JP2010021515A - 半導体装置およびその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】半導体装置の放熱特性を向上させるとともに、製造歩留まりを向上する。
【解決手段】配線基板２の貫通孔３内に配置された放熱板４上に半導体チップ５が搭載され、半導体チップ５の電極５ａと配線基板２の接続端子１７とがボンディングワイヤ６で接続され、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を覆うように配線基板２の上面２ａ上に封止樹脂７が形成され、配線基板２の下面２ｂに半田ボール８が形成されて半導体装置１が構成されている。放熱板４の厚みは配線基板２の厚みよりも厚い。放熱板４は、その上面９ａの周縁部において、放熱板４の側面から外側に突出する突出部１１を有し、突出部１１は貫通孔３外の配線基板２の上面２ａ上に位置し、突出部１１の下面は配線基板２の上面２ａに接触している。半導体装置１を製造する際には、配線基板２の上面２ａ側から配線基板２の貫通孔３内に放熱板４が挿入される。
【選択図】図１

Description

本発明は、半導体装置およびその製造方法に関し、特に、高放熱性の半導体パッケージおよびその製造方法に適用して有効な技術に関する。
配線基板上に半導体チップを搭載し、半導体チップの電極と配線基板の接続端子をボンディングワイヤで電気的に接続し、半導体チップおよびボンディングワイヤを樹脂封止し、配線基板の裏面に半田ボールを接続することで、ＢＧＡパッケージ形態の半導体装置が製造される。
特開２００４−２９６５６５号公報（特許文献１）には、樹脂基板の複数個が配設されたパネル状の樹脂基材に、キャビティ部用の開口部を穿設し、樹脂基板の一方の面のキャビティ部周縁に、放熱板を開口部を閉口させながら接合して形成する半導体素子収納用パッケージの製造方法に関する技術が記載されている。
特開２００３−４６０２７号公報（特許文献２）には、中央部を切欠き空間とするプラスチック回路基板の片面に金属製の放熱板を接合する放熱型ＢＧＡパッケージにおいて、プラスチック回路基板と放熱板を締め付け部材で接合し、しかもプラスチック回路基板と放熱板の少なくとも接合面の端部が接着樹脂で覆われている技術が記載されている。
特開２００４−６３８３０号公報（特許文献３）には、プラスチック回路基板の片面に金属製の放熱板を有する放熱型ＢＧＡパッケージにおいて、プラスチック回路基板と放熱板が締め付け部材で接合されると共に、プラスチック回路基板と放熱板が鍔付ピンで接合されており、しかも、鍔付ピンは圧入され先端部が放熱板内に収納されて放熱板と圧接して接合されている技術が記載されている。
国際公開第２００２／０８４７３３号（特許文献４）には、中央部に切欠き空間を有するプラスチック回路基板の片面に金属製の放熱板を接合する放熱型ＢＧＡパッケージであって、プラスチック回路基板と放熱板とを接合する締め付け部材を備える放熱型ＢＧＡパッケージに関する技術が記載されている。
特開２００４−２９６５６５号公報 特開２００３−４６０２７号公報 特開２００４−６３８３０号公報 国際公開第２００２／０８４７３３号
本発明者の検討によれば、次のことが分かった。
半導体装置の高機能化に伴い、内蔵される半導体チップの発熱量も大きくなる。これは、半導体チップの高機能化に伴い、駆動電力も高くなる（加える電圧値も大きくなる）ためである。このため、半導体装置に内蔵される半導体チップの発熱に対する放熱対策を施すことが望まれる。
放熱対策として、サーマルボールを設けること、封止体上へ放熱フィンを配置すること、あるいは配線基板にプレーンを設置することなどの手段が考えられる。しかしながら、これらの手段では、良くても２．５Ｗ程度しか放熱できない。この原因は、例えばサーマルボールの場合、ボール高さの分、半導体装置と実装基板との間の距離が生じ、またボールの径に応じた経路しか熱の通れる経路が存在しないためである。
そこで、上記特許文献１のように、半導体チップを搭載した放熱板が配線基板の実装面（半導体装置を実装基板に実装する際に実装基板に対向する面）側からも露出するように、配線基板に放熱板を貼り付けることが考えられるが、放熱性を考慮して、基板（０．２ｍｍ）よりも厚い放熱板（０．５ｍｍ）を貼り付けると、放熱板の自重で放熱板が剥離してしまうことが分かった。放熱板の剥離は、半導体装置の製造歩留まりを低下させる。
そこで、上記特許文献２乃至４に示すように、放熱板のピンをプリント回路基板に挿入してかしめる（ピンの端部とプリント回路基板との間にダム状部材を介在させる）ことで、放熱板の剥離対策を行うことも考えられる。
しかしながら、本願発明者が検討した結果、上記特許文献４に示すような金属部材を介在させると、押圧する際の荷重が配線基板に直接伝わるため、配線基板のクラックを十分に抑制できないことが分かった。
本発明の目的は、半導体装置の放熱特性を向上させることができる技術を提供することにある。
また、本発明の目的は、半導体装置の製造歩留まりを向上させることができる技術を提供することにある。
本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。
代表的な実施の形態による半導体装置は、（ａ）第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面とを有する基板であって、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極と、前記貫通孔内に配置された放熱板とを有する前記基板、（ｂ）複数の第３電極が形成された第３の主面を有し、前記放熱板の上面上に搭載された半導体チップ、（ｃ）前記半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極とをそれぞれ電気的に接続する複数の導電性ワイヤ、（ｄ）前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを封止する封止部、および、（ｅ）前記基板の前記複数の第２電極上にそれぞれ形成された複数の外部端子を有する。そして、前記放熱板の厚みは、前記基板の厚みよりも厚く、前記放熱板は、前記放熱板の前記上面の周縁部において、前記放熱板の側面から外側に突出する突出部を有し、前記突出部は前記貫通孔外の前記基板の前記第１の主面上に位置し、前記突出部の下面は前記基板の前記第１の主面に接触しているものである。
また、代表的な実施の形態による半導体装置の製造方法は、（ａ）放熱板の上面の周縁部において、前記放熱板の側面から外側に突出する突出部を有する前記放熱板を準備する工程、（ｂ）第１の主面と、前記第１の主面とは反対側の第２の主面と、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極とを有する前記基板を準備する工程、（ｃ）前記突出部が前記貫通孔外の前記基板の前記第１の主面上に位置し、前記突出部の下面が前記基板の前記第１の主面に接触するように、前記基板の前記貫通孔内に前記放熱板を配置する工程、（ｄ）複数の第３電極が形成された第３の主面を有する半導体チップを、前記放熱板の上面上に搭載する工程、（ｅ）前記半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極とを複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、（ｆ）前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを樹脂で封止する工程、（ｇ）前記基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程を有する。そして、前記（ｃ）工程では、前記放熱板は、前記基板の前記第１の主面側から、前記貫通孔内に挿入されるものである。
また、他の代表的な実施の形態による半導体装置の製造方法は、（ａ）第１の主面と、前記第１の主面とは反対側の第２の主面と、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極と、前記貫通孔内に配置された放熱板とを有する前記基板を準備する工程、（ｂ）複数の第３電極が形成された第３の主面を有する半導体チップを、前記放熱板の上面上に搭載する工程、（ｃ）前記半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極とを複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、（ｄ）前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを樹脂で封止する工程、（ｅ）前記基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程を有する。そして、前記（ａ）工程で準備された前記基板では、前記放熱板の厚みは前記基板の厚みよりも厚く、前記放熱板は、前記放熱板の前記上面の周縁部において、前記放熱板の側面から外側に突出する突出部を有し、前記突出部は前記貫通孔外の前記基板の前記第１の主面上に位置し、前記突出部の下面は前記基板の前記第１の主面に接触しているものである。
また、他の代表的な実施の形態による半導体装置の製造方法は、（ａ）複数の放熱板がそれぞれ連結部でフレーム枠に連結されたフレームを準備する工程、（ｂ）第１の主面と、前記第１の主面とは反対側の第２の主面と、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する複数の貫通孔と、前記第１の主面において前記各貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記各貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極とを有する前記基板を準備する工程、（ｃ）複数の第３電極が形成された第３の主面をそれぞれ有する複数の半導体チップを、前記フレームの前記複数の放熱板の上面上にそれぞれ搭載する工程、（ｄ）前記フレームを前記基板の前記第１の主面上に配置し、前記基板の前記各貫通孔内に前記各放熱板を挿入する工程、（ｅ）前記複数の半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極を、複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、（ｆ）前記基板の前記第１の主面上に、前記複数の半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを封止する封止樹脂部を形成する工程、（ｇ）前記基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程、（ｈ）前記基板と前記基板の前記第１の主面上の前記フレームおよび前記封止樹脂部とを切断する工程を有するものである。
また、他の代表的な実施の形態による半導体装置の製造方法は、（ａ）複数の放熱板がそれぞれ連結部でフレーム枠に連結されたフレームを準備する工程、（ｂ）第１の主面と、前記第１の主面とは反対側の第２の主面と、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極とを有する基板を複数準備する工程、（ｃ）複数の第３電極が形成された第３の主面をそれぞれ有する複数の半導体チップを、前記フレームの前記複数の放熱板の上面上にそれぞれ搭載する工程、（ｄ）前記各基板の前記第１の主面側から前記各基板の前記貫通孔内に前記各放熱板が挿入されるように、前記フレームと前記複数の基板を固定する工程、（ｅ）前記各半導体チップの前記複数の第３電極と前記各基板の前記複数の第１電極を、複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、（ｆ）前記各基板の前記第１の主面上に、その上の前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを封止するように、封止樹脂部を形成する工程、（ｇ）前記各基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程、（ｈ）前記封止樹脂部から突出する前記フレームを切断する工程を有するものである。
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。
代表的な実施の形態によれば、半導体装置の放熱特性を向上させることができる。
また、半導体装置の製造歩留まりを向上させることができる。
本発明の一実施の形態である半導体装置の断面図である。 図１の半導体装置の平面透視図である。 図１の半導体装置の下面図である。 図１の半導体装置に使用されている放熱板の断面図である。 図４の放熱板の上面図である。 図４の放熱板の下面図である。 図１の半導体装置に使用されている配線基板の上面図である。 本発明の一実施の形態である半導体装置の製造工程を示す工程フロー図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられる配線基板の平面図である。 図９の配線基板の断面図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられるフレームの平面図である。 図１１のフレームの断面図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図である。 図１３と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１３に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図１５と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１５に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図１７と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１７に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図１９と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 配線基板の貫通孔内に放熱板を配置する工程を示す断面図である。 図２１に続く配線基板の貫通孔内に放熱板を配置する工程を示す断面図である。 図１９に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図２３と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図２４に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 図２５に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置の他の製造工程中の断面図である。 図２７に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 図２７および図２８の工程で製造された半導体装置の断面図である。 本発明の一実施の形態である半導体装置の他の製造工程を示す工程フロー図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置の他の製造工程中の平面図である。 図３１と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 配線基板の貫通孔内に放熱板を配置する工程を示す断面図である。 配線基板の貫通孔内に放熱板を配置する工程を示す断面図である。 図３１に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図３５と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図３５に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図３７と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置を配線基板に実装した状態を示す断面図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置を配線基板に実装した状態を示す断面図である。 本発明の一実施の形態の半導体装置を配線基板に実装した状態を示す断面図である。 本発明の一実施の形態である半導体装置の変形例を示す断面図である。 本発明の一実施の形態である半導体装置の他の変形例を示す断面図である。 図４３の半導体装置の平面透視図である。 図４３の半導体装置の下面図である。 本発明の一実施の形態である半導体装置の更に他の変形例を示す平面透視図である。 本発明の一実施の形態である半導体装置の更に他の変形例を示す断面図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 図４８の半導体装置の他の断面図である。 図４８の半導体装置の平面透視図である。 図４８の半導体装置の下面図である。 図４８の半導体装置に使用されている放熱板の断面図である。 図５２の放熱板の他の断面図である。 図５２の放熱板の上面図である。 図５２の放熱板の下面図である。 図４８の半導体装置に使用されている配線基板の断面図である。 図５６の配線基板の上面図である。 図４８の半導体装置を製造するのに使用されるフレームの平面図である。 配線基板の貫通孔内に放熱板を配置する工程を示す説明図である。 配線基板の貫通孔内に放熱板を配置する工程を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 配線基板の変形例を示す上面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の断面図である。 図７２の半導体装置の製造工程における放熱板を配線基板に固定する工程の説明図である。 図７２の半導体装置の製造工程における放熱板を配線基板に固定する工程の説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す説明図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の変形例の断面図である。 図８３の半導体装置の製造工程における放熱板を配線基板に固定する工程の説明図である。 図８３の半導体装置の製造工程における放熱板を配線基板に固定する工程の説明図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の製造工程を示す工程フロー図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられるフレームの上面図である。 図８７のフレームの下面図である。 図８７のフレームの断面図である。 図８７のフレームの他の断面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図である。 図９１と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられる配線基板の上面図である。 図９３の配線基板の断面図である。 図９３の配線基板の他の断面図である。 図９１に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図９６と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図９６と同じ半導体装置の製造工程中の他の断面図である。 フレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 フレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 図９６に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図１０１と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１０１に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 図１０３と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１０４に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 図１０６の半導体装置の他の断面図である。 図１０６の半導体装置の平面透視図である。 図１０６の半導体装置における配線基板の下面図である。 接着材を用いてフレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 接着材を用いてフレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられるフレームの上面図である。 図１１２のフレームの下面図である。 図１１２のフレームの断面図である。 図１１２のフレームの他の断面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられる配線基板の上面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図である。 図１１７と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１１７と同じ半導体装置の製造工程中の他の断面図である。 フレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 フレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 フレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 フレームを配線基板に固定する手法を示す説明図である。 図１１７に続く半導体装置の製造工程中の平面図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 図１２５の半導体装置の平面透視図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の製造工程を示す工程フロー図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられるフレームの上面図である。 図１２８のフレームの下面図である。 図１２８のフレームの断面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程中の上面図である。 図１３１と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程で用いられる配線基板の上面図である。 図１３１に続く半導体装置の製造工程中の上面図である。 図１３４と同じ半導体装置の製造工程中の下面図である。 図１３４と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 フレームに配線基板を固定する手法を示す説明図である。 フレームに配線基板を固定する手法を示す説明図である。 フレームに配線基板を固定する手法を示す説明図である。 フレームに配線基板を固定する手法を示す説明図である。 図１３６に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１４１に続く半導体装置の製造工程中の上面図である。 図１４２と同じ半導体装置の製造工程中の下面図である。 図１４２と同じ半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１４４に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 フレームの切断工程の説明図である。 フレームの切断工程の説明図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 図１４８の半導体装置の他の断面図である。 図１４８の半導体装置の平面透視図である。 図１４８の半導体装置における配線基板の下面図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 本発明の他の実施の形態の半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１５３に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１５４に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１５５に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１５６に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 図１５７に続く半導体装置の製造工程中の断面図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 図１５２の半導体装置の上面に放熱用フィンが搭載された状態を示す断面図である。 図１５９の半導体装置の上面に放熱用フィンが搭載された状態を示す断面図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 本発明の他の実施の形態である半導体装置の断面図である。 本発明の他の実施の形態の放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す断面図である。 図１６４に続く放熱板を配線基板にかしめる(固定する)手法を示す断面図である。
以下の実施の形態においては便宜上その必要があるときは、複数のセクションまたは実施の形態に分割して説明するが、特に明示した場合を除き、それらはお互いに無関係なものではなく、一方は他方の一部または全部の変形例、詳細、補足説明等の関係にある。また、以下の実施の形態において、要素の数等（個数、数値、量、範囲等を含む）に言及する場合、特に明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではなく、特定の数以上でも以下でも良い。さらに、以下の実施の形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。同様に、以下の実施の形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に明らかにそうでないと考えられる場合等を除き、実質的にその形状等に近似または類似するもの等を含むものとする。このことは、上記数値および範囲についても同様である。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。また、以下の実施の形態では、特に必要なとき以外は同一または同様な部分の説明を原則として繰り返さない。
また、実施の形態で用いる図面においては、断面図であっても図面を見易くするためにハッチングを省略する場合もある。また、平面図であっても図面を見易くするためにハッチングを付す場合もある。
（実施の形態１）
本発明の一実施の形態の半導体装置およびその製造方法（製造工程）を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施の形態である半導体装置１の断面図（側面断面図）であり、図２は、封止樹脂７を透視したときの半導体装置１の平面透視図（上面図）であり、図３は半導体装置１の下面図（底面図、裏面図、平面図）である。図２および図３のＡ１−Ａ１線の断面が、図１にほぼ対応する。また、図４は、本実施の形態の半導体装置１に使用されている放熱板４の断面図（側面断面図）であり、図５は、放熱板４の上面図（平面図）であり、図６は放熱板４の下面図（平面図）である。図５および図６のＡ２−Ａ２線の断面が、図４にほぼ対応するが、図４と図１とは、同じ断面位置が示されている。また、図７は、本実施の形態の半導体装置１に使用されている配線基板２の上面図（平面図）である。なお、図７は、平面図であるが、配線基板２における貫通孔３の位置および形状が分かりやすいように、配線基板２およびその上面２ａの接続端子１７にハッチングを付してある。また、図２において、封止樹脂７を透視しても放熱板４で隠れて見えない配線基板２の貫通孔３の位置を、理解を簡単にするために点線で示してある。
図１〜図３に示される本実施の形態の半導体装置１は、樹脂封止型の半導体パッケージ形態の半導体装置である。
本実施の形態の半導体装置１は、配線基板２と、配線基板２の貫通孔３内に配置された放熱板４と、放熱板４上に搭載された半導体チップ５と、半導体チップ５の複数の電極５ａと配線基板２の複数の接続端子１７とを電気的に接続する複数のボンディングワイヤ６と、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を含む配線基板２の上面２ａを覆う封止樹脂７と、配線基板２の下面２ｂに設けられた複数の半田ボール８とを有している。
配線基板（基板、パッケージ基板、パッケージ用配線基板）２は、一方の主面である上面（第１の主面）２ａと、上面２ａとは反対側の主面である下面（裏面、第２の主面）２ｂとを有している。配線基板２の中央部付近には、配線基板２の上面２ａから下面２ｂに到達する貫通孔３が設けられ、この貫通孔３内に放熱板４が配置されて固定されている。
放熱板（ヒートスプレッダ：Heat Spreader）４は、一方の主面である上面（表面、主面、チップ支持面）９ａと、上面９ａとは反対側の主面である下面９ｂとを有しており、放熱板４の上面９ａ上に半導体チップ５が搭載されている。従って、放熱板４の上面９ａはチップ搭載面（半導体チップ５を搭載する面）である。放熱板４のチップ搭載面は、配線基板２の上面２ａと略平行である。放熱板４の厚みｔ１は、配線基板２の厚みｔ２よりも厚く（すなわちｔ１＞ｔ２）、放熱板４の下部（下面９ｂを含む）は配線基板２の下面２ｂから突出している。ここで、放熱板４の厚みｔ１は、放熱板４の上面９ａ（チップ搭載面）から、放熱板４の下面９ｂまでの寸法（距離）に対応し、配線基板２の厚みｔ２は、配線基板２の上面２ａから下面２ｂまでの寸法（距離）に対応する。また、放熱板４は、チップ搭載用の導体部（金属部）とみなすこともできる。
配線基板２の貫通孔３内に、配線基板２よりも厚い放熱板４を配置し、この放熱板４上に半導体チップ５を配置することで、半導体装置１の使用時に半導体チップ５で生じた熱を放熱板４に伝導させ、放熱板４の露出部（放熱板４の下面９ｂ）から半導体装置１の外部に放熱することができる。放熱特性の向上のためには、放熱板４の厚みｔ１を厚くすることが有効であり、放熱板４の厚みｔ１を配線基板２の厚みｔ２よりも厚く（すなわちｔ１＞ｔ２）することで、半導体装置１の放熱特性を向上させることができる。例えば、配線基板２の厚みｔ２を０．２ｍｍ程度で放熱板４の厚みｔ１を０．６ｍｍ程度、または、配線基板２の厚みｔ２を０．６ｍｍ程度で放熱板４の厚みｔ１を１．２ｍｍ程度とすることができる。
放熱板４は、半導体チップ５で生じた熱を放熱するための部材であり、熱伝導性が高いことが好ましく、少なくとも配線基板２および封止樹脂７の熱伝導性（熱伝導率）よりも放熱板４の熱伝導性（熱伝導率）が高いことが必要である。導電性材料（特に金属材料）は熱伝導性も高いため、放熱板４は、導電性材料からなることが好ましく、金属材料で形成されていればより好ましい。放熱板４に、銅（Ｃｕ）または銅（Ｃｕ）合金のような銅（Ｃｕ）を主成分とする金属材料を用いれば、放熱板４の高い熱伝導性を得られ、加工（放熱板４の形成）もしやすいので、更に好ましい。
配線基板２の貫通孔３は、例えば矩形状の平面形状を有している。放熱板４のうち、貫通孔３内に位置する部分と、配線基板２の下面２ｂから下方に突出している部分（放熱板４の下部）とは、配線基板２の上面２ａに平行な断面形状が、配線基板２の貫通孔３の平面形状とほぼ同じである。放熱板４の側面（側壁）１０は、配線基板２の貫通孔３の内壁（側壁、側面）と接触（密着）している。また、放熱板４の下面９ｂも、配線基板２の貫通孔３の平面形状とほぼ同様の平面形状を有している。
