JP2010106412A - 繊維、生地及び肌着 - Google Patents
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Abstract
【課題】優れた接触冷感、風合い及び肌触りを持続することができ、かつ、流通過程や使用時における繊維の黄変及び赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び肌着を提供する。
【解決手段】熱可塑性エラストマー、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、前記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、酸性化合物を０．１重量部以上含有する繊維。
【選択図】なし
【解決手段】熱可塑性エラストマー、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、前記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、酸性化合物を０．１重量部以上含有する繊維。
【選択図】なし
Description
本発明は、優れた接触冷感、風合い及び肌触りを持続することができ、かつ、流通過程や使用時における繊維の黄変及び赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び肌着に関する。
近年、夏季用の肌着として、清涼感に優れた繊維及び該繊維を用いた繊維製品が研究されている。
このような清涼感を与える機能としては、例えば、着用時にヒヤリとした感覚を惹起させる接触冷感が挙げられる。このような接触冷感に優れた繊維としては、例えば、特許文献１及び特許文献２にポリアミドエラストマーを含有する繊維が開示されている。
このような清涼感を与える機能としては、例えば、着用時にヒヤリとした感覚を惹起させる接触冷感が挙げられる。このような接触冷感に優れた繊維としては、例えば、特許文献１及び特許文献２にポリアミドエラストマーを含有する繊維が開示されている。
しかしながら、これらの繊維は流通過程や使用時において、繊維が黄変したり、赤変したりするという欠点を有していた。具体的には、自動車等の原動機からの排気ガスや、ファンヒータ等の石油暖房機器からの排気ガスによって、繊維に黄変、赤変が発生するという問題があった。
このような黄変や赤変が発生する原因としては、大気中の酸化窒素化合物や水分と、繊維を構成するポリマーのアミノ基との反応が関連していると考えられている。また、酸化窒素化合物や水分と、繊維を構成するポリマーの製造工程で添加されているヒンダードフェノール系酸化防止剤やヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）との関連についても指摘されている。
このような黄変や赤変が発生する原因としては、大気中の酸化窒素化合物や水分と、繊維を構成するポリマーのアミノ基との反応が関連していると考えられている。また、酸化窒素化合物や水分と、繊維を構成するポリマーの製造工程で添加されているヒンダードフェノール系酸化防止剤やヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）との関連についても指摘されている。
更に、肌着やスポーツウェア等の衣料としてポリアミドエラストマー繊維を使用する場合は、アルカリ性の汗が残留した状態で紫外線を受けると、黄変が顕著に発生するという問題もあった。このようなケースでは、着用、洗濯の繰り返しによって黄変が一層進行していた。
これらの黄変、赤変の問題は、白色や淡色系の繊維により構成される肌着やスポーツウェアにおいて、特に深刻であり、その商品価値を著しく低下させるものであった。
これらの黄変、赤変の問題は、白色や淡色系の繊維により構成される肌着やスポーツウェアにおいて、特に深刻であり、その商品価値を著しく低下させるものであった。
これらの問題に対して、ポリアミドエラストマーを含有する繊維に黄変に対する耐性を付与する方法としては、種々の方法が提案されている。特許文献３には、酸無水物と界面活性剤とを含有する水性媒体で処理する方法が開示されている。
しかしながら、この方法では、洗濯によって黄変防止処理の効果が低下してしまい、残留している汗と紫外線とによる作用で黄変が進行する場合の不具合を充分に抑制できないという問題があった。
しかしながら、この方法では、洗濯によって黄変防止処理の効果が低下してしまい、残留している汗と紫外線とによる作用で黄変が進行する場合の不具合を充分に抑制できないという問題があった。
また、特許文献４には、紡糸時に酸性の液状混合物を混合する方法が開示されている。
しかしながら、この方法では糸切れが多発したり、糸物性が低下したりする等、紡糸性が著しく低下したり、紫外線による物性劣化が顕著に大きくなってしまうという問題があった。
しかしながら、この方法では糸切れが多発したり、糸物性が低下したりする等、紡糸性が著しく低下したり、紫外線による物性劣化が顕著に大きくなってしまうという問題があった。
本発明は、上記現状に鑑み、優れた接触冷感、風合い及び肌触りを持続することができ、かつ、流通過程や使用時における繊維の黄変及び赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び肌着を提供することを目的とする。
本発明は、熱可塑性エラストマー、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、上記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、上記熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、上記酸性化合物を０．１重量部以上含有する繊維である。
以下に本発明を詳述する。
以下に本発明を詳述する。
