JP2009251229A - カラー画像形成装置、カラー画像形成装置における画像形成条件設定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数の記録材に対して常に良好な印刷画質を得ることを目的とする。
【解決手段】 ステップＳ２０１で印字モード（メディア）の指定を特定し、特定した印字モード（メディア）に応じて、カラーセンサによるグレー軸補正制御を実行する。その後ステップＳ２０４で、ステップＳ２０２結果を基に、ステップＳ２０１とは異なる印字モード（メディア）にグレー軸補正制御結果に相当する値を予測するかを判断する。そして、条件に合致すれば、予測結果をあらたにその印字モードでのグレー軸補正制御結果とする。
【選択図】 図２０

Description

本発明は、画像信号に基づいてカラー画像を形成するカラー画像形成装置に関し、特にその画像形成条件の設定技術に関する。

従来から特許文献１等で、定着後カラー画像の色情報を検知するセンサ（カラーセンサ）を用い、プロセスグレーが無彩色或いは略無彩色となるシアン、マゼンタ、イエローの比率を求め、グレーバランスを取る方法（以下、グレー軸補正制御）が提案されている。

このような中、特許文献２では、表面性について記録材の種類毎に上記グレー軸制御補正を実行し、その実行結果を保存し、以後、対応する種類の記録材の印刷実行時に利用する技術が提案されている。更に特許文献２によれば、ユーザの指示に従い、ユーザ所望の種類の記録材について、上記グレー軸制御補正の実行結果を保存するというユーザビリティーを向上させる技術も提案されている。なお、記録材の種類とは、一般的に印字モードの種類にも対応しており、メディア種類の差異を、印字モード種類の差異として解釈することができるものとする。

また、特許文献３では、ある基本となる種類の記録材にパッチを形成し、そのパッチの検出結果から、今から実行されるジョブで用いられる種類の記録材について画像形成条件を設定するカラーセンス技術が提案されている。なお、このカラーセンス技術は上に記載したグレー軸補正制御とは厳密には異なる。更に特許文献３では、ジョブ予約がないときに、画像形成装置における全ての種類の記録材上にパッチを形成し、それらパッチの検出結果から、全ての種類の記録材についての画像形成条件を設定する技術も提案されている。
特開２００３−１０７８３０号公報 特開２００５−１２５７１４号公報 特開２００５−１６７５５０号公報

しかしながらである。特許文献２では、ある種類の記録材について、色度または光沢度を検知して、グレー軸補正制御を実行するものの、以後その種類の記録材についてのグレー軸補正制御実行指示があるまで実測値は更新されない。すなわち、過去に同じ記録材でグレー軸補正制御を行った時からの消耗品使用度や制御バイアスの変化が考慮されない。言い換えれば、消耗品使用度の変化によるトナー帯電量や粒径といった変動や、制御実施時の転写選択バイアスの違い等による画像形成条件（例えば濃度―階調特性）の変化に追随することができない場合があった。その結果、複数種類の表面性を持った各記録材（各印字モードに対応）に対応する上で、トータルとして、良好な印刷画質を得ることが出来ない。この点において、改善の余地がある。

また、特許文献３では、ユーザ所望のメディア種類のジョブ投入される毎に、その都度、基本種類の記録材上にパッチが形成され、カラーセンシングが行なわれる。この場合、複数種類の表面性を持った各記録材に対応する上で、トータルに良好な画質を得ようとすると生産性が低下するという問題がある。

他方、特許文献３では、プリンタ待機状態（非プリント）時に、全ての記録材別にカラーセンスを行うようにしているが、これでは、ユーザ任意のプリント実行指示に対して、場合によっては大幅なダウンタイムを生じさせてしまうという問題がある。また、このときに、記録材を含む消耗品を多く消費してしまう問題もあった。

本発明は上記問題点に鑑みてなされたもので、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数種類の印字モードにおいて、トータルで良好な印刷画質を得ることが可能な仕組みを提供することを目的とする。

本願発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、本願における画像形成装置は、三以上の複数種類の印字モードの各々に対応する印刷処理を行う画像形成装置であって、前記複数種類の印字モードの何れかの種類の印字モードで記録材にパッチを形成する形成手段と、前記形成されたパッチを検出する検出手段と、前記検出手段の検出結果に基づき、前記何れかの種類の印字モードに対する画像形成条件を設定する設定手段とを有し、前記設定手段は、前記検出手段による、前記何れかの種類の印字モードで記録材に形成されたパッチの検出結果に基づき、前記複数種類の印字モードにおける前記何れかの種類以外の複数種類の印字モードの画像形成条件を設定することを特徴とする。

本発明によれば、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数種類の印字モードにおいて、トータルで良好な印刷画質を得ることが可能となる。

以下、三以上の複数種類の印字モード（メディア種別に対応）の各々に対応する適切な印刷処理を行い、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、トータルで良好な印刷画質を得ることを実現する画像形成装置について説明する。

［第１の実施形態］
＜カラー画像形成装置の全体構成図＞
図１は、カラー画像形成装置の全体構成を示す断面図の一例である。この装置は、電子写真方式のカラー画像形成装置の一例であり、中間転写体を採用したタンデム方式のカラー画像形成装置である。

画像信号は、本実施形態のカラー画像形成装置に直接あるいはネットワーク接続されたホストＰＣ又はオペレーションパネル上から、プリンタコントローラを介して、画像データ入力部に送信される。５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋは感光ドラムで、それぞれイエロー、マゼンダ、シアン、ブラックの各色の現像材（トナー）を備えた各画像形成ステーションに設けられている。それぞれの色に対応したレーザスキャナ装置５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋから、画像形成装置制御部から送られた画像データに基づいて、各感光ドラム５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋの表面にレーザ露光され、潜像が形成される。潜像が形成された各感光ドラム５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋの表面には、それぞれイエロー、マゼンダ、シアン、ブラックの現像材によって現像されトナー画像が形成される。４０は中間転写ベルトであり、駆動ローラ４１、テンションローラ４２、及び従動ローラ４３、により張架されている。中間転写ベルト４０上には、各感光ドラム５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋで形成された各色のトナー画像が一次転写される。また、８０は３段構成の給紙トレイであり、格段には記録材である記録材Ｐ１５、１６、１７が積載されている。この各給紙トレイには、印字モード（メディア種類）が予め設定されている場合があり、その場合には、印刷指示の中で指定された給紙トレイに設定された印字モード（メディア種類）に従い、後述のフローチャートの各ステップで印字モードが特定される。

図１のカラー画像形成装置は、複数の印字モードを備えており、普通紙だけではなく、坪量および表面性が異なる薄紙、厚紙、光沢紙の印字にも対応しており、各給紙段に各印字モードに対応する種類の記録材が装填されている。ここで、上に記した坪量とは単位面積当たりの記録材の重量を表し、一般的にｇ／ｍ^２で表現される場合が多く、図１のカラー画像形成装置では坪量が６４ｇ／ｍ^２から２２０ｇ／ｍ^２までの記録材に対応している。また、本実施形態での表面性とは、記録材最上層の凹凸度合いを指している。一般的に光沢紙の場合は、基材の上に樹脂層がコーティングされ平滑となっている。また、普通紙でも基材の違いによって基材繊維が表面に現れて凹凸が大きいものから、一定の方向で基材繊維がそろっているものまで様々である。記録材Ｐは給紙ローラ３１により給紙され、フィード・リタードローラ対３２、搬送ローラ対３３により搬送され、駆動停止しているレジストローラ対３４に搬送される。このとき、記録材Ｐは、レジストローラ対３４で一旦停止され、メディアセンサ７０が記録材の所定位置の光学反射率を測定する。そして、その結果を基に画像形成装置制御部は、記録材Ｐの種類を識別し最適な印字モードを自動で選択する。なお印字モード（記録材Ｐの種類に対応）は、メディアサンサ７０で自動選択設定とする以外に、ユーザーが画像形成装置に付属のオペレーションパネル又はＰＣ画面上で操作可能な不図示のプリンタドライバ設定画面から手動で設定することも可能である。そして、記録材Ｐは、レジストローラ対３４により斜行が補正された後、所定のタイミングで二次転写部６０へ搬送されて中間転写ベルト４０上のトナー画像が転写される。二次転写で中間転写ベルト４０上に残ったトナーはクリーニング手段４４により除去される。記録材Ｐは、二次転写部６０の二次転写ローラ６０ａと中間転写ベルト４０により、定着器６１に搬送される。定着器６１では、定着ローラ６２、加圧ローラ６３に狭持されてトナー画像の定着が行なわれる。定着器６１を通過した記録材Ｐは、定着排紙ローラ対６４、排紙ローラ対６５に搬送され排紙トレー６６上に排出積載される。なお、プリンタコントローラから両面印字命令があった場合に、記録材Ｐは排紙ローラ対６５で搬送方向が逆転され、搬送ローラ対１１、１２、１３へと搬送され、再び駆動停止しているレジストローラ対３４に搬送される。

＜濃度センサ９０＞
次に、濃度センサ９０について説明する。濃度センサ９０は、図１の画像形成装置において中間転写体４０へ向けて配置されており、中間転写体４０の表面上に形成された試験用画像としてのトナーパッチの濃度を測定する。この濃度センサ９０の構成の一例を図３の（ａ）に示す。ＬＥＤなどの赤外発光素子９１と、フォトダイオード、Ｃｄｓ等の受光素子９２、受光データを処理する図示しないＩＣなどとこれらを収容する図示しないホルダーで構成される。受光素子９２ａはトナーパッチからの乱反射光強度を検知し、受光素子９２ｂはトナーパッチからの正反射光強度を検知する。正反射光強度と乱反射光強度の両方を検知することにより、高濃度から低濃度までのトナーパッチの濃度を検知することができる。濃度センサ９０は中間転写体上にのっているトナーの色を見分けることはできない。そのため、単色トナーの階調パッチ９４を中間転写体上に形成する。その後この濃度データは、画像処理部の階調−濃度特性を補正する濃度補正テーブルや、画像形成部の各プロセス条件等の画像形成条件へフィードバックされる。

＜カラーセンサー１０＞
次に、カラーセンサ１０について説明する。図１においてカラーセンサ１０は記録材搬送路の定着装置６１より下流の、両面搬送経路内の搬送ローラ対１２、１３の間に配置されている。そして濃度−階調制御部３０８の制御のもと記録材Ｐ上に形成された定着後の単色又は複数色を混色した混色パッチの色を搬送しながら検知する。そして、不図示のＲＧＢ対Ｌ＊ａ＊ｂ＊色度変換テーブルを介して、各パッチに対応するＬ＊ａ＊ｂ＊値を出力する。このカラーセンサ１０をカラー画像形成装置内部に配置することにより、定着後の画像を排紙部に排紙する前に、自動的に検知することが可能となる。

実際にカラーセンサ１０で、記録材Ｐ上の色を検知する場合は、画像形成装置制御部からの色検知動作命令が出され、不図示の駆動源により、カラーセンサ１０と対向板１４とが軽圧で当接する。ここで、カラーセンサ１０が対向版１４と軽圧で当接するのは、カラーセンサ１０との距離を一定に規制し記録材Ｐの搬送中のばたつきを抑制し、良好な精度で色検知を行うことを両立するためである。

図３の（ｂ）にカラーセンサ１０の断面図を示す。カラーセンサ１０、発光素子として白色ＬＥＤ１５、受光素子としてＲＧＢ等３色以上のオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ１６ａを使用している。白色ＬＥＤ１０２を定着後の試験用画像が形成された記録材Ｐに対して斜め４５度より入射させ、０度方向への乱反射光強度をＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ１６ａにより検知する。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ１６ａの受光部は、１６ｂのようにＲＧＢが独立した画素となっている。受光素子は、フォトダイオードでも良い。ＲＧＢの３画素のセットが、複数セット並んでいるものでも良い。また、入射角が０度、反射角が４５度の構成でも良い。更には、ＲＧＢ等３色以上の発光するＬＥＤとフィルタ無しセンサにより構成しても良い。更には、ハロゲンランプ等の白色光源を発光部とし、受光部として分光器を備えた分光光度計でも良い。

