JP2012214920A - 繊維、生地及び衣料 - Google Patents
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Abstract
【課題】ポリアミド繊維が有する染色性等の特性を維持しつつ、流通過程や使用時における繊維の黄変や赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び衣料を提供する。
【解決手段】ポリアミド樹脂、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、前記ポリアミド樹脂は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１及びナイロン１２からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であり、前記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、前記ポリアミド樹脂１００重量部に対して、前記酸性化合物を０．１５〜３重量部、リン系酸化防止剤を０．１〜３重量部含有する繊維。
【選択図】なし
【解決手段】ポリアミド樹脂、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、前記ポリアミド樹脂は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１及びナイロン１２からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であり、前記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、前記ポリアミド樹脂１００重量部に対して、前記酸性化合物を０．１５〜３重量部、リン系酸化防止剤を０．１〜３重量部含有する繊維。
【選択図】なし
Description
本発明は、ポリアミド繊維が有する染色性等の特性を維持しつつ、流通過程や使用時における繊維の黄変や赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び衣料に関する。
ポリアミド樹脂からなる繊維（以下、ポリアミド繊維ともいう）は、優れた化学的、機械的性質を有し衣料用及び産業資材用繊維として幅広く用いられている。このようなポリアミド繊維は、繊維を構成するポリアミド樹脂が分子鎖末端にアミノ基を有しており、酸性染料による染色性が良好であるという点でも優れた繊維である。
しかしながら、このアミノ基は、酸性物質に対して活性であり、例えば、空気中の二酸化窒素ガス等の酸性ガスと反応した場合、ポリアミド繊維あるいはこのような繊維からなる布帛が着色して黄変することがあり、ポリアミド繊維製品の商品価値が著しく損なわれてしまうという問題があった。具体的には、自動車等の原動機からの排気ガスや、ファンヒータ等の石油暖房機器からの排気ガスによって、ポリアミド繊維に黄変が発生するという問題があった。
このため、ポリアミド繊維については、従来から種々の黄変防止方法が提案されており、例えば、特許文献１には、紙材中に梱包・保護されるポリアミド繊維の黄変防止を目的として、アニオン系活性基を有する化合物と酢酸を含む溶液でポリアミド繊維を処理する方法が開示されている。特許文献１では、このような方法を用いることで、希硫酸や酢酸等による単一溶液処理と比較して、優れた黄変防止効果を得ることができると主張している。しかしながら、この方法では、処理に使用したアニオン系活性剤をアルカリ精練等で脱落させないと、染色工程における染着性が損なわれてしまうという問題があった。
また、特許文献２には、ポリアミド系繊維を、アシル化剤を含む溶液で処理し、アミノ基を共有結合で封鎖する方法が提案されている。
しかしながら、この方法は、耐黄変性に優れてはいるが、水性媒体では、酸無水物を多量に用いないと耐黄変性が不充分になるという問題があった。更に、染色性に影響しない程度にアミノ基を封鎖することが難しく、ポリアミド系繊維の発色性が低下するという問題点もあった。
しかしながら、この方法は、耐黄変性に優れてはいるが、水性媒体では、酸無水物を多量に用いないと耐黄変性が不充分になるという問題があった。更に、染色性に影響しない程度にアミノ基を封鎖することが難しく、ポリアミド系繊維の発色性が低下するという問題点もあった。
本発明は、上記現状に鑑み、ポリアミド繊維が有する染色性等の特性を維持しつつ、流通過程や使用時における繊維の黄変や赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び衣料を提供することを目的とする。
本発明は、ポリアミド樹脂、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、前記ポリアミド樹脂は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１及びナイロン１２からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であり、前記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、前記ポリアミド樹脂１００重量部に対して、前記酸性化合物を０．１５〜３重量部、リン系酸化防止剤を０．１〜３重量部含有する繊維である。
以下に本発明を詳述する。
以下に本発明を詳述する。
本発明者は、鋭意検討の結果、特定のポリアミド樹脂を含有する繊維に、更に酸性化合物及びリン系酸化防止剤を所定量以上含有させることにより、流通過程や使用時における繊維の黄変や赤変の発生を抑制することができ、ポリアミド繊維が有する染色性等の特性を持続することが可能となることを見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明の繊維は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１及びナイロン１２からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂からなるポリアミド樹脂を含有する。