放熱板４は、放熱板４の上面９ａの周縁部（周辺部）において、放熱板４の側面１０（配線基板２の貫通孔３の内壁に接する側面１０）よりも外側（上面９ａの中心から遠ざかる方向）に突出した突出部（迫り出し部、張り出し部、フック部）１１を有しており、この突出部１１は、貫通孔３外の配線基板２の上面２ａ上に位置し、突出部１１の下面は配線基板２の上面２ａに接触している。すなわち、放熱板４は、貫通孔３上から配線基板２の上面２ａ上側に突出して配線基板２の上面２ａ上に延在する突出部１１を、放熱板４の上面９ａの周縁部に有しており、この突出部１１は、貫通孔３から配線基板２の上面２ａ上に迫り出している（張り出している）。この突出部１１は、放熱板４と一体的に形成されており、放熱板４の一部とみなすことができる。
従って、半導体装置１において、配線基板２の上面２ａに平行な平面で見たときに、放熱板４のうち突出部１１以外の部分は、貫通孔３と平面的に重なる位置にあり、突出部１１だけが、貫通孔３の外部（貫通孔３と平面的に重ならない位置、すなわち配線基板２に重なる位置）にある。理解を簡単にするために、図５において、配線基板２の貫通孔３内に放熱板３を配置したときの貫通孔３の平面位置を点線で示してある。
詳細は後述するが、放熱板４は、封止樹脂７形成前に配線基板２の上面２ａ側から貫通孔３に挿入して固定したものである。本実施の形態とは異なり、放熱板４に突出部１１が無く、放熱板４のいずれ部分も、配線基板２の上面２ａに平行な断面形状が貫通孔３の平面形状と同様であれば、配線基板２の上面２ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入した際に、配線基板２の貫通孔３から放熱板４が抜け落ちてしまう可能性がある。それに対して、本実施の形態では、放熱板４に突出部１１を設けているので、配線基板２の上面２ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入した際に、放熱板４の突出部１１が配線基板２の上面２ａに引っ掛かることで、配線基板２の貫通孔３から放熱板４が抜け落ちてしまうのを防止することができ、放熱板４を配線基板２の貫通孔３内に留まらせることができる。
放熱板４の突出部１１は、配線基板２の貫通孔３から放熱板４が抜け落ちてしまうのを防止するストッパとして機能するため、放熱板４の上面９ａの周縁部（周辺部）の少なくとも一部に、突出部１１を設ける必要がある。このため、放熱板４の上面９ａの周縁部全体でなくとも、放熱板４の上面９ａの周縁部の少なくとも一部に突出部１１を設ければ、配線基板２の貫通孔３から放熱板４が抜け落ちてしまうのを防止することができる。但し、図６に示されるように、放熱板４の上面９ａの周縁部（周辺部）全体に（鍔状または庇状に）突出部１１を設ければ、配線基板２の貫通孔３内に放熱板４を安定して配置させることができる。このため、本実施の形態では、放熱板４において突出部１１は、放熱板４の上面９ａの周縁部の少なくとも一部に設け、より好ましくは、放熱板４の上面９ａの周縁部（周辺部）全体に設ける。放熱板４の上面９ａの周縁部（周辺部）全体に突出部１１を設ける場合には、放熱板４において突出部１１は好ましくは鍔状または庇状に形成される。
また、貫通孔３の内壁に接している放熱板４の側面１０は、好ましくはテーパ（テーパー）形状を有している。換言すれば、放熱板４のうち貫通孔３内に位置する部分は、断面形状（放熱板４のチップ搭載面に対して垂直な断面の形状）がテーパ形状を有している。このため、突出部１１を除いた部分の放熱板４の寸法（配線基板２の上面２ａに平行な断面の寸法）は、下側よりも上側が若干大きくなっている。すなわち、放熱板４の下部の寸法Ｌ１よりも放熱板４の上部（突出部１１を除く）の寸法Ｌ２が、若干大きくなっているのである（すなわちＬ２＞Ｌ１）。
貫通孔３の内壁に接している放熱板４の側面１０がテーパ形状を有しているため、この側面１０は、放熱板４のチップ搭載面（上面２ａ）に対して垂直ではなく、垂直な方向から角度αだけ傾斜している（ここでα＞０である）。すなわち、放熱板４の側面１０の垂線（側面１０に垂直な直線）は、放熱板４のチップ搭載面（上面２ａ）に対して平行ではなく、平行な方向から角度αだけ傾斜しているのである。また、放熱板４のチップ搭載面（上面９ａ）は、配線基板２の上面２ａに略平行であるため、貫通孔３の内壁に接している放熱板４の放熱板４の側面１０は、配線基板２の上面２ａに対して垂直ではなく、垂直な方向から角度αだけ傾斜している。放熱板４の側面１０のこの傾斜角度αは、好ましくは３〜３０°程度である。
一方、放熱板４挿入前の配線基板２の貫通孔３の内壁は、配線基板２の上面２ａに対して略垂直である。そして、放熱板４挿入前の配線基板２の貫通孔３の寸法Ｌ３を、放熱板４の下部の寸法Ｌ１と同程度かそれよりも若干大きくし（すなわちＬ１≦Ｌ３）、かつ放熱板４の上部（突出部１１を除く）の寸法Ｌ２よりも小さくしておく（すなわちＬ３＜Ｌ２）。これにより、半導体装置１の製造時に配線基板２の上面２ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入した際に、貫通孔３に放熱板４が押し込まれ、放熱板４の側面１０のテーパ形状によって、放熱板４と配線基板２とを、かしめることができ、放熱板４を配線基板２に固定することができる。すなわち、半導体装置１の製造時に配線基板２の上面２ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入すると、放熱板４の側面１０のテーパ形状によって配線基板の貫通孔３が横方向に押し広げられるので、その反作用により、配線基板２の貫通孔３の内壁が放熱板４の側面１０に密着して押すような力を作用させ、それによって、放熱板４を配線基板２に固定することができる。これにより、封止樹脂７を形成するまで、放熱板４を配線基板２に固定することができ、半導体装置１の製造が容易になる。
半導体チップ５は、その厚さと交差する平面形状が矩形（四角形）であり、例えば、単結晶シリコンなどからなる半導体基板（半導体ウエハ）の主面に種々の半導体素子または半導体集積回路などを形成した後、必要に応じて半導体基板の裏面研削を行ってから、ダイシングなどにより半導体基板を各半導体チップ５に分離したものである。半導体チップ５は、互いに対向する表面（半導体素子形成側の主面、上面、第３の主面）５ｂおよび裏面（半導体素子形成側の主面とは逆側の主面、下面）５ｃを有し、半導体チップ５の表面５ｂが上方を向くように放熱板４の上面９ａ上に搭載（配置）され、半導体チップ５の裏面５ｃが放熱板４の上面９ａに接着材（ダイボンド材、接合材、接着剤）１４を介して接着され固定されている。配線基板２の貫通孔３および放熱板４の平面寸法は、それぞれ半導体チップ５の平面寸法よりも大きく、放熱板４上に搭載された半導体チップ５は、配線基板２の貫通孔３および放熱板４に平面的に内包されるように配置されている。接着材１４としては、熱伝導性が高い接着材を用いることが好ましく、例えば半田や導電性のペースト材（導電性のペースト材として好ましいのは銀ペースト）などを用いることができる。半導体チップ５の表面には、複数の電極（ボンディングパッド、パッド電極、電極パッド、第３電極）５ａが形成されており、電極５ａは、半導体チップ５内部または表層部分に形成された半導体素子または半導体集積回路に電気的に接続されている。
配線基板２は、絶縁性の基材層（絶縁基板、コア材）１６と、基材層１６の上面および下面に形成された導体層（導体パターン、導体膜パターン、配線層）とを有している。配線基板２として、１つの絶縁層（基材層１６）の上面および下面に導体層が形成された基板を用いても、あるいは複数の絶縁層（基材層）と複数の導体層（配線層）とが多層に亘って交互に形成（積層）されて一体化された多層配線基板（多層基板）を用いてもよいが、多層配線基板であれば、より好ましい。図１では、配線基板２の内部(基材層１６の層間)の配線層については、図示を省略している。配線基板４の基材層１６として、例えば、樹脂材料（例えばガラスエポキシ樹脂）などを用いることができる。
基材層１６の上面および下面の導体層はパターン化されており、例えばめっき法で形成された銅薄膜などの導電性材料により形成することができる。基材層１６の上面の導体層により、ボンディングワイヤ６を接続するための接続端子（電極、ボンディングリード、ボンディングパッド、パッド電極、第１電極）１７やそれに接続された配線が配線基板２の上面２ａに複数形成され、基材層１６の下面の導体層により、半田ボール８を接続するための導電性のランド（電極、ランド電極、パッド、端子、第２電極）１８が配線基板２の下面２ｂに複数形成されている。複数の接続端子１７は、配線基板２の上面２ａにおいて、貫通孔３の周囲に配置（形成）されており、複数のランド１８は、配線基板２の下面２ｂにおいて、貫通孔３の周囲に配置（形成）されている。また、必要に応じて、ソルダレジスト層（図示せず）を配線基板２の上面２ａおよび下面２ｂ上に形成することもでき、この場合、配線基板２の上面２ａおよび下面２ｂにおいて、接続端子１７およびランド１８はソルダレジスト層から露出され、他の導体層はソルダレジスト層で覆われる。
配線基板２の上面２ａの配線（接続端子１７が接続された配線）と下面２ｂのランド１８とは、配線基板２（の基材層１６）に形成された図示しないスルーホール内の導体などを介して電気的に接続されている。この配線とランド１８とを接続する図示しないスルーホールは、貫通孔３に比べて平面寸法（配線基板２の上面２ａおよび下面２ｂに平行な平面での寸法）が十分に小さい。
従って、半導体チップ５の複数の電極５ａは、複数のボンディングワイヤ６を介して配線基板２の複数の接続端子１７に電気的に接続され、更に配線基板２の配線（接続端子１７が接続された配線）やスルーホール（図示せず）内の導体などを介して配線基板２の下面２ｂの複数のランド１８に電気的に接続されている。ボンディングワイヤ（導電性ワイヤ）６は、導電性のワイヤ（接続部材）であり、例えば金線などの金属細線からなる。
複数のランド１８は、配線基板２の下面２ｂにおいて、貫通孔３が無い領域（配線基板２の基材層１６がある領域）にアレイ状に配置されており、各ランド１８に半田ボール（ボール電極、半田バンプ、バンプ電極、突起電極）８が接続されている。このため、配線基板２の下面２ｂにおいて、貫通孔３が無い領域（配線基板２の基材層１６がある領域）に、外部端子として複数の半田ボール８がアレイ状に配置されている。半田ボール８が配置された配線基板２の下面２ａが、半導体装置１の下面となり、これが半導体装置１の実装面（実装基板に実装する側の主面）となる。従って、本実施の形態の半導体装置１は、ＢＧＡ（Ball Grid Array package）形態の半導体装置である。半田ボール８は、半田材料からなり、半導体装置の１のバンプ電極（突起電極、半田バンプ）として機能し、半導体装置１の外部端子（外部接続用端子）として機能することができる。このため、配線基板２の複数のランド１８上に複数の外部端子（ここでは半田ボール８）がそれぞれ形成されている。
放熱板４の厚みｔ１は、配線基板２の厚みｔ２よりも厚いため、放熱板４の下面９ｂは配線基板２の下面２ｂから突出しているが、放熱板４の下面９ｂは、半田ボール８の下端（ランド１８に接続している側と反対側の端部、すなわち半田ボール８の先端）の位置よりも配線基板２の下面２ｂ側に位置している。すなわち、半導体装置１を平坦面上に配置したときには、その平坦面には半田ボール８の下端が接し、放熱板４の下面９ｂは接しない。これにより、半導体装置１を実装基板に実装する際に、放熱板４が邪魔になるのを防止することができる。
半導体チップ５の複数の電極５ａは、複数のボンディングワイヤ６を介して配線基板２の複数の接続端子１７に電気的に接続され、更に配線基板２の配線やスルーホール（図示せず）内の導体などを介して配線基板２の複数のランド１８および複数のランド１８に接続された複数の半田ボール８に電気的に接続されている。
封止樹脂（封止樹脂部、樹脂封止部、封止部、封止体）７は、例えば熱硬化性樹脂材料などの樹脂材料などからなり、フィラーなどを含むこともできる。例えば、フィラーを含むエポキシ樹脂などを用いて封止樹脂７を形成することもできる。封止樹脂７は、配線基板２の上面２ａおよび放熱板４の上面９ａ上に、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を覆うように形成されており、封止樹脂７により、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６が封止され、保護される。
また、封止樹脂７が配線基板２と放熱板４とにそれぞれ密着（接着）することで、配線基板２と放熱板４と封止樹脂７とが結合し、更に、放熱部４の突出部１１が封止樹脂７と配線基板２とで挟まれることで、配線基板２と放熱板４と封止樹脂７との結合が強化される。
このように、本実施の形態の半導体装置１は、半導体チップ５が、配線基板２の貫通孔３内に配置された放熱板４上に搭載された半導体装置（半導体パッケージ）である。配線基板２の下面２ａには、外部端子として半田ボール８が接合されるとともに、放熱板４が配線基板２の下面２ａから露出されている。半導体チップ５の発熱は、接着材１４を介して放熱板４に伝導され、放熱板４のうち、半導体装置１の下面（配線基板２の下面２ａ）側で露出された部分（放熱板４の下部）から、半導体装置１の外部に放熱させることができる。このため、本実施の形態の半導体装置１は、高放熱型の半導体装置（半導体パッケージ）である。
次に、本実施の形態の半導体装置１の製造方法を、図面を参照して説明する。図８は、本実施の形態の半導体装置１の製造工程を示す工程フロー図である。図９〜図２６は、本実施の形態の半導体装置１の製造工程中の平面図または断面図である。図９〜図２６のうち、図９、図１１、図１３、図１５、図１７、図１９および図２３は平面図（上面図）であり、図１０、図１２、図１４、図１６、図１８、図２０〜図２２および図２４〜図２６は断面図である。なお、図１０は、図９のＡ３−Ａ３線の断面図に対応し、図１２は、図１１のＡ４−Ａ４線の断面図に対応する。図１４は、図１２と同じ位置の断面が示されているが、図１３と同じ工程段階に対応する。図１６は、図１２と同じ位置の断面が示されているが、図１５と同じ工程段階に対応する。図１８は、図１２と同じ位置の断面が示されているが、図１７と同じ工程段階に対応する。図２０は、図１０と同じ位置の断面が示されているが、図１９と同じ工程段階に対応する。図２４は、図１０と同じ位置の断面が示されているが、図２３と同じ工程段階に対応する。図２５は、図１０と同じ位置の断面が示されているが、図２４よりも後の工程段階に対応する。図２６は、図１０と同じ位置の断面が示されているが、図２５よりも後の工程段階に対応する。
なお、本実施の形態では、複数の配線基板２が一列にまたはアレイ状に繋がって形成された多数個取りの配線基板（配線基板母体）２１を用いて個々の半導体装置１を製造する場合について説明する。
まず、図９および図１０に示されるように、配線基板２１を準備する（ステップＳ１）。この配線基板２１は、上記配線基板２の母体であり、配線基板２１を後述する切断工程で切断し、各半導体装置領域（基板領域、単位基板領域）２２に分離したものが半導体装置１の配線基板２に対応する。配線基板２１は、そこから１つの半導体装置１が形成される領域である半導体装置領域２２が一列にまたはマトリクス状に複数配列した構成を有している。従って、配線基板２１の各半導体装置領域２２には上記貫通孔３が形成され、配線基板２１の上面２１ａ（後で配線基板２の上面２ａとなる面、第１の主面）の各半導体装置領域２２には、上記複数の接続端子１７やそれに接続された配線が形成され、配線基板２１の下面２１ｂ（後で配線基板２の下面２ｂとなる面、第２の主面）の各半導体装置領域２２には、上記複数のランド１８が形成されている。なお、図９（配線基板２１の上面図）および図１０（配線基板２１の断面図）では、複数の半導体装置領域２２が一列に配列して配線基板２１が構成された例が示されている。
また、図１１（フレーム３１の上面図）および図１２（フレーム３１の断面図）に示されるように、放熱板４用のフレーム３１を準備する（ステップＳ２）。フレーム３１は、複数の放熱板４がフレーム枠（枠部）３２に一体的に連結された構造を有している。すなわち、同方向に延在する２本のフレーム枠３２の間に、複数の放熱板４が所定の間隔で配置され、各放熱板４の上部の四隅が連結部３３を介してフレーム枠３２と連結されている。フレーム３１は、例えば、銅板などを金型で加工することなどにより形成することができる。また、フレーム３１において、隣り合う放熱板４の間に、フレーム枠３２同士を連結する連結部３４が、フレーム３１の補強のために設けられている。不要であれば、連結部３４は省略することもできる。フレーム３１においては、放熱板４、フレーム枠３２、連結部３３および連結部３４は、同じ材料により一体的に形成されている。
なお、図１１は、平面図であるが、フレーム３１の形状が分かりやすいように、フレーム３１にハッチングを付してある。また、図１１では、放熱板４同士が分離しているように見えるが、実際には、図１１から分かるように、連結部３３およびフレーム枠３２を介して、放熱板４同士は連結されている。
次に、フレーム３１の各放熱板４の上面９ａ上に、半導体チップ５を接着材１４を介して搭載して接合する（ステップＳ３）。ステップＳ３の半導体チップ５の接合工程は、次のようにして行うことができる。
すなわち、図１３および図１４に示されるように、フレーム３１の各放熱板４の上面９ａ上に、半田（第１半田）１４ａを塗布する。それから、必要に応じてフレーム３１の各放熱板４上の半田１４ａを攪拌してから、図１５および図１６に示されるように、フレーム３１の各放熱板４の上面９ａ上に半導体チップ５を半田１４ａを介して搭載する。これらの工程、すなわち、フレーム３１の各放熱板４の上への半田１４ａの塗布工程、半田１４ａの攪拌工程および放熱板４への半導体チップ５の搭載工程は、放熱板４を含むフレーム３１全体を加熱しながら行い、放熱板４への半導体チップ５の搭載工程後にフレーム３１を室温程度まで冷却する。これにより、半導体チップ５の搭載時には溶融状態であった半田１４ａが固化し、固化した半田１４ａによって、半導体チップ５が放熱板４に接合されて固定される。この固化した半田１４ａが、上記接着材１４となる。
半田１４ａは、高融点半田を用いることが好ましく、少なくとも、後でランド１８上に形成する外部端子（ここでは半田ボール８）に用いる半田（第２半田）の融点よりも高い融点を有する半田（第１半田）を、半田１４ａとして用いることが好ましい。これにより、後述するステップＳ８の半田ボール８接続工程や、完成した半導体装置１の実装工程（後述する配線基板４１に半導体装置１を実装する工程）で、半田ボール８を溶融させても、半導体チップ５と放熱板４とを接合する半田１４ａ（すなわち半田１４ａからなる接着材１４）が溶融するのを防止できる。これにより、半導体チップ５と放熱板４との接合信頼性を向上させることができ、半導体チップ５から放熱板４への熱伝導性を向上して、半導体装置１の放熱性を向上させることができる。
次に、半導体チップ５が搭載されている各放熱板４を、フレーム３１のフレーム枠３２から切断して分離する（ステップＳ４）。すなわち、放熱板４とフレーム枠３２との連結部３３を切断することで、半導体チップ５が搭載されている各放熱板４を、フレーム３１のフレーム枠３２から分離する。図１７よび図１８に示されるように、半導体チップ５が搭載されている放熱板４が個片化される。
次に、図１９および図２０に示されるように、配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に、半導体チップ５が搭載されている放熱板４をそれぞれ配置する（ステップＳ５）。このステップＳ５を行う前に、上記ステップＳ１で配線基板２１を準備しておく必要がある。このため、上記ステップＳ１の配線基板２１の準備は、ステップＳ２の前、ステップＳ２と同時、ステップＳ２の後でステップＳ３の前、ステップＳ３と同時、ステップＳ３の後でステップＳ４の前、ステップＳ４と同時、あるいはステップＳ４の後でステップＳ５の前に行うこともできる。
ステップＳ５の配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置する工程を、図２１および図２２を参照してより詳細に説明する。図２１および図２２の断面図には、配線基板２１のうちの１つの半導体装置領域２２が示されている。
ステップＳ５では、図２１に示されるように、配線基板２１の上面２１ａ側（配線基板２の上面２ａに対応する側）から、半導体チップ５が搭載されている放熱板４を、配線基板２１の貫通孔３に挿入する（差し込む）。すなわち、半導体チップ５が搭載されている放熱板４を、図２１の矢印で示した方向３５に、配線基板２１の貫通孔３内に挿入するのである。
放熱板４は、上述のように、放熱板４の上面９ａの周縁部において、放熱板４の側面から外側（上面９ａの中心から遠ざかる方向）に突出する突出部１１を有しており、ステップＳ５では、この突出部１１が貫通孔３外の配線基板２１の上面２１ａ上に位置して突出部１１の下面が配線基板２１の上面２１ａに接するように、配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４が配置される。
本実施の形態とは異なり、放熱板４に突出部１１が無く、放熱板４のいずれの断面（放熱板４の上面９ａおよび下面９ｂに平行な断面）も配線基板２１の貫通孔３の平面形状と同程度かそれ以下であれば、配線基板２１の上面２１ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入した際に、配線基板２１の貫通孔３から放熱板４が抜け落ちてしまう可能性がある。
それに対して、本実施の形態では、放熱板４に突出部１１を設けている。このため、図２１のように配線基板２１の上面２１ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入すると、図２２に示されるように、放熱板４の突出部１１が配線基板２１の上面２１ａに引っ掛かる。この突出部１１がストッパとなることで、配線基板２１の貫通孔３から放熱板４が下方すなわち方向３５に抜け落ちてしまうのを防止することができる。従って、放熱板４を配線基板２１の貫通孔３内に留まらせることができる。
また、上述のように、放熱板４の側面１０は、テーパ形状を有している。一方、放熱板４挿入前の配線基板２１の貫通孔３の内壁は、テーパ形状を有さず、配線基板２１の上面２１ａに対して略垂直にしておく。これにより、図２１および図２２のように配線基板２１の上面２１ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入することで、放熱板４の側面１０のテーパ形状によって、放熱板４と配線基板２１とを、かしめることができ、放熱板４を配線基板２１に固定することができる。
すなわち、ステップＳ５で配線基板２１の上面２１ａ側から放熱板４を貫通孔３に挿入すると、放熱板４の側面１０が配線基板２１の貫通孔３の内壁に接触し、放熱板４の側面１０のテーパ形状によって配線基板２１の貫通孔３の内壁が横方向に押し広げられ、その反作用により、配線基板２１の貫通孔３の内壁によって放熱板４の側面１０が締め付けられる。これにより、放熱板４が配線基板２１に固定されるのである。
このため、図２２に示されるように、ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４が配置（挿入）された状態において、貫通孔３の内壁に接している放熱板４の側面１０は、配線基板２１の貫通孔３の内壁に接触して密着するとともに、配線基板２１の上面２１ａに垂直な方向に対して傾斜しており、この状態は、製造された半導体装置１でも維持される。
次に、図２３および図２４に示されるように、ワイヤボンディング工程を行って、半導体チップ５の各電極５ａと、これに対応する配線基板２１に形成された接続端子１７とをボンディングワイヤ６を介して電気的に接続する（ステップＳ６）。すなわち、配線基板２１の上面２１ａの各半導体装置領域２２の複数の接続端子１７と、その半導体装置領域２２の貫通孔３内に配置された放熱板４上に接合（搭載）された半導体チップ５の複数の電極５ａとを、複数のボンディングワイヤ６を介してそれぞれ電気的に接続する。
ワイヤボンディング工程の後、図２５に示されるように、モールド工程（例えばトランスファモールド工程）による樹脂封止を行って封止樹脂７ａ（封止部）を形成し、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を封止樹脂７ａによって封止（樹脂封止）する（ステップＳ７）。
図２５では、ステップＳ７のモールド工程において、配線基板２１の上面２１ａの複数の半導体装置領域２２を封止樹脂７ａで一括して封止する一括封止を行っている。すなわち、配線基板２１の上面２１ａの複数の半導体装置領域２２上に半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を覆うように封止樹脂７ａを形成する。この場合、封止樹脂７ａは、配線基板２１の上面２１ａの複数の半導体装置領域２２を覆うように形成される。封止樹脂７ａは、例えば熱硬化性樹脂材料などの樹脂材料などからなり、フィラーなどを含むこともできる。例えば、フィラーを含むエポキシ樹脂などを用いて封止樹脂７ａを形成することができる。例えば、配線基板２１上に配置した金型のキャビティ内に封止樹脂材料を注入し、この封止樹脂材料を加熱により硬化して封止樹脂７ａを形成することができる。
上記ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３に放熱板４を配置した後、ステップＳ７のモールド工程を行うまで、配線基板２１は逆さまにすることなく、配線基板２１の上面２１ａが上方を向いた状態を維持することが好ましい。すなわち、上記ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３に放熱板４を配置した後、ステップＳ７のモールド工程を行うまで、配線基板２１は、その上面２１ａを上方に向けておき、その下面２１ｂが上方を向かないようにする。これにより、封止樹脂７ａを形成する前に、放熱板４が配線基板２１の貫通孔から外れてしまうのを、より的確に防止することができる。封止樹脂７ａを形成することで、放熱板４と配線基板２１とは封止樹脂７ａで強固に結合されるので、封止樹脂７ａを形成した後は、配線基板２１の向きはどのような向きにしてもよい（配線基板２１の下面２１ｂを上方に向けてもよい）。
また、放熱板４の側面１０がテーパ形状を有さない場合（すなわち上記α＝０の場合）でも、放熱板４と配線基板２１の結合力（固定力）は弱いが、ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３に放熱板４を配置した後、ステップＳ７のモールド工程を行うまで、配線基板２１は逆さまにせずに、配線基板２１の上面２１ａが上方を向いた状態を維持すれば、放熱板４は、突出部１１があることで配線基板２１の貫通孔３内に留まることができる。このため、放熱板４の側面１０がテーパ形状を有していない場合（すなわち、上記α＝０の場合）でも、配線基板２１の上面２１ａ側から貫通孔３に放熱板４を挿入して半導体装置１を製造することが可能である。但し、放熱板４と配線基板２１の結合力が弱いと、半導体装置の製造工程中（上記ステップＳ５〜Ｓ７）に放熱板４が配線基板２１から外れたり、あるいはぐらついたりする可能性があるため、放熱板４と配線基板２１の結合力をある程度高めることが好ましい。そこで、本実施の形態では、上述のように、放熱板４の側面１０を傾斜させてテーパ形状とすることで、放熱板４と配線基板２１とをかしめて、放熱板４と配線基板２１の結合力（固定力）を高めることができ、放熱板４を配線基板２１に固定して安定させることができる。これにより、半導体装置の製造工程中（上記ステップＳ５〜Ｓ７）に放熱板４が配線基板２１から外れたりぐらついたりするのを防止することができるので、半導体装置を安定して製造することができる。このため、半導体装置の製造が容易になり、また半導体装置の製造歩留まりを向上させることができる。
次に、図２６に示されるように、配線基板２１の下面２１ｂのランド１８に半田ボール８を接続（接合）する（ステップＳ８）。例えば、配線基板２１の下面２１ｂを上方に向け、配線基板２１の下面２１ｂの複数のランド１８上に複数の半田ボール８を配置してフラックスなどで仮固定し、半田リフロー処理（リフロー処理、熱処理）を行って半田を溶融、再固化することで、半田ボール８と配線基板２１の下面２１ｂのランド１８とを接合して電気的に接続することができる。その後、必要に応じて洗浄工程を行い、半田ボール８の表面に付着したフラックスなどを取り除くこともできる。このようにして、ステップＳ８おいて、半導体装置１の外部端子としての半田ボール８が配線基板２１の下面２１ｂのランド１８上に形成される。
配線基板２１の下面２１ｂに接合された半田ボール８は、バンプ電極（半田バンプ）とみなすことができる。なお、本実施の形態では、半導体装置１の外部端子として半田ボール８をランド１８に接合する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば半田ボール８の代わりに印刷法などによりランド１８上に半田を供給して半導体装置１の外部端子としてのバンプ電極（半田バンプ）をランド１８上に形成することもできる。また、半導体装置１の外部端子（ここでは半田ボール８）の材質には、鉛含有半田や鉛を含有しない鉛フリー半田のいずれを用いることもできるが、含有しない鉛フリー半田を用いればより好ましい。
次に、必要に応じてマーキングを行って、封止樹脂７ａの表面に製品番号などのマークを付す（ステップＳ９）。例えば、レーザによりマーキングを行うレーザマークを行うことができるが、インクによりマーキングを行うインクマークを行うこともできる。また、ステップＳ８の半田ボール８の接続工程とステップＳ９のマーキング工程の順番を入れ換え、ステップＳ９のマーキング工程を行った後に、ステップＳ８の半田ボール８の接続工程を行うこともできる。不要であれば、ステップＳ９のマーキング工程を省略することもできる。
次に、配線基板２１およびその上に形成された封止樹脂７ａを各半導体装置領域２２に切断（ダイシング）して分離（分割）する（ステップＳ１０）。このように、切断・個片化を行うことで、上記図１〜図３に示されるような半導体装置１を製造することができる。各半導体装置領域２２に切断され分離（分割）された配線基板２１が配線基板２に対応し、各半導体装置領域２２に切断され分離（分割）された封止樹脂７ａが封止樹脂７に対応する。また、配線基板２１の上面２１ａが配線基板２の上面２ａとなり、配線基板２１の下面２１ｂが配線基板２の下面２ｂとなる。
上記図２５および図２６は、上記ステップＳ７のモールド工程において一括封止を行った場合であったが、上記ステップＳ７のモールド工程において、配線基板２１の上面２１ａの各半導体装置領域２２毎に封止樹脂７で封止する個別封止（分割封止）を行うこともできる。個別封止を行う場合を、図２７〜図２９を参照して説明する。
図２７および図２８は、本実施の形態の半導体装置１の他の製造工程中の断面図であり、それぞれ上記図２５および図２６に対応するものである。上記図２５および図２６は、ステップＳ７のモールド工程において一括封止を行った場合であったのに対し、図２７および図２８は、ステップＳ７のモールド工程において、配線基板２１の上面２１ａの各半導体装置領域２２毎に封止樹脂７で封止する個別封止を行った場合に対応する。また、図２９は、ステップＳ７のモールド工程で個別封止を行った場合（図２７および図２８の場合）に製造された半導体装置１の断面図（側面断面図）であり、上記図１に対応するものである。