＜画像形成装置の機能ブロック図＞
図２は、画像形成装置のシステム構成を説明するための機能ブロック図である。プリンタコントローラ３０２は、ホストコンピュータ３０１又はオペレーションパネル３０３と、エンジン制御部と相互に通信が可能となっている。プリンタコントローラ３０２は、ホストコンピュータ３０１又はオペレーションパネル３０３から通常プリントの画像情報と命令、又は後述する濃度―階調特性制御の画像情報と命令を受け取る。そして、受け取った画像情報を解析してビットデータに変換し、ビデオインターフェイス部３０５を介して、記録材毎に印字予約コマンド、印字開始コマンド、およびビデオ信号を、エンジン制御部３０４に送出する。

またプリンタコントローラ３０２はエンジン制御部３０４に対して印字指示の情報をプリント開始時に送出する。また、その後、送出した情報を変更する場合に、再度新しい情報をエンジン制御部３０４に送出する。印字指示の情報としては、片面印字／両面印字かを示す情報、フルカラーモード／モノカラーモードかを示す情報、普通紙や光沢紙，厚紙等の記録材種類の情報（印字モード情報に相当）が含まれる。また、記録材を給紙する給紙カセット口情報、ＬｅｔｔｅｒやＡ３、Ａ４等の記録材サイズ等が含まれる。また、通常プリント実行指示か、濃度―階調特性制御の実行指示かを示す情報も指示に含まれる。

そして、プリンタコントローラ３０２は、エンジン制御部３０４へ、ホストコンピュータ３０１からの印字命令に従って印字予約コマンドを送信し、印字可能な状態となったタイミングで、エンジン制御部３０４へ印字開始コマンドを送信する。エンジン制御部３０４は、プリンタコントローラ３０２からの印字開始コマンドを受信後印字動作を開始する。具体的には、制御部３０６（以下制御部３０６と呼ぶこともある）が、プリンタコントローラ３０２からビデオインターフェイス部３０５を介して受信した情報に基づき、画像形成部３０７を制御し、指定されたプリント動作を完了させる。また、制御部３０６は、濃度―階調特性制御が指定された場合に、濃度センサ３１１を制御する濃度制御部及びカラーセンサ３１２を制御する色度制御部を含む濃度−階調制御部３０８を制御する。更に制御部３０６は、上記の印字動作時又は濃度―階調特性制御時に、ＲＡＭ３０９又はＲＯＭ３１０を参照及び更新する。ＲＡＭ３０９には、例えば、濃度―階調制御結果が格納され、ＲＯＭ３１０には、印字モード毎の画像形成部３０７の設定値が格納されている。

なお、図２においては、濃度−階調制御部３０８は、制御部３０６と区別して記載されているが、この濃度−階調制御部３０８を制御部３０６に組み込んでも良い。そして、後述の濃度−階調制御部３０８による処理の全て、或いは一部を制御部３０６に行なわせても良い。また、逆に制御部３０６による処理の全て、或いは一部を濃度−階調制御部３０８に行なわせても良い。

＜階調―濃度特性の補正制御について＞
次に、これらのセンサを用いた階調―濃度特性制御の概念を説明する。図４は、カラーセンサ１０と濃度センサ９０を組み合わせた階調―濃度特性の制御を示すフローチャートである。カラーセンサ１０を用いた制御は、記録材を消費するため、実施回数が濃度センサを用いた制御に比べて制限されている。そこで、カラーセンサ１０と濃度センサ９０を用いた階調―濃度特性制御（以下、混色制御という）と、未定着のパッチを対象とする濃度センサのみを用いた階調―濃度特性制御（以下、単色濃度制御という）を組合せ、色安定化に係る制御実行回数を軽減する。なお、図４に示されるフローチャートの各ステップの処理は、図２における制御部３０６により実行されるものとする。以下、具体的に説明する。

まず、ステップＳ１０１の電源ＯＮ後、ステップＳ１０２でプリント可能状態になるまで待機し、プリント命令が無い場合（ステップＳ１０３でＮＯ）、ステップＳ１０５の混色制御実行条件に該当するかどうかを判断する。この混色制御実行条件とは、例えばカートリッジが交換された場合、以前のプリント可能状態から環境変動が大きい場合、カートリッジ以外の印字サンプルの画像品質に影響の与える例えば中間転写体等の部品が交換された場合である。なお、部品交換については、不図示の部品交換検知手段を画像形成装置が有するものとする。この何れかの条件に該当する場合（ステップＳ１０５でＹＥＳ）、ステップＳ１０６で濃度センサ９０とカラーセンサ１０を使った混色制御が実施されステップＳ１０２に戻る。

一方、ステップＳ１０３において、プリント命令があった場合は、通常プリント状態（ステップＳ１０４）に移る。ステップＳ１０７では、カラー画像形成装置の稼動／使用状況が規定枚数印字した状態になっているか否かを判定する。なお、規定枚数について、本実施形態のカラー画像形成装置では、現像器あるいは感光体回転時間に応じて、変更している。通常プリント時に、既に規定枚数印字していた場合（ステップＳ１０７でＹＥＳ）、ステップＳ１０８で、前回混色制御を実施してから単色濃度制御を規定回数行ったかを判断する。ここで、規定回数行っていない場合（ステップＳ１０８でＮＯ）は、濃度センサのみを使った単色濃度制御のみを行う（ステップＳ１０９）。また、規定回数以上行って、前回の混色制御結果の信頼性が低下してきたと判断した場合（ステップＳ１８０でＹＥＳ）は、ステップＳ１０６で混色制御を再び実行する。なお、混色及び単色濃度制御の実行は、ユーザが制御実行を所望した場合にユーザの手動操作により実行することも可能である。

＜混色制御と単色濃度制御（未定着パッチ検出による）＞
図５の（ａ）、（ｂ）は、上で説明した混色制御と単色濃度制御の各制御の詳細を示すフローチャートである。まず、図５の（ａ）で示す混色制御について説明する。ここで、混色制御と単色濃度制御（未定着パッチ検出による）との関係は、（混色制御＝グレー軸補正制御＋単色濃度制御）となる。

（１）混色制御の詳細
ステップＳ１１１で、濃度−階調制御部３０は、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の階調−濃度特性のターゲットとして予め定められたデフォルトの階調−濃度曲線を用いる。尚、デフォルトの階調−濃度曲線はカラー画像形成装置の特性を加味して設定されている。本実施形態のカラー画像形成装置は、図６の（ａ）のような入力階調度に対して出力濃度が線形になるようなものを用いる。次に中間転写体上にパッチパターンを形成し、濃度−階調制御部３０８の制御のもと濃度センサ９０によって読み取る（ステップＳ１１２）。

図６の（ｂ）に、中間転写体上に形成するパッチパターンの例を示す。未定着Ｋトナー単色の階調パッチ９４が並んでおり、この後、図示しないＣ、Ｍ、Ｙトナー単色の階調パッチが引き続き形成される。この時パッチを形成するＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの階調度は予め定められたものを用いる。中間転写体上に形成されたパッチパターンは濃度−階調制御部３０８の制御のもと濃度センサ９０によって濃度を検知され、検知結果に基づき補間を行い、階調−濃度曲線が作成される。濃度検知結果が図６の（ｃ）の黒丸で示したようになった場合は、例えば線形補間のような補間により１００のような階調―濃度曲線を作成する。さらにステップＳ１１１で制御部３０６は、設定されたターゲットの濃度曲線３００を基準に逆特性の曲線２００を算出し、これを入力画像データに対する濃度補正テーブルとする。入力画像データをこの濃度補正テーブルでテーブル変換することにより入力階調度と出力濃度がターゲットの階調―濃度曲線３００の関係になる（ステップＳ１１３）。

次に、ステップＳ１１４〜Ｓ１１７において、グレー軸補正制御を説明する。詳細説明でも述べたが、グレー軸補正制御とは、定着後カラー画像の色情報を検知するセンサ（カラーセンサ）を用いて、プロセスグレーが無彩色となるシアン、マゼンタ、イエローの比率を求め、グレーバランスを取る方法である。

ステップＳ１１４で、画像形成部３０７は制御部３０６の指示の基、ステップＳ１１３で生成された濃度補正テーブル２００を用いて、１又は複数色を混色した混色パッチを記録材上に複数個形成する。またブラックの単色パッチも複数個形成する。より具体的には、シアン、マゼンタ、イエローを含むプロセスグレーパッチ（以降、ＣＭＹ混色パッチ）及びＫの単色パッチパターンの夫々を記録材Ｐ上に複数個形成し、カラーセンサ１０で検知する。後述にて詳しく説明するが、この時のプロセスグレーパッチ及びＫの単色パッチパターンは、指定された印字モード或いは記録材の種類に応じたものとなっている。

以下、本ステップの内容を詳細に述べる。形成される各パッチは図７のようなシアン、マゼンタ、イエローの複数個の混色パッチデータ（１）〜（６）及びＫの単色データ（７）を１セットとして、同様のパッチセットが１回のグレー軸補正制御で記録材上に複数形成される。Ｃ００〜Ｃ０５、Ｍ００〜Ｍ０５、Ｙ００〜Ｙ０５の値は例えば基準値Ｃ０、Ｍ０、Ｙ０（後述ではＣＭＹ初期値と呼ぶ）から何れかの色の階調を±α変化させた値とする。また（７）のパッチはＫの単色パッチで、予め定められた値Ｋ０で形成される。基準値（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）は、Ｋの濃度特性が階調−濃度曲線３００の状態に調整され、且つＣ、Ｍ、Ｙが理想的な階調−濃度曲線の状態で、混色するとＫ０と略同じ色となるような値である。

記録材上には図８のように（１）〜（７）のパッチパターンが複数セット形成され、記録材Ｐ上に形成されたパッチは定着装置６１通過後、カラーセンサ１０で検知し、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値を出力する。なお、記録材へのパッチパターンの形成様子として別の形態を図１５に示す。図１５の例では、各パッチに位置検知用パッチ１５１が個別に形成されている。つまり、位置検出用トナーパッチが検出される毎に、その検出を基準に対応するパッチを検出することができる。例えば、パッチ群の先頭に位置検知用パッチを１つ設ける形態が良く知られている。しかし、この形態では、ローラの磨耗等の原因で転写材１がスリップするといった問題が発生を考慮して、各パッチの搬送方向長さにマージンを持たせる必要がある。これに対して、図１５の形態では、そのようなマージンを取る必要がなく、パッチ形成に要する用紙長さ、トナー量を節約することができる。

次にステップＳ１１５で制御部３０６は、センサのＬ＊ａ＊ｂ＊出力値に基づきＣ，Ｍ，Ｙのプロセスグレーと（７）のＫのパッチの色が一致／概ね一致するＣ，Ｍ，Ｙの値（階調度）を算出する。以下、第一セットのパッチ検出結果を取上げて説明する。

各パッチのＬ＊ａ＊ｂ＊出力値を、（１）＝（Ｌ００、ａ００、ｂ００），（２）＝（Ｌ０１、ａ０１、ｂ０１），…（６）＝（Ｌ０５、ａ０５、ｂ０５）とし、（７）のＫ単色パッチのＬ＊ａ＊ｂ＊出力値を（Ｌｋ０、ａｋ０、ｂｋ０）とする。ここで、ａ＊について図９のようにＣ，Ｍ，Ｙの階調度を説明変量（独立変数）、ａ＊を目的変量（従属変数）として以下の重回帰式の係数ａｃ０、ａｃ１、ａｃ２、ａｃ３を求める。
ａ＊＝ａｃ１×Ｃ＋ａｃ２×Ｍ＋ａｃ３×Ｙ＋ａｃ０ （式１）
係数ａｃ０、ａｃ１、ａｃ２、ａｃ３は以下のようにして求める。

