JP2009096175A - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】インク及び凝集処理剤を用いた２液凝集方式において、色材移動による画像品質の劣化を防止しつつ、高品質な画像形成を可能とする。
【解決手段】色材を含有するインク液と、前記色材を凝集させる成分を含有する凝集処理剤とを用いて、画像形成体上に画像を形成する画像形成方法であって、前記画像形成体上に前記凝集処理剤からなると共に含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成する凝集処理層形成工程と、前記凝集処理層が形成された前記画像形成体に対して前記インク液を液滴化して打滴するインク打滴工程と、前記インク打滴工程の後に、前記画像形成体上の液体溶媒を除去する溶媒除去工程と、を含むことを特徴とする画像形成方法を提供することにより、前記課題を解決する。
【選択図】 図１

Description

本発明は画像形成方法及び画像形成装置に係り、特に、インク及び凝集処理剤を用いて画像形成体上に画像を形成する画像形成方法及び画像形成装置に関する。
インクジェット記録方式は、ノズルからインク液滴を吐出して、該インク液滴を記録媒体などに付着させることにより記録を行う方式であり、他の方式に比べて、記録動作時の騒音が低く、ランニングコストが安く、高解像、高品質な画像記録が可能である。インクの吐出方式には、圧電素子の変位を利用した圧電方式や、発熱素子で生じる熱エネルギーを利用したサーマル方式などがある。
また、インクジェット記録方式における画像形成方法を大別すると、記録媒体（例えば印刷用コート紙のような緩浸透性媒体）に直接画像を形成する直接描画方式と、プラスチックシートのような非浸透性媒体に一旦画像を形成し、この画像を記録媒体に転写する中間転写方式との２つの方式がある。
ところで、インクジェット記録方式では、記録媒体に連続して打滴されたインク液滴によって、隣接するドット同士が重なるようにドットを高密度に形成すると、隣接するドットを形成するインク液滴同士が記録媒体上で表面張力の作用で合一してしまい、所望の形状及びサイズのドットが形成されないといった着弾干渉（ブリード）が生じるといった問題がある。上述した着弾干渉が発生すると、同一色のドット同士ではドットの形状が崩れてしまい、異なる色間のドット同士ではドットの形状が崩れるだけでなく、更に混色の問題が発生する。
このような記録媒体上のインク液滴（ドット）間に生じる着弾干渉を防止する技術として、インクと反応してインクを凝集させる処理液を用いる２液凝集方式が提案されている。例えば、特許文献１には、２液凝集方式において液体組成物（処理液）とインクのうち、一方を酸性、他方をアルカリ性として、記録媒体上における顔料凝集性を制御して、光学濃度、滲み、色間滲み（ブリード）、乾燥時間を改善する技術が開示されている。
また、記録媒体上の液体溶媒（インク溶媒など）に起因する画像劣化や記録媒体のカールなどを防止する技術として、中間転写体上に形成した画像を記録媒体に転写する中間転写方式が提案されている。例えば、特許文献２には、中間転写体上にインク液滴が着弾する前に、中間転写体上に予めインク液滴に対して溶解又は膨潤性を示し、且つ、インク液滴の粘度を上昇させることができ、更に、中間転写体から剥離可能な粉末層（水溶性樹脂）を形成することで、浸透性を有する記録媒体に滲みがなく高速記録を可能とする技術が開示されている。
上記した中間転写方式の場合、中間転写体は、転写性を向上させる観点から、一般的にインクに対して非浸透性を有する媒体（非浸透媒体）が適用される。このため、中間転写体上で隣接するインク液滴（ドット）同士が重なるように連続して打滴が行われると、中間転写体上で隣接するインク液滴同士がその表面張力によって合一して所望のドットが形成できなくなるブリード（着弾干渉）の問題が発生し、高速印刷を達成する上での障害となる。
このような問題を解決するため、以下のような技術が提案されている。
（１）処理剤によるインク凝集を利用する２液凝集方式を、中間転写方式に組み込む方法。特許文献３〜５には、インクを打滴する前に中間転写体にインク凝集剤を付与することで、インクの流動性を低下させてブリードを解決する技術が開示されている。インクとして水性顔料インクが用いられるとともに、インク凝集剤として多価金属塩や酸性溶液が用いられている。
（２）中間転写体に凹凸を形成する方法
特許文献６、７には、中間転写体の表面に凹凸を形成しておき、アンカー効果によりブリードを防止する技術が開示されている。
（３）吸水粒子を用いる方法
特許文献８には、中間転写体上に水溶性又は給水膨潤性を有する粒子による層を形成し、粒子がインクを吸収することでブリードを防止する技術が開示されている。
特開２００４−１０６３３号公報 特開平１１−１８８８５８号公報 特開２００４−９０５９５号公報 特開２００４−１１４６７５号公報 特開２００５−１７００３６号公報 特開２００６−１３７１２７号公報 特開２００７−６９５８４号公報 特開２０００−２８０４６０号公報
しかしながら、２液凝集方式及び中間転写体方式については、画像形成において以下に説明する未解決の問題点があり、更なる改良が要望されている。
［２液凝集方式での問題点］
プラスチックシートのような非浸透媒体（中間転写方式）または印刷用コート紙のような緩浸透性媒体（直接描画方式）に対して処理液（凝集処理液）を付与した後にインクを打滴すると、処理液とインクの混合反応（凝集反応）により形成されるインク凝集体（色材凝集体）が所望の位置に留まらず、移動してしまい、結果として出力画像が所望の画像と比べて大きく乱れてしまうという新たな問題が発生することが判明した。
ここで、従来技術に係る２液凝集方式の一般的なプロセスについて図４０を用いて説明する。まず、非浸透性を有する記録媒体（非浸透媒体）９００上に所定の厚さを有する凝集処理層（液体層）９０２を形成した後（図４０（ａ））、凝集処理層９０２が形成された記録媒体９００に対してインク液滴９０４を打滴する。記録媒体９００上の凝集処理層９０２にインク液滴９０４が着弾すると（図４０（ｂ））、瞬時に凝集反応がインク液滴９０４の表面全体で始まってしまい、記録媒体９００にインク液滴９０４が到達する前に凝集反応が進んでインク凝集体（色材凝集体）９０６が形成されてしまう（図４０（ｃ））。このため、インク凝集体９０６が記録媒体９００に接触しない、或いは非常に弱く記録媒体９００に接触する（図４０（ｄ））。この結果、インク凝集体９０６と記録媒体９００との間の付着力（接着力）は十分ではなくなってしまい、コロコロ状態のインク凝集体９０６からなるドットが不安定な付着状態（例えば、凝集処理層９０２内を浮遊する状態）となってしまい、色材移動による画像劣化が生じる要因となる。
また、図４０（ｅ）に示すように、例えば、表面が多孔質体で構成された溶媒吸収ローラなどの吸収体９１０を用いて、記録媒体９００上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の溶媒成分）９０８を吸収除去しようとすると、上述したようにインク凝集体９０６と記録媒体９００との間の付着力が十分でないことから、色材の一部が吸収体９１０に付着してしまうという問題が発生することが分かった。これにより、記録媒体９００上の色材量の不足に起因する画像劣化や、吸収体９１０に付着した色材が記録媒体９００に逆転写されてしまうといった問題も起こる。
また、特許文献２に記載された技術では、次に示す（Ａ）〜（Ｃ）の問題が挙げられる。
（Ａ）インク中の色材を積極的に凝集させていないので、インク液滴を１０ｋＨｚ以下の高速に打滴すると、膨潤や増粘が間に合わず、隣接するインク液滴同士の着弾干渉が発生するという問題がある。
（Ｂ）転写された画像形成層はインク溶媒を膨潤、吸収しているので画像部の厚さが厚くなる、いわゆる「パイルハイト」の問題もある。画像厚みが厚くなると、印字部と非印字部の境界部の見え方が変わってしまうという画質的な問題だけでなく、その部分を触った際に段差を感じてしまうという問題も発生する。
（Ｃ）転写された画像形成層にはインク溶媒が吸収されているため、このインク溶媒が転写後紙面に染み出し、紙の変形（いわゆるコックリング）が発生する。
前記（Ｂ）、（Ｃ）はいずれもインク溶媒を含有したまま、記録媒体（紙）に画像を形成するために起こる問題である。また、前記（Ａ）〜（Ｃ）はいずれも高品位印刷においては致命的な画像劣化となる。
［中間転写方式での問題点］
上記背景技術で示した（１）〜（３）に示した中間転写方式の従来技術には次のような問題がある。
（１）の「処理剤によるインク凝集を利用する方法」では、本発明者らが行った実験によれば、インクと凝集剤を反応させて画像を形成する際、インクの凝集反応によって画像の縮みが発生し、画像面積が意図したものより低下する問題が発生し、良好な画像を形成できないことが判明した。
ここで、２液凝集による画像形成を中間転写方式に適用した場合の問題点について更に詳しく説明する。
図４１は、従来技術に係るインク液滴（ドット）が中間転写体上に着弾したときの挙動を示した模式図である。同図において、（ａ）は中間転写体（非浸透媒体）９１０上にインク凝集剤（凝集処理液）からなる凝集処理剤層９１２が形成されている状態を表しており、また、（ｂ）は凝集処理剤層９１２が中間転写体９１０上にインク液滴９１４が着弾する前、（ｃ）はインク液滴９１４が着弾した直後、（ｄ）はインク液滴９１４が着弾してから約１秒後の挙動をそれぞれ表している。まず、中間転写体９１０上に凝集処理剤が付与され所定の厚さの凝集処理剤層９１２が形成された後（図４１（ａ））、不図示のインクジェットヘッドから吐出されたインク液滴９１４が凝集処理剤層９１２に到達すると、凝集処理剤層９１２に到達した部分から凝集反応が始まり、局所的にインク液滴の粘度が上昇してインク凝集体（色材凝集体）９１６が形成される（図４１（ｂ））。インク液滴９１４が中間転写体９１０上に着弾した直後は、インク液滴９１４はその飛翔エネルギーによって中間転写体９１０上に一定の大きさに広がるとともに、インク液滴９１４全体で凝集反応が進んで粘度が上昇する（図４１（ｃ））。経時によって凝集反応が更に進行すると、インク液滴９１４内の溶媒を外部に排出しながらインク凝集体が収縮する（図４１（ｄ））。この際に、ドット径の縮みが発生する。
図４２は、従来技術に係る画像を描画した際の挙動を示した模式図である。図４２（ａ）は描画直後の状態を表しており、入力画像データに応じて色材が付与される部分（画像部）９２０と白地部分（非画像部）９２２が混在して形成されている。なお、画像部９２０は複数のドットで形成されているものとする。図４２（ｂ）は描画後約１秒後の状態を表しており、図４１と同様に凝集反応が進行して画像部９２０の収縮が発生し、白地部分９２２の面積が所望のものより大きくなってしまう。
また、（２）の「中間転写体に凹凸を形成する方法」では、中間転写体の表面に凹凸が形成されていると、インク層と中間転写体の接触面積が増大して両者の付着力が強くなりすぎることや記録媒体と中間転写体との密着性が悪くなることから、記録媒体に対する転写性が低下するという問題がある。また、転写後には中間転写体をクリーニングする工程が必要になるが、中間転写体の表面に形成される凹凸によってクリーニング性も低下するという問題も生じる。
図４３は、従来技術に係る転写時の挙動を模式的に示したものである。図４３（ａ）は、表面に凹凸が形成された中間転写体９３０上に形成された画像が記録媒体９３２に転写ローラ（不図示）によって加圧されながら転写される様子を表している。符号９３４は、中間転写体９３０上に形成された画像を構成するインク層を示している。図４３（ｂ）は、記録媒体９３２を剥離した後の状態（即ち、転写後の状態）を表している。中間転写体９３０の表面に凹凸が形成されていると、上述したようにインク層９３４と中間転写体９３０の接触面積が増大してしまうため、転写後の中間転写体９３０にはインク層９３４の一部が残存してしまい、画像劣化などの転写不良が発生する要因となる。
また、（３）の「吸水粒子を用いる方式」では、インクを吸収した粒子層がそのまま紙に転写されるため、紙の上で画像が厚みを持ってしまうという問題が発生する。例えば、インク中の顔料濃度が４質量部の標準的なインクジェットインクを用いた場合、画像の高濃度部分においては、およそ厚み１０μｍ程度のインク量が必要であるが、紙の上の像が１０μｍの厚みを持つと、印刷物の見た目の風合いに非常に違和感を生じ、品質上の問題となる。
このように、２液凝集方式及び中間転写方式には未だ改善すべき点がある。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、インク及び凝集処理剤を用いた２液凝集方式において、色材移動による画像品質の劣化を防止しつつ、高品質な画像形成を可能とする画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。
