JP2009183042A - 車両用交流発電機 - Google Patents

Abstract

【課題】磁石を確実に保護し、磁石の腐食や破損等による不具合を防止することができる車両用交流発電機を提供する。
【解決手段】本発明の車両用交流発電機は、第一のポールコア１２と、第二のポールコア１４と、界磁コイル１３と、磁石１６を収容し、第一の爪部１２３と第二の爪部１４３との各間に配置されるホルダ１５と、を含む回転子１を備える車両用交流発電機であって、ホルダ１５は、一端または両端に開口ｘ１（ｘ１およびｘ２）を有する筒状部材Ｘに磁石１６を挿入し、開口ｘ１（ｘ１およびｘ２）を塞ぐように筒状部材Ｘを変形させて形成されることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、車両用交流発電機に関するものである。

車両用交流発電機は、複数の爪部を有する一対のポールコア（いわゆるランデル型ポールコア）を用いた回転子を備えており、この回転子を高速に回転させることで発電を行っている。そして、ポールコアの各爪部間には、漏洩磁束を減じる方向に着磁された磁石が挿入されている。

ここで、上記磁石は、磁石の保護および装着性の観点から、例えば特開２００５−８０４７２号公報（特許文献１）に記載の車両用交流発電機のように、ホルダ（保持器）に収容された状態で各爪部間に挿入されることが多い。
特開２００５−８０４７２号公報

しかしながら、特許文献１に開示されたホルダでは、磁石が露出している部分がある。これでは、回転子等が被水した場合に磁石が被水し易くなる。従って、被水があった場合、被水により磁石の腐食が進行し、磁気特性低下に伴う発電出力の低下が発生する虞がある。また、衝撃や劣化により磁石が欠けた際、その欠片がホルダから飛び出し、回転子と固定子（ステータ）との間に挟まり、回転をロックする虞もある。従来では、上記のような不具合を防止するのが困難であった。

一方で、ホルダに収容された磁石は、製造上の公差から、ガタが生じることがある。磁石がガタ付くことで、磁石が破損し易くなり、さらには、異音の原因となる。

本発明は、このような事情に鑑みて為されたものであり、磁石を確実に保護し、磁石の腐食や破損等による不具合を防止することができる車両用交流発電機を提供することを目的とする。また、本発明は、磁石のガタ付きを防止することができる車両用交流発電機を提供することを目的とする。

本発明の車両用交流発電機は、複数の第一の爪部が周状に配置された第一のポールコアと、複数の第二の爪部が周状に配置され、第一のポールコアに対して第一の爪部と第二の爪部とが周方向に交互に対向するように配置される第二のポールコアと、周状に配置された爪部の内径側に配置される界磁コイルと、磁石を収容し、第一の爪部と第二の爪部との各間に配置されるホルダと、を含む回転子を備える車両用交流発電機であって、ホルダは、一端または両端に開口を有する筒状部材に磁石を挿入し、開口を塞ぐように筒状部材を変形させて形成されることを特徴とする。

筒状部材を変形させて開口を塞ぐことで、ホルダが磁石の全面を覆うこととなる。つまり、ホルダは、筒状部材により密閉された内部空間に磁石を収容する。従って、磁石の被水が防がれ、磁石の腐食による発電出力の低下を防ぐことができる。さらに、磁石が破損した際の欠片の飛散を防止することで、回転ロック等の不具合を防ぐことができる。また、部品点数も削減できる。

ここで、本発明において、複数のホルダを効率よく製造することが好ましい。すなわち、複数のホルダは、一つの筒状部材の内部に複数の磁石をそれぞれ所定間隔離間して配置し、筒状部材の開口を塞ぐように筒状部材を変形させ、且つ、磁石のそれぞれが筒状部材に対して磁石の挿入方向に係合するように磁石間の筒状部材を変形させて形成されることが好ましい。そして、各ホルダは、第一の爪部と第二の爪部との各間に配置される。

これによれば、筒状部材の開口は塞がれるため、上記同様の効果を発揮し、且つ、磁石間の筒状部材が変形しているため、ホルダ内における磁石の位置決め効果も発揮する。そして、本発明によれば、部品点数の大幅な削減が可能となり、コスト削減も可能となる。さらに、一度に複数のホルダを容易に製造することができる。