本発明者らは、鋭意検討の結果、接触冷感に優れた熱可塑性エラストマーを含有する繊維に、更に酸性化合物及びリン系酸化防止剤を所定量以上含有させることにより、流通過程や使用時における繊維の黄変や赤変の発生を抑制することができ、優れた接触冷感、風合い及び肌触りを持続することが可能となることから、特に肌着等の衣料に好適に使用できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明の繊維は、熱可塑性エラストマーを含有する。
上記熱可塑性エラストマーを含有する繊維は、着用時に直接肌に接したときにヒヤリとした感覚を惹起し、清涼感を与えることができる。
上記熱可塑性エラストマーを含有する繊維は、着用時に直接肌に接したときにヒヤリとした感覚を惹起し、清涼感を与えることができる。
上記熱可塑性エラストマーは、ポリアミド系エラストマーであることが好ましい。
上記ポリアミド系エラストマーとしては特に限定されず、例えば、ポリエーテルブロックアミド共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリエステルアミド共重合体等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
これらのポリアミド系エラストマーのうち市販されているものとしては、例えば、ペバックス（アルケマ社製）、ＵＢＥナイロン（宇部興産社製）、グリロンＥＬＸ、グリルアミドＥＬＹ（以上、エムス昭和電工社製）、ダイアミド、ベスタミド（以上、ダイセル・デクサ社製）等が挙げられる。
上記ポリアミド系エラストマーとしては特に限定されず、例えば、ポリエーテルブロックアミド共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリエステルアミド共重合体等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
これらのポリアミド系エラストマーのうち市販されているものとしては、例えば、ペバックス（アルケマ社製）、ＵＢＥナイロン（宇部興産社製）、グリロンＥＬＸ、グリルアミドＥＬＹ（以上、エムス昭和電工社製）、ダイアミド、ベスタミド（以上、ダイセル・デクサ社製）等が挙げられる。
上記熱可塑性エラストマーのなかでも、下記式（１）で表されるポリエーテルブロックアミド共重合体は、極めて優れた帯電防止効果が得られること、紡糸性に優れること、及び、比重が小さく、軽い生地や肌着を作製できることから特に好適である。このようなポリエーテルブロックアミド共重合体のうち市販されているものとしては、例えば、ペバックス（アルケマ社製）等が挙げられる。
式（１）中、ＰＡはポリアミドを表し、ＰＥはポリエーテルを表す。
本発明の繊維は、酸性化合物を含有し、上記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物である。
本発明では、このような酸性化合物を用いることで、繊維の耐黄変性、耐赤変性を大幅に向上させることができる。
本発明では、このような酸性化合物を用いることで、繊維の耐黄変性、耐赤変性を大幅に向上させることができる。
上記酸性化合物として、スチレン−無水マレイン酸共重合体を用いた場合、繰り返しの洗濯に対しても黄変赤変防止の効果が持続しやすく、特に汗成分が繊維に残留した状態で日光を受けるような環境での変退色を抑制する効果が大きい。
上記スチレン−無水マレイン酸共重合体は、スチレンに由来するセグメントと無水マレイン酸に由来するセグメントとを有しているが、上記スチレンに由来するセグメントと、上記無水マレイン酸に由来するセグメントとの比は、スチレンに由来するセグメントが１に対して、無水マレイン酸に由来するセグメントが１／３〜１であることが好ましく、１であることがより好ましい。
上記スチレン−無水マレイン酸共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）の好ましい下限は１０００、好ましい上限は５００００である。１０００未満であると、繊維表面からブリードアウトすることがあり、５００００を超えると、繊維にフシ糸が生じやすくなることがある。
上記酸性化合物として、上記スチレン−無水マレイン酸共重合体を用いる場合、本発明の繊維における上記スチレン−無水マレイン酸共重合体の含有量の下限は、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して０．１重量部、好ましい上限は３．０重量部である。０．１重量部未満であると、黄変や赤変を抑制する効果が得られず、３．０重量部を超えると、繊維自体の物性が低下したり、紡糸時に糸切れが発生して紡糸性が低下したりする。上記スチレン−無水マレイン酸共重合体の含有量の好ましい下限は０．２重量部、より好ましい下限は０．３重量部であり、上記スチレン−無水マレイン酸共重合体の含有量のより好ましい上限は２．０重量部、更に好ましい上限は１．５重量部である。
上記酸無水物としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水酢酸、無水安息香酸、無水コハク酸、無水ニコチン酸、無水プロピオン酸、無水−ｎ−カプロン酸、無水グルタル酸、無水ギ酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水トリフルオロ酢酸等が挙げられる。なかでも、無水フタル酸が好ましい。
上記酸性化合物として、上記酸無水物を用いる場合、本発明の繊維における上記酸無水物の含有量の下限は、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して０．１重量部、好ましい上限は２．０重量部である。０．１重量部未満であると、黄変や赤変を抑制する効果が得られず、２．０重量部を超えると、繊維自体の物性が低下したり、紡糸時に糸切れが発生して紡糸性が低下したりする。上記酸無水物の含有量の好ましい下限は０．１５重量部、より好ましい下限は０．２重量部であり、上記酸無水物の含有量のより好ましい上限は１．０重量部、更に好ましい上限は０．６重量部である。