また、本発明は、中間転写方式において、インク色材の凝集反応に伴う画像の縮みの発生を防止するとともに、転写性を向上させ、高品質な画像形成を可能とする画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。
本発明の請求項１は前記目的を達成するために、色材を含有するインク液と、前記色材を凝集させる成分を含有する凝集処理剤とを用いて、画像形態体上に画像を形成する画像形成方法であって、前記画像形成上に前記凝集処理剤からなると共に含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成する凝集処理層形成工程と、前記凝集処理層が形成された前記画像形成体に対して前記インク液を液滴化して打滴するインク打滴工程と、前記インク打滴工程の後に、前記画像形成体上の液体溶媒を除去する溶媒除去工程と、を備えたことを特徴とする画像形成方法を提供する。
本発明の請求項１によれば、画像形成体上に、凝集処理剤からなると共に含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成してからインク液滴を打滴することにより、凝集処理層上にインク液滴が着弾すると瞬時に凝集処理層との接触面から凝集反応が始まり、凝集処理層上には所定の大きさに広がったインク凝集体（色材凝集体）からなるドットが形成される。この結果、ドット（インク凝集体）と画像形成体との間には十分な付着力を得ることができ、色材移動による画像劣化が防止され、高品質な画像記録が可能となる。
これにより、インク及び凝集処理剤を用いた２液凝集方式において、色材移動による画像品質の劣化を防止しつつ、高品質な画像形成を可能とする。
また、本発明の画像形成方法は、画像形成体上に直接画像を形成する直接描画方式、及び非浸透性の前記画像形成体上に一旦画像を形成した後、記録媒体に転写する中間転写方式のいずれにも適用できる。直接描画方式の場合、画像形成体は、液体が緩浸透性又は非浸透性の特性を有する記録媒体である場合において本発明が特に有効である。ここで、緩浸透性の特性を有する記録媒体としては、例えば印刷用コート紙がある。
中間転写方式の場合は、中間転写体上で色材移動を抑えつつ、中間転写体上の液体溶媒が除去されてから画像転写が行われるので、液体溶媒に起因する画像劣化や記録媒体のカールなどを防止することができ、画像品質の向上を図ることができる。
また、本発明における凝集処理層形成工程では、凝集処理剤を乾燥することが好ましい。これにより、画像形成体上に付与される凝集処理剤の含水量を多くしても乾燥によって凝集処理層の含水率を５６％以下に調整できる。したがって、含水量の多い凝集処理剤を使用できるので画像形成体上への付与が容易になると共に、ノズルで付与する場合の目詰まりを防止できる。
また、含水量の多い液体状の凝集処理剤を画像形成体上に付与してから乾燥して半固溶状の凝集処理層を形成することにより、画像形成体上に半固溶状の凝集処理層を均一に形成することができ、インク液滴の凝集反応によって形成されるインク凝集体（ドット）の大きさにばらつきがなく、画像品質が向上する。
凝集処理剤を液体状にした凝集処理液を付与する手段として、塗布ローラなどの塗布手段やインクジェットヘッドなどを適用することできる。塗布手段を用いる場合には、例えば、厚さ０．５〜２０μｍ程度の薄層（凝集処理剤層）を均一に形成することができる。また、インクジェットヘッドを用いる場合には、記録画像（画像データ）に応じてオンデマンドで凝集処理液を選択的に付与することが可能となり、処理剤の削減や乾燥エネルギーの削減が可能となる。
また、本発明における溶媒除去工程は、画像形成体上の液体溶媒を乾燥によって除去する工程、あるいは画像形成体上の液体溶媒を吸収体に吸収させて除去する工程のいずれをも好適に使用できる。
特に、吸収体を使用する場合、本発明では、ドット（インク凝集体）と画像形成体との間に十分な付着力を得ることができるため、吸収体に対する色材付着が防止される。これにより、画像品質を劣化させることなく、短時間で多量の液体溶媒を画像形成体上から除去することが可能となり、生産性を向上させることができる。
なお、本発明で用いられる画像形成体は、中間転写方式の場合には、樹脂製、金属製、ゴム製などの非浸透性を有する媒体が好適である。また、直接描画方式の場合には、印刷用コート紙のような緩浸透性を有する記録媒体が好適である。画像形成体を緩浸透性あるいは非浸透性にすることで、色材移動による画像劣化を効果的に抑えることができる。但し、本発明は、これら緩浸透性あるいは非浸透性のみに限定するものではなく、普通紙などの浸透性を有する媒体を適用することも可能である。
また、本発明において、「含水率」とは、凝集処理剤の単位面積あたりの質量Ｘ１［ｇ／ｍ２］に対する凝集処理剤中に含まれる水の単位面積あたりの質量Ｘ２［ｇ／ｍ２］の比率（即ち、（Ｘ２／Ｘ１）×１００）と定義する。本発明では、凝集処理層の含水率を５６％以下とし、上限で規定したが、好ましい下限としては、３２質量％である。
本発明において、画像形成体上に凝集処理液を付与した後に、画像形成体上の凝集処理液を乾燥させて、画像形成体上に半固溶状の凝集処理層を形成してもよいし、画像形成体上に半固溶状の凝集処理剤を直接付与してもよい。
本発明の請求項８は前記目的を達成するために、色材を含有するインク液と、前記色材を凝集させる成分を含有する凝集処理剤とを用いて、画像形成体上に画像を形成する画像形成装置であって、前記画像形成体上に前記凝集処理剤からなると共に含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成する凝集処理層形成手段と、前記凝集処理層が形成された前記画像形成体に対して前記インク液を液滴化して打滴するインク打滴手段と、前記インク打滴手段により前記インク液が前記画像形成体に対して打滴が行われた後に、前記画像形成体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置を提供する。
請求項８は、本発明を装置として構成したものであり、かかる構成により、インク及び凝集処理剤を用いた２液凝集方式において、色材移動による画像品質の劣化を防止しつつ、高品質な画像形成を可能とする。
請求項９〜１４は、画像形成装置の好ましい態様を規定したものであり、方法発明での、請求項１〜７と同様の作用効果を得ることができる。
本発明の請求項１５は前記目的を達成するために、中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分及び実質的に無色の微粒子を含有する液体を付与する工程と、前記中間転写体上に付与された前記液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する工程と、画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴する工程と、前記中間転写体上の液体溶媒を除去する工程と、前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する工程と、を含むことを特徴とする画像形成方法を提供する。
本発明の請求項１５によれば、中間転写体上に、微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成してからインク液滴を打滴することにより、粒子層のアンカー効果によって凝集反応に伴う画像縮みの発生を防止することができる。また、中間転写体上に形成される粒子層によって画像（インク層）と中間転写体との接触面積が減少するので、記録媒体への転写性が向上する。
これにより、中間転写方式において、インク色材の凝集反応に伴う画像の縮みの発生を防止するとともに、転写性を向上させ、高品質な画像形成を可能とする。
ここで、「実質的に無色」とは、本発明の微粒子が０．１ｇ／ｍ２付与された場合に可視領域での吸光濃度が０．１以下であることを言う。以下同様である。
また、本発明の請求項１６は前記目的を達成するために、中間転写体上に実質的に無色の微粒子を含有する第１の液体を付与する工程と、前記中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分を含有する第２の液体を付与する工程と、少なくとも前記中間転写体上に前記第２の液体が付与された後、前記中間転写体上の前記第１の液体及び第２の液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する工程と、画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴する工程と、前記中間転写体上の液体溶媒を除去する工程と、前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する工程と、を含むことを特徴とする画像形成方法を提供する。
請求項１６は、請求項１５がインクの色材を凝集させる成分及び実質的に無色の微粒子を１つの液体として構成したのに対して、インクの色材を凝集させる成分を含む液体と実質的に無色の微粒子を含む液体との２つの別個の液体として構成したものである。即ち、中間転写体上に実質的に無色の微粒子を含有する第１の液体、及びインクの色材を凝集させる成分を含有する第２の液体をそれぞれ別々に付与する。これにより、粒子層のアンカー効果によって凝集反応に伴う画像縮みの発生を防止することができる。また、中間転写体上に形成される粒子層によって画像（インク層）と中間転写体との接触面積が減少するので、記録媒体への転写性が向上する。この場合にも、凝集処理層の含水率を５６％以下としたので、打滴されたインク液中の色材が凝集処理層において色材移動することを顕著に抑制でき、高品質の画像を形成できる。
また、本発明においては、微粒子の平均粒子径が０．１〜１０．０μｍであり、微粒子の中間転写体への付与量が０．０１〜５．０ｇ／ｍ３であることが好ましく、微粒子の平均粒子径が０．１〜１０．０μｍであり、微粒子の平均粒子径３〜５μｍ、粒子付与量０．１〜３ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。画像縮みの発生を防止することができるとともに、画像ノイズを低減することができ、印刷物の風合いも違和感なく、良好な画像品質を得ることができる。
また、本発明においては、前記微粒子が有機化合物であることが好ましく、記録媒体の光沢性について好ましい結果を得ることができる。
また、本発明においては、前記微粒子がポリマーであることが好ましく、記録媒体の耐擦性が更に向上する。
また、本発明においては、前記微粒子がポリオレフィンであることが好ましく、記録媒体に対する転写性が更に向上する。
本発明の請求項２１は前記目的を達成するために、中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分及び実質的に無色の微粒子を含有する液体を付与する液体付与手段と、前記中間転写体上に付与された前記液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する乾燥手段と、画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、前記中間転写体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、
前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置を提供する。
また、本発明の請求項２２は前記目的を達成するために、中間転写体上に実質的に無色の微粒子を含有する第１の液体を付与する第１の液体付与手段と、前記中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分を含有する第２の液体を付与する第２の液体付与手段と、少なくとも前記中間転写体上に前記第２の液体が付与された後、前記中間転写体上の前記第１の液体及び第２の液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する乾燥手段と、画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、前記中間転写体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写手段と、を含むことを特徴とする画像形成装置を提供する。
請求項２１及び２２は、本発明を装置して構成したものであり、請求項２１は凝集成分と実質的に無色の微粒子を１つの液体として構成したものであり、請求項２２は２つの別個の液体として構成したものである。