ここで、磁石間の筒状部材は、ホルダ同士を連結する連結部とすることが好ましく、この連結部は、凸状に曲げられ、内曲げ面が爪部の先端に当接するように配置されることが好ましい。凸状には、湾曲した弧凸状も含まれる。内曲げ面とは、曲げられた谷の方の面である。これにより、連結部がホルダと同周上に配置され、爪部先端付近の元々あるスペースを利用でき、爪部の径方向内側に連結部のための空間を設ける必要がない。従って、小型化やコスト削減が可能となる。また、一部品であるため、ポールコアへの組付けが容易となる。

そして、１つの筒状部材で３つ以上のホルダを製造した場合、ホルダを介して隣り合う連結部は、互いに反対方向に凸となるように曲げられることが好ましい。換言すると、連結部の内曲げ面は、交互に反対方向を向いている。全体的に見ると、変形した筒状部材（ホルダおよび連結部）は、蛇腹状となって配置される。これにより、配置状態でホルダが回転子の回転軸方向に係合し、爪部間におけるホルダの軸方向へのずれ（移動）を防ぐことができる。

ここで、さらに、ホルダを介して隣り合う連結部は、挿入方向に直交する方向において、互いに反対側に圧縮加工されていることが好ましい。これにより、連結部を爪部に沿って配置することが可能となり、ホルダのより安定した位置決めが可能となる。

ここで、ホルダは、内面に、磁石と当接し且つ磁石に弾性力を付与する第一凸状部を有していることが好ましい。これにより、ホルダに対する磁石のガタを吸収することができる。従って、磁石のガタ付きを防止することができる。

ここで、第一凸状部は、磁石の平坦部位に当接することが好ましい。例えば、磁石が角部を有している場合、第一凸状部は、角部以外の部位に当接することが好ましい。磁石が例えば直方体形状である場合、その側面や底面等が平坦部位であり、その頂点および辺の部位が角部（面取りされているものも含む）である。磁石の角部は、破損（欠ける等）し易い部位である。そこで、第一凸状部を平坦部位（角部以外の部位）に当接させることで、破損し易い角部に力（弾性力）を加えることなく、ガタを吸収することができる。つまり、ガタを吸収すると共に磁石の破損を防ぐことができる。

また、ホルダは、爪部に対向する外面に、爪部に当接し且つ爪部に弾性力を付与する第二凸状部を有していることが好ましい。これにより、ホルダと爪部との間のガタ付きを確実に防止することができる。

ここで、本発明の車両用交流発電機において、爪部は、外周端部から周方向に突出する外周鍔を有し、ホルダは、外周鍔に径方向に係合することが好ましい。これにより、回転子の回転によっても、ホルダが回転子の径方向外方へ飛び出すことはない。つまり、ホルダにより被覆された磁石は、径方向外方へ飛び出すことなく、安定して爪部間に配置される。

ここで、爪部は、さらに、内周端部から周方向に突出する内周鍔を有し、ホルダは、外周鍔および内周鍔に径方向に係合することがより好ましい。これにより、さらに、磁石の径方向内方への飛び出しを防止でき、磁石をより安定して爪部間に配置させることができる。

ここで、外周鍔と内周鍔の離間距離は、ホルダの径方向の幅よりも小さいことが好ましい。これによれば、ホルダが爪部間に配置される際、ホルダ（ホルダの周方向の両端部）は両鍔間に圧入される。従って、ホルダが爪部間で確実に保持され、ホルダと爪部との間のガタ付きを防止することができる。また、第一凸状部を有し且つ第一凸状部が径方向に弾性力を付与する場合、圧入される分、第一凸状部が変形し（潰され）、磁石に対して常に弾性力が付与される。これにより、磁石のガタ付きも防止することができる。

ここで、ホルダは、径方向外側の面と周方向側の側面とをつなぐＲ面取部の曲率Ｒ２が、爪部の周方向側の側面と外周鍔とをつなぐ曲面状隅部の曲率Ｒ１よりも小さいことが好ましい。これにより、ホルダと外周鍔とを確実に面接触させることができ、回転子の回転時に外周鍔からホルダが受ける面圧を低下させることができる。これに伴い、磁石が受ける単位面積当たりの応力も低下し、磁石の破損を防ぐことができる。

