えられる。さらに、この硬さは弾性体ブレード６２２の先端内部（先端稜線部近傍）の局所的な状態が好適で、特にブレード下面６２ｂと先端面６２ａとからなる角度の中心線上で先端稜線部６２ｃから１４０［μｍ］の内部ではウレタンゴム自体の硬さである状態が良い。

なお、この硬さは含浸作用によるウレタンゴムそのものの改質で変化し、さらに表面層６２３の形成によっても影響を受けるので、各々の効果を調整することが必要である。

弾性体ブレード６２２の先端稜線部６２ｃへの含浸処理は、スプレー塗工、ディップ塗工などによって、イソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸させることで可能である。これは結果として硬さ変化と低摩擦化の２つの改質効果を生じ、摩擦係数は０．５以下にするのが良い。これにより、経時摩耗によって露出した弾性体ブレード６２２の先端稜線部と感光体３との摩擦力を弱めることができ、露出した部分が、感光体表面移動方向に変形するのを抑制することもできる。

表面層６２３は、スプレー塗工、ディップ塗工によってクリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃを被覆する。表面層６２３としては、弾性体ブレード６２２よりも硬度の高い部材を被覆するのが好ましい。弾性体ブレード６２２よりも硬度が高い部材とすることで、弾性体ブレード６２２よりも感光体３によって削られにくくなり、弾性体ブレード６２２を感光体表面に当接させるものに比べて、クリーニングブレード６２の耐摩耗性を向上させることができる。また、表面層６２３は、硬度が硬く剛直なため、変形し難く、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃのめくれを抑制することができる。

また、表面層６２３の材質としては、樹脂が好ましく、紫外線硬化樹脂がより好ましい。紫外線硬化樹脂を用いることで、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃに付着した樹脂に紫外線を照射させるだけで、所望の硬度を有する表面層６２３を得ることができ、クリーニングブレード６２を安価に製造することができる。

上記紫外線硬化樹脂としては、一官能基あたり分子量３００〜１５００のモノマーを用いることが好ましい。上記分子量が１５００を越えると、表面層６２３は脆弱になり過ぎ、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれて図１１（ｂ）のような先端面摩耗を生じてしまい、長期に渡るクリーニング性を保持できなくなる。逆に分子量３００を下回ると、表面層６２３が剛直となり過ぎてしまう。表面層６２３が剛直となりすぎると、表面層６２３の耐摩耗性能の低下や、ビビリ音が発生しやすくなってしまう。

また、感光体３と当接する可能性のある先端稜線部６２ｃから５０［μｍ］離れた位置まで、先端面６２ａとブレード下面６２ｂとに表面層を形成するのが好ましい。これにより、先端稜線部６２ｃの表面が削れ、弾性体ブレード６２２と感光体３とが直接接触し、先端稜線部６２ｃがめくれて先端面６２ａの先端稜線部６２ｃから数［μｍ］離れた場所が感光体３と当接しても、そこにも表面層６２３が形成してあるので、先端面６２ａの局所的な摩耗が抑制される。よって、先端面６２ａの局所的な摩耗によってクリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃの欠落を抑制することができる。

また、感光体３の取り付け誤差やクリーニングブレードの取り付け誤差などによって、クリーニングブレード６２の当接圧が必要以上に高くなり、クリーニングブレード６２が必要以上に撓んで、ブレード下面６２ｂの先端稜線部６２ｃから数［μｍ］離れた箇所が感光体３に接触しても、そこにも、表面層６２３が形成してあるので、ブレード下面６２ｂの局所的な摩耗を抑制することができる。

また、表面層６２３の層厚は、１〜５０［μｍ］が好ましい。層厚が、１［μｍ］以下だと、表面層の剛性が弱くなり、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれやすくなってしまう。また、層厚が５０［μｍ］を超えると、トナーのすり抜けが増大してクリーニング不良が発生しやすくなる。これは、スプレー塗工やディップ塗工のように、液体の材料を付着させて表面層６２３を形成しているため、先端稜線部６２ｃは表面張力の関係で、皮膜が形成されにくい。このため、先端稜線部６２ｃから離れるにつれて表面層６２３の層厚は、増加する。層厚が５０［μｍ］を超えると、先端稜線部６２ｃの層厚と先端稜線部６２ｃから離れた位置における層厚との差が大きくなり、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃの角度が鈍角となってしまう。先端稜線部６２ｃの角度が鈍角となると、先端稜線部６２ｃを直角とした場合に比べて、先端面６２ａと感光体３とがなす当接部の上流側の空隙Ｘ（図９参照）が狭くなる。そのため、長期に渡るクリーニング動作によって空隙にトナーが堆積したとき、塞き止められた空隙Ｘ内のトナーに逃げ場がないので、空隙Ｘ内のトナーが徐々に感光体３の下流側に押し出され、クリーニング不良が発生する。