上記ポリアミド樹脂を含有する繊維は、優れた化学的、機械的性質を有するとともに、高い染色性を有する。
上記ポリアミド樹脂を含有する繊維は、優れた化学的、機械的性質を有するとともに、高い染色性を有する。
上記ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１及びナイロン１２からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂としては、特に限定されないが、単一組成、即ち、ホモポリマーであってもよく、本発明の効果を損なわない程度、例えば、全単量体中５０モル％以下、好ましくは１０モル％以下であれば他の共重合成分が共重合されていても構わない。
本発明の繊維は、酸性化合物を含有し、上記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物である。
本発明では、このような酸性化合物を用いることで、繊維の耐黄変性を大幅に向上させることができる。
本発明では、このような酸性化合物を用いることで、繊維の耐黄変性を大幅に向上させることができる。
上記酸性化合物として、スチレン−無水マレイン酸共重合体を用いた場合、繰り返しの洗濯に対しても黄変防止の効果が持続しやすく、特に汗成分が繊維に残留した状態で日光を受けるような環境での変退色を抑制する効果が大きい。
上記スチレン−無水マレイン酸共重合体は、スチレンに由来するセグメントと無水マレイン酸に由来するセグメントとを有しているが、上記スチレンに由来するセグメントと、上記無水マレイン酸に由来するセグメントとの比は、スチレンに由来するセグメントが１に対して、無水マレイン酸に由来するセグメントが１／３〜１であることが好ましく、１であることがより好ましい。
上記スチレン−無水マレイン酸共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）の好ましい下限は１０００、好ましい上限は５００００である。１０００未満であると、繊維表面からブリードアウトすることがあり、５００００を超えると、繊維にフシ糸が生じやすくなることがある。
上記酸無水物としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水酢酸、無水安息香酸、無水コハク酸、無水ニコチン酸、無水プロピオン酸、無水−ｎ−カプロン酸、無水グルタル酸、無水ギ酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水トリフルオロ酢酸等が挙げられる。なかでも、無水フタル酸が好ましい。
本発明の繊維における上記酸性化合物の含有量の下限は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．１５重量部、上限は３重量部である。０．１５重量部未満であると、黄変や赤変を抑制する効果が得られず、３重量部を超えると、繊維自体の物性が低下したり、紡糸時に糸切れが発生して紡糸性が低下したりする。上記酸性化合物の含有量の好ましい下限は０．２重量部、より好ましい下限は０．５重量部であり、上記酸性化合物の含有量の好ましい上限は２重量部、より好ましい上限は１．５重量部である。
上記酸性化合物として、上記スチレン−無水マレイン酸共重合体を用いる場合、本発明の繊維における上記スチレン−無水マレイン酸共重合体の含有量の好ましい下限は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．３重量部、好ましい上限は２．５重量部である。０．３重量部未満であると、黄変や赤変を抑制する効果が得られないことがあり、２．５重量部を超えると、繊維自体の物性が低下したり、紡糸時に糸切れが発生して紡糸性が低下したりすることがある。上記スチレン−無水マレイン酸共重合体の含有量のより好ましい下限は０．５重量部、より好ましい上限は２重量部である。
上記酸性化合物として、上記酸無水物を用いる場合、本発明の繊維における上記酸無水物の含有量の好ましい下限は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．２重量部、好ましい上限は２重量部である。０．２重量部未満であると、黄変や赤変を抑制する効果が得られないことがあり、２重量部を超えると、繊維自体の物性が低下したり、紡糸時に糸切れが発生して紡糸性が低下したりすることがある。上記酸無水物の含有量のより好ましい下限は０．３重量部、より好ましい上限は１．８重量部である。
本発明の繊維は、リン系酸化防止剤を含有する。上記リン系酸化防止剤を含有することで、特に耐赤変性を大幅に向上させることができる。
なお、本発明において、リン系酸化防止剤とは、リン原子を有する酸化防止剤をいい、Ｐ（ＯＲ）３構造を有する酸化防止剤であることが好ましい。ここで、Ｒは、アルキル基、アルキレン基、アリール基、アリーレン基等であり、３個のＲは同一でも異なっていてもよく、任意の２個のＲが互いに結合して環構造を形成していてもよい。
なお、本発明において、リン系酸化防止剤とは、リン原子を有する酸化防止剤をいい、Ｐ（ＯＲ）３構造を有する酸化防止剤であることが好ましい。ここで、Ｒは、アルキル基、アルキレン基、アリール基、アリーレン基等であり、３個のＲは同一でも異なっていてもよく、任意の２個のＲが互いに結合して環構造を形成していてもよい。