上記ステップＳ６のワイヤボンディング工程の後、ステップＳ７のモールド工程（樹脂封止工程）を行い、図２７に示されるように、封止樹脂７を形成して半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を封止樹脂７によって封止（樹脂封止）する。この際、図２７に示されるように、配線基板２１の上面２１ａの各半導体装置領域２２毎に封止樹脂７で個別に封止する個別封止（分割封止）を行う。すなわち、配線基板２１の上面２１ａの各半導体装置領域２２上に半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を覆うように封止樹脂７を形成する。この場合、封止樹脂７は、配線基板２１の上面２１ａの各半導体装置領域２２毎に形成される。封止樹脂７は、例えば熱硬化性樹脂材料などの樹脂材料などからなり、フィラーなどを含むこともできる。例えば、フィラーを含むエポキシ樹脂などを用いて封止樹脂７を形成することができる。例えば、配線基板２１上に配置した金型のキャビティ内に封止樹脂材料を注入し、この封止樹脂材料を加熱により硬化して封止樹脂７を形成することができる。
次に、ステップＳ８で、図２８に示されるように、配線基板２１の下面２１ｂのランド１８に半田ボール８を接続（接合）する。ステップＳ８の半田ボール８の接続工程は、一括封止を行った場合（上記図２５および図２６の場合）と同様であるので、ここではその説明は省略する。
次に、必要に応じてステップＳ９のマーキングを行って、封止樹脂７の表面に製品番号などのマークを付す。ステップＳ９のマーキング工程は、一括封止を行った場合（上記図２５および図２６の場合）と同様であるので、ここではその説明は省略する。
次に、ステップＳ１０の切断工程を行い、配線基板２１を各半導体装置領域２２に切断（ダイシング）して分離（分割）する。このように、切断・個片化を行うことで、図２９に示されるような半導体装置１を製造することができる。各半導体装置領域２２に切断され分離（分割）された配線基板２１が配線基板２に対応し、配線基板２１の上面２１ａが配線基板２の上面２ａとなり、配線基板２１の下面２１ｂが配線基板２の下面２ｂとなる。なお、ステップＳ７で一括封止を行った場合（上記図２５および図２６の場合）には、ステップＳ１０の切断工程で配線基板２１およびその上の封止樹脂７ａを切断するが、ステップＳ７で個別封止を行った場合（図２７および図２８の場合）には、ステップＳ１０の切断工程で配線基板２１を切断すればよく、封止樹脂７は切断しない。このため、ステップＳ７のモールド工程で形成された封止樹脂７が、切断されること無く、半導体装置１の封止樹脂７となる。
図２９の半導体装置１は、配線基板２の上面２ａの周縁部上に封止樹脂７が形成されておらず、配線基板２の上面２ａの周縁部以外の領域上に封止樹脂７が形成されていること以外は、上記図１の半導体装置１とほぼ同様の構造を有しているので、その説明は省略する。なお、図２９の半導体装置１の場合も、平面透視図は上記図２と同様になり、下面図は上記図３と同様になる。
上記図８〜図２８を参照して説明した製造工程は、放熱板４上に半導体チップ５を搭載してから、半導体チップ５が搭載された放熱板４を配線基板２１の貫通孔３内に配置していた。半導体装置１の他の製造工程として、放熱板４上に半導体チップ５を搭載する前に、放熱板４を配線基板２１の貫通孔３内に配置し、その後、配線基板２１の貫通孔３内に配置された放熱板４上に半導体チップ５を搭載することもできる。この場合を、図３０〜図３８を参照して説明する。
図３０は、本実施の形態の半導体装置１の他の製造工程を示す工程フロー図である。図３１〜図３８は、本実施の形態の半導体装置１の他の製造工程中の平面図または断面図である。図３１〜図３８のうち、図３１、図３５および図３７は平面図であり、図３２〜図３４、図３６および図３８は断面図である。なお、図３２は、図３１のＡ５−Ａ５線の断面図に対応する。図３１のＡ５−Ａ５線の位置は、上記図９のＡ３−Ａ３線の位置と同じである。図３６は、図３２と同じ位置の断面が示されているが、図３５と同じ工程段階に対応する。図３８は、図３２と同じ位置の断面が示されているが、図３７と同じ工程段階に対応する。
まず、ステップＳ１，Ｓ２で、配線基板２１およびフレーム３１を準備する。配線基板２１を先に準備しても、フレーム３１を先に準備しても、あるいは配線基板２１およびフレーム３１を同時に準備してもよい。
次に、ステップＳ３で、フレーム３１の各放熱板４を、フレーム３１のフレーム枠３２から切断して分離してから、図３１および図３２に示されるように、ステップＳ５で、配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に放熱板４をそれぞれ配置する。上記図８〜図２８を参照して説明した製造工程では、半導体チップ５が搭載された放熱板４を配線基板２１の貫通孔３内に配置していたが、図３１および図３２では、半導体チップ５が搭載されていない放熱板４が、配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に配置される。
図３３および図３４は、それぞれ上記図２１および図２２に対応するものであり、配線基板２１のうちの１つの半導体装置領域２２が示されている。ステップＳ５では、図３３に示されるように、配線基板２１の上面２１ａ側（配線基板２の上面２ａに対応する側）から、放熱板４（半導体チップ５が搭載されていない放熱板４）を、配線基板２１の貫通孔３内に挿入する（差し込む）。すなわち、放熱板４を、図３３の矢印で示した方向３５に、配線基板２１の貫通孔３内に挿入し、図３４の状態となる。
半導体チップ５が放熱板４上に搭載されていないこと以外、ステップＳ４の放熱板４の個片化とステップＳ５の配線基板２１の貫通孔３内への放熱板４の配置は、上記図８〜図２８を参照して説明した製造工程と同様にして行われるので、ここではその詳細な説明は省略する。
ステップＳ４で配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に放熱板４を配置した後、配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に配置された放熱板４の上面９ａ上に、半導体チップ５を接着材１４を介して搭載して接合する（ステップＳ３ａ）。ステップＳ３ａの半導体チップ５の接合工程は、次のようにして行うことができる。
すなわち、図３５および図３６に示されるように、配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に配置された放熱板４の上面９ａ上に、導電性のペースト材、好ましくは銀ペースト１４ｂを塗布する。それから、図３７および図３８に示されるように、配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に配置された放熱板４の上面９ａ上に、半導体チップ５を銀ペースト１４ｂを介して搭載する。その後、加熱処理などを行って、銀ペースト１４ｂを硬化させる。これにより、半導体チップ５の搭載時にはペースト状態であった銀ペースト１４ｂが硬化し、硬化した銀ペースト１４ｂによって、半導体チップ５が放熱板４に接合されて固定される。この硬化した銀ペースト１４ｂが、上記接着材１４となる。
これ以降の工程は、上記図２３〜図２８を参照して説明した製造工程と同様である。すなわち、上記図２３および図２４のようにステップＳ６のワイヤボンディング工程を行い、上記図２５または上記図２７のようにステップＳ７の樹脂封止工程を行い、上記図２６または上記図２８のようにステップＳ９の半田ボール８接続工程を行い、必要に応じてステップＳ９のマーキング工程を行い、ステップＳ１０の切断工程を行う。このようにして、上記図１または図２９に示されるような半導体装置１が製造される。
樹脂基板からなる配線基板２１は、金属材料からなるフレーム３１（放熱板４）に比べて高温の熱処理への耐久性が低い。上記図８を参照して説明した製造工程では、ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置する前に、ステップＳ３で放熱板４上に半導体チップ５を接合しているため、ステップＳ３の半導体チップ５の接合工程の熱処理時には、配線基板２１は加熱されない。このため、配線基板２１の耐熱性を気にすることなく、ステップＳ３の半導体チップ５の接合工程の熱処理に高温の熱処理を行うことができる。従って、ステップＳ３の半導体チップ５の接合工程の熱処理に高温の熱処理を行う場合、例えば、ランド１８上に形成する外部端子（ここでは半田ボール８）に用いる半田（第２半田）よりも高融点の半田１４ａを用いて半導体チップ５を放熱板４に接合する場合には、上記図８を参照して説明した製造工程を適用すれば、ステップＳ３の半導体チップ５の接合工程の半田リフロー時に配線基板２１がダメージを受けないので、好適である。
すなわち、半田ボール８に鉛フリー半田を使用した場合の半導体装置１の実装時（後述の配線基板４１への実装時）の半田リフロー温度は例えば２２０℃程度であり、半田ボール８に鉛含有半田を使用した場合の半導体装置１の実装時（後述の配線基板４１への実装時）の半田リフロー温度は例えば１８０℃程度である。一方、半田１４ａに高温半田を用いた場合のステップＳ３での半田リフロー温度は、３５０〜４００℃程度が望ましいが、このような高温には配線基板２１が耐えられない可能性があるが、上記図８を参照して説明した製造工程では、ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置する前に、ステップＳ３で放熱板４上に半導体チップ５を接合しているため、半田リフロー時の配線基板２１の耐久性の問題が無くなる。
また、接着材１４として半田を用いれば、銀ペーストを用いる場合に比べて、接着材１４の熱伝導性が高くなるため、半導体チップ５から放熱板４への熱伝導性をより高めて、半導体装置１の放熱性をより向上させることができる。
一方、上記図３０を参照して説明した製造工程では、ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置した後に、ステップＳ３ａで放熱板４上に半導体チップ５を接合しているため、ステップＳ３ａの半導体チップ５の接合工程の熱処理時に、配線基板２１は加熱される。このため、上記図３０を参照して説明した製造工程を行う場合には、ステップＳ３ａの半導体チップ５の接合工程の熱処理にあまり高温の熱処理を行なわないことが好ましく、上述のように、銀ペースト１４ｂを用いて半導体チップ５を放熱板４に接合すれば、ステップＳ３ａの半導体チップ５の接合工程の接着材（銀ペースト１４ｂ）の硬化用熱処理時に配線基板２１がダメージを受けないので、好適である。
また、配線基板２１と放熱板４（フレーム３１）とを別々に準備してから、ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置する場合について説明したが、他の形態として、基板メーカー側でステップＳ５を行って、既に貫通孔３内に放熱板４が配置された状態の配線基板２１を準備し、この状態の配線基板２１を基板メーカーから受け取って、それ以降の工程を半導体装置メーカー側で行うこともできる。
半導体装置の放熱特性を向上させるためには、半導体チップ５を搭載する放熱板４の厚みを厚くすることが好ましいが、厚みを厚くするほど放熱板４の重さが重くなってしまう。それに対して、本実施の形態は、上述したように、放熱板４を配線基板２１の上面２１ａ（配線基板２の上面２ａ）側から貫通孔３に挿入し、突出部１１が配線基板２１の上面２１ａ上に位置して突出部１１の下面１２が配線基板２１の上面２１ａに接することにより、突出部１１が放熱板４の自重を支える構成である。このため、たとえ放熱板４の厚みを厚くして放熱板４が重くなっても、放熱板４は突出部１１でしっかりと支えられ、放熱板４が配線基板２１から脱落してしまうのを防止することができる。従って、放熱板４の厚み（上記厚みｔ１）を厚く、好ましくは配線基板２１の厚み（すなわち配線基板２の上記厚みｔ２）よりも厚くすることができ、それによって半導体装置の放熱特性を向上させることができる。このことは、以下の実施の形態２，４，５においても同様のことが言えるが、本実施の形態の突出部１１と同様に作用するのは、以下の実施の形態２では突出部１１ａであり、以下の実施の形態４，５では、連結部３３ａである。
また、放熱板４を支えるために突出部１１が配線基板２１の上面２１ａ上に位置して、突出部１１の下面１２が配線基板２１の上面２１ａに接した状態で樹脂封止工程が行われるため、この状態（すなわち突出部１１が配線基板２１の上面２１ａ上に位置して、突出部１１の下面１２が配線基板２１の上面２１ａに接した状態）が、製造された半導体装置でも維持される。このことは、以下の実施の形態２，４，５においても同様のことが言えるが、本実施の形態の突出部１１と同様に作用するのは、以下の実施の形態２では突出部１１ａであり、以下の実施の形態４，５では、連結部３３ａである。
また、放熱板４に働く自重は、放熱板４を配線基板２１に固定する方向に作用するため、放熱板４の側面１０のテーパ形状による放熱板４と配線基板２１との固定力がそれほど強くなくとも、放熱板４を配線基板２１に固定することができ、樹脂封止までの工程を的確に行うことができる。
また、本実施の形態で用いた放熱板４は、構造が単純なので、放熱板４（放熱板４を連結したフレーム３１）の加工が容易であり、放熱板４（フレーム３１）の製造コストを低減でき、それによって半導体装置の製造コストを低減できる。また、放熱板４を配線基板２１の上面２１ａ側から貫通孔３に挿入することで、放熱板４のテーパ形状によって放熱板４を配線基板２１に固定できるため、簡単な作業で放熱板４を配線基板２１に固定することができ、半導体装置の製造工程が容易になる。
次に、半導体装置１の実装について説明する。
図３９は、本実施の形態の半導体装置１を配線基板４１に実装した状態を示す断面図（側面断面図）である。
図３９に示される配線基板（実装基板）４１は、半導体装置１を実装するための実装基板であり、半導体装置１を実装する実装面である上面（表面、主面）４１ａに、半導体装置１の複数の半田ボール８をそれぞれ接続するための複数の基板側端子（端子、電極、パッド電極、導電性ランド）４２を有している。なお、図３９では、配線基板４１の断面構造を簡略化して示しているが、配線基板４１は、好ましくは、複数の絶縁体層（誘電体層、絶縁性の基材層）と複数の配線層（導体層、導体パターン層）とを積層して一体化した多層配線基板（多層基板）である。基板側端子４２は、半導体装置１の外部端子である半田ボール８（バンプ電極）を接続するための端子であり、配線基板４１の上面４１ａ上に半導体装置１を搭載した際に、半田ボール８に対向する（平面的に重なる）位置に基板側端子４２が配置されている。
半導体装置１を配線基板３１に実装するには、配線基板４１の複数の基板側端子４２上に半田ペースト（この半田ペーストは半田リフローで半田ボール８と一体化する）を印刷法などで供給してから、半導体装置１の半田ボール８と配線基板４１の基板側端子４２の位置が整合するように配線基板４１上に半導体装置１を搭載（配置）し、その後、半田リフロー処理を行う。
これにより、図３９に示されるように、半導体装置１が配線基板４１に実装（半田実装）され、半導体装置１が配線基板４１に固定されるとともに、半導体装置１の外部端子としての複数の半田ボール８が、配線基板４１の複数の基板側端子４２にそれぞれ電気的に接続される。従って、半導体装置１内の半導体チップ５の複数の電極５ａが、複数のボンディングワイヤ６と、配線基板２の複数の接続端子１７および配線と、配線基板２のスルーホール（図示せず）内の導体およびランド１８と、複数の半田ボール８とを介して、配線基板４１の複数の基板側端子４２に電気的に接続される。また、配線基板４１の上面４１ａの半導体装置１搭載領域以外の領域に、必要に応じて半導体装置１以外の電子部品など搭載することもできる。なお、図３９の場合は、半導体装置１の放熱板４は、配線基板４１の基板側端子には接続されていない。
図３９のように、半導体装置１の放熱板４を配線基板４１の基板側端子に接続しない場合には、半導体装置１の半導体チップ２で生じた熱は、放熱板４を介して大気中に放熱される。
半導体装置の１の他の実装方法として、半導体装置１を配線基板４１に実装した際に、半導体装置１の放熱板４を、配線基板４１の基板側端子に接続することもできる。図４０は、半導体装置１を配線基板４１に実装した際に、半導体装置１の放熱板４を配線基板４１の基板側端子に接続した場合の断面図（側面断面図）である。
図４０に示される配線基板４１は、上記図３９の場合に比べて、上面４１ａに、半導体装置１の放熱板４を接続するための基板側端子（端子、電極）４２ａを更に有している。基板側端子４２ａは、半導体装置１の放熱板４を接続するための端子であり、配線基板４１の上面４１ａ上に半導体装置１を搭載した際に、放熱板４に対向する（平面的に重なる）位置に基板側端子４２ａが配置されている。放熱板４を接続するための基板側端子４２ａの平面寸法は、半田ボール８を接続するための基板側端子４２の平面寸法よりも大きい。
半導体装置１を配線基板３１に実装するには、配線基板４１の複数の基板側端子４２，４２ａ上に半田ペーストを印刷法などで供給してから、半導体装置１の半田ボール８と配線基板４１の基板側端子４２の位置が整合するように配線基板４１上に半導体装置１を搭載（配置）し、その後、半田リフロー処理を行う。基板側端子４２上に供給していた半田ペーストは半田リフローで半田ボール８と一体化し、基板側端子４２ａ上に供給していた半田ペーストは半田リフローで溶融・固化して半田４３となる。
これにより、図４０に示されるように、半導体装置１が配線基板４１に実装（半田実装）され、半導体装置１が配線基板４１に固定されるとともに、半導体装置１の外部端子としての複数の半田ボール８が、配線基板４１の複数の基板側端子４２にそれぞれ電気的に接続され、更に、半導体装置１の放熱板４（の下面９ｂ）が配線基板４１の基板側端子４２ａに半田４３を介して接合されて電気的に接続される。基板側端子４２は、グランド端子であることが好ましい。
図４０のように、半導体装置１の放熱板４を配線基板４１の基板側端子４２ａに半田４３で接続した場合には、半導体装置１の半導体チップ２で生じた熱は、放熱板４および半田４３を介して配線基板４１に放熱される。放熱板４を配線基板４１の基板側端子４２ａに半田４３で接続することで、半導体装置１の放熱特性を、より向上させることができる。
図４１は、半導体装置１を配線基板４１に実装した状態を示す他の断面図（側面断面図）である。図４１に示されるように、半導体チップ５の複数の電極５ａのうちの電極５ｄ（好ましくはグランド電位用の電極）をボンディングワイヤ６ａ（ボンディングワイヤ６のうちのボンディングワイヤ６ａ）を介して、放熱板４に電気的に接続することもできる。この場合、半導体装置１を配線基板４１上に実装する際に、半導体装置１の放熱板４を配線基板４１の基板側端子４２ａに半田４２ａで接続すれば、半導体チップ５の電極５ｄを、ボンディングワイヤ６ａ、放熱板４および半田４３を介して、配線基板４１の基板側端子４２ａに電気的に接続することができる。配線基板４１の基板側端子４２ａをグランド端子としておけば、半導体装置１を配線基板４１に実装することで、配線基板４１の基板側端子４２ａから放熱板４および半導体チップ５の電極５ｄに、グランド電位（接地電位）を供給することができる。
図４２は、半導体装置１の他の変形例（変形例の半導体装置）の断面図である。上記図１〜図３の半導体装置１では、放熱板４のチップ搭載面（半導体チップ５を搭載する面、上面９ａ）は、配線基板２の上面２ａとほぼ同一平面上にあった。それに対して、図４２の半導体装置（半導体装置１の変形例）では、放熱板４の上面９ａを窪ませて、そこに半導体チップ５を搭載しており、放熱板４のチップ搭載面（半導体チップ５を搭載する面）が、配線基板２の上面２ａよりも低くなっている。このため、上記図１〜図３の半導体装置１に比べて、図４２の半導体装置（半導体装置１の変形例）は、半導体チップ５の上面の高さ位置が低くなり、ボンディングワイヤ６の最頂部の高さ位置が低くなるので、封止樹脂７の厚みを薄くすることができ、半導体装置をより薄型化することができる。このことは、以下の他の変形例の半導体装置や以下の実施の形態２，４，５の半導体装置においても適用することができる。
図４３〜図４５は、半導体装置１の更に他の変形例（変形例の半導体装置）の断面図（側面断面図）、平面透視図（上面図）および下面図（底面図、裏面図、平面図）である。図４４には、封止樹脂７を透視したときの平面透視図が示されており、図４４のＡ６−Ａ６線の断面が図４３の断面図にほぼ対応する。図４５は下面図である。
上記図１〜図３の半導体装置１では、半導体装置１内に含まれる半導体チップは１つであり、その１つの半導体チップ５が配線基板２の貫通孔３内に配置された放熱板４上に搭載されていた。それに対して、図４３〜図４５の半導体装置は、半導体装置内に含まれる半導体チップは複数（ここでは２つ）であり、そのうちの１つの半導体チップ５が配線基板２の貫通孔３内に配置された放熱板４上に搭載され、半導体チップ５以外の半導体チップ５ｅは、放熱板４上ではなく、配線基板２の上面２ａ上に接着材１４ｃを介して搭載して接合している。
すなわち、図４３〜図４５の半導体装置では、配線基板２の上面２ａの貫通孔３が形成されていない領域に、半導体チップ５ｅが接着材１４ｃを介して搭載されて接合され、この半導体チップ５ｅの上面の電極が配線基板２の上面２ａの接続端子１７とボンディングワイヤ６を介して電気的に接続され、封止樹脂７は、半導体チップ５，５ｅおよびその電極に接続されたボンディングワイヤ６を封止している。
図４６は、半導体装置１の更に他の変形例（変形例の半導体装置）の平面透視図（上面図）であり、封止樹脂７を透視したときの平面透視図が示されている。
図４３〜図４５の半導体装置では、配線基板２の上面２ａの貫通孔３が形成されていない領域に、１つの半導体チップ５ｅが接着材１４ｃを介して搭載されて接合されていたが、図４６の半導体装置は、配線基板２の上面２ａの貫通孔３が形成されていない領域に、半導体チップ５ｅに加えて更にもう１つの半導体チップ５ｆが接着材を介して搭載されて接合されている。この半導体チップ５ｆの上面の電極が配線基板２の上面２ａの接続端子１７とボンディングワイヤ６を介して電気的に接続され、封止樹脂７は、半導体チップ５，５ｅ，５ｆおよびその電極に接続されたボンディングワイヤ６を封止している。
図４７は、半導体装置１の更に他の変形例（変形例の半導体装置）の断面図（側面断面図）である。図４６の半導体装置では、半導体チップ５ｅと半導体チップ５ｆとは、互いに重ならないように、配線基板２の上面２ａの異なる領域に配置されているが、図４７の半導体装置は、半導体チップ５ｅ上に半導体チップ５ｆが積み重ねられている。すなわち、図４７の半導体装置では、配線基板２の上面２ａの貫通孔３が形成されていない領域に、半導体チップ５ｅが接着材１４ｃを介して搭載されて接合され、この半導体チップ５ｅの上面上に、半導体チップ５ｆが接着材１４ｄを介して搭載されて接合されている。半導体チップ５ｅの上面の電極が配線基板２の上面２ａの接続端子１７とボンディングワイヤ６を介して電気的に接続され、半導体チップ５ｆの上面の電極が配線基板２の上面２ａの接続端子１７とボンディングワイヤ６を介して電気的に接続され、封止樹脂７は、半導体チップ５，５ｅ，５ｆおよびその電極に接続されたボンディングワイヤ６を封止している。
また、配線基板２の上面２ａの貫通孔３が形成されていない領域に配置する半導体チップの数は、３つ以上でもよく、また、積み重ねる半導体チップの数も３つ以上とすることもできる。
図４３〜図４５の半導体装置、図４６の半導体装置、および図４７の半導体装置のように、半導体装置内に含まれる半導体チップの数は複数にすることができる。放熱板４上に搭載する半導体チップ５は、その発熱を放熱板４によって放熱することができるので、発熱量が多い半導体チップを適用すれば、効果が大きい。このため、半導体装置内に含まれる半導体チップが複数の場合には、そのうちの最も発熱量が多い半導体チップ（ここでは半導体チップ５）を放熱板４上に搭載することが好ましい。そして、導体装置内に含まれる複数の半導体チップのうち、放熱板４上に搭載した半導体チップ５（発熱量が最も多い半導体チップ）よりも発熱量が少ない半導体チップ（ここでは半導体チップ５ｅ，５ｆ）は、配線基板２の上面２ａ（貫通孔３が形成されていない領域）上に配置する。これにより、放熱板４の数を最小限に抑えながら、発熱量の多い半導体チップで生じた熱を放熱板４から半導体装置１外部に放熱することができ、半導体装置の製造コストの低減と半導体装置の放熱特性の向上とを両立することができる。このことは、以下の実施の形態の半導体装置においても適用することができる。
また、図４３〜図４５の半導体装置、図４６の半導体装置、および図４７の半導体装置において、半導体チップ５ｅ，５ｆは、揮発性メモリ（例えばＤＲＡＭ）または不揮発性メモリ（例えばフラッシュメモリ）が形成されたメモリチップとすることができ、半導体チップ５は、半導体チップ５ｅ，５ｆ（のメモリ）を制御するための制御回路が形成された制御用チップ（マイコン）とすることができる。この場合、図４３〜図４５の半導体装置、図４６の半導体装置、および図４７の半導体装置は、機能が異なる集積回路がそれぞれ形成された複数の半導体チップ５，５ｅまたは半導体チップ５，５ｅ，５ｆを、放熱板４を含む配線基板２に搭載して１つのシステムを構成したＳＩＰ（System In Package）型の半導体装置とみなすことができる。メモリチップに比べて制御用チップは発熱量が多いため、発熱しやすい制御用チップ（ここでは半導体チップ５）を放熱板４上に搭載することで放熱性を向上し、メモリチップ（ここでは半導体チップ５ｅ，５ｆ）を配線基板２の上面２ａ（貫通孔３が形成されていない領域）に配置することで、放熱板４の数を最小限に抑えて半導体装置の製造コストを低減することができる。
（実施の形態２）
図４８および図４９は、本実施の形態２の半導体装置１ａの断面図（側面断面図）であり、図５０は、封止樹脂７を透視したときの半導体装置１ａの平面透視図（上面図）であり、図５１は半導体装置１ａの下面図（底面図、裏面図、平面図）である。図５０および図５１のＡ７−Ａ７線の断面が、図４８にほぼ対応し、図５０および図５１のＡ８−Ａ８線の断面が、図４９にほぼ対応する。また、図５２および図５３は、半導体装置１ａに使用されている放熱板４ａの断面図（側面断面図）であり、図５４は、半導体装置１ａに使用されている放熱板４ａの上面図（平面図）であり、図５５は半導体装置１ａに使用されている放熱板４ａの下面図（平面図）である。図５４および図５５のＡ９−Ａ９線の断面が、図５２に対応し、図５４および図５５のＡ１０−Ａ１０線の断面が、図５３に対応するが、図５２と図４８とは同じ断面位置が示され、図５３と図４９とは同じ断面位置が示されている。また、図５６は、半導体装置１ａに使用されている配線基板２の断面図（側面断面図）であり、図５７は、半導体装置１ａに使用されている配線基板２の上面図（平面図）である。図５７のＡ１１−Ａ１１線の断面が、図５６に対応するが、図５６と図４８とは同じ断面位置が示されている。なお、図５７は、平面図であるが、配線基板２における貫通孔３の位置および形状が分かりやすいように、配線基板２およびその上面２ａの接続端子１７にハッチングを付してある。また、図５０において、封止樹脂７を透視しても放熱板４ａで隠れて見えない配線基板２の貫通孔３の位置を、理解を簡単にするために点線で示してある。
本実施の形態の半導体装置１ａは、放熱板４ａの形状と、配線基板２に対する放熱板４ａのかしめ方（固定の仕方）以外は、上記実施の形態１の半導体装置１とほぼ同様の構成を有しているので、その説明は省略し、上記実施の形態１の半導体装置１と異なる点について主として説明する。
上記実施の形態１の半導体装置１と同様、本実施の形態の半導体装置１ａでも、配線基板２の貫通孔３内に放熱板４ａが配置され、放熱板４ａの上面９ａ上に接着材１４を介して半導体チップ５が搭載（接合）されている。放熱板４ａは、上記実施の形態１の放熱板４に対応するものであり、放熱板４と同様の材料により形成されている。上記放熱板４の側面１０はテーパ形状であったのに対して、本実施の形態の放熱板４ａの側面１０（貫通孔３の内壁に接している放熱板４の側面１０）は、テーパ形状を有しておらず、配線基板２の貫通孔３内に放熱板４ａが配置された状態において、貫通孔３の内壁に接している放熱板４ａの側面１０は、配線基板２の上面２ａにほぼ垂直である（すなわち上記α＝０，Ｌ１＝Ｌ２である）。また、放熱板４ａ挿入前の配線基板２の貫通孔３の内壁は、配線基板２の上面２ａに対して垂直である。このため、配線基板２の貫通孔３内に放熱板４ａを配置したときに、配線基板２の貫通孔３の内壁と放熱板４ａの側面１０とは接触するが、放熱板４ａの側壁１０を利用して放熱板４ａを配線基板２にかしめることはできない。その代わりに、本実施の形態では、放熱板４ａに対し、上記実施の形態１と同様の突出部１１に加えて、更に突出部１１ａと、突出部１１ａの下面１２ａに一体的に連結されかつ配線基板２の孔部１５内に配置されたピン部（かしめ部、かしめ用ピン部、かしめピン、突起部、凸部）１３とを設け、このピン部１３によって放熱板４ａを配線基板２にかしめている（固定している）。すなわち、放熱板４ａの構造は、突出部１１ａおよびピン部１３を設けたことと、側面１０のテーパ（傾斜）を無くしたこと以外は、上記実施の形態１の放熱板４と同様である。突出部１１，１１ａおよびピン部１３は、放熱板４ａと一体的に形成されており、放熱板４ａの一部とみなすことができる。
また、図５２では、ピン部１３の上方において突出部１１ａの上面に窪みが形成されているが、この窪みはピン部１３を形成することに伴い形成されたものであり、ピン部１３の形成法によっては、ピン部１３の上方において突出部１１ａの上面に窪みが形成されないようにすることもできる。
本実施の形態の半導体装置１ａの配線基板２は、貫通孔３の近傍に、孔部１５を設けたこと以外は、上記実施の形態１の半導体装置１の配線基板２と同様の構造を有している。孔部１５は、配線基板２の上面２ａから下面２ｂに到達する貫通孔であるが、放熱板４ａの主部（突出部１１，１１ａおよびピン部１３以外の部分）を挿入するための貫通孔３に比べて、平面寸法が十分に小さい。配線基板２において、孔部１５は、接続端子１７やランド１８を避けて配置されている。放熱板４ａのピン部１３は、配線基板２の孔部１５内に固定されている。
放熱板４ａは、放熱板４ａの上面９ａの周縁部（周辺部）において、放熱板４ａの側面１０（配線基板２の貫通孔３の内壁に接する側面１０）よりも外側（上面９ａの中心から遠ざかる方向）に突出した突出部（迫り出し部、張り出し部、フック部）１１ａを有しており、この突出部１１ａは、貫通孔３外の配線基板２の上面２ａ上に位置し、突出部１１ａの下面は配線基板２の上面２ａに接触している。この突出部１１ａは、放熱板４の矩形状（矩形状の平面形状）の上面９ａの角部に設ければ、接続端子１７の配置の邪魔にならないので好ましく、放熱板４の矩形状の上面９ａの四隅に設ければ、放熱板４と配線基板２の結合（かしめ）のバランスが取れるので更に好ましい。
すなわち、放熱板４ａは、貫通孔３上から配線基板２の上面２ａ上側に突出して配線基板２の上面２ａ上に延在する突出部１１，１１ａを、放熱板４の上面９ａの周縁部に有しており、突出部１１，１１ａは、貫通孔３上から配線基板２の上面２ａ上に迫り出し（張り出し）ているが、上面９ａの四隅以外の突出部１１に比べて、上面９ａの四隅の突出部１１ａは、貫通孔３からより離れる位置まで配線基板２の上面２ａ上を延在している。換言すれば、放熱板４ａにおいて、突出部１１ａは、放熱板４の上面９ａの周縁部の四隅に設けられ、突出部１１は、それ以外（突出部１１ａが形成された四隅以外）の放熱板４の上面９ａの周縁部に鍔状または庇状に設けられており、突出部１１ａはピン部１３を連結可能とするために、突出部１１に比べて、貫通孔３からより離れる位置まで配線基板２の上面２ａ上を延在している。
突出部１１，１１ａは、配線基板２の貫通孔３から放熱板４ａが抜け落ちてしまうのを防止するストッパとして機能する。このため、放熱板４ａの上面９ａの周縁部（周辺部）の少なくとも一部に、突出部１１，１１ａを設ける必要がある。従って、放熱板４ａの上面９ａの周縁部全体でなくとも、放熱板４ａの上面９ａの周縁部の少なくとも一部に突出部１１，１１ａを設ければ、配線基板２の貫通孔３から放熱板４ａが抜け落ちてしまうのを防止することができる。
また、放熱板４の突出部１１と同様、本実施の形態の放熱板４ａでも、突出部１１が放熱板４ａの上面９ａの周縁部（周辺部）全体に（鍔状または庇状に）設けられており、配線基板２の貫通孔３内に放熱板４ａを安定配置させることができるが、突出部１１が無くとも突出部１１ａがあれば配線基板２の貫通孔３から放熱板４ａが抜け落ちてしまうのを防止できる。このため、放熱板４ａでは突出部１１ａのみを設けて突出部１１の形成を省略することもできる。