次に、本願発明者らが行った検証実験について説明する。
弾性体ブレード６２２の材質、先端稜線部６２ｃのブレード下面６２ｂと先端面６２ａとからなる角度、含浸処理方法、表面層６２３の材質をそれぞれ変化させて、耐久試験を行った。

［弾性体ブレード］
弾性体ブレード６２２としては、２５［℃］における物性が以下の物性となっている５つのウレタンゴムを用意した。
ウレタンゴム１：硬度７０度、反発弾性５０［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム２：硬度７２度、反発弾性３１［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム３：硬度７１度、反発弾性１８［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム４：硬度７７度、反発弾性２７［％］（シンジーテック製）
ウレタンゴム５：硬度７０度、反発弾性６８［％］（シンジーテック製）

ウレタンゴムの硬度は、島津製作所製デュロメーターを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準じて測定した。試料は厚さ６［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。

ウレタンゴムの反発弾性は、東洋精機製作所製Ｎｏ．２２１レジリエンステスタを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５５に準じて測定した。試料は厚さ４［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。

［含浸剤］
含浸剤としては、以下のものを用いた。
（含浸剤１）
イソシアネート化合物：日本ポリウレタン ＭＲ−１００ １０部
２−ブタノン ９０部

（含浸剤２）
イソシアネート化合物：日本ポリウレタン ＭＲ−１００ １０部
シリコーン樹脂：日油 モディパーＦＳ−７００ ２部
２−ブタノン ８８部

（含浸剤３）
イソシアネート化合物：関東化学 ＭＤＩ ５部
２−ブタノン ９５部

（含浸剤４）
イソシアネート化合物：関東化学 ＭＤＩ ５部
シリコーン樹脂：日油 モディパーＦＳ−７００ ２部
２−ブタノン ９３部

［表面層］
表面層としては、以下のものを用いた。
（表面層１）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ０．５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １９．５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．６

（表面層２）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度３Ｈ
摩擦係数：０．５

（表面層３）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ０．５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １９．５部
低摩擦係数添加剤：チッソ石油化学 共重合体Ａ１ ５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７４部
塗膜硬度：鉛筆硬度Ｈ
摩擦係数：０．１

（表面層４）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−３３２０ＨＡ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
低摩擦係数添加剤：チッソ石油化学 共重合体Ａ１ ２部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７７部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．１５

（表面層５）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ２０部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度９Ｈ
摩擦係数：０．４５

なお、表面層４の低摩擦化係数添加剤として添加する共重合体Ａ１とは、上記の化１に示す化合物（ａ−１）及び上記の化１に示す化合物（ａ−２）が共重合してなり、かつ側鎖にアクリロイル基（上記の化１に示すａ−３）を有する共重合体である。

ＧＰＣ（ゲルパ−ミエーションクロマトグラフィー法）分析より求めた共重合体（Ａ１）の重量平均分子量は３７，０００（ポリスチレン換算）、分子量分布指数（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．９であった。また、１Ｈ−ＮＭＲ測定により求めた共重合体（Ａ１）中の化合物（ａ−１）、化合物（ａ−２）の含有量比（重量比）は、化合物（ａ−１）：化合物（ａ−２）＝１：１．７３であった。

表面層の鉛筆硬度は、コーテック株式会社製鉛筆引っかき試験機ＫＴＶＦ−２３８０を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じて測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上に表面層の材料を約１０［μｍ］スプレー塗工したものとした。

表面層の摩擦係数は、新東科学製トライボギアミューズ９４ｉを用い、最大静止摩擦係数を測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上にコーティング材料を約１０［μｍ］スプレー塗工したものとした。