本発明によれば、かかる構成によって、インク色材の凝集反応に伴う画像の縮みの発生を防止するとともに、転写性を向上させ、高品質な画像形成を可能とする。
本発明においては、液体付与手段（第１及び第２の液体付与手段も含む）には、塗布ローラやブレードによる塗布、インクジェットヘッドによる打滴など様々な方式を適用することが可能である。特に、インクジェット方式の場合、記録画像（画像データ）に応じてオンデマンドで液体を正確にパターニングして付与することができ、乾燥時間の短縮や乾燥エネルギーの削減が可能となる。
本発明の画像形成方法及び画像形成装置によれば、画像形成体上に、凝集処理剤からなると共に含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成してからインク液滴を打滴することにより、凝集処理層上にインク液滴が着弾すると瞬時に凝集処理層との接触面から凝集反応が始まり、凝集処理層上には所定の大きさに広がったインク凝集体（色材凝集体）からなるドットが形成される。この結果、ドット（インク凝集体）と画像形成体との間には十分な付着力を得ることができ、色材移動による画像劣化が防止され、高品質な画像記録が可能となる。インク及び凝集処理剤を用いた２液凝集方式において、色材移動による画像品質の劣化を防止しつつ、高品質な画像形成を可能とする。
また、本発明の画像形成方法及び画像形成装置によれば、中間転写体上に、微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成してからインク液滴を打滴することにより、粒子層のアンカー効果によって凝集反応に伴う画像縮みの発生を防止することができる。また、中間転写体上に形成される粒子層によって画像（インク層）と中間転写体との接触面積が減少するので、記録媒体への転写性が向上する。
以下、添付図面に従って本発明の画像形成方法及び画像形成装置の好ましい実施の形態について詳説する。
［Ｉ］本発明の画像形成装置の第１の実施の形態で、ドラム搬送される記録媒体に、２液凝集方法で画像を直接描画する態様である。なお、本発明の実施の形態では、画像形成装置として代表的なインクジェット記録装置の例で説明する。
（インクジェット記録装置の全体構成）
図１は、本実施の形態のインクジェット記録装置１の全体構成を示す構成図である。同図に示すインクジェット記録装置１は記録媒体２２の記録面に画像を形成する装置であり、主として給紙部１０、処理液付与部１２、描画部１４、乾燥部１６、定着部１８及び排出部２０で構成される。給紙部１０には記録媒体２２（枚葉紙）が積層されており、この記録媒体２２が給紙部１０から処理液付与部１２に送られ、処理液付与部１２で記録面に処理液が付与された後、描画部１４で記録面に色インクが付与される。インクが付与された記録媒体２２は、定着部１８で画像が堅牢化された後、排出部２０によって搬送される。記録媒体としては、最大菊半（４６９ｍｍ×６３６ｍｍ）サイズまでの搬送を可能としている。
また、インクジェット記録装置１は、各部の間に中間搬送部２４、２６、２８を備え、この中間搬送部２４、２６、２８によって記録媒体２２の受け渡しが行われるようになっている。すなわち、処理液付与部１２と描画部１４との間には、第１の中間搬送部２４が設けられ、この第１中間搬送部２４によって処理液付与部１２から描画部１４への記録媒体２２の受け渡しが行われる。同様に、描画部１４と乾燥部１６との間には、第２の中間搬送部２６が設けられ、この第２中間搬送部２６によって描画部１４から乾燥部１６への記録媒体２２の受け渡しが行われる。さらに、乾燥部１６と定着部１８との間には、第３の中間搬送部２８が設けられ、この第３中間搬送部２８によって乾燥部１６から定着部１８への記録媒体２２の受け渡しが行われる。
以下、インクジェット記録装置１の各部(給紙部１０、処理液付与部１２、描画部１４、乾燥部１６、定着部１８、排出部２０、第１〜第３の中間搬送部２４、２６、２８)について説明する。
（給紙部）
給紙部１０は、記録媒体２２を描画部１４に供給する機構である。給紙部１０には、給紙トレイ５０が設けられ、この給紙トレイ５０から記録媒体２２が一枚ずつ処理液付与部１２に給紙される。
（処理液付与部）
処理液付与部１２は、記録媒体２２の記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、描画部１４で付与されるインク中の色材（顔料）を凝集または析出させる色材凝集剤を含んでおり、この処理液とインクとが接触することによって、インクは色材と溶媒との分離が促進される。
処理液は非カール性溶剤を添加することが好ましく、その非カール性溶剤の具体的な例としては、アルコール（例えば、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール）、多価アルコール類（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサンジオール、ペンタンジオール、ヘキサントリオール、チオジグリコール）、グリコール誘導体（例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングルコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールジアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル）、アミン（例えば、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、Ｎ−エチルジエタノールアミン、モルホリン、Ｎ−エチルモルホリン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ポリエチレンイミン、テトラメチルプロピレンジアミン）及びその他の極性溶媒（例えば、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、２−オキサゾリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、アセトニトリル、アセトン）が含まれる。
なお、上記の有機溶媒は、単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。また、これらの有機溶剤は、処理液中に、１〜５０質量％含有されることが好ましい。
図１に示すように、処理液付与部１２は、渡し胴５２、処理液ドラム５４、処理液塗布装置５６、温風噴出しノズル５８及びＩＲヒータ６０を備えている。渡し胴５２は、給紙部１０の給紙トレイ５０と処理液ドラム５４の間に配置され、後述のモータドライバ１４２（図１３参照）によってその回転が駆動制御される。給紙部１０から給紙された記録媒体２２は、この渡し胴５２によって受け取られ、処理液ドラム５４に受け渡される。なお、渡し胴５２の代わりに、後述する中間搬送部を設けてもよい。
処理液ドラム５４は、記録媒体２２を保持し、回転搬送させるドラムであり、後述のモータドライバ１４２（図１３参照）によってその回転が駆動制御される。また、処理液ドラム５４は、その外周面に爪形状の保持手段（後述する図４の保持手段７３と同様の手段）を備え、この保持手段によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。記録媒体２２は、保持手段によって先端が保持された状態で、処理液ドラム５４を回転させることによって回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送されるようになっている。なお、処理液ドラム５４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体２２を処理液ドラム５４の周面に密着保持することができる。
処理液ドラム５４の外側には、その周面に対向して処理液塗布装置５６、温風噴出しノズル５８及びＩＲヒータ６０が設けられる。処理液塗布装置５６、温風噴出しノズル５８及びＩＲヒータ６０は、処理液ドラム５４の回転方向（図１において反時計回り方向）に上流側から順に配設されており、記録媒体２２は、まず処理液塗布装置５６によって記録面に処理液が塗布される。また、温風噴出しノズル５８及びＩＲヒータ６０は、処理液ドラム５４によって記録媒体２２が搬送される間に、処理液塗布装置５６で記録媒体２２上に塗布されて形成される凝集処理層の含水率を、５６％以下まで下げることができる能力のものであることが必要である。
図２は、処理液塗布装置５６の構成図である。図２に示すように、処理液塗布装置５６は、ゴムローラ６２、アニロックスローラ６４、スキージ６６、処理液容器６８で構成される。処理液容器６８には処理液が貯留され、この処理液にアニロックスローラ６４の一部が浸漬される。アニロックスローラ６４には、スキージ６６とゴムローラ６２が圧接されており、ゴムローラ６２は、処理液ドラム５４に保持されて回転搬送される記録媒体２２に当接されるとともに、処理液ドラム５４の回転方向と逆方向（同図において時計回り方向）に所定の一定速度で回転駆動される。
上記の如く構成された処理液塗布装置５６によれば、処理液がアニロックスローラ６４とスキージ６６によって計量されながら、ゴムローラ６２によって記録媒体２２に塗布される。その際、処理液の膜厚は、描画部１４のインクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ（図１参照）から打滴されるインクの液滴径より十分に小さいことが望ましい。例えば、インクの打滴量が２ｐｌのときには、液滴の平均直径は１５．６μｍである。このとき、処理液の膜厚が大きい場合には、インクドットが記録媒体２２の表面に接触することなく、処理液内で浮遊する。そこで、インクの打滴量が２ｐｌのときに着弾ドット径を３０μｍ以上得るためには、処理液の膜厚を３μｍ以下にすることが望ましい。
処理液塗布装置５６で処理液が塗布された記録媒体２２は、図３に示す温風噴出しノズル５８、ＩＲヒータ６０の位置に搬送される。温風吹出ノズル５８は高温（たとえば７０℃）の温風を一定の風量（たとえば９ｍ３／分）で記録媒体２２に向けて吹き付けるように構成され、ＩＲヒータ６０は高温（たとえば１８０℃）に制御される。この温風吹出ノズル５８とＩＲヒータ６０による加熱によって、処理液の溶媒中の水分が蒸発され、含水率が５６％以下の半固溶状の薄層な凝集処理層が記録面に形成される。このように処理液を薄層化することによって、描画部１４で打滴するインクのドットが記録媒体２２の記録面と接触し、必要なドット径が得られるとともに、薄層化した処理液成分と反応して色材凝集が起こり、記録媒体２２の記録面に固定する作用が得られやすい。また、凝集処理層の含水率を５６％以下とすることで、ドット移動（色材移動）を防止できる。なお、処理液ドラム５４を所定の温度（たとえば５０℃）に制御するようにしてもよい。
（描画部）
図４に示すように、描画部１４は、描画ドラム７０と、この描画ドラム７０の外周面に対向する位置に近接配置されたインクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋで構成される。インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋはそれぞれ、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の４色のインクに対応しており、描画ドラム７０の回転方向（図４において反時計回り方向）に上流側から順に配置される。
描画ドラム７０は、その外周面に記録媒体２２を保持し、回転搬送させるドラムであり、後述のモータドライバ１４２（図１３参照）によってその回転が駆動制御される。また、描画ドラム７０は、その外周面に爪形状の保持手段７３を備え、この保持手段７３によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。記録媒体２２は、保持手段７３によって先端が保持された状態で、描画ドラム７０を回転させることによって回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋからインクが付与される。
インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋはそれぞれ、記録媒体２２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）であり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。各インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋは、記録媒体２２の搬送方向（描画ドラム７０の回転方向）と直交する方向に延在するように固定設置される。