上記リン系酸化防止剤としては、例えば、トリス−（ノニルフェニル）−ホスファイト（大内新興化学工業社製、「ノクラックＴＮＰ」）、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１６８」）、トリス［２−［［２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサフォスフェフィン−６−イル］オキシ］エチル］アミン（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２」）、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ３８」）、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４’−ジイルビスホスフォナイト（チバ・ジャパン社製、「ＩｒｇａｆｏｓＰ−ＥＰＱ」）、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）、ジステアリルペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ−８」）、２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−［３−（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）プロポキシ］ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）等が挙げられる。
本発明の繊維における上記リン系酸化防止剤の含有量の下限は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．１重量部、上限は３重量部である。０．１重量部未満であると、赤変を抑制する効果が得られず、３重量部を超えると、繊維からブリードしやすくなり、粉ふきが生じる。好ましい下限は０．４重量部、好ましい上限は１．２重量部、より好ましい下限は０．５重量部、より好ましい上限は１重量部である。
本発明の繊維の態様としては特に限定されず、上記ポリアミド樹脂、酸性化合物及びリン系酸化防止剤のみからなるものであってもよいが、他の樹脂と併用してもかまわない。
本発明の繊維は、無機フィラーを含有することが好ましい。
上記無機フィラーを含有することにより、繊維の表面に微小の凹凸が形成され、繊維表面が改質されることから、湿潤時のべたつき感を防止できるとともに、衣料に用いた場合に皮膚に触れた際の肌触りや、脱衣時の肌離れ性を大幅に向上させることが可能となる。更に、繊維のべたつきを低減できることから、原糸を作製する際の紡糸性を改善することができる。
また、上記無機フィラーの含有量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して２．５重量部以下であることが好ましい。
上記無機フィラーを含有することにより、繊維の表面に微小の凹凸が形成され、繊維表面が改質されることから、湿潤時のべたつき感を防止できるとともに、衣料に用いた場合に皮膚に触れた際の肌触りや、脱衣時の肌離れ性を大幅に向上させることが可能となる。更に、繊維のべたつきを低減できることから、原糸を作製する際の紡糸性を改善することができる。
また、上記無機フィラーの含有量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して２．５重量部以下であることが好ましい。
上記無機フィラーとしては特に限定されず、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム等の炭酸カルシウム、炭酸バリウム、塩基性炭酸マグネシウム等の炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化鉄、酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、フェライト粉末、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、窒化アルミニウム、窒化珪素、サチンホワイト、焼成ケイソウ土等のケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、無定形シリカ、非晶質合成シリカ、コロイダルシリカ等のシリカ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、アルミナ、アルミナ水和物、リトポン、ゼオライト、加水ハロイサイト、クレイ、ハイドロタルサイト、アルミノ珪酸塩、タルク、パイロフィライト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スティーブンサイト、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト等のスメクタイト、バーミキュライト、金雲母、黒雲母、チンワルド雲母、白雲母、パラゴナイト、セラドナイト、海緑石等のマイカ、クリノクロア、シャモサイト、ニマイト、ペナンタイト、スドーアイト、ドンバサイト、クリントナイト、マーガライト、スーライト、アンチゴライト、リザーダイト、クリソタイル、メサイト、クロンステダイト、バーチェリン、グリーナライト、ガーニエライト、カオリナイト、ディッカイト、ナクライト、ハロイサイト等のカオリン、デラミカオリン、焼成カオリン、セピオライト、パリゴルスカイト、イモゴライト、アロフェン、ヒシンゲライト、ペンウィサイト、活性白土、ベントナイト、セリサイト等の鉱物質顔料等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
本発明では、なかでも酸化チタンを含有することが好ましい。上記酸化チタンを含有することで、白色に着色できる。上記酸化チタンとしては、アナターゼ型酸化チタン、ブルッカイト型酸化チタン、ルチル型酸化チタンいずれも好ましく用いられるが、特にルチル型酸化チタンが好ましい。
本発明の繊維における上記酸化チタンの含有量の好ましい下限は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．０１重量部、好ましい上限は２．５重量部である。０．０１重量部未満であると、着色が不充分となることがあり、２．５重量部を超えると、黄変したときに、その色差が目立つようになることがある。より好ましい下限は０．０５重量部、より好ましい上限は２重量部である。