また、ブレード先端稜線部のブレード部材長手方向に垂直な断面でのマルテンス硬さは、日進ＥＭ製ＳＥＭ試料作製用トリミングカミソリにより断面を切断したものを試料とし、ブレード下面６２ｂと先端面からなる角度の中心線上で先端稜線部から７０［μｍ］の内部と１４０［μｍ］の内部の２箇所について、フィッシャー・インストルメンツ製フィッシャースコープＨＭ２０００を用い、ビッカース圧子を１［ｍＮ］にて加重３０秒、抜重３０秒として測定した。
なお、弾性体ブレードとして用いる上記ウレタンゴム１〜５の含浸処理が施される前（含浸処理が行われていない箇所）のマルテンス硬さは、０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］であった。

次に、検証実験を行った画像形成装置の構成について説明する。
上記ウレタンゴム１〜５のいずれかを用いて厚さ２［ｍｍ］の短冊形状の弾性体ブレードを作成し、この弾性体ブレードを含浸剤１〜４のいずれかに所定時間浸漬したのち、３分間風乾し、さらにスプレー塗工を行って上記表面層１〜表面層４いずれかの表面層を形成する。具体的には、適宜含浸処理を行った各々のウレタンゴムからなる弾性体ブレードに対し、必要に応じブレード下面６２ｂ及び先端面の２方向から１０［ｍｍ／ｓ］のスプレーガン移動速度にて所定の層厚になるように重ね塗りを行い、３分間指触乾燥後紫外線露光（１４０［Ｗ／ｃｍ］×５［ｍ／ｍｉｎ］×５パス）を行った。ただし、ブレード下面６２ｂはマスキングテープにより先端３［ｍｍ］幅に表面層が形成されるように規制した。

この表面層が形成された弾性体ブレードをリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５５に搭載できる板金ホルダーに接着剤により固定し、試作のクリーニングブレードとした。これをリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５５（図１と同様の構成）に取り付け、実施例１〜７、比較例１〜５の画像形成装置を作製した。なお、クリーニングブレードは、線圧：２０［ｇ／ｃｍ］、クリーニング角：７９［°］（ただし、ブレードエッジが鋭角の場合には９０［°］との差分を追加）となるように取り付けた。

検証実験には、重合法により作製したトナーを用いた。なお、トナーの物性は、以下のとおりである。
トナー母体：円形度０．９８、平均粒径４．９［μｍ］
外添剤 ：小粒径シリカ１．５部（クラリアント製Ｈ２０００）
小粒径酸化チタン０．５部（テイカ製ＭＴ−１５０ＡＩ）
大粒径シリカ１．０部（電気化学工業製ＵＦＰ−３０Ｈ）

検証実験は、評価環境：２０［℃］・６５［％ＲＨ］、通紙条件：画像面積率５［％］チャートを３プリント／ジョブで、５０，０００枚（Ａ４横）で行った。そして、以下の項目を評価した。

［評価項目］
クリーニング不良発生：有無（画像面積比率５［％］チャート出力目視観察）
ブレードエッジ摩耗幅：ブレード下面側からみた摩耗幅

以下に実施例８〜実施例１３、比較例６〜比較例９のクリーニングブレードの検証実験の結果を示す。なお、表面層の層厚は、キーエンス製マイクロスコープＶＨＸ−１００を用い、別途同様に塗工した弾性体ブレードの断面により測定した。試料は日進ＥＭ製ＳＥＭ試料作製用トリミングカミソリを用い断面を切断したものとした。

また、弾性ブレード先端稜線部の摩擦係数は、新東科学株式会社製・摩擦摩耗試験機（ブレードホルダー装着）を使い測定した。具体的には、ガラス板上に感光体表面層と同成分の皮膜が形成された「擬似感光体」に、クリーニングブレードを上述と同じ接触条件（角度：７９［°］、線圧：２０［ｇ／ｃｍ］）になるよう取り付け、ガラス板を動かしてその時の動摩擦係数を測定した。