とすると、代入して整理すると、

という連立方程式が得られる。（式２）を行列Ｂ，Ｓ，Ｔで表すと、ＳＢ＝Ｔとなり、
Ｂ＝Ｓ^−１Ｔ
でａｃ１、ａｃ２、ａｃ３が求まる。尚、Ｓ^−１を求める方法は、一般的に知られているガウスの消去法等を用いればよい。さらに、

で定数項ａｃ０が求まる。

さらに、Ｌ＊，ｂ＊に対しても同様に下記の重回帰式の係数が求まる。
Ｌ＊＝ｌｃ１×Ｃ＋ｌｃ２×Ｍ＋ｌｃ３×Ｙ＋ｌｃ０
ｂ＊＝ｂｃ１×Ｃ＋ｂｃ２×Ｍ＋ｂｃ３×Ｙ＋ｂｃ０
ここで、Ｋの出力値（ｌｋ０、ａｋ０、ｂｋ０）に対するＣ，Ｍ，Ｙの値を（Ｃ０’、Ｍ０’、Ｙ０’）として上記の式に代入し、これを行列で書くと、

これによって（Ｃ０’、Ｍ０’、Ｙ０’）が求まる。なお、実際にカラー画像形成装置において（Ｃ０’、Ｍ０’、Ｙ０’）を求める場合には、数値の四捨五入等（所謂丸め込み）が行われ、本実施形態におけるＣ，Ｍ，ＹのプロセスグレーとＫのパッチの色度が一致するとは、概ね一致することを意味する。さらにＫの階調度を変化させて、各々のＫに対応する複数の基準値（ＣＮ、ＭＮ、ＹＮ，ＫＮ）（Ｎ＝０、１、２…ｎ）を持つ。そして、各基準値に対して上記と同様の（１）〜（７）のパッチセットから、各（ＣＮ、ＭＮ、ＹＮ，ＫＮ）に対して（ＣＮ’、ＭＮ’、ＹＮ’、ＫＮ’）を求める。

そしてこのようにして求めた（ＣＮ、ＭＮ、ＹＮ）と（ＣＮ’、ＭＮ’、ＹＮ’）のシアンの関係が図１０の黒丸のようになったとすると、黒丸の点間を例えば線形補間して１５０のような曲線（色補正テーブル）を作る。これをステップＳ１１３で更新／作成した濃度補正テーブルと掛け合わせた階調―濃度曲線を作成し、図１０の（ｂ）の第２象限に示す階調度変換テーブル６００（混合補正テーブル）を作成する（ステップＳ１１７）。

これを用いて画像形成を行うことで、（ＣＮ、ＭＮ、ＹＮ）の混色による色はＫＮの色と一致する。このように、グレー軸補正制御結果としての色補正テーブルを以後の画像形成に混色補正テーブルとして用いることで、グレーバランスの取れた高品位の画質を得ることができる。勿論、上述の混色補正テーブルではなく、色補正テーブルを単体で用いることでも、同様にグレーバランスの取れた高品位の画質を得ることができることは言うまでもない。

尚（ＣＮ、ＭＮ、ＹＮ、ＫＮ）の値は“人間の目がハイライトのグレーに敏感で、シャドーになるほど鈍感になること”に留意して選ぶことができる。

さらに、“通常色処理時にはＵＣＲ処理（色分解時にＣＭＹの一部をＫで置き換える処理）を行うため、シャドー領域ではＣＭＹの３色のみによるグレーは現れないこと”に留意して選ぶことができる。また、ハイライトを中心に選ぶことでグレー軸補正制御をより効果的に実施できる。

また、グレー軸補正制御結果を用いて毎回更新する色変換テーブルを持ち、“通常色処理時”のカラーマッチングテーブルと関連づけて、ハイライトからシャドーまでグレー軸補正制御を行っても良い。

以上が、混色制御の詳細であり、以後のプリント時には、この混合補正テーブルを用いて入力画像データの濃度補正を行い、通常プリント状態に入る。また、図４のステップＳ１０７でも説明したとおり、通常プリント状態で規程枚数プリントすると、単色濃度制御を行う。

（２）単色濃度制御の詳細（未定着パッチの検出による）
次に、図５（ｂ）で示す単色濃度制御の詳細について説明する。単色濃度制御ではステップＳ１２１でステップＳ１１２と同様に中間転写体４０上にパッチパターンを形成し、濃度−階調制御部３０８の制御のもと濃度センサ９０によって読み取る。中間転写体上に形成されたパッチパターンは濃度センサ９０によって濃度が検知され、制御部３０６は、検知された濃度に基づき補間により階調―濃度曲線を作成し、ステップＳ１１３と同様の方法で濃度補正テーブルを更新する（ステップＳ１２２）。そして再び、ステップＳ１１７と同様の方法で、制御部３０６は、ステップＳ１１６で作成した各色の色補正テーブル１５０と、ステップＳ１２２で作成した濃度補正テーブル２００とを掛け合わせ、混合補正テーブルを更新する（ステップＳ１２３）。

このように、二次転写以降の変動を加味し、所望のプロセスグレー色度が再現できるグレー軸補正制御の結果を組み合わせることで、単色濃度制御により混色制御を行った場合と近い色再現性を達成することができる。

なお、本実施形態では濃度補正テーブル２００に色補正テーブル１５０を掛け合わせて混合補正テーブルを作成する構成をとっているが、単色濃度制御のターゲットを補正する構成をとってもよい。また、本実施形態では最適なＣ，Ｍ，Ｙの値を算出するのに３次元の線形補間を用いたが、補間の方法としては２次関数近似や３次関数近似、あるいはスプライン補間のような非線形な方法を用いてもよい。また、本実施形態ではαの値はＣ、Ｍ、Ｙで同一のものを用いたが、色毎に異なる値を用いてもよい。

さらに、本実施形態ではカラーセンサはＬ＊ａ＊ｂ＊出力としたが、ＲＧＢ値や、Ｌ＊ｃ＊ｈ＊、ＸＹＺ等の別の表色系色度を出力するものでもよい。さらに、Ｃ、Ｍ、Ｙの混色パッチの色をＫのパッチの色に合わせたがこれに限定されない。例えば、カラーセンサでＣ、Ｍ、Ｙの混色パッチのＬ＊ａ＊ｂ＊値等を測定し、例えばａ＝０、ｂ＝０の無彩色軸をターゲットにしＣ，Ｍ，Ｙの混色が無彩色となる適切な階調度を算出し単色濃度制御にフィードバックしても良い。

＜印字モード（メディア種類）の差異による濃度―階調特性差＞
前述したように、電子写真方式を用いた画像形成装置では一般的に、記録材の坪量や表面性などで分類し、プリントスピードや転写バイアス等を変えた数種類の印字モードを備えている。そして、記録材の表面性や坪量、厚み等の違いから、転写効率や定着後の光沢度が変化する。すなわち、記録材（印字モード）が異なると、階調―濃度特性も変わる。例として、キヤノン株式会社製 カラーレーザープリンタＬＢＰ５４００用のカートリッジ（型番 ＣＲＧ−３１１ＣＹＮ，ＣＲＧ−３１１ＭＡＧ，ＣＲＧ−３１１ＹＥＬ，ＣＲＧ−３１１ＢＬＫ）に充填されているものと同じ色材を使用した例について説明する。なおこの時標準印字モード用の記録材としてカラーレーザーコピアペーパー（８１．４ｇ／ｍ^２）を、また光沢紙印字モード用の記録材としてＨＰ Ｃｏｌｏｒ Ｌａｓｅｒ Ｇｌｏｓｓｙ Ｐｈｏｔｏ Ｐａｐｅｒ（２２０ｇ／ｍ^２）を使用して出力した。

この時の、標準印字モードと光沢紙印字モードでの階調特性差を図１１に示す。なお、このデータを取得した時の標準印字モードおよび光沢紙印字モードの各プロセス条件は次の通りである。

図１１では、標準印字モードの階調―濃度特性４００〜４０３は、全色とも入力階調度に対して線形に紙白からの色度が増加するのに対し、光沢紙印字モードの場合の階調―濃度特性５００〜５０３は、標準印字モードよりも更に上凸の階調―濃度特性となる。このように、図１１から、印字モードの違いにより、濃度―階調特性差があることあがわかる。

＜従来技術によるＣＭＹ混色パッチ・Ｋ単色パッチの検出結果＞
次に、前述したグレー軸補正制御で用いるＣＭＹ混色パッチパターンおよびＫの単色パッチパターンをカラーセンサ１０で検出した色度結果を図１２（ａ）〜（ｃ）に示す。ただし、ステップＳ１１３で更新された、標準印字モードでプリントするときに所望の階調―濃度特性となる濃度補正テーブルを使って、それぞれ光沢紙印字モードと標準印字モードで出力した結果である。

図１２の（ａ）はａ＊−ｂ＊断面、図１２の（ｂ）はａ＊−Ｌ＊断面、図１２の（ｃ）はｂ＊−Ｌ＊断面での色度分布を示している。図に示されるように、光沢紙印字モードのＣＭＹ混色パッチ色度分布（図１２中 光沢ＰＢｋ）は、標準印字モード時（図１２中 標準ＰＢｋ）と比べて、Ｌ＊が小さくなる方向かつ＋ａ＊方向にシフトする。つまり、基準となるＫの単色色度（図１２中光沢Ｋおよび標準Ｋ）から、ＣＭＹ混色グレーパッチ色度が大きくずれる。次に、Ｌ＊が小さくなる方向かつ＋ａ＊方向に光沢印字モード時のＣＭＹ混色パッチ色度がシフトしてしまう理由について説明する。

まず、Ｌ＊が小さくなるのは、図１１で示したように、光沢紙印字モードの場合の階調―濃度特性５００〜５０３は、階調度全域で標準印字モードよりも更に上凸の階調―濃度特性となる、すなわち濃度が濃くなるからである。プリンタのような加法混色の原理に基づく画像形成装置では、構成色の色が濃くなるにつれて明るさ（＝Ｌ＊）が暗くなる（小さくなる）からである。

次に、＋ａ＊方向にシフトしてしまう理由を説明する。図１３に、標準印字モードと光沢紙印字モード間で、同じ入力階調度に対する紙上濃度差を示す。また図１４に、前述した標準印字モード出力条件で出力した、カラーレーザーコピアペーパー（８１．４ｇ／ｍ^２）の紙白からベタ画像までの、シアン・マゼンタ・イエロー、ブラックの各色単色パッチの色相曲線を示す。

図１３、図１４から次のことがわかる。本実施形態のカラー画像形成装置では、シアン・イエローに比べて、マゼンタの色差が大きい。通常、印字モード間の濃度特性差が有ったとしても、色間で特性差がなければ、混色されたプロセスグレーパッチは、濃淡（つまりＬ＊）方向に変化するだけで、色相方向（ａ＊およびｂ＊）には変わりにくい。しかし、この場合、マゼンタだけが他の色より印字モード差が大きい。一方、図１４からマゼンタは、紙白から階調が大きくなるにつれて＋ａ＊方向に大きくなる。つまり、図１１で示した、印字モード間での階調特性差の差分が、各色によって異なり、その差分が大きいマゼンタが＋ａ＊方向に増大するため、光沢紙印字モードで試験用画像色度（パッチ色度）が＋ａ＊方向にシフトする。

＜重回帰計算の推定精度について＞
次に、試験用画像色度が、グレー軸補正制御の基準としているＫ単色の色度からシフトした場合の、重回帰計算の精度について述べる。つまり、色度シフトが起きた場合に、目標とするブラックの色度と同じ若しくは略同じになる、最適なプロセスグレーを構成するシアン、マゼンタ、イエローの階調度比率を、どれ位の精度で算出できるかを以下説明する。

一般に、重回帰分析とは、先に説明した（式１）の定義からも明らかなように、説明変量が従属変量と直線相関関係にあることが仮定されている。しかし、電子写真方式の画像形成装置は一般に、入力階調度と出力されるサンプルの色度との関係は、非線形性が強い。これは、ＰＣ等で扱うＲＧＢ形式画像データをプリンタのＣＭＹＫ形式に変換するのに、一般的に１７^３×８^４という細かな格子点テーブルで構成され、さらに補間計算することによって色変換が行われていることからも想像できる。