このように構成された各インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋから、対応する色インクの液滴が、描画ドラム７０の外周面に保持された記録媒体２２の記録面に向かって吐出される。これにより、処理液付与部１２で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体２２上での色材流れなどが防止され、記録媒体２２の記録面に画像が形成される。その際、描画部１４の描画ドラム７０は、処理液付与部１２の処理液ドラム５４に対して構造上分離しているので、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋに処理液が付着することがなく、インクの不吐出要因を低減することができる。
なお、インクと処理液の反応の一例として、処理液に酸を含有させＰＨダウンにより顔料分散を破壊し凝集するメカニズムを用い、色材滲み、各色インク間の混色、インク滴の着弾時の液合一による打滴干渉を回避することが考えられる。
また、各インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋの打滴タイミングは、描画ドラム７０に配置された回転速度を検出するエンコーダ９１（図１３参照）に同期させる。これにより、高精度に着弾位置を決定することができる。また、予め描画ドラム７０のフレなどによる速度変動を学習し、エンコーダ９１で得られた打滴タイミングを補正して、描画ドラム７０のフレ、回転軸の精度、描画ドラム７０の外周面の速度に依存せずに打滴ムラを低減させることができる。
さらに、各インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのノズル面の清掃、増粘インク排出などのメンテナンス動作は、ヘッドユニットを描画ドラム７０から退避させて実施するとよい。
また、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。なお、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのより詳細な説明については、後述する。
（乾燥部）
乾燥部１６は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる工程であり、図１に示すように、乾燥ドラム７６と、この乾燥ドラム７６の外周面に対向する位置に配置された第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２で構成される。第１のＩＲヒータ７８は、温風噴出しノズル８０に対して、乾燥ドラム７６の回転方向（図１において反時計回り方向）の上流側に設けられ、第２のＩＲヒータ８２は温風噴出しノズル８０の下流側に設けられる。
乾燥ドラム７６は、その外周面に記録媒体２２を保持して回転搬送させるドラムであり、後述のモータドライバ１４２（図１３参照）によってその回転が駆動制御される。また、乾燥ドラム７６は、その外周面に爪形状の保持手段（図４の保持手段７３と同様の手段）を備え、この保持手段によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。記録媒体２２は、保持手段によって先端が保持された状態で、乾燥ドラム７６を回転させることによって回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２による乾燥処理が行われる。
温風噴出しノズル８０は、所定の温度（たとえば５０℃〜７０℃）に制御された温風を一定の風量（１２ｍ３／分）で記録媒体２２に向けて吹き付けるように構成され、第１のＩＲヒータ７８と第２のＩＲヒータ８２はそれぞれ所定の温度（たとえば１８０℃）に制御される。これらの第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２によって、乾燥ドラム７６に保持された記録媒体２２の記録面のインク溶媒に含まれる水分が蒸発され、乾燥処理が行われる。その際、乾燥部１６の乾燥ドラム７６は、描画部１４の描画ドラム７０に対して構造上分離しているので、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋにおいて、熱乾燥によるヘッドメニスカス部の乾燥によるインクの不吐出を低減することができる。また、乾燥部１６の温度設定に自由度があり、最適な乾燥温度を設定することができる。
なお、蒸発した水分は不図示の排出手段によりエアとともに機外に排出するとよい。また、回収されたエアを冷却器（ラジエータ）などで冷却して、液体として回収してもよい。
また、上記の乾燥ドラム７６は、その外周面を所定の温度（たとえば６０℃以下）に制御するとよい。
さらに、乾燥ドラム７６は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体２２を乾燥ドラム７６の周面に密着保持することができる。
（定着部）
図６に示すように、定着部１８は、定着ドラム８４、第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８及びインラインセンサ９０で構成される。第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８及びインラインセンサ９０は、定着ドラム８４の周面に対向する位置に配置され、定着ドラム８４の回転方向（図６において反時計回り方向）の上流側から順に配置される。
定着ドラム８４は、その外周面に記録媒体２２を保持して回転搬送させるドラムであり、後述のモータドライバ１４２（図１３参照）によってその回転が駆動制御される。また、定着ドラム８４は、その外周面に爪形状の保持手段（図４の保持手段７３と同様の手段）を備え、この保持手段によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。記録媒体２２は、保持手段によって先端が保持された状態で定着ドラム８４を回転させることによって、回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８による定着処理と、インラインセンサ９０による検査が行われる。
第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８は、記録媒体２２に形成された画像を定着させるためのローラ部材であり、記録媒体２２を加圧・加熱するように構成される。すなわち、第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８はそれぞれ、定着ドラム８４に対して圧接するように配置されており、定着ドラム８４との間でニップローラを構成するようになっている。これにより、記録媒体２２は、第１定着ローラ８６と定着ドラム８４との間、及び、第２定着ローラ８８と定着ドラム８４との間に挟まれ、所定のニップ圧（たとえば１ＭＰａ）でニップされ、定着処理が行われる。なお、第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８と、定着ドラム８４との一方の表面に弾性層を形成し、記録媒体２２に対して均一なニップ幅を持つ構成とするとよい。
また、第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８は、熱伝導性の良いアルミなどの金属パイプ内にハロゲンランプを組み込んだ加熱ローラによって構成され、所定の温度（たとえば６０〜８０℃）に制御される。この加熱ローラで記録媒体２２を加熱することによって、インクに含まれるラテックスのＴｇ温度（ガラス転移点温度）以上の熱エネルギーが付与され、ラテックス粒子が溶融される。これにより、記録媒体２２の凹凸に押し込み定着が行なわれるとともに、画像表面の凹凸がレベリングされ、光沢性が得られる。
なお、上記の実施形態では、加熱と加圧の両方を行う例を示したが、一方のみを行うようにしてもよい。また、第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８は、画像層厚みやラテックス粒子のＴｇ特性により、複数段設けた構成でもよい。さらに、定着ドラム８４の表面を所定の温度（たとえば６０℃）に制御するようにしてもよい。
一方、インラインセンサ９０は、記録媒体２２に定着された画像について、チェックパターンや水分量、表面温度、光沢度などを計測するための計測手段であり、ＣＣＤラインセンサなどが適用される。
上記の如く構成された定着部１８によれば、乾燥部１６で形成された薄層の画像層内のラテックス粒子が第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８によって加圧・加熱されて溶融されるので、記録媒体２２に固定定着させることができる。また、定着部１８によれば、定着ドラム８４が他のドラムに対して構造上分離されているので、定着部１８の温度設定を、描画部１４や乾燥部１６と分離して自由に設定することができる。
なお、上記の定着ドラム８４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体２２を定着ドラム８４の周面に密着保持することができる。
（排出部）
図１に示すように、定着部１８に続いて排出部２０が設けられている。排出部２０は、排出トレイ９２を備えており、この排出トレイ９２と定着部１８の定着ドラム８４との間に、これらに対接するように渡し胴９４、搬送ベルト９６、張架ローラ９８が設けられている。記録媒体２２は、渡し胴９４により搬送ベルト９６に送られ、排出トレイ９２に排出される。
（中間搬送部）
次に、第１の中間搬送部２４の構造について説明する。なお、第２の中間搬送部２６、第３の中間搬送部２８は、第１の中間搬送部２４と同様の構成であり、その説明を省略する。
図７（ａ）は第１中間搬送部２４の断面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
これらの図に示すように、第１の中間搬送部２４は主として、中間搬送体３０と搬送ガイド３２で構成される。中間搬送体３０は、前段のドラムから記録媒体２２を受け取り、回転搬送させた後、後段のドラムに受け渡すためのドラムであり、図７（ｂ）に示すように、ベアリング３５，３７を介してフレーム３１，３３に回転自在に取り付けられている。また、中間搬送体３０は、不図示のモータによって回転するようになっており、後述の中間搬送体回転駆動部１４１（図１４参照）によってその回転が駆動制御される。
中間搬送体３０の外周面には、爪形状の保持手段３４（図４の保持手段７３と同様の手段）が９０°間隔で設けられている。保持手段３４は、円軌跡を描きながら回転するようになっており、この保持手段３４の動作によって記録媒体２２の先端が保持される。したがって、保持手段３４で記録媒体２２の先端を保持した状態で中間搬送体３０を回転させることによって、記録媒体２２を回転搬送させることができる。その際、記録媒体２２の記録面が内側、非記録面が外側を向くようにして回転搬送される。なお、本実施形態では、中間搬送体３０に２つの保持手段３４を設けたが、保持手段３４の数はこれに限定するものではない。
中間搬送体３０の表面には複数の送風口３６が形成されている。また、中間搬送体３０の内部はブロワ３８に接続されており、このブロワ３８によって中間搬送体３０にエアが送気される。エアは温風とすることが好ましく、たとえば７０℃の温風が風量１ｍ３／分で送気される。これにより、中間搬送体３０の表面の送風口３６から温風が吹き出され、記録媒体２２が浮上支持されるとともに、記録面の乾燥処理が行われる。よって、記録媒体２２の記録面が中間搬送体３０に接触することを防止でき、中間搬送体３０への処理液の付着を回避できる。
なお、中間搬送体３０の内部には、送風規制ガイド４０が設けられており、記録媒体２２を搬送する側の送風口３６のみからエアを噴出できるようになっている。すなわち、本実施の形態では、図７（ａ）の中間搬送体３０の下側半分で記録媒体２２を搬送するので、中間搬送体３０の上側半分の送風口３６が送風規制ガイド４０によって封止される。こ
れにより、送風口３６から送り出される送風によって、記録媒体２２をより確実に浮上支持することができる。
図７（ａ）に示すように、搬送ガイド３２は、円弧形状のガイド面４４を有し、このガイド面４４が、中間搬送体３０の下側半分の周面に沿って配置されている。したがって、中間搬送体３０によって浮上支持された記録媒体２２は、その記録面の反対面（以下、非記録面という）がガイド面４４に接触しながら搬送される。これにより、記録媒体２２に搬送方向の逆方向のテンション（以下、バックテンションという）をかけることができ、搬送中の記録媒体２２に浮き皺が発生することを防止できる。