（実施例８）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：８０［°］
含浸剤：含浸剤３
含浸時間：１８０秒
表面層：表面層３
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５［μｍ］、先端面１０［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：１．９［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．１
ブレードエッジ摩耗幅：８［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例９）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：７０［°］
含浸剤：含浸剤１
含浸時間：５秒
表面層：表面層１
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面０［μｍ］、先端面２［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：１．０［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．４［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．５
ブレードエッジ摩耗幅：１１［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例１０）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：８０［°］
含浸剤：含浸剤２
含浸時間：１８０秒
表面層：表面層２
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面２［μｍ］、先端面１５［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：１．５［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．１
ブレードエッジ摩耗幅：７［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例１１）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：６０［°］
含浸剤：含浸剤１
含浸時間：６００秒
表面層：表面層４
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面０［μｍ］、先端面１０［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：１．６［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．５［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．２
ブレードエッジ摩耗幅：１１［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例１２）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：７５［°］
含浸剤：含浸剤４
含浸時間：１８０秒
表面層：表面層５
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面３５［μｍ］、先端面５０［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：５．０［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．８［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．２
ブレードエッジ摩耗幅：１６［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（実施例１３）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：７５［°］
含浸剤：含浸剤３
含浸時間：６００秒
表面層：表面層２
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面２［μｍ］、先端面５［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：２．３［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．４［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．２
ブレードエッジ摩耗幅：１２［μｍ］
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし

（比較例６）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：５５［°］
含浸剤：なし
表面層：表面層３
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５［μｍ］、先端面１０［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．３
ブレードエッジ摩耗幅：２５［μｍ］
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良４ヶ所
異音発生：なし

（比較例７）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：９０［°］
含浸剤：含浸剤１
含浸時間：６００秒
表面層：表面層５
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５０［μｍ］、先端面５０［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：５．０［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：１．８［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．６
ブレードエッジ摩耗幅：３０［μｍ］
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良４ヶ所
異音発生：ビビリ発生

（比較例８）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：８５［°］
含浸剤：なし
表面層：表面層１
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面１０［μｍ］、先端面２０［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：０．８［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：０．７［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．６
ブレードエッジ摩耗幅：２２［μｍ］
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生

（比較例９）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度：８０［°］
含浸剤：含浸剤４
含浸時間：６００秒
表面層：表面層５
エッジ部より５０［μｍ］での表面層厚：ブレード下面５０［μｍ］、先端面８０［μｍ］
エッジ部より７０［μｍ］での先端内部硬さ：４．５［Ｎ／ｍｍ^２］
エッジ部より１４０［μｍ］での先端内部硬さ：１．５［Ｎ／ｍｍ^２］
先端摩擦係数：０．４
ブレードエッジ摩耗幅：３０［μｍ］
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：ビビリ発生

上記表２は、実施例８〜実施例１３、比較例６〜比較例９の検証実験の結果をまとめたものである。
実施例８〜実施例１３においては、先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度が６０［°］〜８０［°］であり、かつ、弾性体ブレードの先端内部（先端稜線部近傍）のマルテンス硬さが、弾性体ブレード長手方向に垂直な断面内で先端稜線部の角度の中心線上で先端稜線部から７０［μｍ］の内部で１．０〜５．０［Ｎ／ｍｍ^２］であり、上記中心線上で先端稜線部から１４０［μｍ］の内部で０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］であること、すなわち、先端稜線部が鋭角でありかつ先端内部が局所的に硬くなっている状態であるので、従来生じていた先端稜線部のめくれや先端面えぐれ摩耗などが抑制されると共に先端稜線部の摩耗による丸まりが少なく摩耗量も少ないので良好なクリーニング性を維持することができたと考えられる。また、低摩擦処理を含めた弾性体ブレードの先端稜線部や先端内部などに改質処理がなされ、先端稜線部の摩擦係数が０．５以下に制御されているので、経時的な異音発生を回避することができたと考えられる。さらに、感光体の表面と先端稜線部との間で生じる摩擦力を低減することができ、先端稜線部のめくれをより抑制することができるとともに、弾性体ブレードの先端稜線部の摩耗もより抑制することができたと考えられる。

一方、比較例６、比較例８においては、含浸処理がされていないため、弾性体ブレードの先端内部（先端稜線部近傍）の硬さが低く、先端稜線部が鋭角である場合には当接圧が不足してしまい、また先端稜線部が鋭角で無い場合には先端面えぐれ摩耗が発生し、いずれもクリーニング不良が生じてしまったと考えられる。

比較例７や比較例９では硬さの上昇がより内部まで及んでいるために、弾性体ブレードの運動性が抑制され、感光体との摺擦によって生じるエネルギーの発散ができず摩耗が促進されたことによる摩耗量の増大や、異音発生などが生じたと考えられる。さらに比較例９では、表面層の層厚が厚いために表面層の硬さが影響して弾性体ブレードの運動が過剰に抑えられ、先端稜線部の摩擦係数が低くても異音の発生を回避できなかったと考えられる。