本発明の繊維は、リン系酸化防止剤を含有する。上記リン系酸化防止剤を含有することで、特に耐赤変性を大幅に向上させることができる。
なお、本発明において、リン系酸化防止剤とは、リン原子を有する酸化防止剤をいい、Ｐ（ＯＲ）３構造を有する酸化防止剤であることが好ましい。ここで、Ｒは、アルキル基、アルキレン基、アリール基、アリーレン基等であり、３個のＲは同一でも異なっていてもよく、任意の２個のＲが互いに結合して環構造を形成していてもよい。
なお、本発明において、リン系酸化防止剤とは、リン原子を有する酸化防止剤をいい、Ｐ（ＯＲ）３構造を有する酸化防止剤であることが好ましい。ここで、Ｒは、アルキル基、アルキレン基、アリール基、アリーレン基等であり、３個のＲは同一でも異なっていてもよく、任意の２個のＲが互いに結合して環構造を形成していてもよい。
上記リン系酸化防止剤としては、例えば、トリス−（ノニルフェニル）−ホスファイト（大内新興化学工業社製、「ノクラックＴＮＰ」）、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１６８」）、トリス［２−［［２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサフォスフェフィン−６−イル］オキシ］エチル］アミン（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２」）、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ３８」）、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４’−ジイルビスホスフォナイト（チバ・ジャパン社製、「ＩｒｇａｆｏｓＰ−ＥＰＱ」）、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）、ジステアリルペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ−８」）、２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−［３−（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）プロポキシ］ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）等が挙げられる。
本発明の繊維における上記リン系酸化防止剤含有量の好ましい下限は、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して０．１重量部、好ましい上限は１．５重量部である。０．１重量部未満であると、赤変を抑制する効果が得られず、１．５重量部を超えると、繊維からブリードしやすくなり、粉ふきが生じることがある。より好ましい下限は０．１５重量部、より好ましい上限は１．０重量部、更に好ましい下限は０．２重量部、更に好ましい上限は０．６重量部である。
本発明の繊維の態様としては特に限定されず、上記熱可塑性エラストマー、酸性化合物及びリン系酸化防止剤のみからなるものであってもよいが、上記熱可塑性エラストマーを用いた繊維は、一般に、べたつき感があり紡糸も困難である場合がある。このような場合には、他の樹脂と併用してもかまわない。
本発明の繊維は、本発明の効果を損なわない範囲で、無機充填剤、難燃剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、光安定剤、無機物、高級脂肪酸塩等の添加剤を含有してもよい。
本発明の繊維が、上記熱可塑性エラストマー以外の他の樹脂を含有する場合には、これらの樹脂の混合物を紡糸してなるものであってもよいし、コンジュゲート繊維であってもよい。
上記他の樹脂としては特に限定されず、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド系樹脂、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＴＴ等のポリエステル系樹脂、レーヨン、アクリル等が挙げられる。なかでも、ポリアミド系樹脂が好適である。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記他の樹脂を用いる場合、複合界面又は接触界面において変退色することを防止するために、上記他の樹脂にも上記酸性化合物及び上記リン系酸化防止剤を、上記熱可塑性エラストマーへ添加する比率と同様の比率で添加することが好ましい。
上記他の樹脂としては特に限定されず、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド系樹脂、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＴＴ等のポリエステル系樹脂、レーヨン、アクリル等が挙げられる。なかでも、ポリアミド系樹脂が好適である。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記他の樹脂を用いる場合、複合界面又は接触界面において変退色することを防止するために、上記他の樹脂にも上記酸性化合物及び上記リン系酸化防止剤を、上記熱可塑性エラストマーへ添加する比率と同様の比率で添加することが好ましい。
上記コンジュゲート繊維は特に限定されず、例えば、芯鞘型コンジュゲート繊維、サイドバイサイド型コンジュゲート繊維、放射型コンジュゲート繊維、中空環状型コンジュゲート繊維等が挙げられる。
本発明の繊維が上記芯鞘型コンジュゲート繊維である場合、芯部に上記熱可塑性エラストマー、鞘部に上記他の樹脂を用いてもよいし、芯部に上記他の樹脂、鞘部に上記熱可塑性エラストマーを用いてもよい。