搬送ガイド３２のガイド面４４には、複数の吸引孔４２が均等に形成されている。この吸引孔４２は搬送ガイド３２の内部空間（以下、チャンバー４１）に連通されており、このチャンバー４１はポンプ４３に接続されている。したがって、ポンプ４３を駆動することによって、チャンバー４１を負圧にすることができ、吸引孔４２からエアを吸引することができる。これにより、中間搬送体３０で浮上支持される記録媒体２２の非記録面をガイド面４４に密着させることができ、記録媒体２２へのバックテンションを確実にかけることができる。また、ポンプ４３を後述の負圧制御部１４７で制御し、エアの吸引量を調節することによってバックテンションを調節することができる。なお、負圧制御部１４７は、記録媒体２２の仕様（たとえば記録媒体２２の厚み、空隙率、種類など）に応じてポンプ４３の吸引力を制御するとよい。
上記の如く構成された第１の中間搬送部２４によれば、中間搬送体３０によって記録媒体２２が搬送される際に、記録面を非接触で搬送することができるので、記録面が接触することによって発生する画像故障を回避することができる。また、第１の中間搬送部２４によれば、非記録面を搬送ガイド３２に密着させながら搬送させることができるので、記録媒体２２にバックテンションを付与することができ、記録媒体２２に浮き皺などの故障が発生することを防止することができる。さらに、第１の中間搬送部２４によれば、中間搬送体３０から温風を吹き出すようにしたので、記録媒体２２を搬送しながら記録面を乾燥処理することができる。
第１の中間搬送部２４によって搬送された記録媒体２２は、後段のドラム（すなわち、描画ドラム７０）に受け渡される。その際、中間搬送部２４の保持手段３４と描画部１４の保持手段７３を同期させることによって、記録媒体２２の受け渡しが行われる。受け渡された記録媒体２２は、描画ドラム７０によって保持されて回転搬送される。その際、受け渡し直後の記録媒体２２は、後端側が搬送ガイド３２に密着して搬送されているので、受け渡しの際に浮き皺などの故障が発生することを防止できる。
なお、上述した実施形態と別のバックテンション付与手段を設けてもよい。たとえば、ガイド面４４を表面処理して表面粗さを大きくしたり、ガイド面４４をゴムなどの摩擦係数が大きい部材で形成したりしてもよい。
また、別のバックテンション付与手段として、後段のドラムの表面に記録媒体２２を吸着するようにしてもよい。たとえば、図８に示す描画ドラム７０は、その外周面に吸引孔７４が形成されるとともにポンプ７５に接続され、その外周面に記録媒体２２を吸着できるようになっている。したがって、描画ドラム７０に記録媒体２２が受け渡された際に、記録媒体２２の先端側を描画ドラム７０で吸引して搬送する一方で、記録媒体２２の後端側を第１の中間搬送部２４の搬送ガイド３２に吸着させるので、記録媒体２２にバックテンションを作用させることができる。なお、記録媒体２２の先端を描画ドラム７０に静電吸着させて密着させてもよい。
（インクヘッドの構造）
次に、各インクヘッドの構造について説明する。色別のインクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号１００によってインクヘッドを示すものとする。
図９(ａ)はインクヘッド１００の構造例を示す平面透視図であり、図９(ｂ) はその一部の拡大図である。記録媒体２２上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、インクヘッド１００におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のインクヘッド１００は、図９(ａ)、(ｂ) に示したように、インク吐出口であるノズル１０２と、各ノズル１０２に対応する圧力室１０４等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）１０８を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（記録媒体２２の搬送方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。
記録媒体２２の搬送方向（図９中矢印Ｓ）と略直交する方向（図９中矢印Ｍ）に記録媒体２２の画像形成領域の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図９(ａ) の構成に代えて、図１０ に示すように、複数のノズル１０２が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール１００’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として記録媒体２２の画像形成領域の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。
各ノズル１０２に対応して設けられている圧力室１０４は、その平面形状が概略正方形となっており（図９(ａ)、(ｂ) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル１０２への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）１０６が設けられている。なお、圧力室１０４の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。
図１１は、インクヘッド１００における記録素子単位となる１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル１０２に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図９(ａ) 中の１１−１１線に沿う断面図）である。
図１１に示したように、各圧力室１０４は供給口１０６を介して共通流路１１０と連通されている。共通流路１１０はインク供給源たるインクタンク（不図示）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路１１０を介して各圧力室１０４に供給される。
圧力室１０４の一部の面（図１１において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）１１２には個別電極１１４を備えたアクチュエータ１１６が接合されている。個別電極１１４と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ１１６が変形して圧力室１０４の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル１０２からインクが吐出される。なお、アクチュエータ１１６には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ１１６の変位が元に戻る際に、共通流路１１０から供給口１０６を通って新しいインクが圧力室１０４に再充填される。
入力画像からデジタルハーフトーニング処理によって生成されるドットデータに応じて各ノズル１０２に対応したアクチュエータ１１６の駆動を制御することにより、ノズル１０２からインク滴を吐出させることができる。記録媒体２２を一定の速度で副走査方向に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル１０２のインク吐出タイミングを制御することによって、記録媒体２２上に所望の画像を記録することができる。
上述した構造を有するインク室ユニット１０８を図１２に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。
即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット１０８を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル１０２が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影される実質的なノズル列の高密度化を実現することが可能になる。
なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、記録媒体２２の搬送方向と直交する方向に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。
特に、図１２に示すようなマトリクス状に配置されたノズル１０２を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル１０２-11 、１０２-12 、１０２-13 、１０２-14 、１０２-15 、１０２-16 を１つのブロックとし（他にはノズル１０２-21 、…、１０２-26 を１つのブロック、ノズル１０２-31 、…、１０２-36 を１つのブロック、…として）、記録媒体２２の搬送速度に応じてノズル１０２-11 、１０２-12 、…、１０２-16 を順次駆動することで記録媒体２２の搬送方向と直交する方向に１ラインを印字する。
一方、上述したフルラインヘッドと記録媒体２２とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。
そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、記録媒体２２の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。
また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ１１６の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。
（制御系の説明）
図１３は、インクジェット記録装置１のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１は、通信インターフェース１２０、システムコントローラ１２２、プリント制御部１２４、処理液付与制御部１２６、第１中間搬送制御部１２８、ヘッドドライバ１３０、第２中間搬送制御部１３２、乾燥制御部１３４、第３中間搬送制御部１３６、定着制御部１３８、インラインセンサ９０、エンコーダ９１、モータドライバ１４２、メモリ１４４、ヒータドライバ１４６、画像バッファメモリ１４８、吸引制御部１４９等を備えている。
通信インターフェース１２０は、ホストコンピュータ１５０から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース１２０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ１５０から送出された画像データは通信インターフェース１２０を介してインクジェット記録装置１に取り込まれ、一旦メモリ１４４に記憶される。
システムコントローラ１２２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ１２２は、通信インターフェース１２０、処理液付与制御部１２６、第１中間搬送制御部１２８、ヘッドドライバ１３０、第２中間搬送制御部１３２、乾燥制御部１３４、第３中間搬送制御部１３６、定着制御部１３８、メモリ１４４、モータドライバ１４２、ヒータドライバ１４６、吸引制御部１４９等の各部を制御し、ホストコンピュータ１５０との間の通信制御、メモリ１４４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ１５２やヒータ１５４を制御する制御信号を生成する。
メモリ１４４は、通信インターフェース１２０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ１２２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ１４４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。
ＲＯＭ１４５には、システムコントローラ１２２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、ＲＯＭ１４５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ１４４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。
モータドライバ１４２は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがってモータ１５２を駆動するドライバである。図１３には、装置内の各部に配置されるモータを代表して符号１５２で図示されている。例えば、図１３に示すモータ１５２には、図１の渡し胴５２、処理液ドラム５４、描画ドラム７０、乾燥ドラム７６、定着ドラム８４、渡し胴９４などの回転を駆動するモータ、描画ドラム７０の吸引孔７４から負圧吸引するためのポンプ７５の駆動モータ、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのヘッドユニットの退避機構のモータ、などが含まれている。