そのため、前述した重回帰計算に使用するそれぞれのＣＭＹ混色パッチ色度と、基準となるＫの単色色度との色空間上での距離が離れるほど、ＣＭＹ混色パッチの色度とＣＭＹ入力階調度間での直線相関関係がなくなってしまい、推定精度が悪くなってしまう。即ち、Ｃ、Ｍ、Ｙのプロセスグレーと（７）のＫのパッチの色が一致／概ね一致する為のＣ、Ｍ、Ｙの値（階調度）を重回帰計算で精度良く算出するには、目標となるＫのパッチの色度とＣＭＹ混色パッチ色度との色差を、ある範囲内にする必要がある。

そこで本実施形態では、印字モード間での階調特性差が色毎に異なることによる試験用画像の色度シフトを抑制する為に、普通紙印字モード時相当の濃度―階調特性が得られるようにする。具体的には、印字モード間階調補正テーブルにより、混色パッチの入力画像データを変換し、グレー軸補正制御を行う。以下、標準印字モードとは異なる印字モードでグレー軸補正制御を行う場合のフローチャートについて、図１６を用いて説明する。

＜印字モード（メディア種類）に応じたグレー軸補正制御のフローチャート＞
図１６のフローチャートは、標準印字モードとは異なる印字モードでグレー軸補正制御を行う場合の処理を説明する為の図である。

まず、ステップＳ１３０で、ユーザーのオペレーションパネルを介しての指示タイミング、ＣＲＧ交換等の所定のタイミングで、グレー軸補正制御実行命令がプリンタコントローラから、インターフェイス部３０５を介して、画像形成装置の制御部３０６に送られる。

次にステップＳ１３１で、制御部３０６は、プリンタコントローラから印字モード（メディア種類）の指定を受け取り、どのようなものが（第一の印字モードであるのか、第二の印字モードであるのか）指定されたかを判定する。このプリンタコントローラから指定された印字モードは、ユーザにより入力された印刷指示や、使用する給紙トレイに設定された印字モード（メディア種類）に基づき決定されている。以下では、ステップＳ１３１では、印字モード情報（記録材の種類情報に対応）およびＣＭＹ初期値情報を受け取るものとする。なお、ステップＳ１３１を、ステップＳ１３０と別ステップで記載したが勿論、ステップＳ１３０とあわせてステップＳ１３１で実行しても良い。ここで、ＣＭＹ初期値とは、装置が工場出荷時で劣化等を起こしてなく、且つ特定の印字モードにおいて、濃度特性が階調−濃度曲線３００（図６の（ｃ））の状態に調整され、このときの混色するとある階調のＫ単色と同じ／略同じ色となるような値である。ＣＭＹ初期値は、例えば先に説明したＣ０、Ｍ０、Ｙ０に相当する。実際には、図７の第１セット、第２セット等の各々に対応した数分だけ保持されており、ステップＳ１３１では、この複数のＣＭＹ初期値を制御部３０６がプリンタコントローラ３０２から受け取る。また、印字指示の情報は、図２に示されるＰＣからネットワークを介してプリンタコントローラに入力される印刷データ（ジョブデータ）に含まれる印字モード指定に従っても良い。

次に、ステップＳ１３２で、制御部３０６は不図示のグレー軸補正制御用の試験用画像の入力階調度算出プログラムにより、Ｓ１３１でプリンタコントローラから受けたＣＭＹ初期値情報に基づき、標準印字モード時のグレー軸補正制御パッチ入力階調度を算出する。ここでは、前述したように基準値（ＣＮ、ＭＮ、ＹＮ）から特定の色のみを±α変化させた値とする。

ステップＳ１３３では、制御部３０６は、標準印字モードとの印字モード間階調補正テーブルに基づき、ステップＳ１３２で算出したパッチ入力階調度を、指定された印字モードに適した試験用画像入力階調度に変換（演算）する。

一方、ステップＳ１３１で、印字モード（メディア）として標準印字モード（普通紙）が、指定された場合は、ステップＳ１３３の処理を省略し、ステップＳ１３２で算出されたパッチ入力階調度によりステップＳ１３４を実行する。

どのような印字モード間階調補正テーブルが採用されるかは、いかなる印字モードがプリンタコントローラから指定されたかにより決定される。従って、ステップＳ１３２で特定された印字モードが第一の印字モードの場合に、それに適した第一の各階調度の組合せが演算され、該演算に従う混色パッチが形成される。一方、プリンタコントローラから指定された印字モードが第二の印字モードの場合、先の第一の各階調度の組み合わせとは異なる第二の各階調度の組合せにより混色パッチが形成されることとなる。

＜印字モード間階調補正テーブルの具体例＞
図１７に、標準印字モードとの印字モード間階調補正テーブルの一例を示す。これらのテーブル５２０〜５２３は、図１１に示した、単色濃度制御後の標準印字モード階調−濃度特性曲線４００〜４０３を基準とし、光沢紙印字モードの濃度―階調特性５００〜５０３に対して逆特性となる曲線である。逆特性となる曲線の求め方について、まず、図１１のシアンを例に説明する。

単色濃度制御後の標準印字モードの階調−濃度特性曲線４００と、光沢紙印字モードの濃度―階調特性５００を比較する。そして、比較に基づき普通紙印字モードの入力階調度（例えば５０％）に対する紙上濃度（例えば０．６５）と同じ濃度を光沢紙印字モードでは得るための入力階調度（例えば３２％）を変換後入力階調度として、各紙上濃度に対して繰り返し求めていけばよい。

そして、得られた入力階調度と変換後入力階調度を関係づけることで、図１７のテーブル５２０〜５２３を作成することができる。そして、ステップＳ１３４で、制御部３０６は、これらのテーブル５２０〜５２３を、ステップＳ１３２で算出したパッチ入力階調度に掛け合わせることで、指定の印字モードで試験用画像を一次転写、二次転写を経由して記録材上に定着後パッチとして形成する。より具体的には、ステップＳ１３３で算出したＣＭＹ初期値を基に、図７に従うような混色パッチ及びブラックの単色パッチを必要数分形成する。

図１７の印字モード間階調補正テーブルにより求められた試験用画像のＬ＊ａ＊ｂ空間のプロットは、プロセスグレーとブラックの両方が、図１２（ａ）〜（ｃ）の標準印字モード時の色相および明度とほぼ同じとなる。これは、試験用画像のパッチ入力階調度で、予め印字モード間の階調特性差を吸収させることで、指定された印字モードと標準印字モードの階調特性差を無視できるようにした結果である。これにより、標準印字モード以外の印字モードにおいても、目標となるＫのパッチの色度と重回帰計算に使用するＣＭＹ混色パッチ色度との色差を、ある色差範囲内することができる。この結果、指定された印字モードに適切な各色における各階調の組合せで混色パッチを形成し検知することができる。よって、カラーセンサの検出結果をＬ＊ａ＊ｂ＊の色空間上にプロットした場合に、ブラックの検出結果を、混色パッチの検出結果で包含可能（包囲可能）にし重回帰計算の推定精度を向上させることができる。具体例を挙げれば、図１２で標準ＢｋのＬ＊ａ＊ｂの色空間上でのプロット点（１）〜（６）が標準Ｋ（＋）や、光沢Ｋ（＋）を包囲し、重回帰計算の精度を向上させることを言う。

そして、制御部３０６は、検知したＬ＊ａ＊ｂ＊出力から、プロセスグレーの色度がＫによるグレーパッチの色度と同じ／略同じになるプロセスグレーのＣ，Ｍ，Ｙ各階調度を、重回帰計算で算出する（ステップＳ１３５ 図５ステップＳ１１５と同じ）。ここで、ステップＳ１３４で印字された試験用画像色度検知結果は、通常印字モードに近い値となる。一方、ステップＳ１３３で印字モード間階調補正テーブルでパッチ入力階調度が通常印字モードと異なる階調度となるため、ステップＳ１３５で算出されるＣ，Ｍ，Ｙ各階調度は、通常印字モードの結果とは異なる。

尚、本実施形態では、プロセスグレーの色度がＫ（ブラック）によるグレーパッチの色度と同じ／略同じになるプロセスグレーのＣ，Ｍ，Ｙ各階調度を算出するとしている。しかし、更新したＫの濃度−階調特性が適切でなく、基準となるＫの明度が無視できないほど変動してしまった場合（明度のみが変動して人間が許容する色差ΔＥが、ΔＥ＞３となった場合）、このＫの変動に追従してＣＭＹ混色グレーの明度変動が生じる場合がある。その結果、色処理及びハーフトーン特性が、設計段階で設定された各色の階調−濃度特性とずれてしまう場合がある。これを避けるために、予めステップＳ１３５で検知したＫによるグレーパッチ色度から、まず目標となる明度となるＫの階調度を算出する。そして、その予測されたＫ階調度に対する予測色度と同じ色度になる、プロセスグレーのＣ，Ｍ，Ｙ各階調度を算出してもよい。

ステップＳ１３６で、制御部３０６は、図５ステップＳ１１７と同様の方法で、複数のＫの階調度におけるステップＳ１３５で算出したＣ，Ｍ，Ｙ各階調度から指定の印字モードのＣ，Ｍ，Ｙの混合補正テーブルを作成する。以降の画像形成時の処理は、図５で説明したグレー軸制御の方法と同じである。

以上の処理を行うことにより、例えば普通紙と光沢紙というように記録材の種類、或いは印字モードの種類が異なる場合に、記録材の種類、或いは印字モードの種類の差異を加味したパッチを形成するので、良好なグレーバランス調整結果を得ることが出来る。さらに、各印字モードで単色濃度制御を実施して階調特性を事前に整えることなく、短時間で標準印字モード以外に応じた、グレー軸補正制御が可能となる。これにより本実施の形態では、標準印字モード以外においても、標準印字モードと同様に、優れた濃度階調特性および色度特性を紙上で再現できる。

尚、上記の例では、マゼンタが他の色に対して印字モード違いによる階調特性差が大きかったため、＋ａ＊方向に試験用画像の色度がシフトしている。しかしながら、一般的には、画像形成装置に使用する色材の、トナー電荷量による転写性の違い、定着による発色性の違いにより、どの色でも差が大きくなりうるため、＋ａ＊方向にシフトすることに限られない。また、光沢紙印字モードのみについて言及しているが、複数の印字モードに対して、印字モード間階調補正テーブルを保持している。また、印字モード間階調補正テーブルは、画像形成装置の使用環境およびカートリッジの使用範囲で可変としてもよい。

＜図１６の別の形態＞
上の説明では、印字モード間階調補正テーブルを用いた例を説明した。しかし、本発明はこれに限定されない。具体的には上で述べた印字モード間階調補正テーブルを用いずに、各印字モードにおいて、グレー軸補正制御を行う例について説明する。上での説明と異なる点は、次の通りである。

本実施形態は、印字モード種類或いはメディア種類による濃度−階調特性差を予め考慮し、グレー軸補正制御の目標階調特性を設定している。例えば、図１６のステップＳ１３５で演算された各プロセスグレーパッチの各階調度を、事前にメモリ（例えば記憶手段としてのＲＯＭ３１０）に記憶しており、それを読み出し、図１６のステップＳ１３６を行うことでグレー軸補正制御を行う。以下では例として、標準印字モードと光沢紙印字モードでの階調特性差を予め考慮し、グレー軸補正制御の目標階調特性を設定している。

以下、図１８のフローチャートを使用して、本実施形態について説明する。まず、ステップＳ２３０で実施の形態１と同様、オペレーションパネルからの実行指示、又はＣＲＧ交換等の所定のタイミングで、グレー軸補正制御実行命令がプリンタコントローラから、画像形成装置の画像形成処理部に送られる。