同様に、ホルダは、径方向内側の面と周方向側の側面とをつなぐＲ面取部の曲率Ｒ４が、爪部の周方向側の側面と内周鍔とをつなぐ曲面状隅部の曲率Ｒ３よりも小さいことが好ましい。これにより、上記同様の効果を発揮する。

ここで、ホルダは、磁石の挿入方向における両側に弾性部材を有していることが好ましい。これにより、筒状部材を変形させる際に、変形させる力（加工により加わる力）が磁石を破損させることをより確実に防ぐことができる。

本発明の車両用交流発電機によれば、磁石を確実に保護し、磁石の腐食や破損等による不具合を防止することができる。また、磁石のガタ付きを防止することができる。

次に、実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。

まず、本実施形態の車両用交流発電機（オルタネータ）の基本構成について、図１および図２を参照して説明する。図１は、車両用交流発電機を軸方向に切断した断面図である。図２は、ロータ１の斜視図である。図１において、１はロータ、２はステータ、３はフロントフレーム、４はリヤフレーム、５はプーリ、６はスリップリング、７はブラシ、８は整流器、９はレギュレータである。

ステータ２は、ステータコア２１にステータコイル２２を巻装してなり、フロントフレーム３とリヤフレーム４により挟持固定されている。フロントフレーム３およびリヤフレーム４は、ボルトによりステータ２を囲んで締結され、軸受け３１、４１を介してロータ１の回転軸１１を回転自在に支承している。

ロータ１は、回転軸１１に固定された前側のポールコア１２と、界磁コイル１３と、後側のポールコア１４と、磁石１６をもつホルダ１５とにより構成されている。ポールコア１２、１４は、いわゆるランデル型のポールコアである。詳しく説明すると、ポールコア１２は、ボス部１２１と、ボス部１２１の前端部から径方向外側へ延在するディスク部１２２と、ディスク部１２２から軸方向後方へ延在する複数の爪部１２３とからなっている。この複数の爪部１２３は、周状に配置されている。

ポールコア１４は、ポールコア１２と同一形状をもつ。ただし、ポールコア１４のボス部は１４１、ディスク部は１４２、爪部は１４３と付番されている。なお、ディスク部１２２、１４２は、ボス部１２１、１４１と一体に形成されている。また、ポールコア１２、１４は、軟磁性体からなっている。

界磁コイル１３は、ポールコア１２の後端面とポールコア１４の前端面とが接面されて、ポールコア１２、１４により囲まれている。つまり、界磁コイル１３は、爪部１２３、１４３の内径側に配置されている。そして、図２に示すように、ポールコア１２の爪部１２３とポールコア１４の爪部１４３とは、周方向に交互に対向するように配置されている。

永久磁石（以下、磁石と略称する）１６は、周知の如く、漏洩磁束を減じる方向に着磁されており、ホルダ１５に収容されている。ホルダ１５は、例えば非磁性体からなり、各爪部１２３、１４３間に配置されている。上記説明した車両用交流発電機の構成自体は、周知であるため、これ以上の説明は省略する。そして、本発明の特徴部分であるホルダ１５および爪部１２３、１４３について、以下に例を挙げて説明する。

＜第一実施形態＞
第一実施形態のホルダ１５および爪部１２３、１４３について、図３〜図６を参照して説明する。図３は、ホルダ１５製造前の状態を示す図である。図４は、ホルダ１５製造後の状態を示す図である。図５は、図２におけるＡ−Ａ線断面図である。図６は、図５におけるホルダ１５のＰ視図である。

図３に示すように、ホルダ１５は、筒状部材Ｘを変形させて形成される。筒状部材Ｘは、ステンレス製部材である。筒状部材Ｘは、長手方向の両端に開口を有し、長手方向直交断面が略長方形の枠状となる角筒形状である。筒状部材Ｘには、後述する第一凸状部１５ａが予め形成されている。

ここで、ホルダ１５の製造について説明する。まず、筒状部材Ｘの開口ｘ１（またはｘ２）から磁石１６を挿入する。磁石１６の挿入方向は、筒状部材Ｘの長手方向である。磁石１６は、略直方体形状であり、筒状部材Ｘ内部の長手方向略中央に配置される。開口ｘ１、ｘ２の高さおよび幅は、対応する磁石１６の高さおよび幅よりも僅かに大きくなっている。磁石１６は、例えば、目盛りの付いた棒等で挿入長さを測りながら押し入れられる。