放熱板４ａのうち、貫通孔３内に位置する部分と、配線基板２の下面２ｂから下方に突出している部分（放熱板４の下部）とは、配線基板２の上面２ａに平行な断面の形状が配線基板２の貫通孔３の平面形状とほぼ同じであり、放熱板４ａの側面（側壁）１０は、配線基板２の貫通孔３の側面（側壁）と接触している。また、放熱板４ａの下面９ｂも、配線基板２の貫通孔３の平面形状とほぼ同様の平面形状を有している。
放熱板４ａの突出部１１，１１ａは、貫通孔３から配線基板２の上面２ａ上に迫り出して（張り出して）おり、突出部１１の下面１２と突出部１１ａの下面１２ａとは、配線基板２の上面２ａに接触している。従って、半導体装置１ａにおいて、配線基板２の上面２ａに平行な平面で見たときに、放熱板４ａのうち突出部１１，１１ａおよびピン部１３以外の部分は、貫通孔３と平面的に重なる位置にあり、突出部１１，１１ａおよびピン部１３だけが、貫通孔３の外部（貫通孔３と平面的に重ならない位置、すなわち配線基板２に重なる位置）にある。理解を簡単にするために、図５４において、配線基板２の貫通孔３内に放熱板３を配置したときの貫通孔３の平面位置を点線で示してある。
上記実施の形態１と同様に、本実施の形態においても、放熱板４ａは、封止樹脂７形成前に配線基板２（配線基板２１）の上面２ａ（上面２１ａ）側から貫通孔３に挿入して固定したものである。放熱板４ａに突出部１１ａ（突出部１１を設けた場合は突出部１１ａ，１１）を設けているので、配線基板２の上面２ａ（配線基板２１の上面２１ａ）側から放熱板４ａを貫通孔３に挿入した際に、放熱板４ａの突出部１１（突出部１１を設けた場合は突出部１１ａ，１１）が配線基板２の上面２ａ（配線基板２１の上面２１ａ）に引っ掛かることで、貫通孔３から放熱板４ａが抜け落ちてしまうのを防止することができる。これにより、放熱板４ａを配線基板２（配線基板２１）の貫通孔３内に留まらせることができる。
図５８は、本実施の形態の半導体装置１ａを製造する場合に使用されるフレーム３１の平面図（上面図）であり、上記実施の形態１の図１１に対応するものである。なお、図５８は、平面図であるが、フレーム３１の形状が分かりやすいように、フレーム３１にハッチングを付してある。
本実施の形態の半導体装置１ａを製造するのに使用されるフレーム３１においては、図５８に示されるように、各放熱板４ａとフレーム枠３２とを連結する連結部３３は、放熱板４ａの突出部１１ａをフレーム枠３３に連結するように、フレーム枠３２と放熱板４ａの突出部１１ａとの間に設けられている。上記ステップＳ４において、突出部１１ａが放熱板４ａ側に残るようにフレーム３１の連結部３３を切断することで、突出部１１ａ（突出部１１がある場合は突出部１１も）を有する放熱板４ａに個片化することができる。
本実施の形態の半導体装置１ａの製造工程は、ステップＳ５の配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４ａを配置する工程での、配線基板２１に対する放熱板４ａのかしめ方（固定の仕方）が異なる以外は、上記実施の形態１の半導体装置１の製造工程と同様である。このため、本実施の形態におけるステップＳ５の配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４ａを配置する工程について、以下に説明する。
図５９および図６０は、本実施の形態の半導体装置１ａの製造工程におけるステップＳ５の配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４ａを配置する工程の説明図（断面図）であり、上記実施の形態１の図３３および図３４に対応するものである。なお、ここでは、上記図３０〜図３４を参照して説明した工程のように、半導体チップ５が搭載されていない放熱板４ａを配線基板２１の貫通孔３内に配置する場合について図示および説明するが、本実施の形態においても、上記図８、図１９〜図２２を参照して説明した工程のように、放熱板４ａ上に半導体チップ５を搭載（接合）してから、半導体チップ５が搭載された放熱板４ａを配線基板２１の貫通孔３内に配置することもできる。
図５９に示されるように、本実施の形態の半導体装置１ａを製造するのに使用される配線基板２１は、放熱板４ａのピン部１３を挿入するための孔部１５が設けられており、それ以外は、上記実施の形態１の配線基板２１とほぼ同様の構成を有している。但し、図５９および図６０は、上記図５０のＡ７−Ａ７線の断面に対応するものであり、接続端子１７は図中に現れず、また、ランド１８は図面の簡略化のために図示を省略している。
上記実施の形態１と同様に、本実施の形態においても、ステップＳ５の配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４ａを配置する工程では、図５９に示されるように、配線基板２１の上面２１ａ側（配線基板２の上面２ａに対応する側）から、放熱板４ａを配線基板２１の貫通孔３内に挿入する（差し込む）。すなわち、放熱板４ａを、図５９の矢印で示した方向３５に、配線基板２１の貫通孔３内に挿入するのである。この際、放熱板４ａの突出部１１ａの下面１２ａに設けられているピン部１３を、配線基板２１の孔部１５に挿入する。
配線基板２１の貫通孔３および孔部１５は、放熱板４ａを配線基板２１の貫通孔３内に挿入したときに放熱板４ａのピン部１３が配線基板２１の孔部１５に挿入されるような位置に配置されている。このため、ステップＳ５で、放熱板４ａの本体部（突出部１１，１１ａとピン部１３とを除く部分）を配線基板２１の貫通孔３内に挿入するとともに、放熱板４ａの突出部１１ａの下面１２ａに設けられたピン部１３を、配線基板２１の孔部１５に挿入することができる。
放熱板４ａには突出部１１ａ（突出部１１を設けた場合は突出部１１も）を設けているため、図５９のように配線基板２１の上面２１ａ側から放熱板４ａを貫通孔３に挿入しかつピン部１３を孔部１５に挿入すると、図６０に示されるように、放熱板４ａの突出部１１ａ（突出部１１を設けた場合は突出部１１も）が配線基板２１の上面２１ａに引っ掛かる。この突出部１１ａ（突出部１１を設けた場合は突出部１１も）がストッパとなることで、配線基板２１の貫通孔３から放熱板４ａが下方すなわち方向３５に抜け落ちてしまうのを防止することができる。従って、放熱板４ａを配線基板２１の貫通孔３内に留まらせることができる。
このように、放熱板４ａは、放熱板４ａの上面９ａの周縁部において、放熱板４ａの側面から外側（上面９ａの中心から遠ざかる方向）に突出する突出部１１ａを有しており、ステップＳ５では、この突出部１１ａが貫通孔３外の配線基板２１の上面２１ａ上に位置して突出部１１ａの下面１２ａが配線基板２１の上面２１ａに接するように、配線基板２１の貫通孔３および孔部１５内に放熱板４ａの本体部およびピン部１３が配置される。
上記実施の形態１では、放熱板４の側面１０をテーパ形状にすることで、放熱板４の貫通孔３内に配置された部分が、配線基板２１の貫通孔３の内壁によって締め付けられるようにして、放熱板４を配線基板２１にかしめている(固定している)。それに対して、本実施の形態では、放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)のに、放熱板４ａの突出部１１ａの下面１２ａに設けられたピン部１３を用いている。本実施の形態における、放熱板４ａのピン部１３を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)手法について説明する。
図６１および図６２は、放熱板４ａのピン部１３を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)第１の手法を示す説明図である。図６３〜図６６は、放熱板４ａのピン部１３を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)第２の手法を示す説明図である。図６７〜図７０は、放熱板４ａのピン部１３を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)第３の手法を示す説明図である。図６１〜図７０の各図において、（ａ）と（ｂ）は同じ段階の断面図および平面図であるが、（ｂ）の平面図は、配線基板２１を下面２１ｂ側から見たときの孔部１５近傍領域の平面図（下面図）に対応し、（ｂ）の平面図のＡ１２−Ａ１２線の断面が、（ａ）の断面図に対応する。なお、図６１、図６３および図６７において、（ｂ）は平面図であるが、図面を見やすくするために、配線基板２１にハッチングを付してある。また、図６２、図６４および図６８において、（ｂ）は平面図であるが、図面を見やすくするために、配線基板２１および放熱板４ａのピン部１３にハッチングを付してある。また、図６５において、（ｂ）は平面図であるが、図面を見やすくするために、ワッシャ状またはリング状の部材２５にハッチングを付してある。また、図６６の（ｂ）の平面図において、押しつぶされたピン部１３の底部１３ｂで隠れている孔部１５の位置を点線で示してある。また、図６９において、（ｂ）は平面図であるが、図面を見やすくするために、配線基板２１、放熱板４ａのピン部１３、およびスリーブ２６にハッチングを付してある。また、図７０の（ｂ）の平面図において、押しつぶされたピン部１３の底部１３ｂで隠れている孔部１５の位置を点線で示してある。
本実施の形態において、放熱板４ａのピン部１３を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)第１の手法について図６１および図６２を参照して説明する。図６１は、上記図５９の状態に対応し、図６２は、上記図６０の状態に対応する。
第１の手法は、図６１および図６２に示されるように、放熱板４ａのピン部１３の側壁（側面）１３ａをテーパ形状にすることである。換言すれば、放熱板４ａのピン部１３の断面形状（配線基板２１の孔部１５に放熱板４ａのピン部１３を挿入したときに配線基板２１の上面２１ａに対して垂直な断面の形状）がテーパ形状を有している。このため、ピン部１３の寸法は、下方側よりも上方側（突出部１１ａの下面１２ａに近い側）が大きくなっている。すなわち、ピン部１３の寸法は、先端部１３ｂに近づくほど細く（小さく）なり、突出部１１ａに近づくほど太く（大きく）なっている。つまり、ピン部１３は、先細りの形状である。一方、図６１に示されるように、放熱板４ａのピン部１３挿入前の配線基板２１の孔部１５の内壁は、テーパ形状を有さず、配線基板２１の上面２１ａに対して略垂直にしておく。そして、ピン部１３挿入前の孔部１５の寸法を、ピン部１３の先端部（突出部１１ａの下面１２ａに接続している側とは反対側の端部）１３ｂの寸法と同程度かそれよりも若干大きくし、かつピン部１３の上部（突出部１１ａの下面１２ａに近い部分）の寸法よりも小さくしておく。
また、配線基板２１の孔部１５の平面形状（配線基板２１の上面２１ａに平行な平面での形状）は、例えば円形状とすることができ、配線基板２１の孔部１５に放熱板４ａのピン部１３を挿入したときに配線基板２１の上面２１ａに対して平行となる断面でのピン部１３の形状（断面形状）は、貫通孔３と同様の形状、例えば円形状とすることができる。
ステップＳ５で、上記図５９から図６０のように放熱板４ａの本体部（突出部１１，１１ａとピン部１３とを除く部分）を配線基板２１の貫通孔３内に挿入すると、放熱板４ａのピン部１３は、図６１から図６２のように、配線基板２１の孔部１５に挿入され（押し込まれ）、ピン部１３の側壁１３ａのテーパ形状によって、ピン部１３と配線基板２１とを、かしめる（固定する）ことができる。これにより、放熱板４ａを配線基板２１に固定することができる。
すなわち、ステップＳ５で放熱板４ａのピン部１３を孔部１５に挿入すると、ピン部１３の側壁１３ａが配線基板２１の孔部１５の内壁に接触し、ピン部１３の側壁１３ａのテーパ形状によって配線基板２１の孔部１５の内壁が横方向に押し広げられ、その反作用により、配線基板２１の孔部１５の内壁によってピン部１３の側壁１３ａが締め付けられる。これにより、ピン部１３を配線基板２１にかしめる（固定する）ことができ、放熱板４ａが配線基板２１に固定されるのである。
図６２に示されるように、ステップＳ５で配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ａのピン部１３が配置（挿入）された状態において、孔部１５の内壁に接しているピン部１３の側壁１３ａは、配線基板２１の孔部１５の内壁に接触して密着するとともに、配線基板２１の上面２１ａに垂直な方向に対して傾斜しており、この状態は、製造された半導体装置１ａでも維持される。
このような第１の手法を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)ことで、放熱板４ａを配線基板２１に固定できるのに加えて、さらに次のような利点を得られる。すなわち、配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ａのピン部１３を挿入することで、放熱板４ａを配線基板２１に固定できるので、ステップＳ５で配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置して固定する工程が容易に行うことができる。このため、半導体装置の製造工程を簡略化でき、半導体装置の製造時間も低減できる。また、放熱板４ａのピン部１３を挿入する孔部１５は、放熱板４ａの主部を挿入する貫通孔３よりも小さくすることができる。テーパ形状の部材を配線基板２１の孔を挿入することにより配線基板２１の孔が押し広げられると、配線基板２１に応力が生じる可能性があるが、本実施の形態では、孔部１５の寸法を小さく（貫通孔３よりも小さく）することで、配線基板２１に応力が生じる箇所を孔部１５近傍に限定でき、配線基板２１に対する負荷を低減することができる。
次に、本実施の形態において、放熱板４ａのピン部１３を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)第２の手法について、図６３〜図６６を参照して説明する。図６３は、上記図５９の状態に対応し、図６４は、上記図６０の状態に対応するが、第２の手法では、図６４の後に、図６５および図６６の作業（工程）を順に行う。
図６３に示されるように、第２の手法は、上記第１の手法とは異なり、放熱板４ａのピン部１３の側壁１３ａをテーパ形状にはしない。このため、ピン部１３の寸法は、下方側と上方側（突出部１１ａの下面１２ａに近い側）とで同じである。第２の手法でも、上記第１の手法と同様に、放熱板４ａのピン部１３挿入前の配線基板２１の孔部１５の内壁は、テーパ形状を有さず、配線基板２１の上面２１ａに対して略垂直にしておく。
また、配線基板２１の孔部１５の平面形状（配線基板２１の上面２１ａに平行な平面での形状）は、例えば円形状とすることができ、ピン部１３は、例えば円柱状とすることができるが、ピン部１３挿入前の孔部１５の寸法を、ピン部１３の寸法と同程度かそれよりも若干大きくしておく。
ステップＳ５で、上記図５９から図６０のように放熱板４ａの本体部（突出部１１，１１ａとピン部１３とを除く部分）を配線基板２１の貫通孔３内に挿入すると、放熱板４ａのピン部１３は、図６３から図６４のように、配線基板２１の孔部１５に挿入される。ピン部１３の側壁１３ａはテーパ形状を有していないので、この段階では、配線基板２１の孔部１５の内壁によってピン部１３の側壁１３ａは締め付けられない。また、第２の手法では、孔部１５に挿入する前のピン部１３の長さを、配線基板２１の厚みよりも長くしておくことで、図６４のように、放熱板４ａのピン部１３が配線基板２１の孔部１５に挿入された段階で、ピン部１３の先端部１３ｂが配線基板２１の下面２１ｂから突出する。
放熱板４ａのピン部１３が配線基板２１の孔部１５に挿入された後、図６５に示されるように、ピン部１３における配線基板２１の下面２１ｂから突出する部分に、ワッシャ状またはリング状の部材（ワッシャ、リング、緩衝材）２５をはめ込む（差し込む）。すなわち、ピン部１３の先端部１３ｂが貫通するように配線基板２１の下面２１ｂ上にワッシャ状またはリング状の部材２５を配置するのである。これにより、ワッシャ状またはリング状の部材２５の穴内に、ピン部１３の配線基板２１の下面２１ｂから突出する部分が配置される。
ワッシャ状またはリング状の部材２５は、強度が必要なことと加工のしやすさの観点から、金属材料からなることが好ましい。また、放熱板４ａと同じ材料でワッシャ状またはリング状の部材２５を形成しておけば、ピン部１３とワッシャ状またはリング状の部材２５の熱膨張率が同じになるため、より好ましい。
また、第２の手法では、孔部１５に挿入する前のピン部１３の長さを、配線基板２１の厚みとワッシャ状またはリング状の部材２５の厚みとを足したものよりも長くしておくことで、図６５のように、ピン部１３にワッシャ状またはリング状の部材２５をはめ込んだ段階で、ピン部１３の先端部１３ｂがワッシャ状またはリング状の部材２５から突出する。
それから、図６６に示されるように、ピン部１３の配線基板２１の下面２１ａから突出した部分、ここではワッシャ状またはリング状の部材２５が配置されているため、ピン部１３のワッシャ状またはリング状の部材２５から突出した部分を、ツール（図示せず）などで押しつぶす。すなわち、ピン部１３の先端部１３ｂを、ツール（図示せず）などで押しつぶすのである。これにより、放熱板４ａのピン部１３と配線基板２１とを、かしめる（固定する）ことができ、放熱板４ａを配線基板２１に固定することができる。
すなわち、ピン部１３の先端部１３ｂが押される（押しつぶされる）ことにより、配線基板２１の孔部１５内でピン部１３が横方向に膨張して、ピン部１３の側壁１３ａが配線基板２１の孔部１５の内壁に接触（密着）する。そして、ピン部１３の横方向の膨張によって配線基板２１の孔部１５の内壁が横方向に押し広げられた反作用により、配線基板２１の孔部１５の内壁によってピン部１３の側壁１３ａが締め付けられる。これにより、放熱板４ａのピン部１３を配線基板２１にかしめる（固定する）ことができ、放熱板４ａが配線基板２１に固定されるのである。第２の手法では、ここまでの工程が、上記ステップＳ５で行われる。
このように、ステップＳ５によって、放熱板４ａが配線基板２１の貫通孔３内に配置され、かつ配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ａのピン部１３が配置（挿入）されてかしめられる。この段階において、孔部１５の内壁に接しているピン部１３の側壁１３ａは、配線基板２１の孔部１５の内壁に接触して密着し、この状態は、製造された半導体装置１ａでも維持される。
このような第２の手法を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)ことで、放熱板４ａを配線基板２１に固定できるのに加えて、さらに次のような利点を得られる。すなわち、配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ａのピン部１３を挿入した後に、ピン部１３を押しつぶして放熱板４ａを配線基板２１に固定できるので、放熱板４ａを配線基板２１に、より強固に固定することができる。このため、半導体の製造工程中(封止樹脂７を形成するまで)に放熱板４ａが配線基板２１の貫通孔３から外れてしまうのを、より的確に防止することができる。また、放熱板４ａのピン部１３を挿入する孔部１５は、放熱板４ａの主部を挿入する貫通孔３よりも小さくすることができる。配線基板２１の孔部１５内に挿入されたピン部１３を押しつぶすことにより配線基板２１に応力が生じる可能性があるが、孔部１５の寸法を小さくすることで、配線基板２１に応力が生じる箇所を孔部近傍に限定でき、配線基板２１に対する負荷を低減することができる。また、ピン部１３の先端部１３ｂを、ツール（図示せず）などで押しつぶした際には、ワッシャ状またはリング状の部材２５が緩衝材として機能するので、配線基板２１（下面２１ｂの孔部１５近傍領域）にかかる負荷を低減することができる。
次に、本実施の形態において、放熱板４ａのピン部１３を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)第３の手法について、図６７〜図７０を参照して説明する。図６７は、上記図５９の状態に対応し、図６８は、上記図６０の状態に対応するが、第３の手法では、図６８の後に、図６９および図７０の作業（工程）を順に行う。
図６７に示されるように、第３の手法は、上記第２の手法と同様に、放熱板４ａのピン部１３の側壁１３ａをテーパ形状にはしない。このため、ピン部１３の寸法は、下方側と上方側（突出部１１ａの下面１２ａに近い側）とで同じである。また、第３の手法でも、上記第１および第２の手法と同様に、放熱板４ａのピン部１３挿入前の配線基板２１の孔部１５の内壁は、テーパ形状を有さず、配線基板２１の上面２１ａに対して略垂直にしておく。
また、配線基板２１の孔部１５の平面形状（配線基板２１の上面２１ａに平行な平面での形状）は、例えば円形状とすることができ、ピン部１３は、例えば円柱状とすることができるが、ピン部１３挿入前の孔部１５の寸法を、ピン部１３の寸法よりも大きくしておき、後述のスリーブ２６が挿入可能にしておく。
ステップＳ５で、上記図５９から図６０のように放熱板４ａの本体部（突出部１１，１１ａとピン部１３とを除く部分）を配線基板２１の貫通孔３内に挿入すると、放熱板４ａのピン部１３は、図６７から図６８のように、配線基板２１の孔部１５に挿入される。ピン部１３の側壁１３ａはテーパ形状を有していないので、この段階では、配線基板２１の孔部１５の内壁によってピン部１３の側壁１３ａは締め付けられない。また、第３の手法では、孔部１５に挿入する前のピン部１３の長さを、配線基板２１の厚みよりも長くしておくことで、図６８のように、放熱板４ａのピン部１３が配線基板２１の孔部１５に挿入された段階で、ピン部１３の先端部１３ｂが配線基板２１の下面２１ｂから突出する。
放熱板４ａのピン部１３が配線基板２１の孔部１５に挿入された後、図６９に示されるように、ピン部が１３挿入された孔部１５内に、配線基板２１の下面２１ｂ側から、スリーブ２６を挿入する。スリーブ２６は、管状または筒状の部材である。すなわち、スリーブ２６の穴内にピン部１３が配置（挿入）されるようにしながら、スリーブ２６を配線基板２１の孔部１５内に配置する。このため、配線基板２１の孔部１５の内壁とピン部１３の側壁１３ａとの間には、スリーブ２６が介在することになる。このため、スリーブ２６の外形寸法は、配線基板２１の孔部１５と同程度かわずかに小さい程度とし、スリーブ２６の穴の寸法は、ピン部１３と同程度か若干大きい程度にしておけばよい。
スリーブ２６は、強度が必要なことと加工のしやすさの観点から、金属材料からなることが好ましい。また、放熱板４ａと同じ材料でスリーブ２６を形成しておけば、ピン部１３とスリーブ２６の熱膨張率が同じになるため、より好ましい。
それから、図７０に示されるように、ピン部１３の配線基板２１の下面２１ａから突出した部分、すなわちピン部１３の先端部１３ｂを、ツール（図示せず）などで押しつぶす。これにより、放熱板４ａのピン部１３と配線基板２１とを、かしめる（固定する）ことができ、放熱板４ａを配線基板２１に固定することができる。
すなわち、ピン部１３の先端部１３ｂが押しつぶされることにより、配線基板２１の孔部１５およびスリーブ２６の外部でピン部１３の先端部１３ｂが横方向に膨張し、横方向に広がったピン部１３の先端部１３ｂと突出部１１ａとで、配線基板２１やスリーブ２６が上下に挟み込まれることで、放熱板４ａを配線基板２１にかしめる（固定する）ことができ、放熱板４ａが配線基板２１に固定されるのである。第３の手法では、ここまでの工程が、上記ステップＳ５で行われる。また、ピン部１３の先端部１３ｂが押しつぶされても、配線基板２１の孔部１５内では、ピン部１３の側壁と孔部１５の内壁の間にスリーブ２６が介在しており、ピン部１３の横方向の膨張がスリーブ２６によって制限され、このスリーブ２６が緩衝材として機能することで、配線基板２１の孔部１５の内壁に負荷がかかるのを防止することができる。
このように、ステップＳ５によって、放熱板４ａが配線基板２１の貫通孔３内に配置され、かつ配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ａのピン部１３が配置（挿入）されてかしめられる。この段階において、配線基板２１の孔部１５内において、孔部１５の内壁とピン部１３の側壁１３ａとの間にはスリーブ２６が介在しており、この状態は、製造された半導体装置１ａでも維持される。
このような第３の手法を用いて放熱板４ａを配線基板２１にかしめる(固定する)ことで、放熱板４ａを配線基板２１に固定できるのに加えて、さらに次のような利点を得られる。すなわち、配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ａのピン部１３を挿入した後に、ピン部１３を押しつぶして放熱板４ａを配線基板２１に固定できるので、放熱板４ａが配線基板２１の貫通孔３から外れにくくすることができる。また、ピン部１３の先端部１３ｂが押しつぶされても、配線基板２１の孔部１５内では、ピン部１３の横方向の膨張がスリーブ２６によって制限され、このスリーブ２６が緩衝材として機能することで、配線基板２１の孔部１５の内壁に負荷がかかるのを防止することができる。このため、配線基板２１に負荷がかかるのを防止できる。
また、第２および第３の手法は、配線基板２１の貫通孔３内に配置してからピン部１３の先端部１３ｂを押しつぶす作業（工程）が必要であるため、上記図３０〜図３８を参照して説明した製造工程を適用すれば、放熱板４ａ上に半導体チップ５を搭載していない状態で、ピン部１３の先端部１３ｂを押しつぶすことができるため、ピン部１３を押しつぶす作業が行いやすくなる。
また、本実施の形態２においても、上記実施の形態１のように放熱板４ａの側面１０をテーパ形状とすることもでき、この場合、ピン部１３による固定に加えて更に放熱板４ａの側面１０のテーパ形状によって、放熱板４ａを配線基板２１に固定できるため、放熱板４ａと配線基板２１との固定力を更に強めることができ、製造工程の安定性を更に高めることができる。
図７１は、半導体装置１ａに使用されている配線基板２の変形例を示す上面図（平面図）であり、上記図５７に対応するものである。なお、図７１では、ハッチングは付していない。
図７１に示されるように、配線基板２において（すなわち配線基板２１においても）、貫通孔３の角部をなくして、四隅を丸くする（丸みを持たせる）こともできる。これは、上記実施の形態１の半導体装置１の配線基板２においても同様である。このようにすれば、放熱板４，４ａを配線基板２１（配線基板２）の貫通孔３内に配置（挿入）したことにより配線基板２１（配線基板２）に生じる負荷を分散でき、半導体装置１，１ａにおける配線基板２の信頼性をより向上させることができる。
（実施の形態３）
図７２は、本実施の形態３の半導体装置１ｂの断面図（側面断面図）であり、上記実施の形態１の図１や上記実施の形態２の図４８または図４９に対応するものである。
図７２に示されるように、本実施の形態の半導体装置１ｂは、放熱板４ｂが配線基板２の下面２ｂ側に取り付けられ、配線基板２の貫通孔３の底部で露出する放熱板４ｂの上面９ｃ上に半導体チップ５が搭載されている。すなわち、放熱板４ｂは、上記突出部１１，１１ａに相当する部分を有しておらず、上面９ｃおよび下面９ｄを有する平板形状（平面形状が例えば矩形である平板形状）を有しており、放熱板４ｂの上面９ｃの周縁部近傍にピン部（かしめ部、かしめ用ピン部、かしめピン、突起部、凸部）１３ｃが放熱板４ｂと一体的に設けられている。そして、配線基板２の下面２ｂ上に、配線基板２の貫通孔３を平面的に内包するように放熱板４ｂが配置され、放熱板４ｂのピン部１３ｃが配線基板２の孔部１５内に配置され、このピン部１３ｃによって放熱板４ｂが配線基板２に固定されている。これ以外の半導体装置１ｂの構成は、上記実施の形態１，２の半導体装置１，１ａとほぼ同様であるので、ここではその説明は省略する。また、放熱板４ｂの材料については、上記実施の形態１，２の放熱板４，４ａと同様である。
本実施の形態の半導体装置１ｂの製造工程は、上記ステップＳ５が異なる以外は、上記実施の形態１，２の半導体装置１，１ａの製造工程と同様である。このため、本実施の形態において、上記ステップＳ５（配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置する工程）の代わりに行う工程について、以下に説明する。ここで、便宜上、本実施の形態において、上記ステップＳ５（配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置する工程）の代わりに行う工程を、以下ではステップＳ５ａ、あるいは、放熱板４ｂを配線基板２１に固定する工程、と呼ぶものとする。
図７３および図７４は、本実施の形態の半導体装置１ｂの製造工程におけるステップＳ５ａの放熱板４ｂを配線基板２１に固定する工程の説明図（断面図）であり、上記実施の形態２の図５９および図６０に対応するものである。なお、ここでは、上記図３０〜図３４を参照して説明した工程のように、半導体チップ５が搭載されていない放熱板４ｂを配線基板２１に固定する場合について図示および説明するが、本実施の形態においても、上記図８、図１９〜図２２を参照して説明した工程のように、半導体チップ５が搭載された放熱板４ｂを配線基板２１に固定することもできる。
上記実施の形態１，２とは異なり、本実施の形態においては、上記ステップＳ５として行うステップＳ５ａの配線基板２１に放熱板４ｂを固定する工程では、図７３に示されるように、配線基板２１の下面２１ｂ側（配線基板２の下面２ｂに対応する側）から、放熱板４ｂを配線基板２１に近づける。そして、図７４に示されるように、放熱板４ｂの上面９ｃに設けられているピン部１３ｃを配線基板２１の孔部１５に挿入する（差し込む）。すなわち、放熱板４ｂのピン部１３ｃを、図７３および図７４の矢印で示した方向３５ａに、配線基板２１の孔部１５内に挿入するのである。そして、後述の図７５〜図７８に示される第４の手法または後述の図７９〜図８２に示される第５の手法を用いて、放熱板４ｂと配線基板２１とを固定する。これにより、放熱板４ｂが配線基板２の下面２ｂ側に取り付けられて固定され、放熱板４ｂは配線基板２１の貫通孔３を平面的に内包し、配線基板２の下面２ｂ側で、配線基板２１の貫通孔３が放熱板４ｂで塞がれた状態となる。
本実施の形態における、放熱板４ｂのピン部１３ｃを用いて放熱板４ｂを配線基板２１に固定する手法（第４の手法および第５の手法）について説明する。
図７５〜図７８は、放熱板４ｂのピン部１３ｃを用いて放熱板４ｂを配線基板２１に固定する（かしめる)第４の手法を示す説明図（断面図）である。図７９〜図８２は、放熱板４ｂのピン部１３ｃを用いて放熱板４ｂを配線基板２１に固定する（かしめる)第５の手法を示す説明図（断面図）である。図７５〜図７８は、配線基板２１の孔部１５近傍領域の断面が示され、上記実施の形態２の図６３〜図６６の（ａ）に対応するものである。図７９〜図８２は、配線基板２１の孔部１５近傍領域の断面が示され、上記実施の形態２の図６７〜図７０の（ａ）に対応するものである。
本実施の形態において、放熱板４ｂのピン部１３ｃを用いて放熱板４ｂを配線基板２１に固定する第４の手法について、図７５〜図７８を参照して説明する。この第４の手法は、配線基板２１の孔部１５へのピン部１３ｃの挿入方向が、反対であること以外は、上記実施の形態２で説明した第２の手法（図６３〜図６６に示される手法）と同様である。
本実施の形態で用いる第４の手法は、ピン部１３ｃおよび孔部１５の形状や寸法は上記実施の形態２の第２の手法（図６３〜図６６に示される手法）と同様であるので、ここではその説明は省略する。
ステップＳ５ａで、上記図７３に対応する図７５から上記図７４に対応する図７６のように、配線基板２１の下面２１ｂ側から放熱板４ｂのピン部１３ｃを配線基板２１の孔部１５内に挿入し、配線基板２１の上面２１ａ（貫通孔３の周囲近傍領域の上面２１ａ）に放熱板４ｂの上面９ｃを接触させる。この段階では、図７６に示されるように、ピン部１３ｃの先端部１３ｄが配線基板２１の上面２１ａから突出する。