また、本発明の繊維は、本発明の効果を損なわない範囲で、難燃剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、光安定剤、無機物、高級脂肪酸塩等の添加剤を含有してもよい。
本発明の繊維が、上記ポリアミド樹脂以外の他の樹脂を含有する場合には、これらの樹脂の混合物を紡糸してなるものであってもよいし、コンジュゲート繊維であってもよい。
上記他の樹脂としては特に限定されず、例えば、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＴＴ等のポリエステル系樹脂、レーヨン、アクリル等が挙げられる。
上記他の樹脂を用いる場合、複合界面又は接触界面において変退色することを防止するために、上記他の樹脂にも上記酸性化合物及び上記リン系酸化防止剤を、上記ポリアミド樹脂へ添加する比率と同様の比率で添加することが好ましい。
上記他の樹脂としては特に限定されず、例えば、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＴＴ等のポリエステル系樹脂、レーヨン、アクリル等が挙げられる。
上記他の樹脂を用いる場合、複合界面又は接触界面において変退色することを防止するために、上記他の樹脂にも上記酸性化合物及び上記リン系酸化防止剤を、上記ポリアミド樹脂へ添加する比率と同様の比率で添加することが好ましい。
上記コンジュゲート繊維は特に限定されず、例えば、芯鞘型コンジュゲート繊維、サイドバイサイド型コンジュゲート繊維、放射型コンジュゲート繊維、中空環状型コンジュゲート繊維等が挙げられる。
本発明の繊維が上記芯鞘型コンジュゲート繊維である場合、芯部に上記ポリアミド樹脂、鞘部に上記他の樹脂を用いてもよいし、芯部に上記他の樹脂、鞘部に上記ポリアミド樹脂を用いてもよい。
本発明の繊維が上記芯鞘型コンジュゲート繊維である場合、芯部に上記ポリアミド樹脂、鞘部に上記他の樹脂を用いてもよいし、芯部に上記他の樹脂、鞘部に上記ポリアミド樹脂を用いてもよい。
上記芯鞘型コンジュゲート繊維の形状は特に限定されず、例えば、繊維の長さ方向に対して垂直に切断した場合の断面形状が真円のものであってもよいし、楕円等であってもよい。また、芯部と鞘部とが同心円状に形成された同心芯鞘型コンジュゲート繊維であってもよく、芯部と鞘部とが偏心的に形成された偏心芯鞘型コンジュゲート繊維であってもよい。更に、鞘部の一部が開口した部分開口芯鞘型コンジュゲート繊維であってもよい。加えて、繊維の長さ方向に対して垂直に切断した場合に芯部が複数存在するような構造であってもよい。
本発明の繊維の形態としては、マルチフィラメントでもモノフィラメントでもよい。
マルチフィラメントである場合には、マルチフィラメントの繊度としては２０〜２４００デシテックスが好ましく、マルチフィラメントを構成する単糸の繊度としては１〜２０デシテックスが好ましい。
モノフィラメントである場合には、その繊度としては、撚糸する場合の収束性、耐久性及び製織性を考慮して、１．１〜１０デシテックスが好ましい。
マルチフィラメントである場合には、マルチフィラメントの繊度としては２０〜２４００デシテックスが好ましく、マルチフィラメントを構成する単糸の繊度としては１〜２０デシテックスが好ましい。
モノフィラメントである場合には、その繊度としては、撚糸する場合の収束性、耐久性及び製織性を考慮して、１．１〜１０デシテックスが好ましい。
本発明の繊維は、非極性化合物からなる紡糸油剤が付与されていることが好ましい。
上記紡糸油剤を付与することで、繊維の潤滑性が上がるとともに、添加した酸性化合物やリン系添加剤のブリードアウトが少なくなる。
上記紡糸油剤を付与することで、繊維の潤滑性が上がるとともに、添加した酸性化合物やリン系添加剤のブリードアウトが少なくなる。
本発明では、上記紡糸油剤として非極性化合物が用いられる。
上記非極性化合物からなる紡糸油剤としては、シリコーン系紡糸油剤、ポリエチレンワックス等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、適宜組み合わせて使用することもできる。本発明では、シリコーン系紡糸油剤を用いることが好ましい。
なお、上記紡糸油剤は、通常のローラ式やノズル式給油法により、本発明の繊維に付与される。
上記非極性化合物からなる紡糸油剤としては、シリコーン系紡糸油剤、ポリエチレンワックス等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、適宜組み合わせて使用することもできる。本発明では、シリコーン系紡糸油剤を用いることが好ましい。
なお、上記紡糸油剤は、通常のローラ式やノズル式給油法により、本発明の繊維に付与される。
本発明の繊維における上記紡糸油剤の付与量の好ましい下限は、繊維１００重量部に対して０．１重量部、好ましい上限は１０重量部である。０．１重量部未満であると、繊維と編み針の摩擦が大きくなり、編立時に生地に傷が生じることがあり、１０重量部を超えると、精錬が困難になる（精錬時に充分に油剤が落ちない）ことがある。より好ましい下限は０．３重量部、より好ましい上限は８重量部である。
本発明の繊維を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記ポリアミド樹脂、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有するペレットを用いて溶融紡糸を行う方法等の従来公知の方法を用いることができる。
また、上記他の樹脂を用いたコンジュゲート繊維とする場合は、ポリアミド樹脂、酸性化合物、及び、リン系酸化防止剤を含有するペレット、及び、上記他の樹脂を含有するペレットを複合紡糸装置に投入し、溶融紡糸することにより、コンジュゲート繊維を得る方法等が挙げられる。