本発明の繊維が上記芯鞘型コンジュゲート繊維である場合、芯部に上記熱可塑性エラストマー、鞘部に上記他の樹脂を用いてもよいし、芯部に上記他の樹脂、鞘部に上記熱可塑性エラストマーを用いてもよい。
上記芯鞘型コンジュゲート繊維の形状は特に限定されず、例えば、繊維の長さ方向に対して垂直に切断した場合の断面形状が真円のものであってもよいし、楕円等であってもよい。また、芯部と鞘部とが同心円状に形成された同心芯鞘型コンジュゲート繊維であってもよく、芯部と鞘部とが偏心的に形成された偏心芯鞘型コンジュゲート繊維であってもよい。更に、鞘部の一部が開口した部分開口芯鞘型コンジュゲート繊維であってもよい。加えて、繊維の長さ方向に対して垂直に切断した場合に芯部が複数存在するような構造であってもよい。
本発明の繊維は、ｑｍａｘ値が０．２Ｊ／ｓｅｃ／ｃｍ２以上であることが好ましい。
ｑｍａｘ値は、一定面積、一定質量の熱板に所定の熱を蓄え、これが試料表面に接触した直後、蓄えられた熱量が低温側の試料に移動する熱流量のピーク値である。ｑｍａｘ値は、着衣したときに試料に奪われる体温をシミュレートしていると考えられ、ｑｍａｘ値が大きいほど着衣時に奪われる体温が大きく、接触冷感が高いと考えられる。ｑｍａｘ値が０．２Ｊ／ｓｅｃ／ｃｍ２未満であると、官能試験を行っても大半の人が接触冷感を感じない。より好ましくは０．２１Ｊ／ｓｅｃ／ｃｍ２以上、更に好ましくは０．２２Ｊ／ｓｅｃ／ｃｍ２以上である。
ｑｍａｘ値は、一定面積、一定質量の熱板に所定の熱を蓄え、これが試料表面に接触した直後、蓄えられた熱量が低温側の試料に移動する熱流量のピーク値である。ｑｍａｘ値は、着衣したときに試料に奪われる体温をシミュレートしていると考えられ、ｑｍａｘ値が大きいほど着衣時に奪われる体温が大きく、接触冷感が高いと考えられる。ｑｍａｘ値が０．２Ｊ／ｓｅｃ／ｃｍ２未満であると、官能試験を行っても大半の人が接触冷感を感じない。より好ましくは０．２１Ｊ／ｓｅｃ／ｃｍ２以上、更に好ましくは０．２２Ｊ／ｓｅｃ／ｃｍ２以上である。
本発明の繊維は、熱伝導率が１×１０−３℃／Ｗ・ｍ２以上であることが好ましい。熱伝導率も接触冷感に対応する重要なパラメータの１つであると考えられる。熱伝導率が１×１０−３℃／Ｗ・ｍ２未満であると、官能試験を行っても大半の人が接触冷感を感じないことがある。
なお、熱伝導率は、試料台の上に置いた試料の上に熱板を重ね、熱板の温度を所定の温度に安定させた後の熱損失速度を測定して、下記式（２）により算出することができる。
熱伝導率（Ｗ／ｃｍ／℃）＝Ｗ・Ｄ／Ａ／ΔＴ （２）
Ｗ：熱流量（Ｊ／ｓｅｃ）
Ｄ：試料の厚さ（ｃｍ）
Ａ：熱板面積（ｃｍ２）
ΔＴ：試料台と熱板との温度差（℃）
なお、熱伝導率は、試料台の上に置いた試料の上に熱板を重ね、熱板の温度を所定の温度に安定させた後の熱損失速度を測定して、下記式（２）により算出することができる。
熱伝導率（Ｗ／ｃｍ／℃）＝Ｗ・Ｄ／Ａ／ΔＴ （２）
Ｗ：熱流量（Ｊ／ｓｅｃ）
Ｄ：試料の厚さ（ｃｍ）
Ａ：熱板面積（ｃｍ２）
ΔＴ：試料台と熱板との温度差（℃）
本発明の繊維を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記熱可塑性エラストマー、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有するペレットを用いて溶融紡糸を行う方法等の従来公知の方法を用いることができる。
また、上記他の樹脂を用いたコンジュゲート繊維とする場合は、熱可塑性エラストマー、酸性化合物、及び、リン系酸化防止剤を含有するペレット、及び、上記他の樹脂を含有するペレットを複合紡糸装置に投入し、溶融紡糸することにより、コンジュゲート繊維を得る方法等が挙げられる。
また、上記他の樹脂を用いたコンジュゲート繊維とする場合は、熱可塑性エラストマー、酸性化合物、及び、リン系酸化防止剤を含有するペレット、及び、上記他の樹脂を含有するペレットを複合紡糸装置に投入し、溶融紡糸することにより、コンジュゲート繊維を得る方法等が挙げられる。
本発明の繊維は、官能レベルで充分な接触冷感を実感できるものである。本発明の繊維を用いれば、大半のヒトに着用時にヒヤリとした感覚を惹起させ、清涼感を与えることができる。また、白色や淡色を長期間に渡って維持できることから、肌着にも好適に用いることができる。
本発明の繊維を用いてなる生地もまた、本発明の１つである。
本明細書において生地には、編物、織物、不織布等が含まれる。
本発明の生地は、本発明の繊維のみからなるものであってもよいが、本発明の目的を阻害しない範囲で、肌触り等の肌着に必要な要件を改善する目的で、他の繊維と交編してもかまわない。このような他の繊維としては特に限定されないが、例えば、ナイロン６、ナイロン１２等のポリアミド系樹脂等；ポリエステル、綿、レーヨン等が挙げられる。
本発明の繊維、又は本発明の生地を用いてなる肌着もまた、本発明の１つである。
本明細書において生地には、編物、織物、不織布等が含まれる。
本発明の生地は、本発明の繊維のみからなるものであってもよいが、本発明の目的を阻害しない範囲で、肌触り等の肌着に必要な要件を改善する目的で、他の繊維と交編してもかまわない。このような他の繊維としては特に限定されないが、例えば、ナイロン６、ナイロン１２等のポリアミド系樹脂等；ポリエステル、綿、レーヨン等が挙げられる。
本発明の繊維、又は本発明の生地を用いてなる肌着もまた、本発明の１つである。
本発明によれば、優れた接触冷感、風合い及び肌触りを持続することができ、かつ、流通過程や使用時における繊維の黄変及び赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び肌着を提供できる。