ヒータドライバ１４６は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがって、ヒータ１５４を駆動するドライバである。図１３には、インクジェット記録装置１に備えられる複数のヒータを代表して符号１５４で図示されている。例えば、図１３に示すヒータ１５４には、給紙部１０において記録媒体２２を予め適温に加熱しておくための不図示のプレヒータ、などが含まれている。
プリント制御部１２４は、システムコントローラ１２２の制御にしたがい、メモリ１４４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ１３０に供給する制御部である。プリント制御部１２４において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ１３０を介してインクヘッド１００のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。
プリント制御部１２４には画像バッファメモリ１４８が備えられており、プリント制御部１２４における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ１４８に一時的に格納される。なお、図１３において画像バッファメモリ１４８はプリント制御部１２４に付随する態様で示されているが、メモリ１４４と兼用することも可能である。また、プリント制御部１２４とシステムコントローラ１２２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。
画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース１２０を介して外部から入力され、メモリ１４４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データがメモリ１４４に記憶される。
インクジェット記録装置１では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、メモリ１４４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ１２２を介してプリント制御部１２４に送られ、該プリント制御部１２４において閾値マトリクスや誤差拡散法などを用いたハーフトーニング処理によってインク色ごとのドットデータに変換される。
即ち、プリント制御部１２４は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部１２４で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ１４８に蓄えられる。
ヘッドドライバ１３０は、プリント制御部１２４から与えられる印字データ（即ち、画像バッファメモリ１４８に記憶されたドットデータ）に基づき、インクヘッド１００の各ノズル１０２に対応するアクチュエータ１１６を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ１３０にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。
ヘッドドライバ１３０から出力された駆動信号がインクヘッド１００に加えられることによって、該当するノズル１０２からインクが吐出される。記録媒体２２を所定の速度で搬送しながらインクヘッド１００からのインク吐出を制御することにより、記録媒体２２上に画像が形成される。
また、システムコントローラ１２２は、処理液付与制御部１２６、第１中間搬送制御部１２８、第２中間搬送制御部１３２、乾燥制御部１３４、第３中間搬送制御部１３６、定着制御部１３８、吸引制御部１４９を制御する。
処理液付与制御部１２６は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがい、処理液付与部１２の処理液塗布装置５６の動作を制御する。具体的には、処理液塗布装置５６において、ゴムローラ６２の回転を駆動するゴムローラ回転駆動部１５６、アニロックスローラ６４の回転を駆動するアニロックスローラ回転駆動部１５８、処理液容器６８に処理液を供給する送液ポンプ１６０等が処理液付与制御部１２６により制御される。
第１中間搬送制御部１２８は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがい、第１中間搬送部２４の中間搬送体３０や搬送ガイド３２の動作を制御する。具体的には、中間搬送体３０において、中間搬送体３０自体の回転駆動、中間搬送体３０に備わる保持手段３４の回動やブロワ３８の駆動などを制御する。また、搬送ガイド３２においては、吸引孔４２から吸引動作を行うためのポンプ４３の動作などを制御する。
図１４に、第１中間搬送制御部１２８のシステム構成を示す要部ブロック図を示す。図１４に示すように、第１中間搬送制御部１２８は、中間搬送体回転駆動部１４１、送風制御部１４３、負圧制御部１４７を構成する。
中間搬送体回転駆動部１４１により中間搬送体３０自体の回転駆動を制御する。
送風制御部１４３により、ブロワ３８からの送風の温度や風量を調整して、効率的に処理液に含まれる水分乾燥及び高沸点溶媒の低粘化や浸透を促進させるように制御させることができる。また、記録媒体２２の種類に応じてブロワ３８からの送風の風量を制御して、送風による正圧の大きさを制御してもよい。また、記録媒体２２の厚みおよび記録媒体２２の空隙率の少なくとも１つに応じて、ブロワ３８からの送風の風量を制御して、送風による正圧の大きさを制御してもよい。また、記録媒体２２の種類（例えば、上質紙、コート紙などの種類）に応じてブロワ３８からの送風の温度を制御してもよい。
負圧制御部１４７により、ポンプ４３を制御して、処理液に含まれる溶媒を浸透させるように、記録媒体２２の記録面と反対側の面である非記録面から吸引する。また、ポンプ４３により付与する負圧を、記録媒体２２の厚みおよび記録媒体２２の空隙率の少なくとも１つに基づき可変するように制御してもよい。また、記録媒体２２の種類に応じてポンプ４３により付与する負圧の大きさを制御してもよい。
第２中間搬送制御部１３２と第３中間搬送制御部１３６は、第１中間搬送制御部１２８と同様なシステム構成を有し、システムコントローラ１２２からの指示にしたがい、各々第２中間搬送部２６と第３中間搬送部２８の中間搬送体３０や搬送ガイド３２の動作を制御する。
乾燥制御部１３４は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがい、乾燥部１６における第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２の動作を制御する。
定着制御部１３８は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがい、定着部１８における第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８の動作を制御する。
吸引制御部１４９は、描画部１４の描画ドラム７０の吸引孔７４に接続されるポンプ７５の動作を制御する。
また、システムコントローラ１２２には、インラインセンサ９０から記録媒体２２に付されたチェックパターンや記録媒体２２の水分量、表面温度、光沢度などの計測結果のデータの検出信号も入力される。さらに、エンコーダ９１から描画ドラム７０の回転速度の検出信号も入力され、ヘッドドライバ１３０を介してインクヘッド１００の打滴タイミングを制御する。
［インクジェット記録装置の特有の効果］
上記の如く構成されたインクジェット記録装置１は、下記に示す特有の効果を得ることができる。
処理液付与部１２では、処理液塗布装置５６で記録媒体２２上に塗布され処理液を、温風噴出しノズル５８及びＩＲヒータ６０で乾燥することにより、含水率が５６％以下の凝集処理層を形成するようにした。これにより、凝集処理層上に打滴されたインクのドットが凝集処理層中で移動するドット移動（色材移動）を防止することができる。
乾燥部１６では、第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２により記録媒体２２上のインク溶媒の乾燥を行うので、記録媒体２２上における色材の流動による画像ムラや、複数のインクを付与することによるインク滲みや混色や、記録媒体のカール・カックルといった変形を生じることがなく、記録媒体２２上に高速高品質の画像を形成することができる。
描画部１４と乾燥部１６との関係においては、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋと第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２が、描画ドラム７０と乾燥ドラム７６に構造上分離して配置されている。これにより、描画ドラム７０自体が加熱されることがなく、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのメニスカスが乾燥せず、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋの不吐出現象を防止でき、記録媒体２２上に高速高品質の画像を形成することができる。
描画部１４と乾燥部１６と定着部１８との関係においては、インクジェットヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋと、第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２と、第１定着ローラ８６，第２定着ローラ８８とが、ドラムごとに構造上分離して配置されている。これにより、第１定着ローラ８６，第２定着ローラ８８による温度設定を自由に設定できる。
また、記録媒体２２の記録面に中間搬送体３０などの他の構造部材が接触しないので、画像故障を回避することができとともに、記録媒体２２の記録面が半ウェット状態の大サイズの記録媒体であっても高精度に搬送することができ、高精度に記録媒体位置を確保することができる。さらに、送風制御部１４３や負圧制御部１４７により、記録媒体２２の種類に応じてポンプ４３やブロワ３８を制御して記録媒体２２に付与する圧力を制御すれば、記録媒体２２の汎用性に対処することができる。
また、送風制御部１４３や負圧制御部１４７により、記録媒体２２の厚みおよび記録媒体２２の空隙率の少なくとも１つに応じて記録媒体２２に付与する圧力を制御すれば、記録媒体２２の汎用性に対処することができる。
また、中間搬送体３０の送風口３６から記録媒体２２の記録面に対して送風を送出すれば、記録媒体２２の記録面に打滴されたインクの高沸点溶媒の記録媒体２２への浸透をさらに促進させることができる。
また、中間搬送体３０においては、送風規制ガイド４０を用いて記録媒体２２の記録面と対峙する送風口３６から送風を送り出すように送風の向きを規制することにより、より確実に記録媒体２２の記録面に打滴されたインクの高沸点溶媒の記録媒体２２への浸透が促進される。
表１に、高沸点溶媒を含有する液体について、当該液体の温度に対する高沸点溶媒の粘度特性の評価結果を示す。表１では、高沸点溶媒の溶媒含有量を５種類設定したときに、液体の温度を３種類設定したときの評価結果を示す。粘度の単位は、ｍＰａ・ｓ（ｃｐ）である。
Figure 2009096175
 表１に示すように、液体の温度が高いほど高沸点溶媒の粘度は減少する傾向にあるので、温風を送り出すことにより水性インクの温度を高くして、水性インクの高沸点溶媒を低粘化すれば、水性インクの溶媒の記録媒体２２への浸透を促進させることができる。
また、中間搬送体３０においては、搬送ガイド３２は、描画ドラム７０や乾燥ドラム７６や定着ドラム８４に記録媒体２２を受け渡す際に記録媒体２２の回転方向と逆方向の力（バックテンション）を作用させる。これにより、記録媒体２２が乾燥ドラム７６や定着ドラム８４へ搬送された時にシワ、浮きの発生を低減できる。したがって、乾燥ドラム７６上ではテンション付与して乾燥を促進するためカールカックルの低減効果、定着ドラム８４上ではテンションを付与して用紙浮きを低減しつつ定着部１８へ搬送するため、定着部１８のシワ発生防止効果が得られる。