次にステップＳ２３１で、プリンタコントローラは、印字モード（記録材の種類）および印字モードに応じたＣＭＹ初期値を送信し、制御部３０６はこれを受信する。この時のＣＭＹ初期値は、上で説明した図１６のステップＳ１３５で演算された結果と同様の値となっている。

ここで印字モードに応じたＣＭＹ初期値の一例を、図１９に示す。尚この図１９の情報は、図１８のフローチャートにおいて、制御部３０６が参照可能にＲＯＭ３１０に予め格納されているものとする。

図１９の（ａ）では、普通紙印字モードと階調特性がほぼ同じ薄紙印字モードを普通紙印字モードと同じタイプＡとした。また、光沢紙印字モードと階調特性がほぼ同じ厚紙印字モードを光沢紙印字モードと同じタイプＢとした。そして、図１９の（ａ）中にある各印字モードに応じて、タイプＡである２２の（ｂ）と、タイプＢである２２の（ｃ）が２種類のＣＭＹ初期値として示されている。この２種類のＣＭＹ初期値は、図１１、図１７に示したような普通紙印字モードと光沢紙印字モードの各目標階調特性に基づいて決定されている。また、図１９（ｂ）（ｃ）における、第１〜第８の各諧調は、図７で説明した第１セット、第２セット、第３セット、・・第８セットに対応する。なお、図１９中には、Ｋの階調度について示されていないが、実際には、夫々の印字モードに応じた且つ補正第１階調〜補正第８階調の各々に対応して予め用意され、ＣＭＹ初期値と同様に予めＲＯＭ３１０に記憶されているものとする。図１１を例に説明すると、標準印字モードにおけるＣＭＹＫの各々が５０％の階調度の場合に、光沢紙印字モードでは、ＣＭＹについて、３２％、１４％、４２％の階調度をＣＭＹ初期値とし、また２５％をＫの値として、事前にメモリに保持している。無論、３２％、１４％、４２％、２５％の値自体はあくまで例であり、適宜適切な値を採用することは言うまでもない。また、上に説明した５０％という値は、図１７（ｂ）（ｃ）の夫々における何れかの補正諧調に相当するものであり、実際に、複数種類の階調度に関する初期値が用意されている。図１７（ｂ）（ｃ）では、それが補正第１階調、補正第２階調・・・補正第８階調として示されている。

次に、ステップＳ２３２で、不図示のグレー軸補正制御用の試験用画像の入力階調度の算出プログラムにより、制御部３０６は、プリンタコントローラから受けたＣＭＹ初期値情報を基に、指定された印字モードのグレー軸補正制御におけるパッチ階調度を算出する。当然、この算出は、用意された第１〜第８の各々の階調に対して行われる。

すなわち、予め印字モード間の濃度―階調特性差を考慮して、印字モード毎に異なるＣＭＹ初期値が設定されている。そのため、この後、印字モード間階調補正テーブルを使用することなく、目標となるＫのパッチの色度とＣＭＹ混色パッチ色度との色差を、ある色差範囲内にすることができ、重回帰計算の推定精度を向上させることができる。また重回帰計算に要する処理負荷を軽減することもできる。そして、ステップＳ２３４からステップＳ２３６は、前述のステップＳ１３４からステップＳ１３６と同様の処理を実施すればよい。ここでの詳しい説明は省略する。

以上、各印字モード間の階調特性差を考慮することにより、グレー軸補正制御制御に使用する試験用画像パッチを更なる改良した場合を紹介してきた。しかし、上述の方法の場合、グレー軸補正制御によって階調補正できる範囲が、普通紙印字モードの場合よりもハイライト側にシフトし、補正可能な階調範囲が限られてくる場合がある。

その場合の対応としては、各印字モードの階調特性差（例えば図１１）を考慮してＣＭＹＫ初期値を設定する構成を採ればよい。具体的には、予め各印字モードにおいて、低濃度から高濃度までの階調で、試験用画像のＫのパッチの色度と、ＣＭＹ混色パッチ色度との色差を、ある色差範囲内にするよう、プリンタ固有の再現可能範囲から初期値を設定する。これにより、プリンタ固有の再現可能範囲という制限はあるものの、各印字モードにおいて、より適切なＣＭＹＫの初期値を採用することができ、広範囲の階調でグレーバランスを補正することができる。そして、これによりより高精度な色調整を行うことができる。

また、更なる改良として以下のことも考えられる。上述の説明では、ブラック単色のパッチに対しても例えば図１７の印字モード間階調補正テーブル５２３を用い、標準印字モード時と同じ色相および明度になるよう補正していた。しかしながら、この方式に限定されることはない。

ブラック単色に関しては、例えば、印字モードに係らず、標準印字モード等のために事前に用意した入力階調度そのままの各パッチを形成し、その検知結果を補間して求めた予測結果を用いても良い。この理由として、ブラック単色は、印字モード間の階調特性差があったとしても、明度方向に伸張又は圧縮される変化が大部分を占め、色相方向の変化は、色度変化にほとんど影響を与えないことがある。従って、印字モード間階調補正テーブル５２３を介さずに形成されたブラック単色のパッチ色度に基づき、Ｌ＊ａ＊ｂ＊空間上でのブラックの再現範囲（グラフ）を容易に予測することが出来る。そして、このブラック単色に対する所望の予測色度と、上述のＣＭＹ初期値に基づく混色パッチの色度検知結果と、に基づき、図５のステップＳ１１５、図１６のステップＳ１３５、図１８のステップＳ２３５を実行し、良好な演算結果を得ることが出来る。

このように、印字モード間階調補正テーブル５２３を用いずとも、混色パッチの各階調度の演算結果を得ることが出来る。また、図１９における補正第１階調〜補正第８階調の各々に対してブラックの階調度の値を、印字モード毎に保持しておく必要がなく、メモリ使用量の節約を図ることもできる。

＜一のグレー軸補正制御の複数種類印字モードへの反映処理について＞
以下、三以上の複数種類の印字モード（記録材種類）を有する画像形成装置が、何れかの種類の印字モードにおいてパッチ形成及び検出を伴うグレー軸補正制を行い、他の複数種類の印字モードに対してその実測グレー軸制御結果を反映する方法について説明する。

ここで、以下の説明で使用する用語について事前に定義説明を行なう。まず、「第一の印字モード」とは、ユーザまたはカラー画像形成装置によって指定された任意の印字モードであり、この任意の印字モードにおいて、実際に紙上にＣＭＹ混色パッチを形成し、グレー軸補正制御が実行される。また、「第二の印字モード」とは、第一の印字モードとは異なる印字モード（記録材の種類）であり、２以上の複数種類の印字モードを総称している。また、「第一の印字モードのグレー軸補正制御結果」とは、図２３第一象限の（Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，…，Ｃｎ）に対する、（Ｃ０’，Ｃ１’，Ｃ２’，…，Ｃｎ’）を指す。また、「第二の印字モードに対するグレー軸補正制御結果」とは、図２３第三象限の（Ｃ０’’，Ｃ１’’，Ｃ２’’，…，Ｃｎ’’）に対する、（Ｃ０’’’ｈ，Ｃ１’’’ｈ，Ｃ２’’’ｈ，…，Ｃｎ’’’ｈ）を指す。または図２３第三象限の（Ｃ０’’，Ｃ１’’，Ｃ２’’，…，Ｃｎ’’）に対する、（Ｃ０’’’ｇ，Ｃ１’’’ｇ，Ｃ２’’’ｇ，…，Ｃｎ’’’ｇ）を指す。なお、このグレー軸補正制御結果は、先の図１０で説明した色補正テーブル１５０、或いは、混合補正テーブル６００に相当する。

以下、図２０のフローチャートを使用して本実施形態について説明する。この図２０のフローチャートは、図１６のＳ１３６、図１８のステップＳ２３６の詳細動作を示すフローチャートに相当する。

まず、ステップＳ２０１で、制御部３０６は、図５のステップＳ１１４〜１１７と同様の方法で、第一の印字モードでグレー軸補正制御を実行する。

そして、制御部３０６は、第一の印字モードの制御結果を算出し（ステップＳ２０２）、第一の印字モードに対する色補正テーブルを算出する（ステップＳ２０３）。

そして、制御部３０６は、第二の印字モードにステップＳ２０３の結果を反映しても良い条件に当てはまるかどうかを判定する（ステップＳ２０４）。なお、ステップＳ２０４以後の処理は、ステップＳ２０１で実行された第一の印字モード以外の、２以上の複数の印字モード毎に実行される。後述にて詳しく説明するが、このステップＳ２０４の処理により、実際にパッチ形成及び検出を伴う実測を行なった印字モードにおけるグレー軸補正制御結果を、適確な他の各印字モードに反映させることができる。従って、当該反映においては、複数の印字モードへの反映がなされる場合や、１のみの印字モードへの反映がなされる場合がある。何れにしても、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数種類の印字モードにおいて、トータルで良好な印刷画質を得ることが可能となる。

例えば、電子写真方式のカラー画像形成装置では、一般的に、ある印字モードの濃度―階調変化が、別の印字モードでは顕著に表れない場合がある。この場合、濃度―階調変化を検知した印字モードのグレー軸補正制御結果を基に、別の印字モードに必ず反映してしまっては、逆効果となる可能性がある。したがって、本発明のカラー画像形成装置では、グレー軸補正制御をある印字モードで実施した場合に、印字モード毎の過去の情報を基に、直近の制御結果を反映するかどうかを判定している。

なお、図２０のフローチャートでは、グレー階調補正テーブル（色補正テーブル１５０）を設定することを主に説明してきたが、ここで各印字モードに対して設定された色補正テーブルに基づき、図５等で説明した混色補正テーブル６００が設定されることとなる。各印字モードに対応する色補正テーブルが適確なものとなっているので、当然のことながら、混色補正テーブル６００も、トータルで良好な印刷画質を得る上で適確なものとなっている。

以上説明してきた図２０のフローチャートが画像形成装置により実行されることで、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数種類の印字モードにおいて、グレーバランスが整った、良好な印刷画質を得ることが可能となる。

＜反映条件＞
図２１に、ステップＳ２０３の結果を反映しても良い条件を示す。この図２１に示す情報はカラー画像形成装置の制御部３０６が読み込めるメモリに事前に記憶されている。

図２１の例においては、１：過去に一度もグレー軸補正制御を実行していない ２：過去に行ったグレー軸補正制御から一定時間以上経過している ３：過去にグレー軸補正制御を行った時点から画像形成装置の部品が交換されている、という３つの条件がある。上記１、２の条件については、印字モード（メディア種類）毎に判断される。

そして、これらの何れの条件にも該当しない場合は、ステップＳ２０６で、前回第二の印字モードで作成した色補正テーブルを継続してプリント時に使用する。一方、上記条件の何れかが成立する場合は、ステップＳ２０５を実行する。具体的には予めＲＯＭ３１０に格納した標準印字モードと各印字モードとの各色の階調−濃度特性の情報を用い、第一の印字モードのグレー軸補正制御結果から、第二の印字モードに対するグレー軸補正制御結果を予測し、その印字モードの色補正テーブルを作成する。なお、第二の印字モードは複数種類あり、第一の印字モードのグレー軸補正制御結果から、複数種類の印字モードに対応するグレー軸補正制御結果が予測されることとなる。