続いて、筒状部材Ｘの開口ｘ１、ｘ２を塞ぐように、筒状部材Ｘの長手方向両端部を変形させる。具体的には、図３の矢印で示すように、挿入方向に直交する方向に筒状部材Ｘの両端を圧縮加工する。圧縮加工により、開口ｘ１、ｘ２は完全に塞がれる。これにより、磁石１６は、ホルダ１５により完全に覆われる。圧縮加工した部位は、適宜切断されてもよい。

なお、圧縮加工する際、磁石１６の位置がずれてしまうことも考えられる。しかし、本実施形態では、後述する第一凸状部１５ａが磁石１６の位置決め機能を発揮するため、ずれることなく圧縮加工することが可能である。ただし、第一凸状部１５ａがない場合でも、磁石１６を、ホルダ１５を介して挟持したり、あるいは、磁力により固定してもよい。

ここで、図５に示すように、ホルダ１５は、爪部１２３、１４３間に配置される。爪部１２３は、外周端部から周方向に突出する外周鍔１２３ａと、内周端部から周方向に突出する内周鍔１２３ｂとを有している。同様に、爪部１４３も、外周鍔１４３ａと、内周鍔１４３ｂとを有している。ここで、爪部１２３（１４３）の周方向側の側面と外周鍔１２３ａ（１４３ａ）とは、曲面状につながれている。この曲面状隅部１２３ｃ（１４３ｃ）の曲率（曲率半径の逆数）をＲ１とする。同様に、爪部１２３（１４３）の周方向側の側面と内周鍔１２３ｂ(１４３ｂ）とは、曲面状につながれている。この曲面状隅部１２３ｄ（１４３ｄ）の曲率をＲ３とする。

ホルダ１５は、底面（内径側の面）に第一凸状部１５ａを有している。第一凸状部１５ａは、図５および図６に示すように、ホルダ１５の内側へ（外径側へ）突出するように、底面の中央部分を湾曲させて形成されている。

この第一凸状部１５ａの先端からホルダ１５上面（外径側の面）までの長さは、磁石１６の高さ（径方向の幅）よりも小さくなっている。従って、第一凸状部１５ａは、磁石１６に当接し且つ磁石１６に弾性力を付与している。これにより、上記圧縮加工時に磁石１６が確実に位置決めされる上、磁石１６のガタ付きが防止される。また、第一凸状部１５ａは、磁石１６の平坦な面である底面に当接している。

爪部１２３、１４３間の離間距離は、ホルダ１５の周方向の幅とほぼ等しくなっている。また、外周鍔１２３ａ（１４３ａ）と内周鍔１２３ｂ(１４３ｂ）の離間距離は、ホルダ１５の径方向の幅よりも僅かに小さくなっている。ホルダ１５は、両鍔間に圧入されている。これにより、ホルダ１５が爪部１２３、１４３間で確実に保持され、ホルダ１５と爪部１２３（１４３）との間のガタ付きを防止することができる。さらに、圧入される分、第一凸状部１５ａがよる磁石１６のガタ付き防止効果が確実に発揮される。

ホルダ１５において、上面と周方向側の側面とをつなぐ角（辺）部分は、面取りが為されており、曲面となっている。このＲ面取部１５ｂの曲率Ｒ２は、上記曲率Ｒ１よりも小さくなっている（Ｒ２＜Ｒ１）。つまり、Ｒ面取部１５ｂのほうが緩やかになっている。

これにより、ホルダ１５と外周鍔１２３ａ（１４３ａ）とを確実に面接触させることができ、回転時に外周鍔１２３ａ（１４３ａ）からホルダが受ける面圧を低下させることができる。これに伴い、磁石１６が受ける単位面積当たりの応力も低下し、磁石１６の破損を防ぐことができる。

同様に、ホルダ１５において、底面と周方向側の側面とをつなぐ角（辺）部分は、面取りが為されており、曲面となっている。このＲ面取部１５ｃの曲率Ｒ４は、上記曲率Ｒ３よりも小さくなっている（Ｒ４＜Ｒ３）。したがって、より確実に磁石１６が保護される。

以上、本実施形態によれば、磁石１６がホルダ１５内に完全に収容され、磁石１６の被水が防がれ、磁石１６の腐食による発電出力の低下を防ぐことができる。さらに、磁石１６が破損した際の欠片の飛散を防止することで、回転ロック等の不具合を防ぐことができる。さらに、上記のように、ホルダ１５および磁石１６の位置決めが確実になされ、ホルダ１５および磁石１６のガタ付きを防止することができる。