これまで、いわゆるモノクロの画像形成装置の例について説明したが、カラーの画像形成装置であってもよい。以下、カラー画像形成装置に本実施形態の特徴点を適用した場合について説明する。なお、このカラー画像形成装置の基本的な構成は図７に示した実施形態１のタンデム型のカラー画像形成装置であるカラープリンタと同じであるので、その説明を省略する。

図７に示すような本実施形態のカラープリンタが備える各プロセスカートリッジ１Ｃ，１Ｍ，１Ｙ，１Ｋのクリーニング装置６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｋには、次のようなクリーニングブレードが設けられている。すなわち、クリーニングブレードは、先端稜線部のブレード下面と先端面からなる角度が６０［°］〜８０［°］であり、かつそのブレード部材長手方向に垂直な断面でのマルテンス硬さが、ブレード下面と先端面からなる角度の中心線上で先端稜線部から７０［μｍ］の内部で、１．０〜５．０［Ｎ／ｍｍ^２］で、先端稜線部から１４０［μｍ］の内部で、０．４〜０．８［Ｎ／ｍｍ^２］であるクリーニングブレードがクリーニング装置６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｋに設けられている。

本実施形態のカラープリンタは、上述のような構成を備えているので、重合トナーをクリーニングできるようクリーニングブレードの線圧を上げても、クリーニングブレードの先端稜線部にめくれが生じることがなく、良好なクリーニング性を経時にわたり維持することができる。また、感光体の摩耗の進行が抑制され、長期にわたりに良好な画像を維持することができる。