また、上記他の樹脂を用いたコンジュゲート繊維とする場合は、ポリアミド樹脂、酸性化合物、及び、リン系酸化防止剤を含有するペレット、及び、上記他の樹脂を含有するペレットを複合紡糸装置に投入し、溶融紡糸することにより、コンジュゲート繊維を得る方法等が挙げられる。
本発明の繊維を用いてなる生地もまた、本発明の１つである。
本明細書において生地には、編物、織物、不織布等が含まれる。
本発明の生地は、本発明の繊維のみからなるものであってもよいが、本発明の目的を阻害しない範囲で、肌触り等の衣料に必要な要件を改善する目的で、他の繊維と交編してもかまわない。このような他の繊維としては特に限定されないが、例えば、ポリエステル、綿、レーヨン等が挙げられる。
本発明の繊維、又は本発明の生地を用いてなる衣料もまた、本発明の１つである。
本発明の衣料としては、例えば、靴下、ストッキングなどのレッグウェア、上着、肌着、手袋、アームカバー、フェイスマスク、帽子、マフラー等が挙げられる。
本明細書において生地には、編物、織物、不織布等が含まれる。
本発明の生地は、本発明の繊維のみからなるものであってもよいが、本発明の目的を阻害しない範囲で、肌触り等の衣料に必要な要件を改善する目的で、他の繊維と交編してもかまわない。このような他の繊維としては特に限定されないが、例えば、ポリエステル、綿、レーヨン等が挙げられる。
本発明の繊維、又は本発明の生地を用いてなる衣料もまた、本発明の１つである。
本発明の衣料としては、例えば、靴下、ストッキングなどのレッグウェア、上着、肌着、手袋、アームカバー、フェイスマスク、帽子、マフラー等が挙げられる。
本発明によれば、ポリアミド繊維が有する染色性等の特性を維持しつつ、流通過程や使用時における繊維の黄変や赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び衣料を提供できる。
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）２．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った（塗布量：糸１００重量部に対して１重量部）。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）２．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った（塗布量：糸１００重量部に対して１重量部）。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例２）
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１．５重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１．５重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例３）
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）２重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）２重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例４）
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）５重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例５）
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）２．５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）２．５重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）２．５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）２．５重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例６）
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、硫酸バリウム（堺化学工業社製、「Ｂ−３１」）１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）１重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、硫酸バリウム（堺化学工業社製、「Ｂ−３１」）１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例７）
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）１．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）０．１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）１．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）０．１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例８）
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸１．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸１．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例９）