なお、第一凸状部１５ａは、ホルダ１５の底面に限らず、上面や側面に形成されてもよい。つまり、第一凸状部１５ａは、ホルダ１５の内面に設けられ、磁石１６に当接し、且つ、磁石１６に弾性力を付与するものであればよい。これによっても、上記同様の効果を得られる。また、第一凸状部１５ａは、複数あってもよい。また、筒状部材Ｘは、一端が開口し、他端が塞がれている有底筒状であってもよい。

＜第二実施形態＞
第二実施形態は、爪部１２３（１４３）が内周鍔１２３ｂ（１４３ｂ）を有さず、第一実施形態のホルダ１５を変形させたものである。従って、第一実施形態と同様の構成については同符号を付して説明を省略する。第二実施形態のホルダ１５について図７および図８を参照して説明する。図７は、ホルダ１７の図５に相当する図である。図８は、図７におけるホルダ１７のＰ視図である。

図７および図８に示すように、ホルダ１７は、周方向の側面に第二凸状部１７ａ、１７ｂを有している。第二凸状部１７ａは、ホルダ１５の周方向外側（図５の左側）へ突出するように、側面の略中央部分を湾曲させて形成されている。同様に、第二凸状部１７ｂは、ホルダ１５の周方向外側（図５の右側）へ突出するように、側面の略中央部分を湾曲させて形成されている。

第二凸状部１７ａの先端と第二凸状部１７ｂの先端との離間距離は、爪部１２３、１４３間よりも僅かに大きくなっている。つまり、ホルダ１５は、爪部１２３、１４３間に圧入されている。これにより、爪部１２３（１４３）に対するホルダ１７のガタ付きを防止することができる。また、ホルダ１７は、ホルダ１５同様、磁石１６を確実に保護することができる。

＜第三実施形態＞
第三実施形態のホルダ１５１〜１５４は、１つの筒状部材Ｘから形成したものである。ただし、第三実施形態の筒状部材Ｘは、第一実施形態に比べて挿入方向の長さが大きいものを用いている。このホルダ１５１〜１５４について図９〜図１１を参照して説明する。図９は、筒状部材Ｘの底面図である。図１０は、第三実施形態における図４に相当する図である。図１１は、外周鍔１２３ａ（１４３ａ）を除く、ホルダ１５１〜１５４の配置状態を示す図である。

図９に示すように、筒状部材Ｘには、第一実施形態同様、予め第一凸状部１５ａが形成されている。第一凸状部１５ａは、挿入方向に等間隔に４箇所形成されている。そして、筒状部材Ｘの開口ｘ１（ｘ２）から磁石１６を挿入する。第一実施形態同様、挿入長さを測りながら磁石１６を挿入し、それぞれ第一凸状部１５ａ上に配置する。なお、磁石１６は、挿入方向に押し入れることで、第一凸状部１５ａを乗り越えて奥に配置することができる。筒状部材Ｘの内部には、４つの磁石１６がそれぞれ等間隔離間して配置される。

そして、ホルダ１５１〜１５４は、筒状部材Ｘの開口ｘ１、ｘ２を塞ぐように筒状部材Ｘの両端ｘ３、ｘ７を圧縮加工すると共に、磁石１６のそれぞれが筒状部材Ｘに対して挿入方向に係合するように磁石１６間の筒状部材ｘ４〜ｘ６を圧縮加工させて形成される。

さらに具体的に説明する。筒状部材Ｘの各部位ｘ３〜ｘ７は、図９の矢印に示す方向（底面から見て挿入方向に直交する方向）に圧縮加工される。端部ｘ３、ｘ７は、下方に圧縮加工され、開口ｘ１、ｘ２が完全に塞がれる。

磁石間部位ｘ４〜ｘ６は、交互に反対方向（ｘ４が上方、ｘ５が下方、ｘ６が上方）に圧縮加工される。図９および図１０に示すように、隣り合う磁石間部位（ｘ４とｘ５、および、ｘ５とｘ６）は、互いに反対側に圧縮加工されている。