以上、本実施形態によれば、被清掃部材である感光体３の表面に当接して、感光体表面から粉体であるトナーを除去するクリーニングブレード６２において、短冊形状の弾性体ブレード６２２と、弾性体ブレード６２２の感光体表面と対向する面であるブレード下面６２ｂと弾性体ブレード６２２の弾性体ブレード長手方向の端面である先端面６２ａとの間の角である、感光体３の表面と当接する先端稜線部６２ｃを覆う、弾性体ブレード６２２よりも硬い表面層６２３とで構成され、弾性体ブレード６２２のマルテンス硬さが、先端面６２ａから弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、先端面６２ａから弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下である。これにより、上述した検証結果で明らかにしたように、表面層６２３が摩耗し弾性体ブレード６２２の先端稜線部６２ｃが露出しても先端稜線部６２ｃがめくれるのを抑制することができ、長期にわたってクリーニング性を維持することができる。
また、本実施形態によれば、被清掃部材である感光体３の表面に当接して、感光体表面から粉体であるトナーを除去するクリーニングブレード６２において、短冊形状の弾性体ブレード６２２と、弾性体ブレード６２２の感光体表面と対向する面であるブレード下面６２ｂと弾性体ブレード６２２の弾性体ブレード長手方向の端面である先端面６２ａとの間の角である、感光体３の表面と当接する先端稜線部６２ｃを覆う、弾性体ブレード６２２よりも硬い表面層６２３とで構成され、先端稜線部６２ｃの角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、弾性体ブレード６２２のマルテンス硬さが先端稜線部６２ｃの角度の中心線上における先端稜線部６２ｃから７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、上記中心線上における先端稜線部６２ｃから１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下である。これにより、上述した検証結果で明らかにしたように、表面層６２３が摩耗し弾性体ブレード６２２の先端稜線部６２ｃが露出しても先端稜線部６２ｃがめくれるのを抑制することができ、長期にわたってクリーニング性を維持することができる。
また、本実施形態によれば、弾性体ブレード６２２は先端稜線部６２ｃに、イソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸させる低摩擦処理がなされ、先端稜線部６２ｃの摩擦係数が０．５以下である。これにより、感光体３の表面と先端稜線部６２ｃとの間で生じる摩擦力を低減することができ、先端稜線部のめくれを抑制することができるとともに、弾性体ブレード６２２の摩耗を抑制することができる。
また、本実施形態によれば、表面層６２３は紫外線硬化樹脂からなり表面層６２３の先端面側における層厚が１［μｍ］以上５０［μｍ］以下であることであることが好ましい。すなわち、上述したように、層厚が、１［μｍ］未満だと、表面層６２３の剛性が弱くなり、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれやすくなり、また、層厚が５０［μｍ］を超えると、トナーのすり抜けが増大してクリーニング不良が発生しやすくなるためである。また、表面層６２３が紫外線硬化樹脂からなることで、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃに付着した樹脂に紫外線を照射させるだけで、所望の硬度を有する表面層６２３を得ることができ、クリーニングブレード６２を安価に製造することができる。
また、本実施形態によれば、弾性体ブレード６２２として、ウレタン基を含むゴムを用いたことで、感光体３に偏心などあっても、柔軟に弾性体ブレード６２２が変形して、所定の当接圧を維持することができ、良好なクリーニング性を維持することができる。
また、本実施形態によれば、画像形成装置において上述のクリーニングブレード６２で感光体表面の転写残トナーを除去することで、経時にわたり高品質な画像を維持することができる。
また、本実施形態によれば、プロセスカートリッジ１として上述のクリーニングブレード６２を一体に構成することで、クリーニング性が良好なプロセスカートリッジを提供することができる。
また、本実施形態によれば、像担持体である感光体３上にトナー像を形成し、トナー像を感光体３上から転写体上に転写した後に、クリーニングブレードによって感光体３上の残トナーを除去する画像形成方法において、クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレード６２２と、弾性体ブレード６２２の感光体表面と対向する面であるブレード下面６２ｂと弾性体ブレード６２２の弾性体ブレード長手方向の端面である先端面６２ａとの間の角である、感光体３の表面と当接する先端稜線部６２ｃを覆う、弾性体ブレード６２２よりも硬い表面層６２３とで構成され、弾性体ブレード６２２のマルテンス硬さが、先端面６２ａから弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つブレード下面６２ｂから弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、先端面から弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレード６２を用いることで、上述した検証実験で明らかにしたように、表面層６２３が摩耗し弾性体ブレード６２２の先端稜線部６２ｃが露出しても先端稜線部６２ｃがめくれるのを抑えられ長期にわたりクリーニング不良の発生を抑制することができる。
また、本実施形態によれば、像担持体である感光体３上にトナー像を形成し、トナー像を感光体３上から転写体上に転写した後に、クリーニングブレードによって感光体３上の残トナーを除去する画像形成方法において、クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレード６２２と、弾性体ブレード６２２の感光体表面と対向する面であるブレード下面６２ｂと弾性体ブレード６２２の弾性体ブレード長手方向の端面である先端面６２ａとの間の角である、感光体３の表面と当接する先端稜線部６２ｃを覆う、弾性体ブレード６２２よりも硬い表面層６２３とで構成され、先端稜線部６２ｃの角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、弾性体ブレード６２２のマルテンス硬さが先端稜線部６２ｃの角度の中心線上における先端稜線部６２ｃから７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、上記中心線上における先端稜線部６２ｃから１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレード６２を用いることで、上述した検証実験で明らかにしたように、表面層６２３が摩耗し弾性体ブレード６２２の先端稜線部６２ｃが露出しても先端稜線部６２ｃがめくれるのを抑えられ長期にわたりクリーニング不良の発生を抑制することができる。

本発明の実施形態に係るプリンタの概略構成図。 （ａ）及び（ｂ）は、円形度の測定方法を説明するための説明図。 実施形態１に係るクリーニングブレードの斜視図。 実施形態１に係るクリーニングブレードの拡大構成図。 実施形態１における弾性体ブレードの先端内部のマルテンス硬さ測定箇所を示した模式図。 弾性体ブレードの摩耗幅の測定箇所を示した模式図。 タンデム型フルカラー画像形成装置の要部構成図。 実施形態２に係るクリーニングブレードの斜視図。 実施形態２に係るクリーニングブレードの拡大構成図。 実施形態２における弾性体ブレードの先端内部のマルテンス硬さ測定箇所を示した模式図。 （ａ）クリーニングブレード先端稜線部がめくれた状態を示す図。（ｂ）クリーニングブレードの先端面の局所的な摩耗について説明する図。（ｃ）クリーニングブレードの先端稜線部が欠落した状態を示す図。