そして、記録媒体２２にバックテンションを付与する手段としては、記録媒体２２の非記録面を吸引する手段が考えられる。また、記録媒体２２にバックテンションを付与する手段としては、記録媒体２２の記録面に送風を送出する手段が考えられる。なお、記録媒体２２の記録面に送出する送風を一部規制することにより、例えば、送風規制ガイド４０によって記録媒体２２の記録面と対峙する方向の送風口３６から送風を送り出すように送風の向きを規制すれば、効率的に記録媒体２２にバックテンションを作用させることができる。その他、搬送ガイド３２のガイド面４４の表面粗さを大きくしたり、ゴムなどを貼り付けて摩擦力を大きくさせたりする方法も考えられる。
また、描画ドラム７０や乾燥ドラム７６や定着ドラム８４に、ドラム周面に記録媒体２２を密着させる手段を備えれば、記録媒体２２が描画ドラム７０へ搬送された時に確実にシワ、浮きが生じない。ドラム周面に記録媒体２２を密着させる手段としては、吸引手段や静電吸着手段などが考えられる。
また、第１の中間搬送部２４において、記録媒体２２の先端を中間搬送体３０の保持手段３４により保持して記録媒体２２を回転移動させる。このとき、中間搬送体３０の送風口３６からの送風の送出および搬送ガイド３２の吸引孔４２からの吸引の少なくともいずれか一方を行うことにより、記録媒体２２の非記録面はガイド面４４に支持されながら搬送される。そのため、記録媒体２２は記録面が中間搬送体３０に接触することなく搬送される。したがって、描画部１４にて記録媒体の記録面に付与された水性インクにより形成された画像は、そのまま維持される。
なお、記録媒体２２の記録面に送出する送風を一部規制することにより、例えば、送風規制ガイド４０によって記録媒体２２の記録面と対峙する方向の送風口３６から送風を送り出すように送風の向きを規制すれば、効率的に記録媒体２２にバックテンションを作用させることができる。
また、第１の中間搬送部２４と第２の中間搬送部２６において、搬送ガイド３２の吸引孔４２からの吸引および中間搬送体３０の送風口３６からの送風の送出の少なくともいずれか一方を行なうことにより、描画部１４にて付与された水性インクに含まれる高沸点溶媒が記録媒体に浸透する。そのため、後工程の定着部１８において、第１定着ローラ８６，第２定着ローラ８８を用いて画像を定着させる際に、記録媒体２２の表面に高沸点溶媒が存在しないので、凝集色材と記録面との密着性が確保でき、画像の定着性が向上し、画像の品質が向上するとともに第１定着ローラ８６，第２定着ローラ８８への色材オフセットを改善する効果がある。
なお、記録媒体２２の非記録面を吸引する際にポンプ４３により吸引孔４２から付与する負圧を、制御系の負圧制御部１４７（図１０参照）により、記録媒体２２の厚みおよび記録媒体２２の空隙率の少なくとも１つに基づき可変するように制御してもよい。具体的には、記録媒体２２の厚みが大きいほど、記録媒体２２への溶媒の浸透を促進させるために、ポンプ４３により吸引孔４２から付与する負圧を大きくする。また、記録媒体２２の空隙率が小さいほど、記録媒体２２への溶媒の浸透を促進させるために、ポンプ４３により吸引孔４２から付与する負圧を大きくする。
また、第１の中間搬送部２４と第２の中間搬送部２６において、中間搬送体３０の送風口３６から専用紙の記録面に温風を送り出すことにより、インク中の高沸点溶媒を低粘化し記録媒体２２への浸透を促進させるとともに、インク中の残留水分の乾燥を促進させる。
なお、制御系の送風制御部１４３（図１０参照）により、ブロワ３８からの送風の温度や風量を調整して、効率的にインク中の高沸点溶媒の低粘化や残留水分の乾燥が促進するように制御させてもよい。
以上、本発明のインクジェット記録装置、インクジェット記録方法について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。
（記録媒体）
本発明においては、印刷用コート紙等の緩浸透性の記録媒体２２を好適に使用することができる。特に以下にあげる記録媒体を好適に使用することができる。
緩浸透性の記録媒体２２の例として、キャストコート紙、アート紙、コート紙、微コート紙、上質紙、再生紙、合成紙、感圧紙、エンボス紙、等のグロスあるいはマット紙が好適に使用される。より具体的には、OKエルカード+（王子製紙社製）、ＳＡ金藤+（王子製紙社製）、サテン金藤Ｎ（王子製紙社製）、OKトップコート+（王子製紙社製）、ニューエイジ（王子製紙社製）、特菱アート両面N（三菱製紙社製）、特菱アート片面Ｎ（三菱製紙社製）、ニューVマット（三菱製紙社製）、オーロラコート（日本製紙社製）、オーロラL（日本製紙社製）、ユーライト（日本製紙社製）、リサイクルコートT-6（日本製紙社製）、リサイクルマットT-6（日本製紙社製）、アイベストW（日本板紙社製）、インバーコートM（SPAN CORPORATION社製）、ハイマッキンレーアート（五條製紙社製）、キンマリHi-L（北越製紙社製）、Signature True(Newpage corporation社製)、Sterling Ultra(Newpage corporation社製)、Anthem(Newpage corporation社製)、Hanno ArtSilk（Sappi社製）、Hanno Art gross（Sappi社製）、Consort Royal Semimatt（Scheufelen社製）、Consort Royal Gross（Scheufelen社製）、Zanders Ikono Silk（m-real社製）、Zanders Ikono Gross（m-real社製）、の坪量60〜350g/m2のものが好適に使用される。
さらに、プラスチックフィルム等の非浸透媒体、及び中間転写媒体にも適用することができる。
［水性インク］
以下、本発明の実施の形態に使用する水性インクについて詳細に説明する。
本発明における水性インクは、樹脂分散剤（Ａ）と、前記樹脂分散剤（Ａ）によって分散された顔料（Ｂ）と、自己分散性ポリマー微粒子（Ｃ）と、水性液媒体（Ｄ）とを少なくとも含む専用インクとして構成される。
（樹脂分散剤（Ａ））
前記樹脂分散剤（Ａ）は、水性液媒体（Ｄ）中での顔料（Ｂ）の分散剤として用いるものであり、顔料Ｂを分散しうる樹脂であれば如何なる樹脂でもかまわないが、樹脂分散剤（Ａ）の構造は、疎水性構造単位（ａ）と、親水性構造単位（ｂ）とを有することが好ましい。必要に応じて、樹脂分散剤（Ａ）は、前記疎水性構造単位（ａ）及び前記親水性構造単位（ｂ）とは異なる構造単位（ｃ）を含むことができる。
前記親水性構造単位（ｂ）及び疎水性構造単位（ａ）の組成としては、それぞれの親水性、疎水性の程度にもよるが、疎水性構造単位（ａ）が樹脂分散剤（Ａ）全体の質量に対して８０質量％を超えて含有されることが好ましく、８５質量％以上がより好ましい。即ち、親水性構造単位（ｂ）は１５質量％以下にする必要があり、親水性構造単位（ｂ）が１５質量％よりも多い場合には、顔料の分散に寄与せず単独で水性液媒体（Ｄ）中に溶解する成分が増加し、顔料（Ｂ）の分散性等の諸性能を悪化させ、インクジェット記録用インクの吐出性を悪化させる原因となる。
＜疎水性構造単位（ａ）＞
本発明における樹脂分散剤（Ａ）は、疎水性構造単位（ａ）のうち、樹脂分散剤（Ａ）の主鎖を形成する原子と直接に結合していない芳香環を有する疎水性構造単位（ａ１）を少なくとも含む。
ここでいう「直接に結合していない」とは、芳香環と樹脂の主鎖構造を形成する原子とが、連結基を介して結合した構造となっていることを表す。このような形態を有することで、樹脂分散剤（Ａ）中の親水性構造単位と疎水性の芳香環との間に適切な距離が維持されるため、樹脂分散剤（Ａ）と顔料（Ｂ）とに相互作用が生じやすくなり、強固に吸着し、結果分散性が向上する。
〈芳香環を有する疎水性構造単位（ａ１）〉
前記樹脂分散剤（Ａ）の主鎖を形成する原子と直接に結合していない芳香環を有する疎水性構造単位（ａ１）は、顔料の分散安定性、吐出安定性、洗浄性の観点から、前記樹脂分散剤（Ａ）の全質量のうち４０質量％以上７５質量％未満であることが好ましく、４０質量％以上７０質量％未満であることがより好ましく、４０質量％以上６０質量％未満であることが特に好ましい。
前記樹脂分散剤（Ａ）の主鎖を形成する原子と直接に結合していない芳香環が、顔料の分散安定性、吐出安定性、洗浄性、耐擦過性の向上の点で、樹脂分散剤（Ａ）中１５質量％以上２７質量％以下であることが好ましく、１５質量％以上２５質量％以下がより好ましく、１５質量％以上２０質量％以下が特に好ましい。
上記範囲とすることにより、顔料の分散安定性、吐出安定性、洗浄性、耐擦過性を向上することができる。
本発明においては、前記疎水性構造単位（ａ）における前記芳香環を含む疎水性構造単位（ａ１）は、下記一般式（１）で表される構造で樹脂分散剤（Ａ）に導入された形態が好ましい。
Figure 2009096175
 一般式（１）中、Ｒ１は水素原子、メチル基、またはハロゲン原子を表し、Ｌ１は（主鎖側）−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−ＣＯＮＲ２−、−Ｏ−、または置換もしくは無置換のフェニレン基を表し、Ｒ２は水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基を表す。Ｌ２は単結合または、炭素数１〜３０の２価の連結基を表し、２価の連結基である場合、その好ましい範囲は好ましくは炭素数１〜２５の連結基であり、特に好ましくは炭素数１〜２０の連結基である。ここで、前記置換基としては、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基、水酸基等、シアノ基等が挙げられるが、特に限定されない。Ａｒ１は芳香環から誘導される１価の基を表す。
上記一般式（１）の中でも、Ｒ１が水素原子またはメチル基であり、Ｌ１が（主鎖側）−ＣＯＯ−であり、Ｌ２がアルキレンオキシ基および／またはアルキレン基を含む炭素数１〜２５の２価の連結基である構造単位の組合せが好ましく、より好ましくは、Ｒ１が水素原子またはメチル基であり、Ｌ１が（主鎖側）−ＣＯＯ−であり、Ｌ２が（主鎖側）−（ＣＨ２−ＣＨ２−Ｏ）ｎ−である（ｎは平均の繰り返し単位数をあらわし、ｎ＝１〜６である）構造単位の組合せである。
疎水性構造単位（ａ１）中に含まれる前記Ａｒ１における芳香環としては、特に限定されないが、ベンゼン環、炭素数８以上の縮環型芳香環、芳香環が縮環したヘテロ環、または二個以上連結したベンゼン環が挙げられる。
前記炭素数８以上の縮環型芳香環とは、少なくとも二個以上のベンゼン環が縮環した芳香環、及び／又は、少なくとも一種以上の芳香環と該芳香環に縮環した脂環式炭化水素で環が構成される、炭素数８以上の芳香族化合物である。具体的な例としては、ナフタレン、アントラセン、フルオレン、フェナントレン、アセナフテンなどが挙げられる。
前記芳香環が縮環したヘテロ環とは、ヘテロ原子を含まない芳香族化合物（好ましくはベンゼン環）と、ヘテロ原子を有する環状化合物とが少なくとも縮環した化合物である。ここで、ヘテロ原子を有する環状化合物は５員環または６員環であることが好ましい。ヘテロ原子としては、窒素原子、酸素原子、または硫黄原子が好ましい。ヘテロ原子を有する環状化合物は複数のヘテロ原子を有していても良く、この場合、ヘテロ原子は互いに同じでも異なっていてもよい。芳香環が縮環したヘテロ環の具体例としては、フタルイミド、アクリドン、カルバゾール、ベンゾオキサゾール、ベンゾチアゾールなどが挙げられる。
以下に、前記ベンゼン環、炭素数８以上の縮環型芳香環、芳香環が縮環したヘテロ環、または二個以上連結したベンゼン環から誘導される１価の基を含む疎水性構造単位（ａ１）を形成しうるモノマーの具体例を挙げるが、本発明は以下の具体例に制限されるものではない。
Figure 2009096175
Figure 2009096175
 本発明において、前記樹脂分散剤（Ａ）の主鎖を形成する原子と直接に結合していない芳香環を有する疎水性構造単位（ａ１）のなかでも、分散安定性の観点から、ベンジルメタアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、及びフェノキシエチルメタクリレートのいずれか１以上に由来する構造単位であることが好ましい。
（アクリル酸またはメタクリル酸の、炭素数１〜４のアルキルエステルに由来する疎水性構造単位（ａ２））
前記樹脂分散剤（Ａ）に含まれるアクリル酸またはメタクリル酸の、炭素数１〜４のアルキルエステルに由来する疎水性構造単位（ａ２）は、樹脂分散剤（Ａ）中に少なくとも１５質量％以上であることが必要であり、好ましくは２０質量％以上６０質量％以下、さらに好ましくは、２０質量％以上５０質量％以下である。
これら（メタ）アクリレート類の具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、（イソ）プロピル（メタ）アクリレート、（イソ又はターシャリー）ブチル（メタ）アクリレートが挙げられる。
前記アルキル基の炭素数は、１〜４であることが好ましく、１〜２であることがさらに好ましい。
＜親水性構造単位（ｂ）＞
本発明における樹脂分散剤（Ａ）を構成する親水性構造単位（ｂ）について説明する。