本実施形態において、磁石間部位ｘ４〜ｘ６は、端部ｘ３、ｘ７同様、貫通路を塞ぐように圧縮されている。ただし、磁石間部位ｘ４〜ｘ６は、磁石１６が挿入方向に係合すればよく、完全に塞がなくてもよい。つまり、少なくとも磁石１６が通過できない程度に貫通路幅を小さくすればよい。磁石間部位ｘ４〜ｘ６は、ホルダ同士を連結する連結部１８１〜１８３となる。

続いて、図１１に示すように、連結部１８１〜１８３は、それぞれ凸状に曲げ加工がなされる。連結部１８１は、軸方向下方に凸（凸状の突出向き）となるように曲げ加工され、連結部１８２は、軸方向上方に凸となるように曲げ加工され、連結部１８３は、軸方向下方に凸となるように曲げ加工される。つまり、隣り合う連結部（１８１と１８２、および、１８２と１８３）は、互いに反対方向に凸となるように曲げられている。全体的には、図１１に示すように蛇腹状となる。

曲げ加工された連結部１８１〜１８３の内曲げ面１８１ａ〜１８３ａは、それぞれ対応する爪部１２３、１４３の先端に当接している。このように、本実施形態では、連結部１８１〜１８３は、それぞれ対応する爪部１２３、１４３の先端形状に沿うように曲げ加工されている。

以上により、１つの筒状部材Ｘから、ホルダ１５１〜１５４および連結部１８１〜１８３が製造される。これによれば、各ホルダ１５１〜１５４は、それぞれが第一実施形態のホルダ１５と同様の構成および効果を有する上、部品点数の削減およびコスト削減が可能となる。また、一部品であるため、組付けが容易となる。

さらに、連結部１８１〜１８３がホルダ１５１〜１５４と同周上に配置されるため、爪部１２３、１４３先端付近の元々あるスペースを利用でき、爪部１２３、１４３の径方向内側に連結部のための空間を設ける必要がない。従って、小型化やコスト削減が可能となる。

また、隣り合う連結部（１８１と１８２、および、１８２と１８３）は、互いに反対方向に凸となるように曲げられている。これにより、配置状態でホルダ１５１〜１５４が軸方向に係合し、ホルダ１５１〜１５４の軸方向へのずれ（移動）を防ぐことができる。なお、１つの筒状部材Ｘから製造されるホルダ数は、３つ以上（連結部２つ以上）であれば上記効果を得ることができる。

また、隣り合う連結部（１８１と１８２、および、１８２と１８３）は、挿入方向に直交する方向において、互いに反対側に圧縮加工されている。これにより、連結部１８１〜１８３を爪部１２３、１４３の先端に沿って配置することが可能となり、安定した位置決めが可能となる。

また、図１２に示すように、磁石１６の挿入方向の両側に弾性部材１６ａを配置してもよい。図１２は、図９に相当する圧縮加工後のホルダおよび連結部を示す図である。例えば、磁石１６の両端部に予め弾性部材１６ａを取り付けておき、磁石１６と共に筒状部材Ｘに挿入すればよい。これにより、筒状部材を変形させる際に、加工により加わる力が磁石を破損させることを確実に防ぐことができる。

車両用交流発電機を軸方向に切断した断面図である。 ロータ１の斜視図である。 ホルダ１５製造前の状態を示す図である。 ホルダ１５製造後の状態を示す図である。 図２におけるＡ−Ａ線断面図である。 図５におけるホルダ１５のＰ視図である。 ホルダ１７の図５に相当する図である。 図７におけるホルダ１７のＰ視図である。 筒状部材Ｘの底面図である。 第三実施形態における図４に相当する図である。 外周鍔１２３ａ（１４３ａ）を除く、ホルダ１５１〜１５４の配置状態を示す図である。 図９に相当する圧縮加工後のホルダおよび連結部を示す図である。

符号の説明

１：ロータ、 ２：ステータ、 ２１：ステータコア、 ２２：ステータコイル、
３：フロントフレーム、 ４：リヤフレーム、 ３１、４１：軸受け
５：プーリ、 ６：スリップリング、 ７：ブラシ、 ８：整流器、
９：レギュレータ、 １１：回転軸、
１２、１４：ポールコア、 １２１、１４１：ボス部、
１２２、１４２：ディスク部、 １２３、１４３：爪部、
１２３ａ、１４３ａ：外周鍔、 １２３ｂ、１４３ｂ：内周鍔、
１２３ｃ、１２３ｄ、１４３ｃ、１４３ｄ：曲面状隅部、
１３：界磁コイル、 １６：永久磁石、 １６ａ：弾性部材、
１５、１７、１５１、１５２、１５３、１５４：ホルダ、
１５ａ：第一凸状部、 １７ａ：第二凸状部、 １５ｂ、１５ｃ：Ｒ面取部、
１８１、１８２、１８３：連結部、 Ｘ：筒状部材