符号の説明

１ プロセスカートリッジ
２ 枠体
３ 感光体
４ 帯電装置
５ 現像装置
６ クリーニング装置
７ 転写装置
８ 分離爪
９ クリーニング前チャージャ
１０ 潤滑剤塗布装置
１１ 除電ランプ
１２ 上レジストローラ
１３ 下レジストローラ
１４ 転写搬送ベルト
１５ 給紙コロ
１６ 定着装置
２３ 像担持体
５１ 現像ローラ
５２ 供給スクリュ
５３ 攪拌スクリュ
５４ ドクタ
６２ クリーニングブレード
６２ａ 先端面
６２ｂ ブレード下面
６２ｃ 先端稜線部
７１ 転写前チャージャ
７２ 転写チャージャ
７３ 分離チャージャ
１０１ ファーブラシ
１０３ 固形潤滑剤
１０４ 潤滑剤加圧スプリング
２６２ クリーニングブレード
２６２ａ 先端面
２６２ｂ ブレード下面
２６２ｃ 先端稜線部
６２１ ホルダー
６２２ 弾性体ブレード
６２３ 表面層

Claims (9)

1. 被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニングブレードにおいて、
   短冊形状の弾性体ブレードと、
   該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、
   該弾性体ブレードのマルテンス硬さが、前記先端面から弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つ前記ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該先端面から弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つ該ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であることを特徴とするクリーニングブレード。
2. 被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニングブレードにおいて、
   短冊形状の弾性体ブレードと、
   該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、
   該先端稜線部の角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、該弾性体ブレードのマルテンス硬さが該先端稜線部の角度の中心線上における該先端稜線部から７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該中心線上における該先端稜線部から１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であることを特徴とするクリーニングブレード。
3. 請求項１または２のクリーニングブレードにおいて、
   上記弾性体ブレードは上記先端稜線部に、イソシアネート化合物、フッ素化合物、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸させる低摩擦処理がなされ、該先端稜線部の摩擦係数が０．５以下であることを特徴とするクリーニングブレード。
4. 請求項１、２または３のクリーニングブレードにおいて、
   上記表面層は紫外線硬化樹脂からなり該表面層のカット面側における層厚が１［μｍ］以上５０［μｍ］以下であることを特徴とするクリーニングブレード。
5. 請求項１、２、３または４のクリーニングブレードにおいて、
   上記弾性体ブレードとして、ウレタン基を含むゴムを用いたことを特徴とするクリーニングブレード。
6. 像担持体と、
   該像担持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
   該像担持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、
   該像担持体表面のトナー像を転写体に転写する転写手段と、
   該像担持体表面に当接して、該像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、
   該クリーニングブレードとして、請求項１、２、３、４または５のクリーニングブレードを用いたことを特徴とする画像形成装置。
7. 像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、
   前記クリーニングブレードとして、請求項１、２、３、４または５のクリーニングブレードを用いたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
8. 像担持体上にトナー像を形成し、該トナー像を該像担持体上から転写体上に転写した後に、クリーニングブレードによって該像担持体上の残トナーを除去する画像形成方法において、
   該クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレードと、該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、該弾性体ブレードのマルテンス硬さが、前記先端面から弾性体ブレード長手方向に５０［μｍ］内側且つ前記ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に５０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該先端面から弾性体ブレード長手方向に１００［μｍ］内側且つ該ブレード下面から弾性体ブレード長手方向に対して直交する方向に１００［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレードを用いることを特徴とする画像形成方法。
9. 像担持体上にトナー像を形成し、該トナー像を該像担持体上から転写体上に転写した後に、クリーニングブレードによって該像担持体上の残トナーを除去する画像形成方法において、
   該クリーニングブレードとして、短冊形状の弾性体ブレードと、該弾性体ブレードの被清掃部材表面に対向する面であるブレード下面と該弾性体ブレードの弾性体ブレード長手方向の端面である先端面との間の角である先端稜線部を覆う、該弾性体ブレードよりも硬い表面層とで構成され、該先端稜線部の角度が６０［°］以上８０［°］以下であり、且つ、該弾性体ブレードのマルテンス硬さが該先端稜線部の角度の中心線上における該先端稜線部から７０［μｍ］内側の箇所で１．０［Ｎ／ｍｍ^２］以上５．０［Ｎ／ｍｍ^２］以下であり、該中心線上における該先端稜線部から１４０［μｍ］内側の箇所で０．４［Ｎ／ｍｍ^２］以上０．８［Ｎ／ｍｍ^２］以下であるクリーニングブレードを用いることを特徴とする画像形成方法。

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