図２３は、ステップＳ２０５における第一の印字モードのグレー軸補正制御結果を、第二の印字モードに対するグレー軸補正制御結果を予測する方法を示したグラフである。フローチャートのステップＳ２０５、Ｓ２０６等に記載される「グレー階調補正テーブル」とは、図５等で説明した「色補正テーブル１５０或いは混色補正テーブル６００」に相当する。この図２３に示すグラフに相当する変換テーブルは上述の如くＲＯＭ３１０に予め記憶されているものとする。第二の印字モードは、この場合、光沢紙印字モードと厚紙印字モードである。そして、最終的には、第二の印字モードに対するグレー軸補正制御結果として（Ｃ０’’’，Ｃ１’’’ｇ，Ｃ２’’’ｇ，…，Ｃｎ’’’ｇ）および（Ｃ０’’’ｈ，Ｃ１’’’ｈ，Ｃ２’’’ｈ，…，Ｃｎ’’’ｈ）を得ることが出来る。まず、第一象限は、第一の印字モードでのグレー軸制御結果を表す（（Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，…，Ｃｎ）に対して、（Ｃ０’，Ｃ１’，Ｃ２’，…，Ｃｎ’）を得る）。次に、第二象限で一の印字モード制御結果を一旦標準印字モードに変換（Ｃ０’’，Ｃ１’’，Ｃ２’’，…，Ｃｎ’’）する。この変換に使用している変換テーブルは、それぞれの印字モードで、同じ濃度を得るための階調度を関係づけたテーブルである。そして、第三象限でさらに第二の印字モードの結果に変換する（Ｃ０’’’，Ｃ１’’’，Ｃ２’’’，…，Ｃｎ’’’）。

＜詳細タイミングチャートの説明＞
以下図２２を用いてより具体的に説明する。なお、以下の説明では、例えば、第一の印字モードに標準印字モードが、第二の印字モードに光沢紙印字モードと厚紙印字モードなどに相当させることができる。

図２２は、横方向を時間とし、単色濃度制御が実行された時間と、グレー軸補正制御が実行された時間と実行された印字モードを示した図例である。

尚、図中、○印は単色濃度制御を実行したことを意味しており、本実施形態では単色濃度制御は、標準印字モードだけに対応し、標準印字モードに対する濃度補正テーブルを作成するものとする。

また、◇はグレー軸補正制御が実行されたことを意味しており、本図では、どの印字モードでグレー軸補正制御が実行されているかをマークの位置で示している。なお、図中において実際にグレー軸補正制御が実行されるときには、単色濃度制御も行われており、実際には図５等で説明した混色制御が行なわれていることとなる。

また、図２２中の時間Ｔ０−０乃至Ｔ３−０の時刻は、それぞれ、図２１で示された反映条件に従い、単色濃度制御、或いは、グレー軸補正制御が実行されたときを示す。また、各時刻（Ｔ０−０乃至Ｔ３−０の何れか）の間では、印刷が行なわれていたり、画像形成装置待機状態が発生していたりする。
（１）時間Ｔ０−０：標準印字モードで、単色濃度制御およびグレー軸補正制御を実施
標準印字モードの色補正テーブル（Ｄ＿Ｄ０）を、図２３の第一から第三象限に至る印字モード間階調変換の方法を用い、図中の矢印で示すように光沢紙印字モードの色補正テーブル（Ｇ＿Ｄ０’）及び厚紙印字モードの色補正テーブル（Ｈ＿Ｄ０’）に反映する。尚、時刻Ｔ０−０以前は、どの印字モードにおいてもグレー軸補正制御を実行していなかったものとする。通常プリント時は、標準印字モードであれば、色補正テーブルＤ＿Ｄ０に、直前に実行された単色濃度制御で作成された濃度補正テーブルＥ０−０とを掛け合わせた混合テーブルを用いて画像形成される。光沢紙印字モードで通常プリントされる場合は、Ｇ＿Ｄ０’とＥ０−０とを掛け合わせた混合テーブルを用いて画像形成される。
（２）時間Ｔ０−１、Ｔ０−２：標準印字モードで、単色濃度制御のみ実施
この場合、濃度補正テーブルが更新され（Ｅ０−１）、各印字モードの混合テーブルも更新される。
（３）時間Ｔ１−０：標準印字モードで単色濃度制御を行い、光沢紙印字モードでグレー軸補正制御を実施
この場合、図２０ステップＳ２０４の条件判定に従い、過去に一度もグレー軸補正制御を実行していない厚紙印字モードのみ、色補正テーブルを更新する（Ｈ＿Ｇ１’）。具体的には、光沢紙印字モードの色補正テーブル（Ｇ＿Ｇ１）と、印字モード間階調補正テーブルとに基づき、厚紙印字モードの色補正テーブルを更新する（Ｈ＿Ｇ１’）。
（４）時間Ｔ１−２：部品交換
カートリッジ、中間転写体や定着器などの画像形成に影響を及ぼす可能性がある部品が交換された。画像形成装置は、各部品又は画像形成装置に新品又は交換検知装置の検出結果によって、部品が交換されたことを認識する。なお、部品交換については、不図示の部品交換検知手段により行なわれる。
（５）時間Ｔ２−０：標準印字モードで、単色濃度制御およびグレー軸補正制御を実施
この場合、図２０のステップＳ２０４の条件判定に従い、画像形成装置の部品が交換されたため、時間Ｔ０−０の時と同様、標準印字モードの色補正テーブル（Ｄ＿Ｄ２）を、印字モード間階調補正テーブルを用い他印字モードに反映する。具体的には、図中の矢印で示すように光沢紙印字モードの色補正テーブル（Ｇ＿Ｄ２’）および厚紙印字モードの色補正テーブル（Ｈ＿Ｄ２’）に反映する。これは、図２１ ３番目の条件に該当した場合に相当する。なお、図中においては、部品交換が検知された場合に、全てのモードに対して、標準印字モードの色補正テーブルを印字モード諧調補正テーブルを用い反映させているが、例えば、例外の印字モードを除く、複数の印字モードに対して反映させても良い。
（６）時間Ｔ３−０：標準印字モードで単色濃度制御を行い、厚紙印字モードでグレー軸補正制御を実施
この場合、図２２に示した通り、時間Ｔ２−０から一定時間が経過しているため、図２０ステップＳ２０４の条件判定に従い、過去に実施されたグレー軸補正制御実行履歴は制御部３０６により一旦リセットされる。そして、厚紙印字モードで実行されたグレー軸補正制御の結果（Ｈ＿Ｈ３）を、標準印字モードの色補正テーブル（Ｄ＿Ｈ３’）と光沢紙印字モードの色補正テーブル（Ｇ＿Ｈ３’）に反映する。

このように図２２のタイミングチャートによれば、三以上の印字モード（第一、第二、及び第三）があった場合、第一の印字モードで記録材に形成されたパッチが検出され画像形成条件設定が行なわれた場合は、それが、第二及び第三の印字モードに反映される。また、第三の印字モードで記録材に形成されたパッチが検出され画像形成条件設定が行なわれた場合は、それが、第一及び第二の印字モードに反映される。また、同様に、第二の印字モードで記録材に形成されたパッチが検出され画像形成条件設定が行なわれた場合は、それが、第一及び第三の印字モードに反映される。なおここでの画像形成条件の設定とは画像形成条件の補正、生成、或いは調整のことを意味する。このように、何れの印字モードにおいてグレー軸補正制御が行われようとも、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数種類の印字モードにおいて、良好な印刷画質を得ることが出来る。

以上説明したように、第１の実施形態では、グレー軸補正制御をある印字モードで実施した場合に、印字モード毎の過去の情報を基に、直近の制御結果を反映するかどうかを判定している。そして、反映すべき条件に合致した場合のみ、第１の印字モード（第１メディアに対応）でのグレー軸補正制御結果に基づき、他の印字モード（第２メディアに対応）に対するグレー軸補正制御結果を予測する。このような手法で制御を行うことにより、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数の記録材に対して常に良好な印刷画質を得ることが可能となる。

［第２の実施形態］
第１の実施形態では、グレー軸補正制御に関して説明を行なってきた。しかし、本発明は記録材に試験用画像（パッチ）を形成する場合に、グレー軸補正制御に限定されるものではない。本実施形態においては、カラーセンサ１０で検知するパッチを、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの各単色画像とし、各単色のトーンカーブを補正するものとする。単色の定着後パッチを検知し、それに基づく処理を行なうカラーセンサ制御について説明を行なう。以後、本実施例における色補正制御を単色カラーセンサ制御と略す。本実施形態では、各単色のカラーパッチ色度を検出し、各単色のカラーパッチを補正するが、すでに公知の中間転写体上の未定着トナー像を検知する従来の単色濃度制御と比べて、転写以降の色変動を補正できる点において、カラーセンサ制御は有利となる。

また、ある印字モード（第一の印字モード）でのカラーセンサ制御結果（演算結果）から、他の複数の印字モード結果を予測するかどうかを判断する上での条件を、第１の実施形態に比べて更に詳細にした例を説明する。

以下、図２４のフローチャートを使用して本実施形態について説明する。図２４は、図１６のステップＳ１３６、図１８のステップＳ２３６の詳細動作を、単色カラーセンサ制御の場合で示したものである。また、上述の実施形態と同様に、第一の印字モードとは、指定された任意の印字モードであり、それとは別の複数の印字モードを第二の印字モードとする。

まず、ステップＳ２４０１では、制御部３０６は、カラーセンサ制御が自動実行されるモードがＯＮになっているかどうかを判断する。このカラーセンス自動モードがＯＮの場合は、制御部３０６は、その後のステップＳ２４０２、ステップＳ２４０４に記載の、自動実行条件の成立或いはユーザ実行指示の有無に従う処理を行なう。具体的には、単色カラーセンサ制御を実施するか、何も実行せずに画像形成装置の待機状態となりフロー処理を終了する。

一方、カラーセンス自動モードＯＦＦの場合は、ステップＳ２４０３のユーザ実行指示の有無に従う処理を行なう。ステップＳ２４０２でＹＥＳと判定される場合は、単色カラーセンサ制御を実施する。一方、ステップＳ２４０２でＮＯと判定される場合は画像形成装置の待機状態に遷移する。

このステップＳ２４０１からＳ２４０４に至る各ステップの処理が意味するところは、次の通りである。カラーセンス自動モードをＯＮにすることは、全印字モードに対して良好な印刷画質を常に得られることを意味する。そして、ユーザが希望すれば、まさにそのときの画像形成装置の状態を最良に補正できるということである。一方、カラーセンス自動モードがＯＦＦの場合には、ＯＮの場合に対して、ユーザが希望する場合にしか、記録材は消費されない利点がある。すなわち、画像形成装置を利用するユーザの使用形態、所望する印刷画質の許容度に応じて、最適な階調補正制御を提供することが可能となる。

なお、上の説明では、ステップ２４０１乃至Ｓ２４０４について、制御部３０６の主体となるよう説明を行なってきたが、この処理を図２におけるプリンタコントローラ３０２に行なわせてもよい。この場合は、プリンタコントローラ３０２による処理結果が制御部３０６に通知されるものとする。

ステップＳ２４０５では、どの印字モードにおいて単色カラーセンサ制御が行なわれるかが制御部３０６により特定される。以下、その特定方法について、下記（ｉ）、（ｉｉ）で自動モードＯＮ時とＯＦＦ時とで分けて詳しく説明する。

（ｉ）カラーセンス自動モードＯＮの場合は、制御部３０６が自動で給紙トレイ８０から、次の優先順位に従って、単色カラーセンサ制御に使用する転写材を決定し、制御を実施する。
優先順位１：搬送方向用紙サイズが大きい転写材を選択する。例えば、給紙トレイにＡ４横サイズ（搬送方向長さ２１０ｍｍ）とＡ３縦サイズ（搬送方向長さ４２０ｍｍ）があった場合、Ａ３縦サイズの転写材を選択するということである。搬送方向の用紙サイズが大きいほど、用紙一枚当りに多くの試験用画像を形成することができ、１回の制御に必要な転写材使用量を抑制することができる。そして、選択された用紙サイズの記録材の種類に対応する印字モードが特定され、第一の印字モードとして設定される（図２４のステップＳ２４０５）。
優先順位２：優先順位１における判定において、例えば全ての給紙トレイに装填される記録材サイズが同じ場合に、この優先順位２の判定が行なわれる。予め記憶された転写材単価に基づく各印字モードコスト順に転写材を選択する。本実施形態では、ＲＡＭ３１０に記憶された記録材テーブルに従い、普通紙印字モード、厚紙印字モード、光沢紙印字モードの順で転写材を選択する。実際には、プリンタコントローラが、ジョブの印刷設定に従い、直接的に、或いは、指定された給紙トレイに設定された記録材の種類から印字モードを特定し、第一の印字モードとして設定する（図２４のステップＳ２４０５）。