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、無水フタル酸１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．３重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、無水フタル酸１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．３重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）０．１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例１０）
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸０．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸０．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例１１）
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、無水フタル酸０．２重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、無水フタル酸０．２重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例１２）
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸１．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、及び、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）０．１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸１．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、及び、酸化チタン（堺化学工業社製、「Ｄ−９１８」）０．１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（実施例１３）
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、無水フタル酸１．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、及び、硫酸バリウム（堺化学工業社製、「Ｂ−３１」）０．０１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、無水フタル酸１．５重量部、リン系酸化防止剤（住友化学社製、「スミライザーＧＰ」）０．１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、及び、硫酸バリウム（堺化学工業社製、「Ｂ−３１」）０．０１重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、シリコーン系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（比較例１）
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、及び、硫酸バリウム（堺化学工業社製、「Ｂ−３１」）５重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行った。フィラメント切れ多発により、原糸として採取できなかった。
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部、及び、硫酸バリウム（堺化学工業社製、「Ｂ−３１」）５重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行った。フィラメント切れ多発により、原糸として採取できなかった。
（比較例２）
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン２０１５Ｂ」）１００重量部、リン系酸化防止剤（チバ・ジャパン社製、「Ｉｒｇａｆｏｓ１２６」）１重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（比較例３）
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１１（アルケマ社製、「リルサンＢＥＳＮＴＬ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．３重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（比較例４）
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．０５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．０５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、スチレン−無水マレイン酸共重合体（サートマージャパン社製、「ＳＭＡ１０００」）０．０５重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．０５重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（比較例５）