ピン部１３ｃが配線基板２１の孔部１５に挿入された後、図７７に示されるように、ピン部１３ｃにおける配線基板２１の上面２１ａから突出する部分に、上記実施の形態２と同様のワッシャ状またはリング状の部材２５をはめ込む（差し込む）。すなわち、ワッシャ状またはリング状の部材２５の穴内に、ピン部１３ｃの配線基板２１の上面２１ａから突出する部分が配置されるようにする。また、第４の手法では、孔部１５に挿入する前のピン部１３ｃの長さを、配線基板２１の厚みとワッシャ状またはリング状の部材２５の厚みとを足したものよりも長くしておくことで、図７７のように、ピン部１３ｃにワッシャ状またはリング状の部材２５をはめ込んだ段階で、ピン部１３ｃの先端部１３ｄがワッシャ状またはリング状の部材２５から突出する。
ワッシャ状またはリング状の部材２５は、強度が必要なことと加工のしやすさの観点から、金属材料からなることが好ましい。また、放熱板４ｂと同じ材料でワッシャ状またはリング状の部材２５を形成しておけば、ピン部１３ｃとワッシャ状またはリング状の部材２５の熱膨張率が同じになるため、より好ましい。
それから、図７８に示されるように、ピン部１３ｃの先端部１３ｄを、ツール（図示せず）などで押しつぶす。これにより、放熱板４ｂのピン部１３ｃと配線基板２１とを、かしめる（固定する）ことができ、放熱板４ｂを配線基板２１に固定することができる。
すなわち、ピン部１３ｃの１３ｄが押される（押しつぶされる）ことにより、配線基板２１の孔部１５内でピン部１３ｃが横方向に膨張して、ピン部１３ｃの側壁が配線基板２１の孔部１５の内壁に接触（密着）する。そして、ピン部１３ｃの横方向の膨張によって配線基板２１の孔部１５の内壁が横方向に押し広げられた反作用により、配線基板２１の孔部１５の内壁によってピン部１３ｃの側壁が締め付けられる。これにより、放熱板４ｂのピン部１３ｃを配線基板２１にかしめる（固定する）ことができ、放熱板４ｂが配線基板２１に固定されるのである。第４の手法では、ここまでの工程が、上記ステップＳ５に対応するステップＳ５ａで行われる。
このように、ステップＳ５ａによって、配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ｂのピン部１３ｃが配置（挿入）されてかしめられる。この段階において、孔部１５の内壁に接しているピン部１３ｃの側壁は、配線基板２１の孔部１５の内壁に接触して密着し、この状態は、製造された半導体装置１ｂでも維持される。
このような第４の手法を用いて放熱板４ｂを配線基板２１にかしめる(固定する)ことで、放熱板４ｂを配線基板２１に固定できるのに加えて、さらに次のような利点を得られる。すなわち、配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ｂのピン部１３ｃを挿入した後に、ピン部１３ｃを押しつぶして放熱板４ｂを配線基板２１に固定できるので、放熱板４ｂを配線基板２１に強固に固定することができる。また、ピン部１３ｃの先端部１３ｄを、ツール（図示せず）などで押しつぶした際には、ワッシャ状またはリング状の部材２５が緩衝材として機能するので、配線基板２１（下面２１ｂの孔部１５近傍領域）にかかる負荷を低減することができる。
次に、本実施の形態において、放熱板４ｂのピン部１３ｃを用いて放熱板４ｂを配線基板２１に固定する第５の手法について、図７９〜図８２を参照して説明する。この第５の手法は、配線基板２１の孔部１５へのピン部１３ｃの挿入方向が、反対であること以外は、上記実施の形態２で説明した第３の手法（図６７〜図７０に示される手法）と同様である。
本実施の形態で用いる第５の手法は、ピン部１３ｃおよび孔部１５の形状や寸法は上記実施の形態２の第３の手法（図６７〜図７０に示される手法）と同様であるので、ここではその説明は省略する。
ステップＳ５ａで、上記図７３に対応する図７９から上記図７４に対応する図８０のように、配線基板２１の下面２１ｂ側から放熱板４ｂのピン部１３ｃを配線基板２１の孔部１５内に挿入し、配線基板２１の上面２１ａ（貫通孔３の周囲近傍領域の上面２１ａ）に放熱板４ｂの上面９ｃを接触させる。この段階では、図８０に示されるように、ピン部１３ｃの先端部１３ｄが配線基板２１の上面２１ａから突出する。
ピン部１３ｃが配線基板２１の孔部１５に挿入された後、図８１に示されるように、ピン部が１３ｃ挿入された孔部１５内に、配線基板２１の上面２１ａ側から、上記実施の形態２と同様のスリーブ２６を挿入する。すなわち、スリーブ２６の穴内にピン部１３ｃが配置（挿入）されるようにしながら、スリーブ２６を配線基板２１の孔部１５内に配置する。このため、配線基板２１の孔部１５の内壁とピン部１３ｃの側壁との間には、スリーブ２６が介在することになる。
スリーブ２６は、強度が必要なことと加工のしやすさの観点から、金属材料からなることが好ましい。また、放熱板４ｂと同じ材料でスリーブ２６を形成しておけば、ピン部１３ｃとスリーブ２６の熱膨張率が同じになるため、より好ましい。
それから、図８２に示されるように、ピン部１３ｃの先端部１３ｄを、ツール（図示せず）などで押しつぶす。これにより、放熱板４ｂのピン部１３ｃと配線基板２１とを、かしめる（固定する）ことができ、放熱板４ｂを配線基板２１に固定することができる。
すなわち、ピン部１３ｃの先端部１３ｄが押しつぶされることにより、配線基板２１の孔部１５およびスリーブ２６の外部でピン部１３ｃの先端部１３ｄが横方向に膨張し、横方向に広がったピン部１３の先端部１３ｄと放熱板４ｂ（の上面９ｃ）とで、配線基板２１やスリーブ２６が上下に挟み込まれることで、放熱板４ｂを配線基板２１にかしめる（固定する）ことができ、放熱板４ｂが配線基板２１に固定されるのである。第５の手法では、ここまでの工程が、上記ステップＳ５ａで行われる。
このように、ステップＳ５ａによって、配線基板２１の孔部１５内に放熱板４ｂのピン部１３ｃが配置（挿入）されてかしめられる。この段階において、配線基板２１の孔部１５内において、孔部１５の内壁とピン部１３ｃの側壁との間にはスリーブ２６が介在しており、この状態は、製造された半導体装置１ｂでも維持されている。
このような第５の手法を用いて放熱板４ｂを配線基板２１にかしめる(固定する)ことで、放熱板４ｂを配線基板２１に固定できるのに加えて、さらに次のような利点を得られる。すなわち、ピン部１３ｃの先端部１３ｄが押しつぶされても、配線基板２１の孔部１５内では、ピン部１３ｃの横方向の膨張がスリーブ２６によって制限され、このスリーブ２６が緩衝材として機能することで、配線基板２１の孔部１５の内壁に負荷がかかるのを防止することができる。このため、配線基板２１に負荷がかかるのを防止できる。
図８３は、本実施の形態３の変形例の半導体装置１ｂ１の断面図（側面断面図）であり、図８４および図８５は、図８３の半導体装置の製造工程におけるステップＳ５ａの放熱板４ｂ１を配線基板２１に固定する工程の説明図（断面図）であり、それぞれ上記図７２〜図７４に対応するものである。図８３〜図８５の場合も、上記図７２〜図８２の場合と同様、配線基板２１の下面２１ｂ側から、放熱板４ｂ１を配線基板２１に固定するが、固定する手法が上記図７２〜図８２の場合は放熱板４ｂのピン部１３ｃを用いていたのに対して、図８３〜図８５の場合は、放熱板４ｂ１の側面１０のテーパ形状を用いる。なお、図８４および図８５では、ステップＳ５ａにおいて、半導体チップ５が搭載された放熱板４ｂ１を配線基板２１に固定する場合について図示および説明するが、上記図７３および図７４のように、ステップＳ５ａにおいて、半導体チップ５が搭載されてない放熱板４ｂ１を配線基板２１に固定することもできる。
図８３に示される半導体装置１ｂ１を製造するには、ステップＳ５ａの配線基板２１に放熱板４ｂ１を固定する工程を、図８４および図８５のように行う。すなわち、図８４に示されるように、配線基板２１の下面２１ｂ側（配線基板２の下面２ｂに対応する側）から、半導体チップ５が搭載されている放熱板４ｂ１を配線基板２１に近づける。そして、図８５に示されるように、配線基板２１の下面２１ｂ側（配線基板２の下面２ａに対応する側）から、半導体チップ５が搭載されている放熱板４ｂ１を、配線基板２１の貫通孔３に挿入する（差し込む）。すなわち、半導体チップ５が搭載されている放熱板４ｂ１を、図８４および図８５の矢印で示した方向３５ａに、配線基板２１の貫通孔３内に挿入するのである。
放熱板４ｂ１は、放熱板４ｂ１の上面９ａの周縁部に、上記突出部１１，１１ａのような突出部を有していないため、配線基板２１の下面２１ｂ側から配線基板２１の貫通孔３に挿入可能となっている。また、放熱板４ｂ１は、放熱板４ｂ１の下面９ｂの周縁部において、放熱板４ｂ１の側面１０よりも外側に突出した突出部（迫り出し部、張り出し部、フック部）１１ｂを一体的に有しており、この突出部１１ｂは、放熱板４ｂ１を配線基板２１の下面２１ｂ側から配線基板２１の貫通孔３に挿入した際のストッパとして機能する。
また、放熱板４ｂ１の側面１０は、テーパ形状を有している。但し、放熱板４ｂ１の側面１０のテーパ形状は、上記実施の形態１の放熱板４の側面１０のテーパ形状とは逆方向のテーパであり、放熱板４ｂ１の寸法（配線基板２の上面２ａに平行な断面の寸法）は、下側よりも上側が若干小さくなっている。一方、放熱板４ｂ１挿入前の配線基板２１の貫通孔３の内壁は、テーパ形状を有さず、配線基板２１の上面２１ａに対して略垂直にしておく。
このため、図８４および図８５のように配線基板２１の下面２１ｂ側から放熱板４ｂ１を貫通孔３に挿入することで、放熱板４ｂ１の側面１０のテーパ形状によって、放熱板４ｂ１と配線基板２１とを、かしめることができ、放熱板４ｂ１を配線基板２１に固定することができる。すなわち、ステップＳ５ａで配線基板２１の下面２１ｂ側から放熱板４ｂ１を貫通孔３に挿入すると、放熱板４ｂ１の側面１０が配線基板２１の貫通孔３の内壁に接触し、放熱板４ｂ１の側面１０のテーパ形状によって配線基板２１の貫通孔３の内壁が横方向に押し広げられ、その反作用により、配線基板２１の貫通孔３の内壁によって放熱板４ｂ１の側面１０が締め付けられ、放熱板４ｂ１が配線基板２１に固定される。放熱板４ｂ１の上面９ａの周縁部には、上記突出部１１のような突出部がないため、上記実施の形態１に比べて、下方（上記方向３５）への上記突出部１１のストッパ効果は無くなり、放熱板の抜け落ち防止効果は低下するが、放熱板４ｂ１の側面１０のテーパ形状による締め付けによって放熱板４ｂ１を配線基板２１に保持することができる。
このため、図８５に示されるように、ステップＳ５ａで配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４ｂ１が配置（挿入）された状態において、貫通孔３の内壁に接している放熱板４ｂ１の側面１０は、配線基板２１の貫通孔３の内壁に接触して密着するとともに、配線基板２１の上面２１ａに垂直な方向に対して傾斜しており、この状態は、図８３に示されるように、製造された半導体装置１ｂ１でも維持される。
上記実施の形態１のステップＳ５の代わりに図８４および図８５のようなステップＳ５ａを行うこと以外は、図８３の半導体装置１ｂ１の製造工程は、上記実施の形態１の半導体装置１の製造工程とほぼ同様であるので、ここではその説明は省略する。放熱板４ｂ１の側面１０のテーパ形状によって、放熱板４ｂ１と配線基板２１とを、かしめて固定することにより、ステップＳ５ａの後、上記ステップＳ７で樹脂封止を行うまで、配線基板２１に放熱板４ｂ１を保持（固定）することができる。
製造された図８３の半導体装置１ｂ１においては、放熱板４ｂ１は、配線基板２の貫通孔３内に配置されるが、放熱板４ｂ１の上面９ａの周縁部に上記突出部１１，１１ａに相当する部分は無いため、配線基板２の上面２ａ上に放熱板４ｂ１は延在していない。また、放熱板４ｂ１の下面９ｂの周縁部には突出部１１ｂが設けられているが、この突出部１１ｂは、貫通孔３外の配線基板２の下面２ｂ上に位置し、突出部１１ｂの上面は配線基板２の下面２ｂに接触している。このため、半導体装置１ｂ１において、配線基板２の上面２ａに平行な平面で見たときに、放熱板４ｂ１のうち突出部１１ｂ以外の部分は、貫通孔３と平面的に重なる位置にあり、突出部１１ｂだけが、貫通孔３の外部（貫通孔３と平面的に重ならない位置、すなわち配線基板２に重なる位置）にある。これ以外の半導体装置１ｂ１の構成は、上記実施の形態１の半導体装置１とほぼ同様であるので、ここではその説明は省略する。また、放熱板４ｂ１の材料については、上記実施の形態１の放熱板４と同様である。
また、図８３の半導体装置１ｂ１は、放熱板４ｂ１の上面９ａの周縁部に上記突出部１１，１１ａに相当する部分が無い分、配線基板２１（配線基板２）において、接続端子１７を貫通孔３（すなわち貫通孔３内に配置された放熱板４ｂ１上の半導体チップ５）に近づけて配置することができる。このため、半導体装置の小型化（小面積化）に有利である。また、放熱板４ｂ１の上面９ａの周縁部に上記突出部１１，１１ａに相当する部分が無いため、ボンディングワイヤ６が放熱板４ｂ１に接触しにくくなる。
本実施の形態３の図７２〜図８２は、上記実施の形態２で説明した第２の手法および第３の手法と、ワッシャ状またはリング状の部材２５またはスリーブ２６を用いる点で類似し、本実施の形態３の図８３〜図８５は、上記実施の形態１と、放熱板の側面のテーパ形状を用いる点で類似しているが、本実施の形態３に比べて、上記実施の形態１，２および以下の実施の形態４，５は、更に次のような利点がある。
すなわち、上記実施の形態１，２および以下の実施の形態４，５では、配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４，４ａ，４ｃを配置した構造であるため、放熱板４，４ａ，４ｃの厚みを厚くすることができ、半導体装置の放熱特性をより向上させることができる。
また、本実施の形態３のように配線基板２１の下面２１ｂ側から放熱板４ｂ，４ｂ１を配線基板２１に固定した場合、放熱板４ｂ，４ｂ１の重み（放熱板４ｂ，４ｂ１に働く重力）は、放熱板４ｂ，４ｂ１が配線基板２１から脱落するように作用する。このため、放熱板４ｂと配線基板２１とをピン部１３ｃによって固定する力や、放熱板４ｂ１と配線基板２１とを放熱板４ｂ１の側面１０のテーパ形状によって固定する力が弱ければ、半導体装置の製造工程中に配線基板２１から放熱板４ｂ，４ｂ１が脱落（剥離）してしまう可能性があり、これは半導体装置の製造歩留まりを低下させる。
それに対して、上記実施の形態１，２および以下の実施の形態４，５では、配線基板２１の上面側２１ａから配線基板２１の貫通孔３に放熱板４，４ａ，４ｃを配置し、放熱板４，４ａ，４ｃの重み（放熱板４，４ａ，４ｃに働く重力）は、放熱板４，４ａの突出部１１，１１ａまたは後述の連結部３３ａで受けることができる。すなわち、上記実施の形態１，２および以下の実施の形態４，５では、突出部１１，１１ａまたは後述の連結部３３ａが配線基板２１の上面２１ａ上に位置して突出部１１，１１ａまたは後述の連結部３３ａの下面が配線基板２１の上面２１ａに接することにより、突出部１１，１１ａまたは後述の連結部３３ａが放熱板４，４ａ，４ｃの自重を支える構成となっている。このため、上記実施の形態１，２および以下の実施の形態４，５では、たとえ放熱板４，４ａ，４ｃを配線基板２１に固定する力がそれほど強くなかった場合でも、半導体装置の製造工程中に配線基板２１から放熱板４，４ａ，４ｃが外れてしまうのを防止することができる。また、上記実施の形態１，２および以下の実施の形態４，５では、放熱板４，４ａ，４ｃに働く重力は、かえって配線基板２１から放熱板４，４ａ，４ｃが外れにくくするように作用するため、放熱板４，４ａ，４ｃを配線基板２１に固定する力を大きくしすぎないですみ、この固定する力が配線基板２１に作用する負荷を低減させることができる。なお、以下の実施の形態４，５では、配線基板２１に対応するのは、配線基板２１ｃ，２１ｄ，２ｆである。
また、完成した半導体装置は、配線基板２の下面２ｂを実装基板（上記配線基板４１に対応）側に向けて搭載することになるため、放熱板４，４ａ，４ｂ，４ｂ１，４ｃが配線基板２の貫通孔３内に、確実に固定されている必要がある。そのため、半導体装置の信頼性を考慮すると、本実施の形態３のように配線基板２１の下面２１ｂ側から放熱板４ｂ，４ｂ１を配線基板２１に固定するよりも、上記実施の形態１，２および後述の実施の形態４，５のように、配線基板２１の上面２１ａ側から、貫通孔３内に放熱板４，４ａ，４ｃを挿入する方が好ましい。なお、以下の実施の形態５では、配線基板２に対応するのは、配線基板２ｆである。
（実施の形態４）
上記実施の形態１，２では、個片化した放熱板４，４ａを配線基板２１の貫通孔３内に配置して半導体装置１，１ａを製造していたが、本実施の形態では、複数の放熱板４ｃが連結された状態で樹脂封止工程まで行ってから、封止体を個片化することで、半導体装置１ｃを製造する。
図８６は、本実施の形態の半導体装置の製造工程を示す工程フロー図である。図８７は、本実施の形態の半導体装置の製造に用いられるフレーム３１ａの上面図（平面図）であり、図８８は、フレーム３１ａの下面図（平面図）、図８９および図９０は、フレーム３１ａの断面図である。図８７および図８８のＡ１３−Ａ１３線の断面が図８９に対応し、図８７および図８８のＡ１４−Ａ１４線の断面が図９０に対応する。なお、図８７は、平面図であるが、フレーム３１ａの形状が分かりやすいように、フレーム３１ａにハッチングを付してある。また、図９１および図９２は、本実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図（上面図）および断面図であり、図９１は、図８７に対応する平面領域が示され、図９２は、図８９に対応する断面が示されている。図９３は、本実施の形態の半導体装置の製造工程に用いられる配線基板２１ｃの上面図（平面図）であり、図９４および図９５は、配線基板２１ｃの断面図である。図９３のＡ１５−Ａ１５線の断面が図９４に対応し、図９３のＡ１６−Ａ１６線の断面が図９５に対応する。また、図９６〜図９８は、本実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図（上面図）または断面図であり、図９６は、図８７および図９３に対応する平面領域が示され、図９７は、図８９および図９４に対応する断面が示され、図９８は、図９０および図９５に対応する断面が示されている。図９９および図１００は、フレーム３１ａのピン部１３ｅを用いてフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定する手法を示す説明図（断面図）である。また、図１０１〜図１０５は、本実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図（上面図）または断面図である。図１０１と図１０２とは同じ工程段階であり、図１０１は図９６に対応する平面領域が示され、図１０２は図９７に対応する断面が示されている。図１０３と図１０４とは同じ工程段階であり、図１０３は図１０１に対応する平面領域が示され、図１０４は図１０２に対応する断面が示されている。図１０５は、図１０４に続く工程段階であり、図１０４に対応する断面が示されている。
また、図１０６および図１０７は、本実施の形態の半導体装置１ｃの断面図（側面断面図）であり、図１０８は、封止樹脂７を透視したときの半導体装置１ｃの平面透視図（上面図）である。図１０８のＡ１７−Ａ１７線の断面が、図１０６にほぼ対応し、図１０８のＡ１８−Ａ１８線の断面が、図１０７にほぼ対応する。また、図１０９は、半導体装置１ｃにおける配線基板２の下面図である。なお、図１０９は、平面図であるが、配線基板２の下面２ｂにおけるソルダレジスト層１９の平面形状（パターン）が分かりやすいように、ソルダレジスト層１９にハッチングを付してある。また、図１０３は、平面図であるが、理解を簡単にするために、封止樹脂７ａにハッチングを付すとともに、封止樹脂７ａの下に位置するフレーム３１ａの外形を点線で示してある。また、図１０３には、ステップＳ１０ｂの切断工程の切断位置（切断ライン、ダイシングライン）ＤＬが、二点鎖線で示されている。
半導体装置を製造するには、図８７〜図９０に示されるように、複数の放熱板４ｃが連結されたフレーム３１ａを準備する（ステップＳ２ｂ）。フレーム３１ａは、複数の放熱板４ｃがフレーム枠３２に一体的に連結された構造を有している。すなわち、所定の間隔を空けて同方向に（平行に）延在する２本のフレーム枠３２の間に、複数の放熱板４ｃが所定の間隔（好ましくは等間隔）で一列に配置され、各放熱板４ｃがフレーム枠３２と連結部（吊りリード）３３ａを介して連結されている。連結部３３ａは、後で半導体チップ５を搭載するための放熱板４ｃをフレーム枠３２に吊る（保持する）吊りリードとみなすこともできる。
放熱板４ｃは、上記実施の形態１，２の放熱板４，４ａに対応するものであり、放熱板４，４ａと同様の材料により形成されている。放熱板４ｃは、突出部１１，１１ａおよびピン部１３を形成せず、放熱板４ｃの側面１０のテーパ（傾斜）を無くし、かつ放熱板４ｃの寸法を配線基板２１の貫通孔３の寸法よりも若干小さくしたこと以外は、上記実施の形態１，２の放熱板４，４ａと同様の構造を有している。
フレーム３１ａにおいて、各連結部３３ａの一方の端部は放熱板４ｃに接続され、他方の端部は、フレーム枠３２に接続されている。連結部３３ａは放熱板４ｃの上部に接続されており、連結部３３ａと放熱板４ｃとは一体的に形成されているので、放熱板４ｃの上面９ａの周縁部において、放熱板４ｃの側面から外側に突出するように連結部３３ａが、フレーム枠３２に達するまで延在している。このため、上記実施の形態２のフレーム３１において、ピン部１３を省略した突出部１１ａとそれに一体的に接続された連結部３３とを足したものが、本実施の形態のフレーム３１ａにおける連結部３３ａに相当する。また、上記実施の形態２において、上記突出部１１ａを、上記ピン部１３を設けずかつフレーム枠３２に達するまで延長したものが、本実施の形態のフレーム３１ａにおける連結部３３ａに相当すると言うこともできる。
また、図８７および図８８に示されるように、放熱板４ｃの上面９ａの四隅のそれぞれに連結部３３ａが接続されていれば、より好ましく、これにより、放熱板４ｃを安定してフレーム枠３２に連結（保持）することができるとともに、後でフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定したときに連結部３３ａと接続端子１７ｂとが重なりにくくなる。また、同様の理由で、連結部３３ａの延在方向は、放熱板４ｃの上面９ａの対角線方向が好ましい。
図８８および図９０に示されるように、フレーム枠３２の下面３２ａには、ピン部（かしめ部、かしめ用ピン部、かしめピン、突起部、凸部）１３ｅが、フレーム枠３２と一体的に形成されている。ピン部１３ｅは、後述するように、フレーム枠３２と配線基板２１とを固定するために使用される。フレーム３１ａにおいては、放熱板４ｃ、フレーム枠３２、連結部３３ａおよびピン部１３ｅは、同じ材料により一体的に形成されている。フレーム３１ａは、例えば、銅板などを金型で加工することなどにより形成することができる。なお、図８９の断面図では、放熱板４ｃ同士が分離しているように見えるが、実際には、図８７および図８８から分かるように、連結部３３ａおよびフレーム枠３２を介して、放熱板４ｃ同士は連結されている。
フレーム３１ａを準備した後、図９１および図９２に示されるように、フレーム３１ａの各放熱板４ｃの上面９ａ上に、半導体チップ５を接着材１４を介して接合する（ステップＳ３ｂ）。ステップＳ３ｂの半導体チップ５の接合工程は、上記実施の形態１のステップＳ３の半導体チップ５の接合工程と同様にして行うことができるので、ここではその詳細な説明は省略する。
また、図９３〜図９５に示されるように、半導体装置製造用の配線基板２１ｃを準備する（ステップＳ１ｂ）。この配線基板２１ｃは、上記実施の形態１，２の配線基板２１に対応するものであるが、本実施の形態では、配線基板２１ｃは、そこから１つの半導体装置１が形成される領域である半導体装置領域２２が一列に複数配列（連結）した構成を有している。配線基板２１ｃを後述する切断工程で切断し、各半導体装置領域（基板領域、単位基板領域）２２に分離したものが後述する半導体装置１ｃの配線基板２に対応する。配線基板２１ｃにおける各半導体装置領域２２の構成は、上記実施の形態１における配線基板２１の各半導体装置領域２２構成とほぼ同様であり、配線基板２１ｃの各半導体装置領域２２には貫通孔３が形成され、配線基板２１ｃの上面２１ａの各半導体装置領域２２には、複数の接続端子１７やそれに接続された配線が形成され、配線基板２１の下面２１ｂの各半導体装置領域２２には、複数のランド１８が形成されている。
また、本実施の形態の配線基板２１ｃにおいては、上記実施の形態２の孔部１５と同様の孔部１５ａが複数形成されているが、孔部１５ａの形成位置は、上記実施の形態２の孔部１５とは異なっている。すなわち、本実施の形態の配線基板２１ｃにおいては、後述するステップＳ５ｂでフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定した際に、フレーム枠３２の下面３２ａに設けたピン部１３ｅと平面的に重なる位置に、孔部１５ａが形成されている。従って、配線基板２１ｃの側端部近傍に孔部１５ａが形成されている。孔部１５ａは、配線基板２１ｃの上面２１ａから下面２１ｂに到達する貫通孔であるが、放熱板４ｃを挿入するための貫通孔３に比べて、平面寸法が十分に小さい。
次に、図９６〜図９８に示されるように、フレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定する（ステップＳ５ｂ）。このステップＳ５ｂを行う前に、上記ステップＳ１ｂで配線基板２１ｃを準備しておく必要がある。このため、上記ステップＳ１ｂの配線基板２１ｃの準備は、ステップＳ２ｂの前、ステップＳ２ｂと同時、ステップＳ２ｂの後でステップＳ３ｂの前、ステップＳ３ｂと同時、あるいは、ステップＳ３ｂの後でステップＳ５ｂの前に行うこともできる。
上記実施の形態１，２では、フレーム３１から各放熱板４，４ａを分離し個片化してから、配線基板２１の各貫通孔３内に放熱板４，４ａを配置していたが、本実施の形態では、ステップＳ５ｂにおいて、複数の放熱板４ｃが連結された状態のフレーム３１ａを、配線基板２１ｃに固定する。
すなわち、ステップＳ５ｂでは、配線基板２１ｃの上面２１ａ上にフレーム３１ａを位置合わせして配置し、フレーム３１ａの各放熱板４ｃを配線基板２１ｃの上面２１ａ側から配線基板２１ｃの各貫通孔３内に挿入する（差し込む）とともに、フレーム３１ａの各ピン部１３ｅを配線基板２１ｃの各孔部１５ａ内に挿入する（差し込む）。配線基板２１ｃの貫通孔３および孔部１５ａは、フレーム３１ａの各放熱板４ｃが配線基板２１ｃの各貫通孔３内に挿入されたときに、フレーム３１ａの各ピン部１３ｅが配線基板２１ｃの各孔部１５ａに挿入されるような位置に配置されている。
フレーム３１ａにおいては、各放熱板４ｃは連結部３３ａを介してフレーム枠３２に接続されている。このため、ステップＳ５ｂで、配線基板２１ｃの上面２１ａ側からフレーム３１ａの各放熱板４ｃを各貫通孔３内に挿入しかつフレーム３１ａの各ピン部１３ｅを各孔部１５ａに挿入すると、図９６〜図９８に示されるように、フレーム枠３２と連結部３３ａとが配線基板２１ｃの上面２１ａに重なるため、配線基板２１ｃの貫通孔３から放熱板４ｃが下方に抜け落ちることはない。従って、放熱板４ｃを配線基板２１ｃの貫通孔３内に留まらせることができ、配線基板２１ｃの各貫通孔３内にフレーム３１ａの各放熱板４ｃが配置され、フレーム３１ａは、フレーム３１ａのピン１３ｅによって配線基板２１ｃに固定される。
すなわち、フレーム３１ａにおける各放熱板４ｃは、各放熱板４ｃの上面９ａの周縁部において、各放熱板４ｃの側面から外側（上面９ａの中心から遠ざかる方向）に突出する連結部３３ａを有しており、ステップＳ５ｂでは、この連結部３３ａが貫通孔３外の配線基板２１ｃの上面２１ａ上に位置して連結部３３ａの下面が配線基板２１ｃの上面２１ａに接するように、配線基板２１ｃの貫通孔３内に各放熱板４ｃが配置される。
ここで、フレーム３１ａと配線基板２１ｃとは、上記実施の形態２の第１の手法と同様の手法により固定されている。すなわち、フレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定するのに、フレーム３１ａに設けられたピン部１３ｅを用いている。
図９９および図１００は、フレーム３１ａのピン部１３ｅを用いてフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定する（かしめる)の手法を示す説明図（断面図）であり、上記実施の形態２の図６１および図６２の（ａ）に対応するものである。図９９および図１００には、配線基板２１ｃの孔部１５ａ近傍領域の断面図が示されている。
フレーム３１ａのピン部１３ｅの形状は、上記実施の形態２の第１の手法におけるピン部１３の形状と同様である。すなわち、図９９に示されるように、フレーム３１ａのピン部１３ｅの側壁（側面）１３ｆはテーパ形状とされている。換言すれば、フレーム３１ａのピン部１３ｅの断面形状（フレーム枠３２の下面３２ａに対して垂直な断面の形状）がテーパ形状を有している。このため、ピン部１３ｅの寸法は、先端部１３ｇに近づくほど細く（小さく）なり、フレーム枠３２に近づくほど太く（大きく）なっている。つまり、ピン部１３ｅは、先細りの形状である。一方、図９９に示されるように、フレーム３１ａのピン部１３ｅ挿入前の配線基板２１ｃの孔部１５ａの内壁は、テーパ形状を有さず、配線基板２１ｃの上面２１ａに対して略垂直である。そして、ピン部１３ｅ挿入前の孔部１５ａの寸法を、ピン部１３ｅの先端部１３ｇの寸法と同程度かそれよりも若干大きくし、かつピン部１３の根元部（フレーム枠３２に近い部分）の寸法よりも小さくしておく。
ステップＳ５ｂでは、図９９から図１００のように、フレーム３１ａのピン部１３ｅが配線基板２１ｃの孔部１５ａに挿入され（押し込まれ）、ピン部１３ｅのテーパ形状によって、フレーム３１ａのピン部１３ｅと配線基板２１ｃとを、かしめる（固定する）ことができる。これにより、フレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定することができる。
すなわち、ステップＳ５ｂでフレーム３１ａのピン部１３ｅを配線基板２１ｃの孔部１５ａに挿入すると、ピン部１３ｅの側壁１３ｆが配線基板２１ｃの孔部１５ａの内壁に接触して密着し、ピン部１３ｅの側壁１３ｆのテーパ形状によって配線基板２１ｃの孔部１５ａの内壁が横方向に押し広げられ、その反作用により、配線基板２１ｃの孔部１５ａの内壁によってピン部１３ｅの側壁１３ｆが締め付けられる。これにより、フレーム３１ａのピン部１３ｅを配線基板２１ｃにかしめる（固定する）ことができ、フレーム３１ａが配線基板２１ｃに固定されるのである。
また、上記ステップＳ３ｂ（半導体チップ５の接合工程）を、ステップＳ５ｂ（フレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定する工程）の後で、後述するステップＳ６ｂ（ワイヤボンディング工程）の前に行うこともできる。
ステップＳ５ｂでフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定した後、図１０１および図１０２に示されるように、ワイヤボンディング工程を行って、半導体チップ５の各電極５ａと、これに対応する配線基板２１ｃに形成された接続端子１７とをボンディングワイヤ６を介して電気的に接続する（ステップＳ６ｂ）。すなわち、配線基板２１ｃの上面２１ａの各半導体装置領域２２の複数の接続端子１７と、その半導体装置領域２２の貫通孔３内に配置された放熱板４ｃ上に接合（搭載）された半導体チップ５の複数の電極５ａとを、複数のボンディングワイヤ６を介してそれぞれ電気的に接続する。
ワイヤボンディング工程の後、図１０３および図１０４に示されるように、モールド工程（例えばトランスファモールド工程）による樹脂封止を行って封止樹脂７ａ（封止部）を形成し、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を封止樹脂７ａによって封止（樹脂封止）する（ステップＳ７ｂ）。