尚、このカラーセンス自動モードＯＮ時の転写材選択に関する優先順位は、ユーザの希望に応じて、ＰＣのドライバ設定画面または画像形成装置のオペレーションパネル上から変更可能な構成となっている。

（ｉｉ）カラーセンス自動モードＯＦＦの場合
一方、カラーセンス自動モードＯＦＦの場合は、ユーザが希望した、タイミングおよび転写材を用いて単色カラーセンサ制御を実施する。そのため単色カラーセンサ制御実行命令を受けた場合、ユーザが指定した印字モードの転写材を挿入するよう、制御部３０６或いはプリンタコントローラ３０２がＰＣのドライバ設定画面、或いは画像形成装置のオペレーションパネルに表示制御等により指示を促す。

そして制御部３０６は、単色カラーセンサ制御が実行されなかったＮ個の印字モードを第二の印字モードに設定する（ステップＳ２４０６）。

ステップＳ２４０７では、制御部３０６による制御のもと、実際にステップＳ２４０５で決定された第一の印字モードで単色カラーセンサ制御が実施され、ステップＳ２４０８ではその制御結果を算出する。そしてステップＳ２４０９で第一の印字モードにおける階調補正テーブルが生成され、このモードでの色補正が完了する。

ステップＳ２４１０では、制御部３０６による制御のもと、予めＲＯＭ３１０に格納した標準印字モードと各印字モードとの各色の階調−濃度特性の情報から、第一の印字モードの単色カラーセンサ制御結果を、標準印字モードで行った場合の結果に変換する。この変換テーブルは、それぞれの印字モードで、同じ濃度を得るための階調度を関係づけたテーブルである。また、このテーブルは画像形成装置の使用環境、消耗品の使用度に応じて複数用意されている。この変換の様子は、第１の実施形態での説明と同様なので詳細な説明は省略する。

ステップＳ２４１１で、制御部３０６による制御のもと、図２５、２６の情報に従い、実測が行なわれた印字モード以外の複数種類の各印字モードについて、実測が行なわれた印字モードでのパッチ検出結果に基づく画像形成条件設定を行なう否かの判定がなされる。

そして、Ｓ２４１２乃至Ｓ２４１４の処理を、Ｓ２４０５で設定されたＮ個全ての第二の印字モードについて繰り返す。

このステップＳ２４１１乃至Ｓ２４１５の処理で、何れかの種類以外の複数種類の印字モード（第二の印字モード）の各々について、実測が行なわれた種類の印字モードでのパッチの検出結果に基づく補正結果を反映するか否かが切り分けられる。

そして全ての第二の印字モード、つまり単色カラーセンサ制御を実施した印字モード以外の全ての印字モードに対しての制御部３０６による実測結果の反映が終了した場合に、フローを終了する。

＜反映条件＞
次に、ステップＳ２４１２についてより詳しく説明する。ステップＳ２４１２は、第二の印字モードのある一つの印字モードＩについて、第一の印字モード制御結果から導出されたステップＳ２４１０の結果を反映しても良いかを判断するフローである。その判定条件を図２５に示す。なお、この図２５に示す情報は予めＲＯＭ３１０に記憶されている。そして判断処理は、制御部３０６が行う。

本実施形態では、大きく２つの条件があり、図２５（ａ）に示すとおりである。
１：過去に一度も単色カラーセンサ制御を実行していない場合
２：過去に行った単色カラーセンサ制御から画像形成装置の所定の状況変化がある場合
ここで、条件２において画像形成装置の状況変化があるとみなせる場合には複数の条件があり、その一例を図２５（ｂ）に示す。いずれの条件も、一般的な電子写真方式のカラー画像形成装置において、濃度―階調特性が敏感に変化する場合である。そして、これらの中で少なくとも１つの条件が該当する場合に、単色カラーセンサ制御の結果を他の印字モードに反映する。本実施の形態のカラー画像形成装置においては、各条件の閾値を図２６（ｂ）の通りとしている。

条件２−１は、画像形成装置が有する不図示の温度センサと湿度センサの検出値の少なくとも一方が、前回単色カラーセンサ制御実施時から、所定値以上変化している場合である。一般的に電子写真方式のカラー画像形成装置においては、温度または湿度の少なくとも一方が変化することで、帯電量や流動性を初めとするトナー物理量が変化する。また、カラー画像形成装置を構成するスポンジローラなどの電気抵抗が変化する。その結果、記録材上の濃度―階調特性が変化することが知られている。図２６（ｂ）から、印字モードＩ（図２４のＳ２４１１でのＩ）において、前回制御時からの変動が±１０℃以上になった場合には、第一の印字モードの制御結果を反映することになる。

条件２−２は、印刷枚数、消耗品使用経過、時間経過のいずれかが所定閾値を超えている場合である。この条件は、前回実施された各印字モードでの制御結果の信頼性が低下したと判断された場合に相当する。図２６（ｂ）から、印字モードＩにおいて、前回制御時からの変動が印刷枚数で２０００枚以上、消耗品使用度（％）が１８％以上、経過時間が１８時間以上のいずれかに該当する場合は、第一の印字モードの制御結果を反映することになる。ここで、印刷枚数とは例えば既定用紙サイズとしてＡ４サイズが決まっており、それ以外の用紙が通紙されている場合には、Ａ４サイズ換算の値をカウントしている。また、消耗品には、各色のトナーカットリッジや中間転写体、２次転写ローラ、定着ローラが該当する。

条件２−３は、記録用紙または転写部材の抵抗検知結果が所定閾値を超えている場合である。この条件は条件２−２と同様、前回実施された各印字モードでの制御結果の信頼性が低下したと判断された場合に相当する。図２６（ｂ）から、印字モードＩにおいて、前回制御時からの変動が、用紙抵抗変動（％）で±５％以上、転写部材抵抗変動（％）が１８％以上のいずれかに該当する場合は、第一の印字モードの制御結果を反映することになる。

条件２−４は、部品の交換が検知されている場合である。この条件は、カラー画像形成装置を構成する部品が前回制御時と変更されていることから、条件２−１〜２−３よりも濃度―階調特性が変化している可能性が高いといえる。印字モードＩにおいて、前回制御時から部品交換があった場合は、管理テーブルで管理される各印字モードの画像形成装置の状況変化に係わらず、第一の印字モードの制御結果に基づき、他の複数種類の印字モードの色補正テーブルを補正（調整）する。なお、該当する交換部品としては、各色のトナーカットリッジや中間転写体、２次転写ローラ、定着ローラが該当する。このように、部品交換が検知されない場合、各印字モード毎に管理される閾値により、各印字モードへの単色カラーセンサ制御結果を反映しているのに対し、この場合は、複数種類の印字モードに対してまとめて反映を行なっている。

条件２−５は、濃度センサまたはカラーセンサ検出値の変動量が所定閾値を超えている場合である。この条件は、同じ印字モードＩで形成された試験用画像特徴量を、濃度センサまたはカラーセンサで直接検知した結果を用いており、条件２−１〜２−４とは異なり、確実に濃度―階調特性が変化している場合を検知することができる。前回制御時からの濃度変動をモニタする方法としては、例えば、出力画像の非画像領域に試験用画像を形成し、これを１ページ毎に測定する方法がある。

以上説明した条件の判断は、本発明のカラー画像形成装置が認識できる全ての印字モード毎に行う必要がある。そのため、全印字モードの条件判断を行う為に、ＲＡＭ３０９に不揮発性メモリからロードした印字モード毎の管理テーブルを記憶している。具体的には、図２６を用いて説明する。図２６は、ある一つの印字モードでの単色カラーセンサ制御結果を、他の印字モードに反映するかどうかを判断するための、印字モード毎の管理テーブルである。縦方向に１３１１〜１３１３の印字モード１、２、３、横方向に図２５で説明した、前回単色カラーセンサ制御実施時からの経過時間２６０１を初めとする、画像形成装置の状態変化要因２６０１〜２６１０が配置されている。

ある時刻の管理テーブルが図２６（ａ）で、印字モード１で単色カラーセンサ制御が実施されたとする。この場合、先ほど説明したように、図２５および図２６（ｂ）の条件および閾値が参照され、結果として、印字モード２だけに印字モード１の結果を利用した単色カラーセンサ制御結果（Ｓ２４１０標準印字モード結果）が反映される（ステップＳ２４１３へ進む）。ここで、第一の印字モード（この場合、印字モード１）の結果を反映しない場合は、前回印字モードＩで実施されたときの結果が継続使用され、ステップ１２１５へ進む。

ステップＳ２４１３では、制御部３０６により、予めＳ２４１０で単色カラーセンサ制御結果から標準印字モードでの結果に変換されたデータを用いて、各印字モード毎に記憶された、標準−印字モード間変換テーブルで各印字モード結果に変換する。図２３第三象限は、光沢紙印字モードと厚紙印字モードで異なる変換テーブルを用いて、各印字モード結果に変換している様子を示している。具体的には、Ｓ２４１０で変換された標準印字モード変換結果（Ｃ０’’，Ｃ１’’，Ｃ２’’，…，Ｃｎ’’）を第二の印字モードの結果に変換する（Ｃ０’’’，Ｃ１’’’，Ｃ２’’’，…，Ｃｎ’’’）。光沢紙印字モード結果は、（Ｃ０’’’ｇ，Ｃ１’’’ｇ，Ｃ２’’’ｇ，…，Ｃｎ’’’ｇ）、厚紙印字モード結果は（Ｃ０’’’ｇ，Ｃ１’’’ｇ，Ｃ２’’’ｇ，…，Ｃｎ’’’ｇ）となる。なお、変換テーブルについては、図２３で説明したものと同様の要領での変換となるため、ここでの詳細な説明は省略する。

ここで、標準−厚紙変換よりも標準−光沢変換の方が、出力階調度をより小さくしている理由を説明する。これは、光沢印字モードが厚紙印字モードよりも、画像光沢度を高くするために定着速度を遅くしているため、一般的にトナー像のドットゲインが増大し、同じ画像データでも濃度が濃くなる為である。そのため、同じ画像データを入力した場合に、厚紙印字モードと同じ濃度を得るためには、標準印字モードからの画像データ変換時により小さい値へと変換する必要がある。

ステップＳ２４１４では、制御部３０６が、ステップＳ２４１３で得られた各印字モードの単色カラーセンサ制御予測結果を用いて、階調―濃度テーブルを補正する。この方法に関しては、先の実施例で説明した方法で同じであり、詳細説明は割愛する。

以上が、本実施形態のフローである。本実施形態では、過去の単色カラーセンサ制御時からの変動を印字モード毎にリアルタイムで管理するテーブルを記憶し、このテーブルを基に、ある印字モード結果を利用するかどうかの判断を行う。従って、当該反映においては、複数の印字モードへの反映がなされる場合や、１のみの印字モードへの反映がなされる場合がある。何れにしても、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数種類の印字モードにおいて、トータルで良好な印刷画質を得ることが可能となる。

［第３の実施形態］
上述の実施形態においては、プリンタコントローラから指示を受けた印字モード情報に基づき間接的にメディアの種類を特定し、図１６のステップＳ１３３以降の処理を実行するよう説明してきた。しかし、この形態に限定されない。

印字モード情報に含まれるメディアの種類を示す情報を直接検知し、その検知結果に基づき上述の各実施形態を実施しても良い。このとき、図１に示されるメディアセンサ７０で給紙されるメディアの種類を検知し、その検知結果を基にメディアの種類を特定し、特定されたメディアの種類を、第１実施例の標準印字モード、光沢印字モードに対応させることとなる。この場合、メディアセンサによりメディアの種類が普通紙と特定されれば、標準印字モードと見なし、光沢紙と特定されれば、光沢紙印字モードと見なせば良い。印字モードを特定した後は、上述の各実施形態で説明した処理と同様の処理を実行すればよい。ここでは、詳細な説明は省略するものとする。