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例２）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１．５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１．５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例３）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）２重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）２重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例４）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例５）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．２重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．２重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例６）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．３重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．３重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例７）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．６重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．６重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例８）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸１重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸１重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例９）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．２重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．２重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例１０）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例１１）
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例１２）
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例１３）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサン ＢＥＳＮ ＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサン ＢＥＳＮ ＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例１４）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ ３０１４Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ ３０１４Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例１５）
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（実施例１６）
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例２）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例３）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．０５重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．０５重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例４）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例５）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）６０重量部、ポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ６３３３ＳＡ０１」）４０重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例６）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．６重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例７）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例８）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．０５重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．０５重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１５重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例９）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．２重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１０）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０４１ＳＡ０１」）１００重量部、無水フタル酸０．１重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１１）
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１２）
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂としてポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が略Ｃ形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の部分開口偏心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１３）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサン ＢＥＳＮ ＴＬ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサン ＢＥＳＮ ＴＬ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１４）
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ ３０１４Ｂ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＡを作製した。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ ３０１４Ｂ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットＡ及び樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、それぞれの断面が半円形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）のサイドバイサイド型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１５）
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＡを作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた鞘部用の樹脂ペレットＡ及び芯部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（比較例１６）
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
芯部用樹脂として熱可塑性ポリアミド系エラストマーであるポリエーテルブロックアミド共重合体（アルケマ社製、「ペバックス ＭＶ１０７４ＳＡ０１」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて芯部用の樹脂ペレットＡを作製した。
鞘部用樹脂として熱可塑性ポリエステル系エラストマー（東洋紡績社製、「ペルプレンＰ−１５０Ｂ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて鞘部用の樹脂ペレットＢを作製した。
次いで、得られた芯部用の樹脂ペレットＡ及び鞘部用の樹脂ペレットＢをそれぞれ単軸押出機により加熱溶融し、芯部の断面が円形、鞘部の断面が環形となるように複合紡糸し、繊度１２０デシテックス（３６フィラメント構成）の同心芯鞘型コンジュゲート繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の１フィラメントあたりの直径は約２０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
得られたコンジュゲート繊維を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
（評価）
実施例及び比較例で用いた熱可塑性エラストマー及び得られた生地について、以下の方法により評価を行った。結果を表１〜４に示した。
実施例及び比較例で用いた熱可塑性エラストマー及び得られた生地について、以下の方法により評価を行った。結果を表１〜４に示した。
（１）コートルズ黄変試験
３ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製し、これをジブチルニトロフェノール０．０１％含有する試験紙で挟み、更にガラスプレートで挟みこんだ。次いで、ジブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）を含有しないフィルムで密閉し、生地サンプルと試験紙との間に隙間ができないように、錘を載せて、５０±３℃で１６時間保管した。その後、試料を室温まで冷却し、フィルム、ガラスプレートを取り除き、直ちにグレースケール（ＪＩＳ Ｌ ０８０５）により生地の黄変色の程度を測定した。評価は０．５級刻み、１〜５級で行い、４級以上である場合を良好と判定した。
３ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製し、これをジブチルニトロフェノール０．０１％含有する試験紙で挟み、更にガラスプレートで挟みこんだ。次いで、ジブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）を含有しないフィルムで密閉し、生地サンプルと試験紙との間に隙間ができないように、錘を載せて、５０±３℃で１６時間保管した。その後、試料を室温まで冷却し、フィルム、ガラスプレートを取り除き、直ちにグレースケール（ＪＩＳ Ｌ ０８０５）により生地の黄変色の程度を測定した。評価は０．５級刻み、１〜５級で行い、４級以上である場合を良好と判定した。
（２）ＮＯｘ黄変試験
ＪＩＳ Ｌ ０８５５「窒素酸化物に対する染色堅牢度試験方法」の「強試験」に準拠して、黄変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いて測定し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のｂ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δｂ＊値）で評価した。Δｂ＊値が大きいほど黄変が大きいことを示す。
Δｂ＊値＝（試験後のｂ＊値）−（試験前のｂ＊値）
ＪＩＳ Ｌ ０８５５「窒素酸化物に対する染色堅牢度試験方法」の「強試験」に準拠して、黄変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いて測定し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のｂ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δｂ＊値）で評価した。Δｂ＊値が大きいほど黄変が大きいことを示す。
Δｂ＊値＝（試験後のｂ＊値）−（試験前のｂ＊値）
（３）ファンヒータ赤変試験
５ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製した後、ポンプ噴霧式石油ファンヒータ（三菱電機ＫＤ−２５ＣＴＤ）の噴出し口から９０ｃｍの距離に置き、該ファンヒータをのべ２４時間稼動させた後、生地サンプルの赤変の度合を調べた。この評価はＮＯｘ、ＳＯｘ、高湿度雰囲気が同時に作用する際の変色問題を考慮している。赤変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いることにより測色し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のａ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δａ＊値）で評価した。Δａ＊値が大きいほど赤変が大きいことを示す。
Δａ＊値＝（試験後のａ＊値）−（試験前のａ＊値）
５ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製した後、ポンプ噴霧式石油ファンヒータ（三菱電機ＫＤ−２５ＣＴＤ）の噴出し口から９０ｃｍの距離に置き、該ファンヒータをのべ２４時間稼動させた後、生地サンプルの赤変の度合を調べた。この評価はＮＯｘ、ＳＯｘ、高湿度雰囲気が同時に作用する際の変色問題を考慮している。赤変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いることにより測色し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のａ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δａ＊値）で評価した。Δａ＊値が大きいほど赤変が大きいことを示す。
Δａ＊値＝（試験後のａ＊値）−（試験前のａ＊値）
（４）汗耐光試験
ＪＩＳ Ｌ ０８８８ 「光及び汗に対する染色堅牢度試験方法」の「Ｂ法」に準拠した方法でアルカリ性人工汗液を使用し、紫外線カーボンアーク灯形耐光試験機にて測定を行った。
ＪＩＳ Ｌ ０８８８ 「光及び汗に対する染色堅牢度試験方法」の「Ｂ法」に準拠した方法でアルカリ性人工汗液を使用し、紫外線カーボンアーク灯形耐光試験機にて測定を行った。
（５）ｑｍａｘ値の測定
２０．５℃の温度に設定した試料台の上に各生地を置き、生地の上に３２．５℃の温度に温められた貯熱板を接触圧０．０９８Ｎ／ｃｍ２で重ねた直後、蓄えられた熱量が低温側の試料に移動する熱量のピーク値を測定した。測定には、サーモラボＩＩ型精密迅速熱物性測定装置（カトーテック社製）を用いた。
２０．５℃の温度に設定した試料台の上に各生地を置き、生地の上に３２．５℃の温度に温められた貯熱板を接触圧０．０９８Ｎ／ｃｍ２で重ねた直後、蓄えられた熱量が低温側の試料に移動する熱量のピーク値を測定した。測定には、サーモラボＩＩ型精密迅速熱物性測定装置（カトーテック社製）を用いた。
本発明によれば、優れた接触冷感、風合い及び肌触りを持続することができ、かつ、流通過程や使用時における繊維の黄変及び赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び肌着を提供することができる。
Claims (5)
- 熱可塑性エラストマー、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、
前記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、
前記熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、前記酸性化合物を０．１重量部以上含有する
ことを特徴とする繊維。 - 熱可塑性エラストマーは、ポリアミド系エラストマーであることを特徴とする請求項１記載の繊維。
- 熱可塑性エラストマーは、ポリエーテルブロックアミド共重合体であることを特徴とする請求項１又は２記載の繊維。
- 請求項１、２又は３記載の繊維を用いてなることを特徴とする生地。
- 請求項１、２又は３記載の繊維又は請求項４記載の生地を用いてなることを特徴とする肌着。
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