本実施の形態では、図１０３および図１０４に示されるように、ステップＳ７ｂのモールド工程において、配線基板２１ｃの上面２１ａの複数の半導体装置領域２２を封止樹脂７ａで一括して封止する一括封止を行う。すなわち、配線基板２１ｃの上面２１ａの複数の半導体装置領域２２上に半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を覆うように封止樹脂７ａを形成する。この場合、封止樹脂７ａは、配線基板２１ｃの上面２１ａの複数の半導体装置領域２２を覆うように形成され、配線基板２１ｃの上面２１ａに配置されていたフレーム３１ａも、フレーム枠３２の一部を除いて封止樹脂７ａで覆われる（封止され）。
上記ステップＳ５ｂで配線基板２１ｃにフレーム３１ａを固定した後、ステップＳ７ｂのモールド工程を行うまで、配線基板２１ｃは逆さまにすることなく、配線基板２１ｃの上面２１ａが上方を向いた状態を維持することが好ましい。すなわち、上記ステップＳ５ｂで配線基板２１ｃにフレーム３１ａを固定した後、ステップＳ７ｂのモールド工程を行うまで、配線基板２１ｃは、その上面２１ａを上方に向けておき、その下面２１ｂが上方を向かないようにする。これにより、封止樹脂７ａを形成する前に、フレーム３１ａが配線基板２１ｃから外れてしまうのを、より的確に防止することができる。封止樹脂７ａを形成することで、フレーム３１ａと配線基板２１ｃとは封止樹脂７ａで強固に結合されるので、封止樹脂７ａを形成した後は、配線基板２１ｃの向きはどのような向きにしてもよい（配線基板２１ｃの下面２１ｂを上方に向けてもよい）。
次に、図１０５に示されるように、配線基板２１ｃの下面２１ｂのランド１８に半田ボール８を接続（接合）する（ステップＳ８ｂ）。それから、必要に応じてマーキングを行って、封止樹脂７ａの表面に製品番号などのマークを付す（ステップＳ９ｂ）。ステップＳ８ｂの半田ボール８の接続工程およびステップＳ９ｂのマーキング工程は、上記実施の形態１のステップＳ８の半田ボール８の接続工程およびステップＳ９のマーキング工程と同様にして行うことができるので、ここではその詳細な説明は省略する。ステップＳ８ｂの半田ボール８の接続工程を行ってからステップＳ９ｂのマーキング工程を行っても、ステップＳ９ｂのマーキング工程を行ってからステップＳ８ｂの半田ボール８の接続工程を行っても、あるいは、不要であればステップＳ９ｂのマーキング工程を省略してもよい。
次に、配線基板２１ｃおよびその上に形成された封止樹脂７ａを各半導体装置領域２２に切断（ダイシング）して分離（分割）する（ステップＳ１０ｂ）。ステップＳ１０ｂでは、上記図１０３に二点鎖線で示された切断位置（切断ライン、ダイシングライン）ＤＬに沿って、配線基板２１ｃ、フレーム３１ａおよび封止樹脂７ａが切断される。本実施の形態では、ステップＳ１０ｂの切断工程は、ダイシングにより行われる。
このように、切断・個片化を行うことで、図１０６〜図１０９に示されるような半導体装置１ｃが製造される。各半導体装置領域２２に切断され分離（分割）された配線基板２１ｃが半導体装置１ｃの配線基板２に対応し、各半導体装置領域２２に切断され分離（分割）された封止樹脂７ａが半導体装置１ｃの封止樹脂７に対応する。
本実施の形態では、配線基板２１ｃの上面２１ａ上にフレーム３１ａを配置（固定）した状態で封止樹脂７ａを形成しているため、ステップＳ１０ｂで、配線基板２１ｃおよびその上に形成された封止樹脂７ａを切断する際に、フレーム３１ａも切断することになる。このステップＳ１０ｂでは、図１０３に示されるように、フレーム枠３２が半導体装置１ｃに含まれないように、配線基板２１ｃおよびその上のフレーム３１ａおよび封止樹脂７ａを切断する。すなわち、半導体装置領域２２に含まれない余剰領域を配線基板２１ｃの側端部に予め設けておき、ステップＳ５ｂでフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定したときに、この余剰領域上にフレーム枠３２が位置するようにしておく。そして、ステップＳ１０ｂで配線基板２１ｃの余剰領域を、その上のフレーム枠３２および封止樹脂７ａとともに切り落として除去することで、半導体装置１ｃには、フレーム枠３２は含まれなくなる。フレーム３１ａのピン部１３ｅはフレーム枠３２に設けられ、配線基板２１ｃの孔部１５ａは上記余剰領域に設けられていたので、ピン部１３ｅと孔部１５ａは、製造された半導体装置１ｃには含まれない。
製造された半導体装置１ｃの構成について、主に上記実施の形態２の半導体装置１ａと異なる点について説明する。
放熱板４ｃは、突出部１１，１１ａおよびピン部１３を形成せず、放熱板４ｃの側面１０のテーパ（傾斜）を無くし、かつ放熱板４ｃの寸法を配線基板２１ｃ（配線基板２）の貫通孔３の寸法よりも若干小さくしたこと以外は、上記実施の形態１，２の放熱板４，４ａとほぼ同様の構造を有している。本実施の形態の半導体装置１ｃでは、配線基板２の貫通孔３内に配置されている放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａと配線基板２の貫通孔３の内壁との間が若干離れており、配線基板２の貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に封止樹脂７を構成する樹脂材料が（例えば５０〜１００μｍ程度の厚みで）介在している。その理由は次の通りである。
上記実施の形態１，２では、放熱板４，４ａを個片化してから、個片化された放熱板４，４ａをステップＳ５で配線基板２１の複数の貫通孔３のそれぞれに挿入している。このため、放熱板４，４ａの寸法と貫通孔３の寸法が一致していても、配線基板２１の各貫通孔３内に放熱板４，４ａを配置することは容易である。このため、放熱板４，４ａの側面１０は貫通孔３の内壁と接触し、樹脂封止工程において放熱板４，４ａの側面１０と貫通孔３の内壁との間に樹脂材料が流入しないようにすることができる。
それに対して、本実施の形態では、放熱板４ｃを個片化せずに、ステップＳ５ｂにおいて、複数の放熱板４ｃが連結部３３ａおよびフレーム枠３２で連結された状態で、配線基板２１ｃの複数の貫通孔３のそれぞれに放熱板４ｃを挿入する。このため、放熱板４ｃの寸法と貫通孔３の寸法が一致していると、互いに連結された複数の放熱板４ｃのそれぞれを配線基板２１ｃの貫通孔３内に挿入しづらくなる。このため、本実施の形態では、放熱板４ｃの寸法（貫通孔３内に挿入される部分の平面寸法）を貫通孔３の寸法（平面寸法）よりも若干小さくしておく。これにより、複数の放熱板４ｃが互いに連結された状態で、配線基板２１ｃの複数の貫通孔３のそれぞれに放熱板４ｃを挿入する場合であっても、配線基板２１ｃの各貫通孔３内に放熱板４ｃを容易かつ的確に配置（挿入）することができるようになる。
本実施の形態では、放熱板４ｃの寸法が貫通孔３の寸法よりも若干小さいため、ステップＳ７ｂのモールド工程において、配線基板２１ｃの貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に、封止樹脂７ａを構成する樹脂材料が流れ込む。これにより、配線基板２１ｃ（配線基板２）の貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に封止樹脂７を構成する樹脂材料が介在することになるので、放熱板４ｃが更に強固に固定される。すなわち、ステップＳ７ｂのモールド工程において、配線基板２１ｃの貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に、封止樹脂７ａの一部が形成されるのである。
また、ステップＳ７ｂのモールド工程において、樹脂材料が流入する配線基板２１ｃの貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間の隙間は、樹脂封止用金型のエアベント程度の隙間であり、例えば５０〜１００μｍ程度であり、この隙間には、封止樹脂７ａを構成する樹脂材料中のフィラーは流入せずに液状樹脂が流入する。このため、半導体装置１ｃにおいて、封止樹脂７のうち、配線基板２の貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に介在する部分には、フィラーが含有されず、それ以外の部分（配線基板２の上面２ａ上、放熱板４ｃの上面上および半導体チップ５上の部分）には、フィラーが含有されている。
また、本実施の形態では、ステップＳ７ｂのモールド工程において、配線基板２１ｃの貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に流れ込んだ樹脂材料が、配線基板２１ｃの下面２１ａ側に溢れ出てランド１８上に付着してしまうのを防止するため、配線基板２１ｃの下面２１ｂ（すなわち配線基板２の下面２ｂ）に形成したソルダレジスト層１９の形状を、以下のように工夫している。
配線基板２の上面２ａおよび下面２ｂには、接続端子１７およびランド１８を露出するようなソルダレジスト層（半田レジスト層）が形成されている。図１０６、図１０７および図１０９には、配線基板２の下面２ｂに形成されたソルダレジスト層（半田レジスト層）１９が図示されている。なお、配線基板２の上面２ａにもソルダレジスト層が形成されているが、これについては図示を省略している。また、上記実施の形態１，２では、配線基板２の上面２ａに形成されたソルダレジスト層および下面２ｂに形成されたソルダレジスト層ともに、図示を省略している。
配線基板２の下面２ｂにおいて、図１０９でハッチングが付された領域にソルダレジスト層１９が形成されている。領域２０は、配線基板２の下面２ｂにおいて、ソルダレジスト層１９が形成されていない領域であり、配線基板２の基材層（上記基材層１６）の下面が露出した領域である。
図１０９からも分かるように、本実施の形態では、配線基板２の下面２ｂにソルダレジスト層１９が形成されているが、配線基板２の下面２ｂのソルダレジスト層１９は、貫通孔３近傍に、貫通孔３の周囲を囲むように設けられた第１ソルダレジスト部１９ａと、第１ソルダレジスト部１９ａの周囲（外周）に位置する第２ソルダレジスト部１９ｂとを有している。第１ソルダレジスト部１９ａと第２ソルダレジスト部１９ｂとの間には、ソルダレジスト層１９が形成されずに配線基板２の基材層（上記基材層１６）が露出された領域（ダム領域）２０が存在している。従って、第１ソルダレジスト部１９ａと第２ソルダレジスト部１９ｂとは、領域２０を挟んで離間している。配線基板２の下面２ｂに設けられた複数のランド１８は、第２ソルダレジスト部１９ｂに形成された開口から露出されている。第２ソルダレジスト部１９ｂは、ランド１８を露出するための開口部を有しており、この開口部からランド１８用の導体パターンが露出されている。ランド１８を露出するソルダレジスト層１９の開口は、第２ソルダレジスト部１９ｂに形成されており、第１ソルダレジスト部１９ａには形成されていない。
なお、配線基板２の下面２ｂにおけるソルダレジスト層１９のパターン形状について図示および説明したが、配線基板２１ｃをステップＳ１０ｂで切断したものが配線基板２となるため、配線基板２１ｃの下面２１ｂにおけるソルダレジスト層のパターン形状も、配線基板２の下面２ｂにおけるソルダレジスト層１９のパターン形状と同様である。
ステップＳ７ｂのモールド工程においては、配線基板２１ｃの貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に流れ込んだ樹脂材料（モールド樹脂）が、配線基板２１ｃの下面２１ｂ側に溢れ出てしまう可能性がある。それに対して、本実施の形態では、第１ソルダレジスト部１９ａと第２ソルダレジスト部１９ｂとの間にソルダレジスト層１９がなく配線基板２１の基材層（上記基材層１６）が露出した領域（ダム領域）２０を設けたことにより、貫通孔３と放熱板４ｃとの隙間から配線基板２１ｃの下面２１ｂ側に溢れ出た樹脂材料（モールド樹脂）が、領域２０を越えて第２ソルダレジスト部１９ｂ上にまで広がってしまうのを防止することができる。このため、ステップＳ７ｂのモールド工程で配線基板２１ｃの下面２１ｂのランド１８上に樹脂材料が付着するのを防止でき、ランド１８と半田ボール８との接続の信頼性を向上させることができる。
また、本実施の形態では、ステップＳ１０ｂの切断工程を行うまで、複数の放熱板４ｃが連結部３３ａおよびフレーム枠３２で連結されており、これをステップＳ１０ｂで個片化している。このため、半導体装置１ｃでは、フレーム３１ａの連結部３３ａが、放熱板４ｃに接続されたまま、配線基板２の上面２ａ上に残存して封止樹脂７で封止された状態となっており、ステップＳ１０ｂの切断面（すなわち半導体装置１ｃの側面）で連結部３３ａの切断面（端部）が露出している。上記実施の形態１，２では、放熱板４，４ａの突出部１１，１１ａが、配線基板２１の貫通孔３から放熱板４，４ａが落ちてしまうのを防止していたが、本実施の形態では、連結部３３ａが、この機能を有している。従って、半導体装置１ｃにおいて、放熱板４ｃに一体的に接続された連結部３３ａは、上記ピン部１３が形成されていないことと、半導体装置１ｃの側面に達するまで配線基板２の上面２ａ上を延在していること以外は、上記実施の形態２の突出部１１ａと同様の構成を有したものとなっている。従って、半導体装置１ｃにおいて、放熱板４ｃは、放熱板４ｃの上面９ａの周縁部（周辺部）において、放熱板４ｃの側面１０よりも外側（上面９ａの中心から遠ざかる方向）に突出した突出部である連結部３３ａを一体的に有しており、この連結部３３ａは、貫通孔３外の配線基板２の上面２ａ上に位置（延在）している。すなわち、半導体装置１ｃにおいて、放熱板４ｃは、貫通孔３から配線基板２の上面２ａ上側に突出して配線基板２の上面２ａ上を延在する（配線基板２の側面に達するまで延在する）連結部３３ａを、放熱板４ｃの上面９ａの周縁部に一体的に有しており、連結部３３ａの下面は配線基板２の上面２ａに接触している。
半導体装置１ｃの他の構成は、上記実施の形態１の半導体装置１とほぼ同様であるので、ここではその説明は省略する。
上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程では、ステップＳ５ｂでフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定するのに、フレーム３１ａに設けたピン部１３ｅを配線基板２１ｃに設けた孔部１５ａに挿入する手法を用いていたが、他の形態として、ステップＳ５ｂにおいて、接着材を用いてフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定することもできる。図１１０および図１１１は、接着材を用いてフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定する手法を示す説明図（断面図）であり、上記図９９および図１００にそれぞれ対応するものである。
接着材を用いてフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定する場合には、フレーム３１ａにはピン部１３ｅを設けず、かつ配線基板２１ｃに孔部１５ａに設けない。その代わりに、ステップＳ５ｂにおいて、図１１０に示されるように、配線基板２１ｃの上面２１ａ上に接着材５１を予め塗布（配置）してから、その上にフレーム３１ａのフレーム枠３２が位置するように、配線基板２１ｃの上面２１ａ上にフレーム３１ａを配置する。この際、フレーム３１ａの各放熱板４ｃは配線基板２１ｃの上面２１ａ側から配線基板２１ｃの各貫通孔３内に挿入される。すなわち、配線基板２１ｃの上面２１ａにおいて、フレーム３１ａの各放熱板４ｃを配線基板２１ｃの各貫通孔３内に挿入したときにフレーム枠３２が重なるような位置に、接着材５１を塗布しておくのである。これにより、配線基板２１ｃの上面２１ａ側からフレーム３１ａの各放熱板４ｃが各貫通孔３内に挿入されるとともに、図１１１に示されるように、フレーム３１ａのフレーム枠３２の下面３２ａが接着材５１を介して配線基板２１ｃの上面２１ａに接着されることで、フレーム３１ａが配線基板２１ｃに固定される。また、接着材５１として、ＤＡＦ（ダイアタッチフィルム）のようなフィルム型の接着材を用いることもできる。
上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程では、後で半導体装置１ｃ内に含まれない領域にピン部１３ｅと孔部１５ａとを設けていたが、他の形態として、後で半導体装置１ｃ内に含まれる領域にピン部１３ｅと孔部１５ａとを設けることもでき、この場合の製造工程について、図１１２〜図１２４を参照して説明する。
図１１２は、本実施の形態の他の製造工程で用いられるフレーム３１ｂの上面図（平面図）であり、図１１３は、図１１２のフレーム３１ｂの下面図（平面図）、図１１４および図１１５は、図１１２のフレーム３１ｂの断面図である。図１１２のＡ１９−Ａ１９線の断面が図１１４に対応し、図１１２のＡ２０−Ａ２０線の断面が図１１５に対応する。また、図１１６は、本実施の形態の他の製造工程に用いられる配線基板２１ｄの上面図（平面図）であり、上記図９３に対応するものである。また、図１１７〜図１１９は、本実施の形態の他の製造工程中の平面図（上面図）または断面図であり、図１１７は、図１１２および図１１６に対応する平面領域が示され、図１１８は、図１１４に対応する断面が示され、図１１９は、図１１５に対応する断面が示されている。図１２０および図１２１は、フレーム３１ｂのピン部１３ｅを用いてフレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定する手法を示す説明図（断面図）であり、図１２２および図１２３は、接着材５１を用いてフレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定する手法を示す説明図（断面図）である。図１２４は、本実施の形態の他の製造工程において封止樹脂７ａが形成された状態を示す平面図（上面図）であり、図１１７に対応する平面領域が示されている。また、図１２４は、平面図であるが、理解を簡単にするために、封止樹脂７ａにハッチングを付すとともに、封止樹脂７ａの下に位置するフレーム３１ｂの外形を点線で示してある。また、図１２４には、ステップＳ１０ｂの切断工程の切断位置（切断ライン、ダイシングライン）ＤＬが、二点鎖線で示されている。
半導体装置を製造するには、ステップＳ２ｂで、図１１２〜図１１５に示されるように、複数の放熱板４ｃが連結されたフレーム３１ｂを準備する。フレーム３１ｂは、連結部３３ａに幅広部（アイランド部）３３ｂを設けたことと、ピン部１３ｅをフレーム枠３２の下面ではなく幅広部３３ｂの下面に設けたこと以外は、上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程で用いた上記フレーム３１ａと同様の構成を有している。フレーム３１ｂの材料についても、上記フレーム３１，３１ａと同様である。
幅広部３３ｂは、連結部３３ａの途中に設けられており、連結部３３ａの幅を局所的に広くした部分である。従って、幅広部３３ｂも連結部３３ａの一部とみなすことができ、連結部３３ａにおいて、幅広部３３ｂの幅が、幅広部３３ｂ以外の領域の幅よりも広くなっており、この幅広部３３ｂの下面にピン部１３ｅが一体的に形成されている。また、連結部３３ａの全てに対して幅広部３３ｂおよびピン部１３ｅを設けなくとも、各放熱板４ｃに対して連結された複数（ここでは４本）の連結部３３ａのうち、少なくとも１つに対して、幅広部３３ｂおよびピン部１３ｅを設ければよい。但し、図１１２に示されるように、各放熱板４ｃに接続された４つの連結部３３ａのうち、放熱板４ｃを挟んで対角線方向に位置する２つの連結部に対して幅広部３３ｂおよびピン部１３ｅを設ければ、配線基板２１ｄへのフレーム３１ｂの固定しやすさと、固定力の強化を両立できるので、より好ましい。フレーム３１ａとフレーム３１ｂとでピン部１３ｅの位置は異なるが、ピン部１３ｅの形状は同じであるので、ここではその説明は省略する。
また、ステップＳ１ｂで、図１１６に示されるように、半導体装置製造用の配線基板２１ｄを準備するが、配線基板２１ｄは、孔部１５ａの位置が異なる以外は、上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程で用いた上記配線基板２１ｃと同様の構成を有している。すなわち、フレーム３１ａとフレーム３１ｂとでピン部１３ｅの位置を変えたことにともない、配線基板２１ｃと配線基板２１ｄとで孔部１５ａの位置が変えてある。配線基板２１ｃでは、半導体装置領域２２外の余剰領域（ステップＳ１０ｂの切断工程で半導体装置１ｃに含まれなくなる領域）に孔部１５ａを形成していたのに対して、配線基板２１ｄでは、各半導体装置領域２２内に孔部１５ａを形成している。配線基板２１ｃと配線基板２１ｄとで孔部１５ａの位置は異なるが、孔部１５ａの形状は同じであるので、ここではその説明は省略する。
フレーム３１ｂを準備した後、ステップＳ３ｂで、フレーム３１ｂの各放熱板４ｃの上面９ａ上に、半導体チップ５を接着材１４を介して接合するが、この工程は、上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程の場合と同様である。
次に、ステップＳ５ｂで、フレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定する。図１１７〜図１１９には、フレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定された状態が示されている。
ステップＳ５ｂでフレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定するが、この工程は、両者を固定するピン部１３ｅおよび孔部１５ａの位置以外、上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程の場合と同様である。
すなわち、ステップＳ５ｂでは、配線基板２１ｄの上面２１ａ上にフレーム３１ｂを位置合わせして配置し、フレーム３１ｂの各放熱板４ｃを配線基板２１ｄの上面２１ａ側から配線基板２１ｄの各貫通孔３内に挿入する（差し込む）とともに、フレーム３１ｂの各ピン部１３ｅを配線基板２１ｄの各孔部１５ａ内に挿入する（差し込む）。フレーム枠３２と連結部３３ａとが配線基板２１ｄの上面２１ａに重なるため、配線基板２１ｄの貫通孔３から放熱板４ｃが下方に抜け落ちることはない。配線基板２１ｄの貫通孔３および孔部１５ａは、フレーム３１ｂの各放熱板４ｃが配線基板２１ｄの各貫通孔３内に挿入されたときに、フレーム３１ｂの各ピン部１３ｅが配線基板２１ｄの各孔部１５ａに挿入されるような位置に配置されている。
フレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定する原理は、上述したフレーム３１ａを配線基板２１ｃに固定する場合と同様である。すなわち、図１２０に示されるように、フレーム３１ｂの連結部３３ａの幅広部３３ｂの下面に設けられたピン部１３ｅもテーパ形状とされており、ステップＳ５ｂでは、図１２０から図１２１のように、フレーム３１ｂのピン部１３ｅが配線基板２１ｄの孔部１５ａに挿入され（押し込まれ）、ピン部１３ｅのテーパ形状によって、フレーム３１ｂのピン部１３ｅと配線基板２１ｄとを、かしめる（固定する）ことができる。これにより、フレーム３１ｂが配線基板２１ｄに固定される。
また、フレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定するのに、フレーム３１ｂに設けたピン部１３ｅを配線基板２１ｄに設けた孔部１５ａに挿入する手法を用いる場合について説明したが、他の形態として、ステップＳ５ｂにおいて、接着材を用いてフレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定することもできる。図１２２および図１２３は、接着材を用いてフレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定する手法を示す説明図（断面図）である。
接着材を用いてフレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定する場合には、フレーム３１ｂにはピン部１３ｅを設けず、かつ配線基板２１ｄに孔部１５ａに設けない。その代わりに、ステップＳ５ｂにおいて、図１２２に示されるように、配線基板２１ｄの上面２１ａ上に接着材５１を予め塗布（配置）してから、その上にフレーム３１ｂの連結部３３ａの幅広部３３ｂが位置するように、配線基板２１ｄの上面２１ａ上にフレーム３１ｂを配置する。この際、フレーム３１ｂの各放熱板４ｃは配線基板２１ｄの上面２１ａ側から配線基板２１ｄの各貫通孔３内に挿入される。すなわち、配線基板２１ｄの上面２１ａにおいて、フレーム３１ｂの各放熱板４ｃを配線基板２１ｄの各貫通孔３内に挿入したときに、フレーム３１ｂの連結部３３ａの幅広部３３ｂが重なるような位置に、接着材５１を塗布しておくのである。これにより、配線基板２１ｄの上面２１ａ側からフレーム３１ｂの各放熱板４ｃが各貫通孔３内に挿入されるとともに、図１２３に示されるように、フレーム３１ｂの連結部３３ａの幅広部３３ｂの下面が接着材５１を介して配線基板２１ｄの上面２１ａに接着されることで、フレーム３１ｂが配線基板２１ｄに固定される。
以降の工程は、上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程と同様である。すなわち、ステップＳ６ｂのワイヤボンディング工程、ステップＳ７ｂのモールド工程、ステップＳ８ｂの半田ボール８接続工程、ステップＳ９ｂのマーキング工程、およびステップＳ１０ｂの切断工程を行う。
このステップＳ１０ｂでは、上記図１２４に二点鎖線で示された切断位置（切断ライン、ダイシングライン）ＤＬに沿って、配線基板２１ｄ、フレーム３１ｂおよび封止樹脂７ａが切断される。但し、上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程では、フレーム３１ａおよび配線基板２１ｃにおいて、後で半導体装置１ｃ内に含まれない領域（余剰領域）にピン部１３ｅと孔部１５ａとを設けていたが、ここでは、フレーム３１ｂおよび配線基板２１ｄにおいては、後で半導体装置１ｃ内に含まれる領域（半導体装置領域２２）にピン部１３ｅと孔部１５ａとを設けている。このため、図１２４と後述の図１２５および図１２６からも分かるように、幅広部３３ｂおよびピン部１３ｅと孔部１５ａとは、製造された半導体装置１ｃに含まれることになる。
図１２５および図１２６は、図１１２〜図１２４を参照して説明した製造工程で製造された場合の半導体装置１ｃの断面図および上面透視図（封止樹脂７を透視したもの）であり、それぞれ上記図１０７および図１０８にほぼ対応するものである。図１１２〜図１２４を参照して説明した製造工程で製造された図１２５および図１２６の半導体装置１ｃは、上記図８６〜図１０５を参照して説明した製造工程で製造された上記図１０６〜図１０８の半導体装置１ｃと次の点で異なる。すなわち、図１２５および図１２６の半導体装置においては、配線基板２に孔部１５ａが存在し、連結部３３ａに幅広部３３ｂが存在し、幅広部３３ｂの下面に一体的に形成されたピン部１３ｅが配線基板２の孔部１５ａに挿入（配置）された状態となっている。また、フレーム３１ｂにおいてピン部１３ｅを設けずに上記図１２２および図１２３に示すように接着材５１を介してフレーム３１ｂを配線基板２１ｄに固定した場合には、図１２５および図１２６の半導体装置において、連結部３３ａに幅広部３３ｂが存在するが、配線基板２に孔部１５ａは存在せず、幅広部３３ｂと配線基板２の上面２ａとが接着材５１を介して接着されている。また、図１２５および図１２６の半導体装置の配線基板２（すなわち配線基板２１ｄ）においては、孔部１５ａは接続端子１７やランド１８を避けて配置されている。
半導体装置の放熱特性を向上させるためには、半導体チップ５を搭載する放熱板４ｃの厚みを厚くすることが好ましいが、厚みを厚くするほど放熱板４ｃの重さが重くなってしまう。それに対して、本実施の形態は、上述したように、互いに連結された複数の放熱板４ｃを配線基板２１ｃ，２１ｄの上面２１ａ側からそれぞれ貫通孔３に挿入し、連結部３３ａが配線基板２１ｃ，２１ｄの上面２１ａ上に位置して連結部３３ａの下面が配線基板２１ｃ，２１ｄの上面２１ａに接することにより、連結部３３ａが放熱板４ｃの自重を支える構成である。このため、たとえ放熱板４ｃの厚みを厚くして放熱板４ｃが重くなっても、放熱板４ｃは連結部３３ａでしっかりと支えられ、放熱板４ｃが配線基板２１ｃ，２１ｄから脱落してしまうのを防止することができる。従って、放熱板４ｃの厚み（上記厚みｔ１）を厚く、好ましくは配線基板２１ｃ，２１ｄの厚み（すなわち配線基板２の上記厚みｔ２）よりも厚くすることができ、それによって半導体装置の放熱特性を向上させることができる。また、放熱板４ｃを支える連結部３３ａが配線基板２１ｃ，２１ｄの上面２１ａ上に位置して、連結部３３ａの下面が配線基板２１ｃ，２１ｄの上面２１ａに接した状態で樹脂封止工程が行われるため、この状態が、製造された半導体装置１ｃでも維持されている。
また、本実施の形態４では、放熱板４ｃを個片化することなく、フレーム３１ａ，３１ｂと配線基板２１ｃ，２１ｄとを一体化してステップＳ７ｂで樹脂封止した後にステップＳ１０ｂの切断工程で封止体を個片化するため、上記実施の形態１，２と比べて、放熱板４ｃの個片化のための切断工程（上記ステップＳ４に相当する工程）を省略でき、製造工程を簡略化することができる。
また、本実施の形態４では、フレーム３１ａと配線基板２１ｃ（またはフレーム３１ｂと配線基板２１ｄ）を一体化することで、加工上の搬送形態をフレーム３１ａ（またはフレーム３１ｂ）支持型とすることが可能となる。このため、配線基板２１ｃ（または配線基板２１ｄ）の厚さに関わらず、加工上の搬送系の溝が一定な場合にも対応可能となる。更に、重量のある放熱板４ｃを保持しているフレーム３１ａ（またはフレーム３１ｂ）を搬送系支持にすることで、放熱板４ｃの抜け落ちがより確実に防止される。
また、図１１２〜図１２６に示す製造工程および構造においては、連結部３３ａと配線基板２１ｄとの接合部（ピン部１３ｅまたは接着材５１を介した接合部）が、製造された半導体装置１ｃ内に残るため、製造された半導体装置１ｃにおいても、放熱板４ｃと配線基板２との接合保持を封止樹脂７の硬化固定だけに委ねることなく、重量のある放熱板４ｃの支え（保持、固定）を強化することができる。
（実施の形態５）
上記実施の形態４では、複数の放熱板４ｃが連結されたフレーム３１ｂと多連の配線基板とを固定して半導体装置を製造していたが、本実施の形態では、複数の放熱板４ｃが連結されたフレーム３１ｃに個片化された配線基板２ｆを固定して半導体装置を製造する。
図１２７は、本実施の形態の半導体装置の製造工程を示す工程フロー図である。図１２８は、本実施の形態の半導体装置の製造に用いられるフレーム３１ｃの上面図（平面図）であり、図１２９は、フレーム３１ｃの下面図（平面図）、図１３０は、フレーム３１ｃの断面図である。図１２８および図１２９のＡ２１−Ａ２１線の断面が図１３０に対応する。なお、図１２８は、平面図であるが、フレーム３１ｃの形状が分かりやすいように、フレーム３１ｃにハッチングを付してある。また、図１３１および図１３２は、本実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図（上面図）および断面図であり、図１３１は、図１２８に対応する平面領域が示され、図１３２は、図１３０に対応する断面が示されている。図１３３は、本実施の形態の半導体装置の製造に用いられる配線基板２ｆの上面図（平面図）である。また、図１３４〜図１３６は、本実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図（上面図および下面図）または断面図であり、上面図である図１３４は、図１２８および図１３１に対応する平面領域が示され、下面図である図１３５は、図１２９に対応する平面領域が示され、断面図である図１３６は、図１３２に対応する断面が示されている。図１３７〜図１４０は、フレーム３１ｃに配線基板２ｆを固定する手法を示す説明図（断面図）である。また、図１４１〜図１４５は、本実施の形態の半導体装置の製造工程中の平面図（上面図および下面図）または断面図である。図１４１は断面図であり、図１３６に対応する断面が示されている。上面図である図１４２と下面図である図１４３と断面図である図１４４とは同じ工程段階（図１４１の後の工程段階）であり、図１４２は図１３４と同じ平面領域が示され、図１４３は図１３５と同じ平面領域が示され、図１４４は図１３６および図１４１に対応する断面が示されている。なお、図１４２には、理解を簡単にするために、封止樹脂７の下に位置するフレーム３１ｃの外形を点線で示してある。また、図１４５は、図１４４の後の工程段階の断面図であり、図１４４に対応する断面が示されている。