Claims (14)

1. 複数の第一の爪部が周状に配置された第一のポールコアと、
   複数の第二の爪部が周状に配置され、前記第一のポールコアに対して前記第一の爪部と前記第二の爪部とが周方向に交互に対向するように配置される第二のポールコアと、
   周状に配置された前記爪部の内径側に配置される界磁コイルと、
   磁石を収容し、前記第一の爪部と前記第二の爪部との各間に配置されるホルダと、
   を含む回転子を備える車両用交流発電機であって、
   前記ホルダは、一端または両端に開口を有する筒状部材に前記磁石を挿入し、前記開口を塞ぐように前記筒状部材を変形させて形成されることを特徴とする車両用交流発電機。
2. 複数の前記ホルダは、一つの前記筒状部材の内部に複数の前記磁石をそれぞれ所定間隔離間して配置し、前記筒状部材の前記開口を塞ぐように前記筒状部材を変形させ、且つ、前記磁石のそれぞれが前記筒状部材に対して前記磁石の挿入方向に係合するように前記磁石間の前記筒状部材を変形させて形成され、
   各前記ホルダは、前記第一の爪部と前記第二の爪部との各間に配置される請求項１に記載の車両用交流発電機。
3. 前記筒状部材のうち前記磁石間に位置する部位は、前記ホルダ同士を連結する連結部であり、
   前記連結部は、凸状に曲げられ、内曲げ面が前記爪部の先端に当接するように配置される請求項２に記載の車両用交流発電機。
4. 前記筒状部材には、３つ以上の前記磁石が配置され、
   前記ホルダを介して隣り合う前記連結部は、互いに反対方向に凸となるように曲げられている請求項３に記載の車両用交流発電機。
5. 前記ホルダを介して隣り合う前記連結部は、前記挿入方向に直交する方向において、互いに反対側に圧縮加工されている請求項４に記載の車両用交流発電機。
6. 前記ホルダは、内面に、前記磁石と当接し且つ前記磁石に弾性力を付与する第一凸状部を有している請求項１〜５の何れか一項に記載の車両用交流発電機。
7. 前記第一凸状部は、前記磁石の平坦部位に当接する請求項６に記載の車両用交流発電機。
8. 前記ホルダは、前記爪部に対向する外面に、前記爪部に当接し且つ前記爪部に弾性力を付与する第二凸状部を有している請求項１〜７の何れか一項に記載の車両用交流発電機。
9. 前記爪部は、外周端部から周方向に突出する外周鍔を有し、
   前記ホルダは、外周鍔に径方向に係合する請求項１〜８の何れか一項に記載の車両用交流発電機。
10. 前記爪部は、さらに、内周端部から周方向に突出する内周鍔を有し、
    前記ホルダは、前記外周鍔および前記内周鍔に径方向に係合する請求項９に記載の車両用交流発電機。
11. 前記外周鍔と前記内周鍔の離間距離は、前記ホルダの径方向の幅よりも小さい請求項１０に記載の車両用交流発電機。
12. 前記ホルダは、径方向外側の面と周方向側の側面とをつなぐＲ面取部の曲率Ｒ２が、前記爪部の周方向側の側面と前記外周鍔とをつなぐ曲面状隅部の曲率Ｒ１よりも小さい請求項９〜１１の何れか一項に記載の車両用交流発電機。
13. 前記ホルダは、径方向内側の面と周方向側の側面とをつなぐＲ面取部の曲率Ｒ４が、前記爪部の周方向側の側面と前記内周鍔とをつなぐ曲面状隅部の曲率Ｒ３よりも小さい請求項９〜１２の何れか一項に記載の車両用交流発電機。
14. 前記ホルダは、前記磁石の挿入方向における両側に弾性部材を有している請求項１〜１３の何れか一項に記載の車両用交流発電機。