［第４の実施形態］
第２の実施形態の図２４のステップＳ２４１２では、第１の実施形態の図２１のステップＳ２０４の場合と比べて、より詳細に、第一の印字モードにおけるグレー軸補正制御結果を、他の複数の各印字モードに対して反映するか否かを判定するよう説明してきた。

この第２の実施形態の図２４のステップＳ２４１２の判定処理は図２５、２６の情報に基づくものであるが、この反映条件を、図２１のステップＳ２０４に適用すれば、より図２１のフローチャートの処理を決め細やかな制御とすることができる。

また、第１の実施形態の図２１の説明では、特に第２の実施形態で説明した、図２６の（ａ）に相当する管理テーブルについて詳しく説明したかったが、第１の実施形態においても、図２６と同様の管理テーブル（記憶手段）を備えるものとする。

また、図２１のステップＳ２０４でＹＥＳと判定する判定基準として、図２６の（ｂ）の各条件の閾値を採用することもできる。

図２１のフローチャートのステップＳ２０４の判定処理では、例えば、制御部３０６が、図２６の１３０１の経過時間（ｈ）及び図２６（ｂ）の条件情報を参照し、印字モード毎に実測のグレー軸補正制御結果を反映すべきか否かを判定する。

［第５の実施形態］
また、上述の各実施形態では、各種パッチの検出結果に基づき、濃度補正テーブルや色補正テーブルや混色補正テーブル等の、色に係る画像形成条件を設定するよう説明してきた。しかし、本発明はその他の画像形成条件にも適用可能であり、例えば、定着器６１の定着温度、トナー転写時の転写バイアス、感光ドラムへの帯電電圧等、様々な画像形成条件に適用することができる。

［第６の実施形態］
上述では、何れかの種類の印字モード（記録材）で記録材へパッチを形成し、これの検出結果に基づき、前記何れかの種類の印字モードの補正テーブル（図２０での補正テーブルや図２４での補正テーブル）を他種類の複数の印字モードへ反映させる例を説明した。しかし、これに限定されるものではない。

例えば、図２３を例に説明すると、何れかの種類の印字モードでのパッチの検出結果（図２３でいう第一象限の計測プロット点）を、他の種類の各印字モードでの検出結果として補正するようにしても良い。計測プロット点の補正については、例えば、標準印字モード（普通紙）から光沢印字モード（光沢紙）への補正変換を考えた場合、標準印字モードにて得られた計測プロット点に、変換補正値（α）を加算或いは減算する方法がある。また、標準印字モードにて得られた計測プロット点に、変換補正値（β）を乗算する方法がある。この演算は制御部３０６により行なわれ、また、標準印字モード−光沢印字モード間に限らず、様々な印字モード間で行なわれる。つまり、上述のα、βを、各印字モード間毎に複数予め記憶しているものとする。つまり、その補正後の検出結果に基づき、他種類の各印字モードにおけるグレイ軸補正制御結果（色補正テーブル）を設定することでも、上述の各実施形態と同様の効果を得ることができる。

このように、本発明は、複数種類の印字モードの何れかの種類の印字モードで記録材にパッチを形成し、形成されたパッチの検出結果に基づき、前記何れかの種類以外の複数種類の印字モードの画像形成条件を設定することが可能なのである。以上のように、上述の各実施形態によれば、ダウンタイムと消耗品浪費の両方を抑制しつつ、複数種類の印字モードにおいて、良好な印刷画質を得ることが可能となるという効果を得ることができる。

［第７の実施形態］
上述の各実施形態では、各印字モードに、表面性について各種類の記録材（例えば、普通紙、厚紙、薄紙、光沢紙）が対応するよう説明してきた。この各印字モードと記録材の種類の対応について、一の印字モードに複数種類の記録材が対応しても良い。例えば、光沢紙について、様々な種類の光沢紙が存在する場合に、ある白色度の範囲にある光沢紙を光沢紙１というように分類し、この分類を何れかの種類の印字モードに対応させるようにしても良い。

［第８の実施形態］
上述の各実施形態では、図１０で説明したように、混合補正テーブル６００を作成するものとして説明を行なってきたが、本願はこれに限定されるものではない。グレー軸補正制御単体で画像形成条件設定を行う場合でも同様の効果が得られる。

［他の実施形態］
前述の実施形態の機能を実現するべく各種のデバイスを動作させるように、該各種デバイスと接続された装置又はシステム内のコンピュータに対し、前述の機能を実現するためのソフトウェアのプログラムコードを供給するものも、本発明の範疇に含まれる。そして、そのシステム又は装置のコンピュータ（ＣＰＵあるいはＭＰＵ）に格納されたプログラムに従って各種デバイスを動作させることによって実施したものも、本発明の範疇に含まれる。

また、この場合、ソフトウェアのプログラムコード自体が前述の実施形態の機能を実現することになる。そして、そのプログラムコード自体、及びそのプログラムコードをコンピュータに供給するための手段、例えば、かかるプログラムコードを格納した記録媒体は本発明を構成する。かかるプログラムコードを記憶する記録媒体としては、例えばフレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ、ＤＶＤ等を用いることができる。

また、プログラムコードがコンピュータにおいて稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）あるいは他のアプリケーションソフト等と共同して前述の実施形態の機能が実現される場合にもかかるプログラムコードは本発明の実施形態に含まれる。

さらに、供給されたプログラムコードをコンピュータの機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに格納する。その後、そのプログラムコードの指示に基づいてその機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって上述した実施形態の機能が実現される場合にも本発明に含まれることは言うまでもない。

なお、前述の実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、又はその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

カラー画像形成装置の断面を示す図である。 カラー画像形成装置の機能ブロックを示す図である。 濃度センサ９０及びカラーセンサ１０の構成の一例を示す図である。 カラーセンサ１０と濃度センサ９０を組み合わせた階調―濃度特性の制御を示すフローチャートである。 混色制御と単色濃度制御の詳細を示すフローチャートである。 単色濃度制御を説明するための図である。 グレー軸補正制御で使用する試験用画像の一例を示す図である。 グレー軸補正制御で使用する記録材上に形成される試験用画像の一例を示す図である。 グレー軸補正制御の重回帰計算に使用するデータセットの一例を示す図である。 グレー軸補正制御に係る階調入出力特性の一例を示す図である。 印字モード間の階調特性差の一例としての標準印字モードと光沢紙印字モードでの階調特性差を示した図である。 グレー軸補正制御で用いるＣＭＹ混色パッチパターンおよびＫの単色パッチパターンをカラーセンサ１０で検出した色度結果の一例を示した図である。 標準印字モードと光沢紙印字モード間での入力階調度に対する紙上濃度差の一例を示した図である。 カラー画像形成装置の、シアン・マゼンタ・イエロー、ブラックの各色単色パッチの色相曲線を示した図である。 カラー画像形成装置の、グレー軸補正制御に用いる試験用画像の別の例を示した図である。 指定された印字モードに応じたグレー軸補正制御を実行するフローチャートの一例である。 カラー画像形成装置の標準印字モードと、その他の印字モードと、の印字モード間階調補正テーブルの一例を示した図である。 指定された印字モードに応じたグレー軸補正制御を実行するフローチャートの一例である。 印字モード（メディア種類）―パッチ（階調）テーブルの一例を示す図である。 指定された以外の他の印字モードの補正を含むグレー軸補正制御を実行するフローチャートである。 図２０にフローチャートにおける判定条件の一例を示す図である。 他印字モードの補正を含むグレー軸補正制御のシーケンスを示す図である。 ある印字モードのグレー軸補正制御結果から他の印字モードのグレー軸補正制御結果を予測する方法を説明する為の図である。 ある印字モードの単色カラーセンサ制御結果を別の印字モードの制御結果へ反映する処理を示すフローチャートである。 図２４にフローチャートにおける判定条件の一例を示す図である。 印字モード管理テーブルと、図２４の判定条件閾値を示す図である。

Claims (8)

1. 三以上の複数種類の印字モードの各々に対応する印刷処理を行う画像形成装置であって、
   前記複数種類の印字モードの何れかの種類の印字モードで記録材にパッチを形成する形成手段と、
   前記形成されたパッチを検出する検出手段と、
   前記検出手段の検出結果に基づき、前記何れかの種類の印字モードに対する画像形成条件を設定する設定手段とを有し、前記設定手段は、前記検出手段による、前記何れかの種類の印字モードで記録材に形成されたパッチの検出結果に基づき、前記複数種類の印字モードにおける前記何れかの種類以外の複数種類の印字モードの画像形成条件を設定することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記三以上の前記複数種類の印字モードには、第一、第二、及び第三の印字モードが含まれ、前記第一の印字モードで記録材に形成されたパッチが前記検出手段により検出された場合、前記設定手段は、当該検出結果に基づき前記第二及び第三の印字モードにおける画像形成条件を設定し、前記第二の印字モードおいて記録材に形成されたパッチが前記検出手段により検出された場合、前記設定手段は当該検出結果に基づき前記第一及び第三の印字モードにおける画像形成条件を設定することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記何れかの種類以外の複数種類の印字モードの各々について、前記設定手段により、前記何れかの種類の印字モードで記録材に形成されたパッチの検出結果に基づき画像形成条件を設定するか否かを判定する判定手段と、
   前記設定手段は、前記判定手段の判定に基づき、前記何れかの種類以外の複数種類の印字モードの各々に対して、前記検出結果に基づく画像形成条件の設定を行うか否かを切り分けることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記前記何れかの種類の複数種類の印字モードの各々について、画像形成装置の状況変化を記憶及び更新する管理手段を有し、前記判定手段は、前記管理手段により記憶される前記複数種類の印字モードの各々についての前記状況変化に基づき前記判定を行うことを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 部品交換を検知する部品交換検知手段を有し、
   前記判定手段は、前記部品交換検知手段の検知に基づき部品交換が検知されていない場合に、前記状況変化が閾値を越えているか否かで前記判定を行い、他方、前記部品交換検知手段により前記部品交換が検知された場合に、前記管理手段により管理される画像形成装置の状況変化に係わらず、前記設定手段は、前記何れかの種類以外の複数種類の印字モードの各々について、前記何れかの種類の印字モードで記録材に形成されたパッチの検出結果に基づき画像形成条件を行うことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記パッチには、複数色を混色した混色パッチとブラックの単色パッチが含まれており、
   前記形成手段は、前記複数色における各色の各階調度の組合せを変更し、当該変更に基づく複数の混色パッチを形成し、
   前記検出手段は、前記形成手段により記録材上に形成された定着後の前記複数の混色パッチの色度を検知し、
   前記設定手段は、前記検出手段により検知された前記複数の混色パッチの色度が、各々に対応するブラックの色度と同じようになるよう前記混色パッチにおける前記各色の各階調度を求めることを特徴とし、
   更に、前記形成手段は、第一の印字モードの場合に第一の各階調度の組合せにより前記混色パッチを形成し、第二の印字モードの場合に第二の各階調度の組合せにより前記混色パッチを形成することを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記印字モードの種類は、メディアの表面性により分類されるメディアの種類に対応するものであることを特徴とする請求項１乃至６の何れか１項に記載の画像形成装置。
8. 三以上の複数種類の印字モードの各々に対応する印刷処理を行う画像形成装置における画像形成条件設定方法であって、
   前記複数種類の印字モードの何れかの種類の印字モードで記録材にパッチを形成する形成工程と、
   前記形成されたパッチを検出する検出工程と、
   前記検出工程における検出結果に基づき、前記何れかの種類の印字モードに対する画像形成条件を設定する設定工程とを有し、前記設定工程は、前記検出工程による、前記何れかの種類の印字モードで記録材に形成されたパッチの検出結果に基づき、前記複数種類の印字モードにおける前記何れかの種類以外の複数種類の印字モードの画像形成条件を設定することを特徴とする画像形成条件設定方法。

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