半導体装置を製造するには、図１２８〜図１３０に示されるように、複数の放熱板４ｃが連結されたフレーム３１ｃを準備する（ステップＳ２ｃ）。
フレーム３１ｃの構成は、以下の点以外は、上記実施の形態４のフレーム３１ｂとほぼ同様である。すなわち、フレーム３１ｃにおいては、フレーム枠３２同士を連結する連結部３４が、フレーム３１ｃの補強のために設けられている。また、フレーム３１ｃにおいては、放熱板４ｃとフレーム枠３２とを連結する連結部３３ａのそれぞれに、上記フレーム３１ｂと同様の幅広部（アイランド部）３３ｂが設けられている。また、フレーム３１ｃにおいては、幅広部３３ｂの下面には上記ピン部１３ｅは設けられていない。これ以外は、フレーム３１ｃは、上記実施の形態４のフレーム３１ｂと同様の構成を有し、フレーム３１ｃの材料についても、上記フレーム３１，３１ａ，３１ｂと同様である。
上記実施の形態４のフレーム３１ａ，３１ｂも同様であるが、フレーム３１ｃは、単位領域（単位フレーム領域、半導体装置領域）２３が一列に複数配列（連結）した構成を有している。この単位領域２３は、１つの半導体装置（後述の半導体装置１ｅ）を製造するのに使用される領域であり、１つの放熱板４ｃとそれに連結された４本の連結部３３ａとを有している。
また、フレーム３１ｃにおいて、連結部３３ａの全てに対して幅広部３３ｂを設けなくとも、各放熱板４ｃに対して連結された複数（ここでは４本）の連結部３３ａのうち、少なくとも１つに対して、幅広部３３ｂを設ければよい。例えば、上記実施の形態４のフレーム３１ｂと同様に、各放熱板４ｃに接続された４つの連結部３３ａのうち、放熱板４ｃを挟んで対角線方向に位置する２つの連結部に対して幅広部３３ｂ設けることもできる。但し、本実施の形態では、後述するように、フレーム３１ｃの単位領域（１つの放熱板４ｃとそれに連結された４本の連結部３３ａ）毎に、個片化された１つの配線基板２ｆを固定する必要があるため、図１２８および図１２９に示されるように、各放熱板４ｃに接続された４つの連結部３３ａの全てに対して幅広部３３ｂを設ければ、フレーム３１ｃの単位領域ごとに配線基板２ｆを的確かつ安定して固定できるので、より好ましい。
フレーム３１ｃを準備した後、図１３１および図１３２に示されるように、フレーム３１ｃの各放熱板４ｃの上面９ａ上に、半導体チップ５を接着材１４を介して接合する（ステップＳ３ｃ）。ステップＳ３ｃの半導体チップ５の接合工程は、上記実施の形態１のステップＳ３の半導体チップ５の接合工程と同様にして行うことができるので、ここではその詳細な説明は省略する。
また、図１３３に示されるように、配線基板２ｆを準備する（ステップＳ１ｃ）。この配線基板２ｆは、上記実施の形態４で使用した配線基板２１ｄを半導体装置領域２２に分離したものにほぼ対応するが、配線基板２ｆには孔部１５ａは形成していない。すなわち、配線基板２ｆは、多連の配線基板ではなく、１つの配線基板２ｆから１つの半導体装置が製造される。配線基板２ｆの構成は、後述するソルダレジスト層１９の形状以外は、上記実施の形態４の図１０６〜図１０８の半導体装置１ｃにおける配線基板２と同様の構成を有している。従って、配線基板２ｆには貫通孔３が形成され、配線基板２ｆの上面２ａには、複数の接続端子１７やそれに接続された配線が形成され、配線基板２ｆの下面２ｂには、複数のランド１８が形成されている。
次に、図１３４〜図１３６に示されるように、フレーム３１ｃに配線基板２ｆを固定する（ステップＳ５ｃ）。このステップＳ５ｃを行う前に、上記ステップＳ１ｃで配線基板２ｆを準備しておく必要がある。このため、上記ステップＳ１ｃの配線基板２ｆの準備は、ステップＳ２ｃの前、ステップＳ２ｃと同時、ステップＳ２ｃの後でステップＳ３ｃの前、ステップＳ３ｃと同時、あるいは、ステップＳ３ｃの後でステップＳ５ｃの前に行うこともできる。
上記実施の形態４では、多連のフレーム３１ａ，３１ｂに多連の配線基板２１ｃ，２１ｄを固定していたが、本実施の形態では、ステップＳ５ｃにおいて、複数の放熱板４ｃが連結された状態のフレーム３１ｃに、複数の配線基板２ｆを固定する。フレーム３１ｃの複数の単位領域２３のそれぞれに、配線基板２ｆを固定するのである。
すなわち、ステップＳ５ｃでは、複数の配線基板２ｆを並べて配置しておき、その上にフレーム３１ｃを位置合わせして配置し、フレーム３１ｃの各放熱板４ｃを配線基板２ｆの上面２ａ側から配線基板２ｆの各貫通孔３内に挿入する（差し込む）とともに、配線基板２ｆをフレーム３１ｃに固定する。
ここで、フレーム３１ｃと配線基板２ｆとは、接着材を用いて固定される。図１３７および図１３８は、接着材を用いてフレーム３１ｃを配線基板２ｆに固定する手法を示す説明図（断面図）である。
ステップＳ５ｃにおいて、配線基板２ｆの貫通孔３内にフレーム３１ｃの放熱板４ｃを挿入する前に、図１３７に示されるように、配線基板２ｆの上面２１ａ上に接着材５１を予め塗布（配置）してから、その上にフレーム３１ｃの連結部３３ａの幅広部３３ｂが位置するように、配線基板２ｆの上面２ａ上にフレーム３１ｃを配置する。この際、フレーム３１ｃの各放熱板４ｃは複数の配線基板２ｆの各貫通孔３内に、配線基板２ｆの上面２ａ側から挿入される。すなわち、各配線基板２ｆの上面２ａにおいて、フレーム３１ｃの各放熱板４ｃを各配線基板２ｆの貫通孔３内に挿入したときに、フレーム３１ｃの連結部３３ａの幅広部３３ｂが重なるような位置に、接着材５１を塗布しておくのである。これにより、配線基板２ｆの上面２ａ側からフレーム３１ｃの各放熱板４ｃが各配線基板２ｆの貫通孔３内に挿入されるとともに、図１３８に示されるように、フレーム３１ｃの連結部３３ａの幅広部３３ｂの下面が接着材５１を介して配線基板２ｆの上面２ａに接着されることで、フレーム３１ｃに配線基板２ｆが固定される。すなわち、フレーム３１ｃの各単位領域２３において、連結部３３ａの幅広部３３ｂの下面が接着材５１を介して配線基板２ｆの上面２ａに接着されて固定されるのである。また、接着材５１として、ＤＡＦ（ダイアタッチフィルム）のようなフィルム型の接着材を用いることもできる。
このように、フレーム３１ｃにおける各放熱板４ｃは、各放熱板４ｃの上面９ａの周縁部において、各放熱板４ｃの側面から外側（上面９ａの中心から遠ざかる方向）に突出する連結部３３ａを有しており、ステップＳ５ｃでは、この連結部３３ａが貫通孔３外の配線基板２ｆの上面２ａ上に位置して連結部３３ａの下面が配線基板２ｆの上面２ａに接するように、配線基板２ｆの貫通孔３内に各放熱板４ｃが配置される。
また、ステップＳ５ｃにおいてフレーム３１ｃと配線基板２ｆとを固定するのに、接着材５１を用いる場合について説明したが、他の形態として、ステップＳ５ｃにおいて、フレーム３１ｃに設けたピン部１３ｅを配線基板２ｆに設けた孔部１５ａに挿入する手法を用いることもでき、図１３９および図１４０は、その説明図（断面図）である。この原理は、上記実施の形態４において、上記図１２０および図１２１を参照して説明した手法と同様である。すなわち、フレーム３１ｃにおいても、上記実施の形態４のフレーム３１ｂおよび配線基板２１ｄと同様に、幅広部３３ｂの下面にピン部１３ｅを予め形成しておき、配線基板２ｆに孔部１５ａを予め形成しておく。そして、ステップＳ５ｃでは、図１３９に示されるように、フレーム３１ｃの連結部３３ａの幅広部３３ｂの下面に設けたピン部１３ｅ（テーパ形状を有するピン部１３ｅ）が、図１４０のように、配線基板２ｆの孔部１５ａに挿入され（押し込まれ）、ピン部１３ｅのテーパ形状によって、フレーム３１ｃのピン部１３ｅと配線基板２ｆとを、かしめる（固定する）ことができる。これにより、フレーム３１ｃと配線基板２ｆとが固定される。
また、上記ステップＳ３ｃ（半導体チップ５の接合工程）を、ステップＳ５ｃ（フレーム３１ｃと配線基板２ｆを固定する工程）の後で、後述するステップＳ６ｃ（ワイヤボンディング工程）の前に行うこともできる。
ステップＳ５ｃでフレーム３１ｃに複数の配線基板２ｆを固定した後、図１４１に示されるように、ワイヤボンディング工程を行って、半導体チップ５の各電極５ａと、これに対応する配線基板２ｆに形成された接続端子１７とをボンディングワイヤ６を介して電気的に接続する（ステップＳ６ｃ）。すなわち、各配線基板２ｆの上面２１ａの複数の接続端子１７と、その配線基板２ｆの貫通孔３内に配置された放熱板４ｃ上に接合（搭載）された半導体チップ５の複数の電極５ａとを、複数のボンディングワイヤ６を介してそれぞれ電気的に接続する。
ワイヤボンディング工程の後、図１４２〜図１４４に示されるように、モールド工程（例えばトランスファモールド工程）による樹脂封止を行って封止樹脂７（封止部）を形成し、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を封止樹脂７によって封止（樹脂封止）する（ステップＳ７ｃ）。
本実施の形態では、図１４２〜図１４４に示されるように、ステップＳ７ｃのモールド工程において、フレーム３１ｃの単位領域２３毎に封止樹脂７で個別に封止する個別封止（分割封止）を行う。すなわち、フレーム３１ｃの各単位領域２３において、配線基板２ｆの上面２ａ上に、半導体チップ５およびボンディングワイヤ６を覆うように封止樹脂７を形成する。この場合、封止樹脂７は、フレーム３１ｃの単位領域２３毎に形成され、隣り合う単位領域２３同士で、封止樹脂７は一体化していない。封止樹脂７は、例えば熱硬化性樹脂材料などの樹脂材料などからなり、フィラーなどを含むこともできる。例えば、フィラーを含むエポキシ樹脂などを用いて封止樹脂７を形成することができる。例えば、配線基板２ｆを固定したフレーム３１ｃが配置された金型のキャビティ内に封止樹脂材料を注入し、この封止樹脂材料を加熱により硬化して封止樹脂７を形成することができる。
本実施の形態では、後述するように、配線基板２ｆの上面２ａだけでなく、配線基板２ｆの側面も覆うように封止樹脂７が形成される。また、フレーム３１ｃのフレーム枠３２が封止樹脂７の外部に位置するように、封止樹脂７を形成する。
上記ステップＳ５ｃでフレーム３１ｃと複数の配線基板２ｆとを固定した後、ステップＳ７ｃのモールド工程を行うまで、フレーム３１ｃは逆さまにすることなく、配線基板２ｆの上面２ａが上方を向いた状態を維持することが好ましい。すなわち、上記ステップＳ５ｃでフレーム３１ｃと複数の配線基板２ｆとを固定した後、ステップＳ７ｃのモールド工程を行うまで、配線基板２ｆは、その上面２ａを上方に向けておき（すなわちフレーム３１ｃも上面を上方に向けておき）、その下面２ｂが上方を向かないようにする。これにより、封止樹脂７を形成する前に、フレーム３１ｃから配線基板２ｆから外れてしまうのを、より的確に防止することができる。封止樹脂７を形成することで、フレーム３１ｃと配線基板２ｆとは封止樹脂７で強固に結合されるので、封止樹脂７を形成した後は、どのような向きにしてもよい（配線基板２ｆの下面２ｂを上方に向けてもよい）。
次に、図１４５に示されるように、各配線基板２ｆの下面２ｂのランド１８に半田ボール８を接続（接合）する（ステップＳ８ｃ）。それから、必要に応じてマーキングを行って、封止樹脂７の表面に製品番号などのマークを付す（ステップＳ９ｃ）。ステップＳ８ｃの半田ボール８の接続工程およびステップＳ９ｃのマーキング工程は、上記実施の形態１のステップＳ８の半田ボール８の接続工程およびステップＳ９のマーキング工程と同様にして行うことができるので、ここではその詳細な説明は省略する。ステップＳ８ｃの半田ボール８の接続工程を行ってからステップＳ９ｃのマーキング工程を行っても、ステップＳ９ｃのマーキング工程行ってからをステップＳ８ｃの半田ボール８の接続工程を行っても、あるいは、不要であればステップＳ９ｃのマーキング工程を省略してもよい。
次に、フレーム３１ｃを切断する（ステップＳ１０ｃ）。すなわち、フレーム３１ｃの封止樹脂７の側面から突出している部分を切断除去する。
図１４６および図１４７は、フレーム３１ｃの切断工程の説明図（断面図）であり、図１４６は、ステップＳ１０ｃの切断工程前、図１４７は、ステップＳ１０ｃの切断工程後の断面図であり、フレーム３１ｃの連結部３３ａに沿った断面図が示されている。
ステップＳ１０ｃの切断工程の前には、図１４６に示されるように、隣り合う単位領域２３の封止体２４（配線基板５、放熱板４および半導体チップ５を封止樹脂７で封止した構造体）同士は、フレーム３１ｃの一部（連結部３３ａおよびフレーム枠３２）で連結されている。ステップＳ１０ｃの切断工程では、金型によるプレスなどを用いて、封止体２４の外部のフレーム３１ｃ（連結部３３ａのうち封止樹脂７で封止されていない部分、フレーム枠３２および連結部３４）を切断して除去する。これにより、図１４７に示されるような個片化された封止体２４、すなわち半導体装置１ｅが得られる（製造される）。
このように、切断・個片化を行うことで、本実施の形態の半導体装置１ｅが製造される。
図１４８および図１４９は、本実施の形態の半導体装置１ｅの断面図（側面断面図）であり、図１５０は、封止樹脂７を透視したときの半導体装置１ｅの平面透視図（上面図）である。図１５１は、本実施の形態の半導体装置１ｅに使用されている配線基板２ｆの下面図である。図１４８〜図１５０は、上記実施の形態４の図１０６〜図１０９にそれぞれ対応するものである。図１５０のＡ２２−Ａ２２線の断面が、図１４８にほぼ対応し、図１５０のＡ２３−Ａ２３線の断面が、図１４９にほぼ対応する。また、図１５１は、平面図であるが、配線基板２ｆの下面２ｂにおけるソルダレジスト層１９の平面形状（パターン）が分かりやすいように、ソルダレジスト層１９にハッチングを付してある。
半導体装置１ｅの構成について、主に上記実施の形態４の図１０６〜図１０８の半導体装置１ｃと異なる点について説明する。
図１４８〜図１５０に示される半導体装置１ｅにおいては、連結部３３ａに幅広部３３ｂが存在し、幅広部３３ｂの下面が上記接着材５１（図１４９では図示省略）を介して配線基板２ｆの上面２ａに接着されている。また、封止樹脂７は、配線基板２ｆの上面２ａだけでなく、配線基板２ｆの側面５５上も覆うように形成されている。上記実施の形態４の図１０６〜図１０８の半導体装置１ｃでは、配線基板２の側面と封止樹脂７の側面とが同一面となり、放熱板４ｃに接続された連結部３３ａは、封止樹脂７の側面に到達するまで配線基板２の上面２ａ上を延在していた。それに対して、本実施の形態の半導体装置１ｅでは、配線基板２ｆは、上面２ａだけでなく側面５５も封止樹脂７で覆われている（すなわち露出していない）ため、放熱板４ｃに接続された連結部３３ａは、配線基板２ｆの上面２ａ上を延在し、更に配線基板２ｆの上面２ａの端部を越えて封止樹脂７中で封止樹脂７の側面に到達するまで延在している。また、上記図１３９および図１４０を参照する手法でフレーム３１ｃと配線基板２ｆとを固定した場合には、上記図１２５と同様に、配線基板２ｆに孔部１５ａが形成され、幅広部３３ｂの下面に一体的に設けられたピン部１３ｅがその孔部１５ａ内に挿入（配置）された状態となる。更に、配線基板２ｆの下面２ｂに形成したソルダレジスト層１９の形状を、以下で説明するように工夫している。これ以外は、本実施の形態の半導体装置１ｅの構造は、上記実施の形態４の図１０６〜図１０８の半導体装置１ｃと同様であるので、ここではその説明は省略する。
次に、配線基板２ｆの下面２ｂにおけるソルダレジスト層１９の形状について、図１５１を参照して説明する。なお、配線基板２ｆの上面２ａおよび下面２ｂには、接続端子１７およびランド１８を露出するようなソルダレジスト層が形成されているが、ここでは、配線基板２ｆの下面２ｂに形成されたソルダレジスト層１９について図示および説明し、配線基板２ｆの上面２ａに形成されたソルダレジスト層については図示および説明を省略する。
本実施の形態では、配線基板２ｆの上面２ａだけでなく配線基板２ｆの側面５５も封止樹脂７で覆う構造であるため、ステップＳ７ｃのモールド工程において、配線基板２ｆの側面５５とモールド用金型との間が空いた構造になる。このため、モールド用金型と配線基板２ｆの下面２ｂの間に樹脂材料が侵入して、配線基板２ｆの下面２ｂ上に樹脂バリが形成され、ランド１８上に樹脂が付着しやすくなるため、配線基板２ｆの下面２ｂに形成したソルダレジスト層１９の形状を、図１５１のようにしている。
配線基板２ｆの下面２ｂにおいて、図１５１でハッチングが付された領域にソルダレジスト層１９が形成されている。領域２０は、配線基板２ｆの下面２ｂにおいて、ソルダレジスト層１９が形成されていない領域であり、配線基板２ｆの基材層（上記基材層１６）の下面が露出した領域である。
本実施の形態においても、配線基板２ｆの下面２ｂにソルダレジスト層１９が形成されている。本実施の形態では、図１５１に示されるように、配線基板２ｆの下面２ｂのソルダレジスト層１９は、貫通孔３近傍に、貫通孔３の周囲を囲むように設けられた第１ソルダレジスト部１９ａと、第１ソルダレジスト部１９ａの周囲（外周）に位置する第２ソルダレジスト部１９ｂと、第２ソルダレジスト部１９ｂの更に周囲（外周）に位置する第３ソルダレジスト部１９ｃとを有している。すなわち、第１ソルダレジスト部１９ａは、貫通孔３の周囲に形成され、第３ソルダレジスト部１９ｃは、配線基板２ｆの下面２ｂの周縁部に形成され、第１ソルダレジスト部１９ａと第３ソルダレジスト部１９ｃとの間に、第２ソルダレジスト部１９ｂが形成されている。
第１ソルダレジスト部１９ａと第２ソルダレジスト部１９ｂとの間には、ソルダレジスト層１９が形成されずに配線基板２ｆの基材層（上記基材層１６）が露出された領域（ダム領域）２０が存在している。従って、第１ソルダレジスト部１９ａと第２ソルダレジスト部１９ｂとは、領域２０を挟んで離間している。また、第２ソルダレジスト部１９ｂと第３ソルダレジスト部１９ｃとの間には、ソルダレジスト層１９が形成されずに配線基板２ｆの基材層（上記基材層１６）が露出された領域（ダム領域）２０が存在している。従って、第２ソルダレジスト部１９ｂと第３ソルダレジスト部１９ｃとは、領域２０を挟んで離間している。
配線基板２ｆの下面２ｂに設けられた複数のランド１８は、第２ソルダレジスト部１９ｂに形成された開口から露出されている。第２ソルダレジスト部１９ｂは、ランド１８を露出するための開口部を有しており、この開口部からランド１８用の導体パターンが露出されている。ランド１８を露出するソルダレジスト層１９の開口は、第２ソルダレジスト部１９ｂに形成されており、第１ソルダレジスト部１９ａおよび第３ソルダレジスト部１９ｃには形成されていない。
ステップＳ７ｃのモールド工程においては、上記実施の形態４で説明したように、配線基板２ｆの貫通孔３の内壁と放熱板４ｃの側面（側壁）１０ａとの間に流れ込んだ樹脂材料（モールド樹脂）が、配線基板２ｆの下面２ｂ側に溢れ出てしまう可能性がある。それに対して、本実施の形態では、第１ソルダレジスト部１９ａと第２ソルダレジスト部１９ｂとの間にソルダレジスト層１９がなく配線基板２ｆの基材層（上記基材層１６）が露出した領域（ダム領域）２０を設けたことにより、貫通孔３と放熱板４ｃとの隙間から配線基板２ｆの下面２ｂ側に溢れ出た樹脂材料（モールド樹脂）が、領域２０を越えて第２ソルダレジスト部１９ｂ上にまで広がってしまうのを防止することができる。
更に、本実施の形態では、配線基板２ｆの側面５５も封止樹脂７で覆う構造であるため、ステップＳ７ｃのモールド工程において、モールド用金型と配線基板２ｆの下面２ｂの間に樹脂材料が侵入しやすくなる可能性がある。
それに対して、本実施の形態では、第３ソルダレジスト部１９ｃと第２ソルダレジスト部１９ｂとの間にソルダレジスト層１９がなく配線基板２ｆの基材層（上記基材層１６）が露出した領域（ダム領域）２０を設けている。これにより、配線基板２ｆの下面２ｂの外端部（側面５５の下端）からモールド用金型と配線基板２ｆの下面２ｂの間に侵入しようとした樹脂材料（モールド樹脂）が、第３ソルダレジスト部１９ｃと第２ソルダレジスト部１９ｂとの間の領域２０を越えて第２ソルダレジスト部１９ｂ上にまで広がってしまうのを防止することができる。
このため、ステップＳ７ｃのモールド工程で配線基板２ｆの下面２ｂのランド１８上に樹脂材料が付着するのを防止でき、ランド１８と半田ボール８との接続の信頼性を向上させることができる。
半導体装置の放熱特性を向上させるためには、半導体チップ５を搭載する放熱板４ｃの厚みを厚くすることが好ましいが、厚みを厚くするほど放熱板４ｃの重さが重くなってしまう。それに対して、本実施の形態は、上述したように、互いに連結された複数の放熱板４ｃを各配線基板２ｆの上面２ａ側から各配線基板２ｆの貫通孔３に挿入し、連結部３３ａが各配線基板２ｆの上面２ａ上に位置して連結部３３ａの下面が配線基板２ｆの上面２ａに接することにより、連結部３３ａが放熱板４ｃの自重を支える構成である。このため、たとえ放熱板４ｃの厚みを厚くして放熱板４ｃが重くなっても、放熱板４ｃは連結部３３ａでしっかりと支えられ、放熱板４ｃが配線基板２ｆから脱落してしまうのを防止することができる。従って、放熱板４ｃの厚み（上記厚みｔ１）を厚く、好ましくは配線基板２１ｃ，２１ｄの厚み（すなわち配線基板２の上記厚みｔ２）よりも厚くすることができ、それによって半導体装置の放熱特性を向上させることができる。また、放熱板４ｃを支える連結部３３ａが配線基板２ｆの上面２ａ上に位置して、連結部３３ａの下面が配線基板２ｆの上面２ａに接した状態で樹脂封止工程が行われるため、この状態が、製造された半導体装置１ｅでも維持されている。
また、本実施の形態５では、個片（個別）化された配線基板２ｆを用いることで、良品である配線基板２ｆのみを使用することが可能となる。通常、配線基板の加工上、単位基板領域（上記半導体装置領域２２に相当するもの）が一列または複数列で複数配列（連結）した構成を有する多連の配線基板では、これを構成する複数の単位基板領域が１００％良品のみで構成されるとは限らず、多連の配線基板を構成する複数の単位基板領域の中に、欠陥を有する単位基板領域が存在することがしばしば発生する。そうした場合、多連の配線基板を用いて半導体装置を製造すると、欠陥を有する単位基板領域を含む複数の単位基板領域に対して、一連の加工を施さなければならず、半導体装置の製造後に、欠陥を有する単位基板領域から製造された半導体装置を除去することになるため、加工部材の無駄が発生する。しかしながら、本実施の形態では、個片（個別）化された配線基板２ｆを用いているため、欠陥を有する配線基板を予め除外し、欠陥を有さない配線基板２ｆのみを複数の放熱板４ｃが連結されたフレーム３１ｃに取付けることが可能となり、加工部材を有効に使用することができる。
また、上記実施の形態４の図１１２〜図１２６に示す製造工程および構造と同様に、本実施の形態においても、連結部３３ａと配線基板２ｆとの接合部（ピン部１３ｅまたは接着材５１を介した接合部）が、製造された半導体装置１ｅ内に残る。このため、製造された半導体装置１ｅにおいても、放熱板４ｃと配線基板２ｆとの接合保持を封止樹脂７の硬化固定だけに委ねることなく、重量のある放熱板４ｃの支え（保持、固定）を強化することができる。
（実施の形態６）
図１５２は、本実施の形態６の半導体装置１ｆの断面図（側面断面図）であり、上記実施の形態１の図１に対応するものである。
本実施の形態の半導体装置１ｆは、半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板（ヒートスプレッダ：Heat Spreader）６１が接着材６２を介して搭載され、放熱板６１の上面６１ａが封止樹脂７の上面７ｂから露出していること以外は、上記実施の形態１の半導体装置１とほぼ同様の構成を有しているので、その説明は省略し、上記実施の形態１の半導体装置１と異なる点について主として説明する。
本実施の形態の半導体装置１ｆでは、放熱板４上に搭載（配置）された半導体チップ５の表面５ｂ上に、放熱板６１が接着材（接合材）６２を介して搭載（配置、接合）されている。このため、半導体チップ５は、放熱板６１と放熱板４とで上下から挟まれた状態となっている。放熱板６１が半導体チップ５の電極５ａやボンディングワイヤ６と接触しないように、半導体チップ５の表面５ｂにおいて、電極５ａよりも内側の領域上に放熱板６１が配置されている。例えば、半導体チップ５の平面形状が矩形であれば、放熱板６１の平面形状は、半導体チップ５よりも小さな矩形とすることができる。接着材６２としては、熱伝導性が高い接着材を用いることが好ましく、例えば半田や導電性のペースト材（導電性のペースト材として好ましいのは銀ペースト）などを用いることができる。
放熱板６１は、その上面６１ａが封止樹脂７の上面７ｂから露出しているが、この上面６１ａは、半導体チップ５の表面５ｂに対向する側とは反対側の面（主面）である。
放熱板６１は、半導体チップ５で生じた熱を放熱するための部材であり、熱伝導性が高いことが好ましく、少なくとも封止樹脂７の熱伝導性（熱伝導率）よりも放熱板６１の熱伝導性（熱伝導率）が高いことが必要である。導電性材料（特に金属材料）は熱伝導性も高いため、放熱板６１は、導電性材料からなることが好ましく、金属材料で形成されていればより好ましい。放熱板６１に、銅（Ｃｕ）または銅（Ｃｕ）合金のような銅（Ｃｕ）を主成分とする金属材料を用いれば、放熱板６１の高い熱伝導性を得られ、加工（放熱板６１の形成）もしやすいので、更に好ましい。また、放熱板６１が放熱板４と同じ材料により形成されていれば、より好ましく、これにより、半導体チップ５を挟む放熱板６１と放熱板４とが同じ熱膨張率を有することになるため、半導体チップ５に作用する熱応力を緩和することができ、半導体装置の信頼性をより向上させることができる。このため、放熱板６１および放熱板４が、共に銅（Ｃｕ）または銅（Ｃｕ）合金により形成されていることが最も好ましい。
本実施の形態の半導体装置１ｆは、上記実施の形態１の半導体装置１と同様、半導体チップ５の発熱は、接着材１４を介して放熱板４に伝導され、放熱板４のうち、半導体装置１の下面（配線基板２の下面２ａ）側で露出された部分（放熱板４の下部）から、半導体装置１の外部に放熱させることができる。更に、本実施の形態の半導体装置１ｆでは、半導体チップ５の発熱は、接着材６２を介して放熱板６１にも伝導され、放熱板６１のうち、封止樹脂７の上面７ｂから露出された部分（放熱板６１の上面６１ａ）から、半導体装置１ｆの外部に放熱させることができる。このように、本実施の形態の半導体装置１ｆは、下方と上方の両方から放熱することができるため、放熱特性を更に向上させることができる。
次に、本実施の形態の半導体装置１ｆの製造方法を、図面を参照して説明する。図１５３〜図１５８は、本実施の形態の半導体装置１ｆの製造工程中の断面図である。
上記実施の形態１と同様にして、上記図１６と同じ図１５３の構造を得る。ここまでの工程（上記ステップＳ３まで）は、上記実施の形態１と同様であるので、その説明は省略する。図１５３は、上記図１６と同じ領域の断面図であるため、図１５３の段階では、各放熱板４は個片ではなくフレーム３１として一体化されている。
図１５３の構造が得られた後、フレーム３１の各放熱板４上に搭載されている各半導体チップ５の表面５ｂに半田（半田ペースト）６２ａをノズル（図示しない）を介して塗布してから、図１５４に示されるように、各半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板６１を半田６２ａを介して搭載する。尚、ペースト状の半田６２ａの代わりに、シート状の半田を、印刷方式や転写方式などを用いて、半導体チップ５の表面５ｂ上に供給してもよい。それから、半田リフロー工程（熱処理）を行うことで、各半導体チップ５の表面５ｂに放熱板６１を半田６２ａ（接着材６２）を介して接合して固定することができる。この半田リフローによって溶融、固化した半田６２ａが、上記接着材６２となる。また、この半田リフローの際に、半田６２ａだけでなく、上記半田１４ａを溶融、再固化させることもできる。
半田６２ａは、上記半田１４ａと同様に高融点半田を用いることが好ましく、少なくとも、後でランド１８上に形成する外部端子（ここでは半田ボール８）に用いる半田の融点よりも高い融点を有する半田を、半田６２ａとして用いることが好ましい。これにより、ステップＳ８の半田ボール８接続工程や、完成した半導体装置１ｆの実装工程（上記配線基板４１に半導体装置１ｆを実装する工程）で、半田ボール８を溶融させても、半導体チップ５と放熱板６１とを接合する半田６２ａ（すなわち半田６２ａからなる接着材６２）が溶融するのを防止できる。これにより、半導体チップ５と放熱板６２との接合信頼性を向上させることができ、半導体チップ５から放熱板６２への熱伝導性を向上して、半導体装置１ｆの放熱性を向上させることができる。
以降の工程は、上記実施の形態１（ステップＳ４〜Ｓ１０）とほぼ同様である。
すなわち、上記実施の形態１と同様に上記ステップＳ４の放熱板４の個片化を行ってから、上記実施の形態１と同様に上記ステップＳ５を行って、図１５５に示されるように、配線基板２１の各半導体装置領域２２の貫通孔３内に、放熱板６１を搭載する半導体チップ５が搭載されている放熱板４をそれぞれ配置する。上記ステップＳ５については、上記実施の形態１で詳述したので、ここではその説明は省略する。
次に、上記実施の形態１と同様に上記ステップＳ６のワイヤボンディング工程を行って、図１５６に示されるように、半導体チップ５の各電極５ａと、これに対応する配線基板２１に形成された接続端子１７とをボンディングワイヤ６を介して電気的に接続する。
次に、上記実施の形態１と同様に上記ステップＳ７のモールド工程を行って、図１５７に示されるように、封止樹脂７ａを形成し、半導体チップ５、ボンディングワイヤ６および放熱板６１を封止樹脂７ａによって封止（樹脂封止）する。この際、放熱板６１の上面６１ａが、封止樹脂７ａの上面から露出するように、封止樹脂７ａを形成する点が、上記実施の形態１とは異なる。
次に、上記実施の形態１と同様に上記ステップＳ８の半田ボールの接続工程を行って、図１５８に示されるように、配線基板２１の下面２１ｂのランド１８に半田ボール８を接続（接合）する。
その後、上記実施の形態１と同様に上記ステップＳ９のマーキング工程およびステップＳ１０の切断工程を行って、配線基板２１およびその上に形成された封止樹脂７ａを各半導体装置領域２２に切断（ダイシング）して分離（分割）する。これにより、上記図１５２に示されるような半導体装置１ｆを製造することができる。
図１５３〜図１５８の製造工程では、図１５５の工程（ステップＳ５に対応）で配線基板２１の貫通孔３内に放熱板４を配置する前に、図１５３の工程（ステップＳ３に対応）および図１５４の工程で、放熱板４上に半導体チップ５を接合し、半導体チップ５上に放熱板６１を接合している。このため、配線基板２１の耐熱性を気にすることなく、放熱板４と半導体チップ５の接合および半導体チップ５と放熱板６１との接合のための熱処理に高温の熱処理を行うことができるという利点がある。放熱板４への半導体チップ５の接合や半導体チップ５への放熱板６１の接合のための熱処理に高温の熱処理を行う場合、例えば、ランド１８上に形成する外部端子（ここでは半田ボール８）に用いる半田よりも高融点の半田１４ａ，６２ａを用いる場合には、図１５３〜図１５８を参照して説明した製造工程を適用すれば、高温の熱処理（半田リフロー）時に配線基板２１がダメージを受けないので、好適である。また、接着材６２として半田を用いれば、銀ペーストを用いる場合に比べて、接着材６２の熱伝導性が高くなるため、半導体チップ５から放熱板６１への熱伝導性をより高めて、半導体装置１ｆの放熱性をより向上させることができる。
半導体装置１ｆの製造工程の他の形態として、上記実施の形態１と同様にしてステップＳ６のワイヤボンディング工程までを行ってから、半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板６１を接合することもできる。その後、図１５７の工程および図１５８の工程と同様にモールド工程および半田ボールの接続工程を行ってから、上記ステップＳ９のマーキング工程およびステップＳ１０の切断工程を行えばよい。