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸０．１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．６重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン１２（宇部興産社製、「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｂ」）１００重量部、無水フタル酸０．１重量部、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製、「アデカスタブＰＥＰ３６」）０．６重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１３０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、水に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１２０℃で１５秒間ヒートセットした。
（比較例６）
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、無水酢酸の１％水溶液に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
ポリアミド樹脂であるナイロン６（宇部興産社製、「ＵＢＥナイロン１０１１ＦＢ」）１００重量部、紫外線吸収剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン２３４」）０．３重量部、及び、光安定剤（チバ・ジャパン社製、「チヌビン１４４」）０．３重量部を添加した後、溶融混合し、ペレタイザーを用いて樹脂ペレットを作製した。
次いで、得られた樹脂ペレットを用い、溶融紡糸法にて製糸を行い、１価アルコール高級脂肪酸エステル系油剤を塗布し巻き取った。繊度が１２０デシテックス（３６フィラメント構成）、１フィラメントあたりの直径が約２０μｍの原糸を得た。得られた原糸を用いて編み立てを行い、フライス生地を作製した。
得られたフライス生地を繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、乾燥し、１８０℃で３０秒間加熱処理する。次いで、無水酢酸の１％水溶液に浸漬し、４０℃で１０分間処理した。次いで、５０℃の温水ですすぎ洗いをした後、１７０℃で１５秒間ヒートセットした。
（評価）
実施例及び比較例で得られた生地について、以下の方法により評価を行った。結果を表１〜２に示した。
実施例及び比較例で得られた生地について、以下の方法により評価を行った。結果を表１〜２に示した。
（１）コートルズ黄変試験
３ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製し、これをジブチルニトロフェノール０．０１％含有する試験紙で挟み、更にガラスプレートで挟みこんだ。次いで、ジブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）を含有しないフィルムで密閉し、生地サンプルと試験紙との間に隙間ができないように、錘を載せて、５０±３℃で１６時間保管した。その後、試料を室温まで冷却し、フィルム、ガラスプレートを取り除き、直ちにグレースケール（ＪＩＳ Ｌ ０８０５）により生地の黄変色の程度を測定した。評価は０．５級刻み、１〜５級で行い、４級以上である場合を良好と判定した。
また、作製した生地サンプルを家庭用全自動洗濯機（シャープ社製、ＥＳ−Ｓ４Ａ）を用いて、「標準コース」、洗剤（アタック（無蛍光））０．６７ｇ／Ｌ、浴比１：３０、ネットなしの条件で洗濯を行った後、４０℃に設定した恒温室に１２時間放置した。
この洗濯・乾燥の工程を１００回繰り返し行った後における黄変色の程度についても測定した。
３ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製し、これをジブチルニトロフェノール０．０１％含有する試験紙で挟み、更にガラスプレートで挟みこんだ。次いで、ジブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）を含有しないフィルムで密閉し、生地サンプルと試験紙との間に隙間ができないように、錘を載せて、５０±３℃で１６時間保管した。その後、試料を室温まで冷却し、フィルム、ガラスプレートを取り除き、直ちにグレースケール（ＪＩＳ Ｌ ０８０５）により生地の黄変色の程度を測定した。評価は０．５級刻み、１〜５級で行い、４級以上である場合を良好と判定した。
また、作製した生地サンプルを家庭用全自動洗濯機（シャープ社製、ＥＳ−Ｓ４Ａ）を用いて、「標準コース」、洗剤（アタック（無蛍光））０．６７ｇ／Ｌ、浴比１：３０、ネットなしの条件で洗濯を行った後、４０℃に設定した恒温室に１２時間放置した。
この洗濯・乾燥の工程を１００回繰り返し行った後における黄変色の程度についても測定した。
（２）ＮＯｘ黄変試験
ＪＩＳ Ｌ ０８５５「窒素酸化物に対する染色堅牢度試験方法」の「強試験」に準拠して、黄変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いて測定し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のｂ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δｂ＊値）で評価した。Δｂ＊値が大きいほど黄変が大きいことを示す。
Δｂ＊値＝（試験後のｂ＊値）−（試験前のｂ＊値）
ＪＩＳ Ｌ ０８５５「窒素酸化物に対する染色堅牢度試験方法」の「強試験」に準拠して、黄変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いて測定し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のｂ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δｂ＊値）で評価した。Δｂ＊値が大きいほど黄変が大きいことを示す。
Δｂ＊値＝（試験後のｂ＊値）−（試験前のｂ＊値）
（３）ファンヒータ赤変試験
５ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製した後、ポンプ噴霧式石油ファンヒータ（三菱電機社製、ＫＤ−２５ＣＴＤ）の噴出し口から９０ｃｍの距離に置き、該ファンヒータをのべ２４時間稼動させた後、生地サンプルの赤変の度合を調べた。この評価はＮＯｘ、ＳＯｘ、高湿度雰囲気が同時に作用する際の変色問題を考慮している。赤変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いることにより測色し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のａ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δａ＊値）で評価した。Δａ＊値が大きいほど赤変が大きいことを示す。
Δａ＊値＝（試験後のａ＊値）−（試験前のａ＊値）
５ｃｍ×１０ｃｍの生地サンプルを作製した後、ポンプ噴霧式石油ファンヒータ（三菱電機社製、ＫＤ−２５ＣＴＤ）の噴出し口から９０ｃｍの距離に置き、該ファンヒータをのべ２４時間稼動させた後、生地サンプルの赤変の度合を調べた。この評価はＮＯｘ、ＳＯｘ、高湿度雰囲気が同時に作用する際の変色問題を考慮している。赤変の度合は、測色器（Ｍａｃｂｅｔｈ ＷＨＩＴＥ−ＥＹＥ３０００）を用いることにより測色し、ＣＩＥＬＡＢ表色系のａ＊値の試験前と試験後とでの変化（Δａ＊値）で評価した。Δａ＊値が大きいほど赤変が大きいことを示す。
Δａ＊値＝（試験後のａ＊値）−（試験前のａ＊値）
（４）汗耐光試験
ＪＩＳ Ｌ ０８８８ 「光及び汗に対する染色堅牢度試験方法」の「Ｂ法」に準拠した方法でアルカリ性人工汗液を使用し、紫外線カーボンアーク灯形耐光試験機にて測定を行った。
ＪＩＳ Ｌ ０８８８ 「光及び汗に対する染色堅牢度試験方法」の「Ｂ法」に準拠した方法でアルカリ性人工汗液を使用し、紫外線カーボンアーク灯形耐光試験機にて測定を行った。
（５）染色試験
５ｃｍ×５ｃｍの生地サンプルを作製し、これを酸性染料を含有する液に１００℃、３０分浸漬し、染料で染まるか、染まらないかを目視にて判定した。なお、酸性染料を含有する液としては、Ｙｅｌｌｏｗ Ｃ．Ｉ．２５の３％溶液、Ｂｌｕｅ Ｃ．Ｉ．２５の３％溶液、及び、Ｒｅｄ Ｃ．Ｉ．２５の３％溶液を用いた。
また、判定は、各実施例及び比較例で使用したポリアミド樹脂のみからなる樹脂ペレットを用いて作製したフライス生地を、酸性染料を含有する液に１００℃、３０分浸漬した対照例との比較で官能評価した。
５ｃｍ×５ｃｍの生地サンプルを作製し、これを酸性染料を含有する液に１００℃、３０分浸漬し、染料で染まるか、染まらないかを目視にて判定した。なお、酸性染料を含有する液としては、Ｙｅｌｌｏｗ Ｃ．Ｉ．２５の３％溶液、Ｂｌｕｅ Ｃ．Ｉ．２５の３％溶液、及び、Ｒｅｄ Ｃ．Ｉ．２５の３％溶液を用いた。
また、判定は、各実施例及び比較例で使用したポリアミド樹脂のみからなる樹脂ペレットを用いて作製したフライス生地を、酸性染料を含有する液に１００℃、３０分浸漬した対照例との比較で官能評価した。
本発明によれば、ポリアミド繊維が有する染色性等の特性を維持しつつ、流通過程や使用時における繊維の黄変や赤変の発生を抑制することが可能な繊維、生地及び衣料を提供することができる。
Claims (5)
- ポリアミド樹脂、酸性化合物及びリン系酸化防止剤を含有する繊維であって、
前記ポリアミド樹脂は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１及びナイロン１２からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であり、
前記酸性化合物は、スチレン−無水マレイン酸共重合体、又は、酸無水物であり、
前記ポリアミド樹脂１００重量部に対して、前記酸性化合物を０．１５〜３重量部、リン系酸化防止剤を０．１〜３重量部含有する
ことを特徴とする繊維。 - 更に、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、２．５重量部以下の無機フィラーを含有することを特徴とする請求項１記載の繊維。
- 更に、非極性化合物からなる紡糸油剤が付与されていることを特徴とする請求項１又は２記載の繊維。
- 請求項１、２又は３記載の繊維を用いてなることを特徴とする生地。
- 請求項１、２又は３記載の繊維又は請求項４記載の生地を用いてなることを特徴とする衣料。
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|---|---|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023136307A1 (ja) * | 2022-01-13 | 2023-07-20 | 東レ株式会社 | ポリアミドマルチフィラメントおよび織物 |
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| JPH01104853A (ja) * | 1987-10-09 | 1989-04-21 | Toray Ind Inc | 伸縮性織物 |
| JPH08284011A (ja) * | 1995-02-15 | 1996-10-29 | Takeda Chem Ind Ltd | 消臭性繊維およびその製造方法 |
| JP2005226176A (ja) * | 2004-02-10 | 2005-08-25 | Toray Ind Inc | 光触媒機能を有するポリアミド繊維およびその製造方法 |
| JP2010106412A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-05-13 | Gunze Ltd | 繊維、生地及び肌着 |
-
2011
- 2011-03-31 JP JP2011079999A patent/JP2012214920A/ja active Pending
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