ステップＳ６のワイヤボンディング工程の後に、半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板６１を接合する工程を行なった場合には、放熱板６１の平面形状を大きくしたとしても、放熱板６１が無い状態でワイヤボンディングを行うため、ワイヤボンディング装置のキャピラリの動作に対して、放熱板６１が邪魔になることがない。このため、放熱板６１の寸法（平面形状）を大きくすることができるという利点がある。また、ステップＳ６のワイヤボンディング工程の後に、半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板６１を接合する工程を行なう場合には、銀ペーストなどの導電性ペースト型接着材を用いて放熱板６１を半導体チップ５に接合すれば、この導電性ペースト型接着材の硬化用熱処理の温度は、配線基板２１がダメージを受けるほど高くはないので、好適である。
また、本実施の形態においても、図１５７のモールド工程において、上記図２７のように個別封止（分割封止）を行うこともできる。図１５９は、個別封止を行なった場合の半導体装置１ｆの断面図（側面断面図）である。図１５９の半導体装置１ｆは、配線基板２の上面２ａの周縁部上に封止樹脂７が形成されておらず、配線基板２の上面２ａの周縁部以外の領域上に封止樹脂７が形成されていること以外は、上記図１５２の半導体装置１ｆとほぼ同様の構造を有しているので、その説明は省略する。
図１６０は、図１５２の半導体装置１ｆの上面に更に放熱用フィン６３が搭載された状態を示す断面図（側面断面図）であり、図１６１は、図１５９の半導体装置１ｆの上面に更に放熱用フィン６３が搭載された状態を示す断面図（側面断面図）である。
図１６０および図１６１に示されるように、放熱用フィン（ヒートシンク）６３が、半導体装置１ｆの上面上に搭載（配置）されている。半導体装置１ｆの上面は、封止樹脂７の上面７ｂと放熱板６１の上面６１ａとにより形成されている。放熱用フィン６３は、平面的にみて、放熱板６１の上面６１ａの少なくとも一部と重なることが必要であるが、平面的にみて、放熱用フィン６３が放熱板６１の上面６１ａを内包すれば、より好ましい。
放熱用フィン６３は、封止樹脂７の上面７ｂから露出する放熱板６１の上面６１ａに取り付けられており、具体的には、半田などの接着材６４を介して、放熱板６１の上面６１ａに放熱用フィン６３（の下面）が接合されて固定されている。半導体チップ５の熱を放熱板６１を経由して放熱用フィン６３から放熱させるためには、封止樹脂７の上面７ｂは放熱用フィン６３と接合されていなくともよいが、放熱板６１の上面６１ａは、放熱用フィン６３と接合されている必要があり、放熱用フィン６３と放熱板６１とを接合する接着材６４としては、熱伝導性が高い接着材（導電性の接着材）を用いることが好ましく、半田は好適である。他の形態として、熱伝導性が高い熱伝導性接着シート（図示せず）などを介して、放熱板６１の上面６１ａに放熱用フィン６３を接着して固定することもでき、この場合、放熱板６１の上面６１ａおよび封止樹脂７の上面７ｂの両者に、熱伝導性接着シートを介して放熱用フィン６３を接着して固定することもできる。
放熱用フィン６３は、半導体装置１ｆの熱（半導体チップ５で生じた熱）を放熱するための部材であり、熱伝導性が高いことが好ましく、少なくとも封止樹脂７の熱伝導性（熱伝導率）よりも放熱用フィン６３の熱伝導性（熱伝導率）が高いことが必要である。導電性材料（特に金属材料）は熱伝導性も高いため、放熱用フィン６３は、導電性材料からなることが好ましく、金属材料で形成されていればより好ましい。放熱板６１に、銅（Ｃｕ）または銅（Ｃｕ）合金のような銅（Ｃｕ）を主成分とする金属材料を用いれば、放熱用フィン６３の高い熱伝導性を得られ、加工もしやすいので、更に好ましい。また、放熱用フィン６３が放熱板６１と同じ材料により形成されていれば、より好ましく、これにより、放熱用フィン６３と放熱板６１とが同じ熱膨張率を有することになるため、熱応力を緩和することができる。このため、放熱用フィン６３、放熱板６１および放熱板４が、共に銅（Ｃｕ）または銅（Ｃｕ）合金により形成されていることが最も好ましい。
図１６０または図１６１のように、半導体装置１ｆの上面に更に放熱用フィン６３を取り付けた場合には、半導体チップ５から、接着材６２を介して放熱板６１にも伝導された熱を、放熱用フィン６３から放熱させることができるため、放熱特性を更に向上させることができる。
本実施の形態は、上記実施の形態１〜５のいずれに対しても適用することができる。すなわち、上記実施の形態１〜５に示されたいずれの半導体装置（半導体装置１，１ａ，１ｂ，１ｂ１，１ｃ，１ｅ）においても、本実施の形態を適用して、半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板６１を接着材６２を介して搭載し、放熱板６１の上面６１ａを封止樹脂７の上面７ｂから露出させることができる。また、半導体装置の上面に更に放熱フィン６３を取り付けることができる。また、上記実施の形態１〜５に示されたいずれの半導体装置の製造工程においても、本実施の形態を適用して、半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板６１を接着材６２を介して搭載し、放熱板６１の上面６１ａを露出するさように封止樹脂７，７ａを形成することができる。このようにすることで、半導体チップ５の下方だけでなく、上方への放熱経路も確保できるため、半導体装置の放熱性を更に向上させることができる。
一例として、上記実施の形態３の半導体装置１ｂに本実施の形態を適用した場合を図１６２に示してある。図１６２に示される半導体装置は、半導体チップ５の表面５ｂ上に放熱板６１が接着材６２を介して搭載され、放熱板６１の上面６１ａが封止樹脂７の上面７ｂから露出していること以外は、上記実施の形態３の図７２の半導体装置１ｂとほぼ同様の構成を有している。図１６２の半導体装置は、放熱板６１を設けたことにより半導体チップ５の下方だけでなく、上方への放熱経路も確保できるため、上記実施の形態３の図７２の半導体装置１ｂに比べて、放熱特性を更に向上させることができる。
（実施の形態７）
図１６３は、本実施の形態７の半導体装置１ｇの断面図（側面断面図）である。
本実施の形態の半導体装置１ｇは、放熱板４ｄ（上記放熱板４に対応するもの）を配線基板２の貫通孔３内にかしめることにより配線基板２に固定する点では、前記実施の形態１と同様であるが、前記実施の形態１とは異なり、放熱板４ｄの側面（上面９ａと下面９ｂとの間の面）１０は傾斜しておらず、上面９ａ（又は下面９ｂ）に対して垂直な面である。また、半導体装置１ｇにおいては、放熱板４ｄの一部（本実施の形態では上面９ａ）には、平面形状が矩形状（本実施の形態では四角形）からなる放熱板４ｄの各辺に沿って、溝７１が形成されている。この溝７１は、半導体装置１ｇを製造する際に、この溝７１を冶具（後述の治具７３）で叩く（プレスする、潰す）ことにより、配線基板２の貫通孔３内において放熱板４ｄの一部を水平方向に押し広げて、放熱板４ｄを配線基板２に固定するために用いられたものである。このように、放熱板４ｄの側面１０と配線基板２の貫通孔３の内壁面との密着性が向上するため、放熱板４ｄを配線基板２に固定することができる。
また、密着性をより向上するためには、本実施の形態においても、前記実施の形態１のように、放熱板４ｄの上面９ａの周縁部に上記突出部１１を形成しておけば、放熱性を向上するために放熱板４ｄの厚さが増加して放熱板４ｄの重量が増加したとしても、配線基板２から放熱板４ｄが脱落する問題を防止できる。
次に、本実施の形態の放熱板４ｄのかしめ方法（固定方法）を、図面を参照して説明する。図１６４および図１６５は、本実施の形態における放熱板４ｄを配線基板２にかしめる(固定する)手法を示す断面図（説明図）である。
まず、図１６４に示すように、放熱板４ｄを配線基板２の貫通孔３内に配置する。このとき、図１６４に示すように、放熱板４ｄの上面９ａの周縁部に突出部１１が形成されていないため、図１６４に示すように、ステージ７２上に配線基板２を配置してから、前記実施の形態と同様に、予め個片化を行って取得した放熱板４ｄを、配線基板２の貫通孔３内に配置する。
ここで、前述したように、放熱板４ｄは、完成した半導体装置１ｇをマザーボード（上記配線基板４１に対応）上に搭載した際に、この放熱板４ｄもマザーボード（具体的には上記配線基板４１の上記基板側端子４２ａ）と電気的に接続できるように、配線基板２の厚さよりも厚くなっている。そのため、ステージ７２において、放熱板４ｄに対応する位置に、溝（凹部）７２ａを形成しておくことが好ましい。
また、放熱板４ｄの外形寸法は、配線基板２の貫通孔３の内形寸法よりも小さい大きさであることが好ましい。これは、放熱板４ｄを貫通孔３内に挿入する際、放熱板４ｄの一部が配線基板２に接触して、配線基板２にクラックが生じる問題を抑制するためである。しかしながら、配線基板２に放熱板４ｄが接触しないように貫通孔３内に放熱板４ｄを挿入できるようであれば、貫通孔３の内形寸法と同じ大きさの放熱板４ｄを用いてもよい。
次に、図１６５に示すように、溝７１の幅（放熱板４ｄの上面９ａ側の開口面積）Ｗ１よりも大きい先端部を有する冶具７３を、図１６５の矢印７４で示される方向（すなわち放熱板４ｄの上面９ａから放熱板４ｄの下面９ｂに向かう方向）に、溝７１に向かって降下させることで、この溝７１を叩く。これにより、溝７１が冶具７３で押しつぶされた（押し広げられた）体積分だけ、水平方向に放熱板４ｄの一部が広がり、放熱板４ｄの側面１０を配線基板２の貫通孔３の内壁面に密着させることができる。これにより、放熱板４ｄと配線基板２とを、かしめることができ、放熱板４ｄを配線基板２に固定することができる。
以上、本発明者によってなされた発明をその実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
例えば、前記実施の形態１乃至７では、放熱板４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄの下部（下面９ｂを含む）が配線基板２の下面２ｂから突出しているものについて説明したが、これに限定されるものではなく、配線基板２の下面２ｂから突出せず、この下面２ｂと同一平面とした構成であってもよい。しかしながら、放熱板４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄが配線基板２の下面２ｂから突出していない場合、上記実施の形態１乃至７に比べ、放熱板４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄの厚さが薄くなり、さらには、配線基板２の下面２ｂから露出した放熱板４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄの全面と実装基板（上記配線基板４１に相当するもの）とを電気的に接続することが困難となるため、上記実施の形態１乃至７に示した場合よりも放熱効果が低下する。
また、例えば、前記実施の形態１乃至３では、個片化を行うことで取得した放熱板４（または放熱板４ａあるいは放熱板４ｂ）を配線基板２１の貫通孔３内に配置する構成について説明したが、複数の放熱板４（または複数の放熱板４ａあるいは複数の放熱板４ｂ）がリードフレームに固定された状態で、配線基板２１の複数の貫通孔３内にそれぞれ配置し、固定してから、配線基板２１及びリードフレームの分離を同時に行ってもよい。
また、例えば、前記実施の形態７では、放熱板４ｄの上面９ａに溝７１を形成しておき、この溝７１内を冶具で叩く構成について説明したが、溝７１を形成せず、放熱板４ｄの上面９ａを直接、冶具で叩いて、水平方向に放熱板４ｄを押し広げても良い。
本発明は、半導体パッケージ形態の半導体装置およびその製造方法に適用して好適なものである。
１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｅ，１ｆ，１ｇ 半導体装置
２，２ｆ 配線基板
２ａ 上面
２ｂ 下面
３ 貫通孔
４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ 放熱板
５，５ｅ，５ｆ 半導体チップ
５ａ，５ｄ 電極
５ｂ 表面
５ｃ 裏面
６，６ａ ボンディングワイヤ
７，７ａ 封止樹脂
７ｂ 上面
８ 半田ボール
９ａ，９ｃ 上面
９ｂ，９ｄ 下面
１０ 側面（側壁）
１１，１１ａ，１１ｂ 突出部
１２，１２ａ 下面
１３，１３ｃ，１３ｅ ピン部
１３ａ 側壁
１３ｂ，１３ｄ 先端部
１４ 接着材
１４ａ 半田
１４ｂ 銀ペースト
１５，１５ａ 孔部
１６ 基材層
１７ 接続端子
１８ ランド
１９ ソルダレジスト層
２１，２１ｃ，２１ｄ 配線基板
２１ａ 上面
２１ｂ 下面
２２ 半導体装置領域
２３ 単位領域
２４ 封止体
２５ ワッシャ状またはリング状の部材
２６ スリーブ
３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃ フレーム
３２ フレーム枠
３３，３３ａ 連結部
３３ｂ 幅広部
３４ 連結部
４１ 配線基板
４１ａ 上面
４２，４２ａ 基板側端子
４３ 半田
５１ 接着材
５５ 側面
６１ 放熱板
６１ａ 上面
６２ 接着材
６３ 放熱用フィン
６４ 接着材
７１ 溝
７２ ステージ
７２ａ 溝
７３ 治具
７４ 矢印
ＤＬ 切断位置
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３ 寸法
ｔ１，ｔ２ 厚み
Ｗ１ 幅
α 角度

Claims (44)

  1. （ａ）第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面とを有する基板であって、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極と、前記貫通孔内に配置された放熱板とを有する前記基板、
    （ｂ）複数の第３電極が形成された第３の主面を有し、前記放熱板の上面上に搭載された半導体チップ、
    （ｃ）前記半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極とをそれぞれ電気的に接続する複数の導電性ワイヤ、
    （ｄ）前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを封止する封止部、および、
    （ｅ）前記基板の前記複数の第２電極上にそれぞれ形成された複数の外部端子、
    を有し、
    前記放熱板の厚みは、前記基板の厚みよりも厚く、
    前記放熱板は、前記放熱板の前記上面の周縁部において、前記放熱板の側面から外側に突出する突出部を有し、
    前記突出部は前記貫通孔外の前記基板の前記第１の主面上に位置し、前記突出部の下面は前記基板の前記第１の主面に接触していることを特徴とする半導体装置。
  2. 請求項１記載の半導体装置において、
    前記放熱板は、金属材料により形成されていることを特徴とする半導体装置。
  3. 請求項２記載の半導体装置において、
    前記放熱板は、銅を主成分とする金属材料により形成されていることを特徴とする半導体装置。
  4. 請求項３記載の半導体装置において、
    前記突出部は、前記放熱板と一体的に形成されていることを特徴とする半導体装置。
  5. 請求項４記載の半導体装置において、
    前記放熱板の側壁は、テーパ形状を有していることを特徴とする半導体装置。
  6. 請求項５記載の半導体装置において、
    前記放熱板の前記側壁は、前記基板の前記貫通孔の内壁に密着していることを特徴とする半導体装置。
  7. 請求項１記載の半導体装置において、
    前記突出部は、前記突出部の下面に形成されたピン部を有しており、
    前記基板は、前記ピン部が挿入された孔部を有していることを特徴とする半導体装置。
  8. 請求項７記載の半導体装置において、
    前記ピン部はテーパ形状を有していることを特徴とする半導体装置。
  9. 請求項８記載の半導体装置において、
    前記ピン部の側壁は、前記基板の前記孔部の内壁に密着していることを特徴とする半導体装置。
  10. 請求項７記載の半導体装置において、
    前記孔部は、前記基板を貫通するように形成されており、
    前記ピン部は、前記基板の前記孔部内に固定されていることを特徴とする半導体装置。
  11. 請求項７記載の半導体装置において、
    前記ピン部は、その先端部が前記基板の前記第２の主面から突出し、前記ピン部の前記第２の主面から突出した部分が押しつぶされていることを特徴とする半導体装置。
  12. 請求項１１記載の半導体装置において、
    前記ピン部の側壁と前記基板の前記孔部の内壁との間に、スリーブが介在していることを特徴とする半導体装置。
  13. 請求項１２記載の半導体装置において、
    前記スリーブは、前記放熱板と同じ材料により形成されていることを特徴とする半導体装置。
  14. 請求項１１記載の半導体装置において、
    前記ピン部の先端部が貫通するように、前記基板の前記第２の主面上にワッシャ状またはリング状の第１部材が配置され、
    前記ピン部の前記第１部材から突出した部分が押しつぶされていることを特徴とする半導体装置。
  15. 請求項１４記載の半導体装置において、
    前記第１部材は、前記放熱板と同じ材料により形成されていることを特徴とする半導体装置。
  16. 請求項１記載の半導体装置において、
    前記基板は、多層配線基板であることを特徴とする半導体装置。
  17. 請求項１記載の半導体装置において、
    前記半導体チップの前記第３の主面上に搭載された他の放熱板を更に有し、
    前記封止部は、前記半導体チップ、前記複数の導電性ワイヤおよび前記他の放熱板を封止し、
    前記他の放熱板の上面が前記封止部の上面から露出されていることを特徴とする半導体装置。
  18. 請求項１７記載の半導体装置において、
    前記他の放熱板は、前記放熱板と同じ材料により形成されていることを特徴とする半導体装置。
  19. 請求項１７記載の半導体装置において、
    前記封止部の上面から露出する前記他の放熱板の上面に、放熱用フィンが取り付けられていることを特徴とする半導体装置。
  20. （ａ）放熱板を準備する工程であって、
    前記放熱板の上面の周縁部において、前記放熱板の側面から外側に突出する突出部を有する前記放熱板を準備する工程、
    （ｂ）第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面とを有する基板を準備する工程であって、
    前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極とを有する前記基板を準備する工程、
    （ｃ）前記突出部が前記貫通孔外の前記基板の前記第１の主面上に位置し、前記突出部の下面が前記基板の前記第１の主面に接触するように、前記基板の前記貫通孔内に前記放熱板を配置する工程、
    （ｄ）複数の第３電極が形成された第３の主面を有する半導体チップを、前記放熱板の上面上に搭載する工程、
    （ｅ）前記半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極とを複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、
    （ｆ）前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを樹脂で封止する工程、および、
    （ｇ）前記基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程、
    を有し、
    前記（ｃ）工程では、前記放熱板は、前記基板の前記第１の主面側から、前記貫通孔内に挿入されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  21. 請求項２０記載の半導体装置の製造方法において、
    前記放熱板の厚みは前記基板の厚みよりも厚いことを特徴とする半導体装置の製造方法。
  22. 請求項２０記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｃ）工程の後で、前記（ｄ）工程が行われることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  23. 請求項２２記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｄ）工程では、銀ペーストを介して前記半導体チップが前記放熱板の上面上に搭載されて接合されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  24. 請求項２０記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｃ）工程の前に、前記（ｄ）工程が行われ、
    前記（ｃ）工程では、前記半導体チップが搭載された前記放熱板を、前記基板の前記貫通孔内に配置することを特徴とする半導体装置の製造方法。
  25. 請求項２４記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｄ）工程では、第１半田を介して前記半導体チップが前記放熱板の上面上に搭載されて接合されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  26. 請求項２５記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｇ）工程で形成された前記複数の外部端子は第２半田からなり、
    前記（ｄ）工程で用いた前記第１半田の融点は、前記第２半田の融点よりも高いことを特徴とする半導体装置の製造方法。
  27. 請求項２０記載の半導体装置の製造方法において、
    前記放熱板の側壁はテーパ形状を有し、
    前記（ｃ）工程で、前記基板の前記貫通孔内に挿入された前記放熱板は、その側壁が前記基板の前記貫通孔の内壁に密着して固定されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  28. 請求項２１記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ａ）工程で準備された前記放熱板の前記突出部の下面にはピン部が形成されており、
    前記（ｂ）工程で準備された前記基板は、前記ピン部を挿入するための孔部を有しており、
    前記（ｃ）工程では、前記放熱板が前記基板の前記貫通孔に挿入されるとともに、前記ピン部が前記基板の前記孔部に挿入されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  29. 請求項２８記載の半導体装置の製造方法において、
    前記ピン部はテーパ形状を有していることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  30. 請求項２１記載の半導体装置の製造方法において、
    前記孔部は、前記基板を貫通するように形成されており、
    前記（ｃ）工程は、
    （ｃ１）前記基板の前記第１の主面側から、前記放熱板を前記基板の前記貫通孔に挿入するとともに、前記ピン部を前記基板の前記孔部に挿入する工程、
    （ｃ２）前記（ｃ１）工程の後、前記ピン部の前記第２の主面から突出した部分を押しつぶす工程、
    を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。
  31. 請求項３０記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｃ２）工程では、前記ピン部の側壁と前記基板の前記孔部の内壁との間にスリーブを介在させてから、前記ピン部の前記第２の主面から突出した部分を押しつぶすことを特徴とする半導体装置の製造方法。
  32. 請求項３１記載の半導体装置の製造方法において、
    前記スリーブは、前記放熱板と同じ材料により形成されていることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  33. 請求項３０記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｃ２）工程では、前記ピン部の先端部が貫通するように前記基板の前記第２の主面上にワッシャ状またはリング状の第１部材を配置してから、前記ピン部の前記第１部材から突出した部分を押しつぶすことを特徴とする半導体装置の製造方法。
  34. 請求項３３記載の半導体装置の製造方法において、
    前記第１部材は、前記放熱板と同じ材料により形成されていることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  35. （ａ）第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面とを有する基板であって、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極と、前記貫通孔内に配置された放熱板とを有する前記基板を準備する工程、
    （ｂ）複数の第３電極が形成された第３の主面を有する半導体チップを、前記放熱板の上面上に搭載する工程、
    （ｃ）前記半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極とを複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、
    （ｄ）前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを樹脂で封止する工程、および、
    （ｅ）前記基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程、
    を有し、
    前記（ａ）工程で準備された前記基板では、
    前記放熱板の厚みは、前記基板の厚みよりも厚く、
    前記放熱板は、前記放熱板の前記上面の周縁部において、前記放熱板の側面から外側に突出する突出部を有し、
    前記突出部は前記貫通孔外の前記基板の前記第１の主面上に位置し、前記突出部の下面は前記基板の前記第１の主面に接触していることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  36. （ａ）複数の放熱板がそれぞれ連結部でフレーム枠に連結されたフレームを準備する工程、
    （ｂ）第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面とを有する基板を準備する工程であって、
    前記第１の主面から前記第２の主面に到達する複数の貫通孔と、前記第１の主面において前記各貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記各貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極とを有する前記基板を準備する工程、
    （ｃ）複数の第３電極が形成された第３の主面をそれぞれ有する複数の半導体チップを、前記フレームの前記複数の放熱板の上面上にそれぞれ搭載する工程、
    （ｄ）前記フレームを前記基板の前記第１の主面上に配置し、前記基板の前記各貫通孔内に前記各放熱板を挿入する工程、
    （ｅ）前記複数の半導体チップの前記複数の第３電極と前記基板の前記複数の第１電極を、複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、
    （ｆ）前記基板の前記第１の主面上に、前記複数の半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを封止する封止樹脂部を形成する工程、
    （ｇ）前記基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程、
    （ｈ）前記基板と前記基板の前記第１の主面上の前記フレームおよび前記封止樹脂部とを切断する工程、
    を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。
  37. 請求項３６記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｆ）工程では、前記基板の前記貫通孔の内壁と前記放熱板の側壁との間に、前記封止樹脂部の一部が形成されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  38. 請求項３６記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｄ）工程では、接着材を用いて、前記フレームが前記基板に固定されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  39. 請求項３６記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ａ）工程で準備された前記フレームの下面にはピン部が形成されており、
    前記（ｂ）工程で準備された前記基板は、前記ピン部を挿入するための孔部を有しており、
    前記（ｄ）工程では、前記フレームの前記ピン部が前記基板の前記孔部に挿入されて固定されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  40. 請求項３９記載の半導体装置の製造方法において、
    前記ピン部はテーパ形状を有していることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  41. （ａ）複数の放熱板がそれぞれ連結部でフレーム枠に連結されたフレームを準備する工程、
    （ｂ）第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面とを有する基板を複数準備する工程であって、
    ここで、前記各基板は、前記第１の主面から前記第２の主面に到達する貫通孔と、前記第１の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第１電極と、前記第２の主面において前記貫通孔の周囲に形成された複数の第２電極とを有し、
    （ｃ）複数の第３電極が形成された第３の主面をそれぞれ有する複数の半導体チップを、前記フレームの前記複数の放熱板の上面上にそれぞれ搭載する工程、
    （ｄ）前記各基板の前記第１の主面側から前記各基板の前記貫通孔内に前記各放熱板が挿入されるように、前記フレームと前記複数の基板を固定する工程、
    （ｅ）前記各半導体チップの前記複数の第３電極と前記各基板の前記複数の第１電極を、複数の導電性ワイヤを介して電気的に接続する工程、
    （ｆ）前記各基板の前記第１の主面上に、その上の前記半導体チップおよび前記複数の導電性ワイヤを封止するように、封止樹脂部を形成する工程、
    （ｇ）前記各基板の前記複数の第２電極上に複数の外部端子をそれぞれ形成する工程、
    （ｈ）前記封止樹脂部から突出する前記フレームを切断する工程、
    を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。
  42. 請求項４１記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｆ）工程では、前記各基板の前記貫通孔の内壁と前記各放熱板の側壁との間に、前記封止樹脂部の一部が形成されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  43. 請求項４２記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｆ）工程では、前記各基板の側壁上も前記封止樹脂部で覆われることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  44. 請求項４１記載の半導体装置の製造方法において、
    前記（ｄ）工程では、接着材を用いて、前記フレームが前記各基板に固定されることを特徴とする半導体装置の製造方法。
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