該親水性構造単位（ｂ）は、前記樹脂（Ａ）の全質量に対して、０質量％超１５質量％以下含有され、２質量％以上１５質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下が好ましく、８質量％以上１２質量％以下がより好ましい。
前記樹脂（Ａ）は、親水性構造単位（ｂ）としてアクリル酸及び／またはメタクリル酸（ｂ１）を少なくとも含む。
（親水性構造単位（ｂ１））
前記親水性構造単位（ｂ１）の含有量は、後述の構造単位（ｂ２）の量または疎水性構造単位（ａ）の量か、あるいはその両方により変更する必要がある。
即ち、本発明における樹脂分散剤（Ａ）は、疎水性構造単位（ａ）として８０質量％を超える量を含み、かつ親水性構造単位（ｂ）を１５質量％以下とする量とすればよく、前記疎水性構造単位（ａ１）と（ａ２）、親水性構造単位（ｂ１）と（ｂ２）及び構造単位（ｃ）により決定されるものである。
例えば、樹脂分散剤（Ａ）が、疎水性構造単位（ａ１）、（ａ２）と親水性構造単位（ｂ１）と構造単位（ｂ２）のみから構成される場合において、アクリル酸及び／またはメタクリル酸（ｂ１）の含有量は、「１００−（疎水性構造単位（ａ１）・（ａ２）の質量％）−（構造単位（ｂ２）の質量％）」で求めることができる。このとき、（ｂ１）と（ｂ２）の和は１５質量％以下でなければならない。
また、樹脂分散剤（Ａ）が疎水性構造単位（ａ１）、（ａ２）と、親水性構造単位（ｂ１）と、構造単位（ｃ）とからなるとき、親水性構造単位（ｂ１）の含有量は、「１００−（疎水性構造単位（ａ１）・（ａ２）の質量％）−（構造単位（ｃ）の質量％）」で求めることができる。
また、樹脂分散剤（Ａ）は疎水性構造単位（ａ１）、疎水性構造単位（ａ２）、親水性構造単位（ｂ１）のみから構成されることも可能である。
親水性構造単位（ｂ１）は、アクリル酸及び／またはメタクリル酸を重合することにより得ることができる。
なお、アクリル酸またはメタクリル酸は、単独で又は混合して用いることができる。
本発明における樹脂分散剤（Ａ）の酸価は、顔料分散性、保存安定性の観点から、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、８５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であることがより好ましく、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、８５ｍｇＫＯＨ／ｇであることが特に好ましい。
なお、ここでいう酸価とは、樹脂分散剤（Ａ）の１ｇを完全に中和するのに要するＫＯＨの質量（ｍｇ）で定義され、ＪＩＳ規格（ＪＩＳＫ００７０、１９９２）記載の方法により測定することができる。
（前記構造単位（ｂ２））
前記構造単位（ｂ２）は非イオン性の親水性基を含有して成ることが好ましい。また、構造単位（ｂ２）は、これに対応するモノマーを重合することにより形成することができるが、ポリマーの重合後、ポリマー鎖に親水性官能基を導入してもよい。
前記構造単位（ｂ２）を形成するモノマーは、重合体を形成しうる官能基と非イオン性の親水性の官能基とを有していれば特に制限はなく、公知の如何なるモノマー類をも用いることができるが、入手性、取り扱い性、汎用性の観点からビニルモノマー類が好ましい。
これらビニルモノマー類の例として、親水性の官能基を有する（メタ）アクリレート類、（メタ）アクリルアミド類、ビニルエステル類が挙げられる。
親水性の官能基としては、水酸基、アミノ基、（窒素原子が無置換の）アミド基及び、後述するようなポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド等のアルキレンオキシド重合体が挙げられる。
これらのうち、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、アミノエチルアクリレート、アミノプロピルアクリレート、アルキレンオキシド重合体を含有する（メタ）アクリレートが特に好ましい。
前記構造単位（ｂ２）は、アルキレンオキシド重合体構造を有する親水性の構造単位を含むことが好ましい。
前記アルキレンオキシド重合体のアルキレンとしては、親水性の観点から炭素数１〜６が好ましく、炭素数２〜６がより好ましく、炭素数２〜４が特に好ましい。
また、前記アルキレンオキシド重合体の重合度としては、１〜１２０が好ましく、１〜６０がより好ましく、１〜３０が特に好ましい。
前記構造単位（ｂ２）は、水酸基を含む親水性の構造単位であることも好ましい態様である。
前記構造単位（ｂ２）中の水酸基数としては、特に限定されず、樹脂（Ａ）の親水性、重合時の溶媒や他のモノマーとの相溶性の観点から、１〜４が好ましく、１〜３がより好ましく、１〜２が特に好ましい。
＜構造単位（ｃ）＞
本発明における樹脂分散剤（Ａ）は、前述の通り、前記疎水性構造単位（ａ１）、前記疎水性構造単位（ａ２）及び前記親水性構造単位（ｂ）とは異なる構造を有する構造単位（ｃ）（以下、単に「構造単位（ｃ）」という。）を含有することもできる。
前記疎水性構造単位（ａ１）、疎水性構造単位（ａ２）及び親水性構造単位（ｂ）とは異なる構造単位（ｃ）とは、前記（ａ１）、（ａ２）又は（ｂ）とは異なる構造を有する構造単位（ｃ）を言い、該構造単位（ｃ）は疎水性の構造単位であることが好ましい。
前記構造単位（ｃ）は、疎水性の構造単位であるが、疎水性構造単位（ａ１）、疎水性構造単位（ａ２）とは異なる構造を有する構造単位である必要がある。
前記構造単位（ｃ）は、前記樹脂分散剤（Ａ）に全質量中３５質量％以下とすることが好ましく、２０質量％以下とすることがより好ましく、１５質量％以下とすることが更に好ましい。
前記構造単位（ｃ）はこれに対応するモノマーを重合することにより形成することができる。また、樹脂の重合後に、ポリマー鎖に疎水性官能基を導入してもよい。
前記構造単位（ｃ）が疎水性の構造単位である場合のモノマーは、重合体を形成しうる官能基と疎水性の官能基とを有していれば特に制限はなく、公知の如何なるモノマー類をも用いることができる。
前記疎水性の構造単位を形成しうるモノマーとしては、入手性、取り扱い性、汎用性の観点から、ビニルモノマー類、（（メタ）アクリルアミド類、スチレン類、ビニルエステル類等）が好ましい。
（メタ）アクリルアミド類としては、Ｎ−シクロヘキシル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（２−メトキシエチル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジアリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アリル（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリルアミド類が挙げられる。
スチレン類としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｎ−ブチルスチレン、ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、メトキシスチレン、ブトキシスチレン、アセトキシスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ブロモスチレン、クロロメチルスチレン、酸性物質により脱保護可能な基（例えばｔ−Ｂｏｃなど）で保護されたヒドロキシスチレン、ビニル安息香酸メチル、およびα−メチルスチレン、ビニルナフタレン等などが挙げられ、スチレン、α−メチルスチレンが好ましい。
ビニルエステル類としては、ビニルアセテート、ビニルクロロアセテート、ビニルプロピオネート、ビニルブチレート、ビニルメトキシアセテート、および安息香酸ビニルなどのビニルエステル類が挙げられ、中でも、ビニルアセテートが好ましい。
これらは、それぞれ単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
本発明における樹脂分散剤（Ａ）は、各構造単位が不規則的に導入されたランダム共重合体であっても、規則的に導入されたブロック共重合体であっても良く、ブロック共重合体である場合の各構造単位は、如何なる導入順序で合成されたものであっても良く、同一の構成成分を２度以上用いてもよいが、ランダム共重合体であることが汎用性、製造性の点で好ましい。
さらに、本発明で用いる樹脂分散剤（Ａ）の分子量範囲は、重量平均分子量（Ｍｗ）で、好ましくは３万〜１５万であり、より好ましくは３万〜１０万であり、さらに好ましくは３万〜８万である。
前記分子量を上記範囲とすることにより、分散剤としての立体反発効果が良好な傾向となり、また立体効果により顔料への吸着に時間がかからなくなる傾向の観点から好ましい。
また、本発明で用いる樹脂の分子量分布（重量平均分子量値／数平均分子量値で表される）は、１〜６であることが好ましく、１〜４であることがより好ましい。
前記分子量分布を上記範囲とすることは、インクの分散安定性、吐出安定性の観点から好ましい。ここで数平均分子量及び、重量平均分子量は、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨｘＬ、ＴＳＫｇｅｌ Ｇ４０００ＨｘＬ、ＴＳＫｇｅｌ Ｇ２０００ＨｘＬ（何れも東ソー（株）製の商品名）のカラムを使用したＧＰＣ分析装置により、溶媒ＴＨＦ、示差屈折計により検出し、標準物質としてポリスチレンを用い換算して表した分子量である。
本発明に用いられる樹脂分散剤（Ａ）は、種々の重合方法、例えば溶液重合、沈澱重合、懸濁重合、沈殿重合、塊状重合、乳化重合により合成することができる。重合反応は回分式、半連続式、連続式等の公知の操作で行うことができる。
重合の開始方法はラジカル開始剤を用いる方法、光または放射線を照射する方法等がある。これらの重合方法、重合の開始方法は、例えば鶴田禎二「高分子合成方法」改定版（日刊工業新聞社刊、１９７１）や大津隆行、木下雅悦共著「高分子合成の実験法」化学同人、昭和４７年刊、１２４〜１５４頁に記載されている。
上記重合方法のうち、特にラジカル開始剤を用いた溶液重合法が好ましい。溶液重合法で用いられる溶剤は、例えば酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ベンゼン、トルエン、アセトニトリル、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノールのような種々の有機溶剤の単独あるいは２種以上の混合物でも良いし、水との混合溶媒としても良い。
重合温度は生成するポリマーの分子量、開始剤の種類などと関連して設定する必要があり、通常、０℃〜１００℃程度であるが、５０〜１００℃の範囲で重合を行うことが好ましい。
反応圧力は、適宜選定可能であるが、通常は、１〜１００ｋｇ／ｃｍ２、特に、１〜３０ｋｇ／ｃｍ２程度が好ましい。反応時間は、５〜３０時間程度である。得られた樹脂は再沈殿などの精製を行っても良い。
本発明における樹脂分散剤（Ａ）として好ましい具体例を以下に示すが、本発明は以下に限定されるものではない。
Figure 2009096175
Figure 2009096175
Figure 2009096175
Figure 2009096175
Figure 2009096175
 ＜顔料（Ｂ）と樹脂分散剤（Ａ）の比率＞
顔料（Ｂ）と樹脂分散剤（Ａ）の比率は、重量比で１００：２５〜１００：１４０が好ましく、さらに好ましくは１００：２５〜１００：５０である。樹脂分散剤が１００：２５以上の場合は分散安定性と耐擦性が良化する傾向となる。樹脂分散剤が１００：１４０以下の場合も、分散安定性が良化する傾向となる。
＜顔料（Ｂ）＞
本発明において、顔料（Ｂ）とは化学大辞典第３版１９９４年４月１日発行（編集 大木道則他）の５１８頁に記載のように、水、有機溶剤にほとんど不溶の有色物質（無機顔料では白色も含む）の総称であり、本発明では有機顔料と無機顔料とを用いることができる。
また、本発明において、「樹脂分散剤（Ａ）によって分散された顔料（Ｂ）」とは、樹脂分散剤（Ａ）によって分散保持されている顔料をいい、水性液媒体（Ｄ）に樹脂分散剤（Ａ）を用いて分散保持されている顔料として用いることが好ましい。水性液媒体（Ｄ）中には更に分散剤を含んでいても、含んでいなくともよい。
本発明において、樹脂分散剤（Ａ）によって分散された顔料（Ｂ）としては、樹脂分散剤（Ａ）によって分散保持されている顔料であれば、特に限定されないが、中でも、顔料分散の安定性、吐出安定性の観点から、転相法により作製されたマイクロカプセル化顔料であることが一層好ましい。
本発明に含有される顔料（Ｂ）として、マイクロカプセル化顔料を好ましい例として挙げることができる。マイクロカプセル化顔料とは、顔料が樹脂分散剤（Ａ）で被覆された顔料である。
マイクロカプセル化顔料の樹脂は、前記樹脂分散剤（Ａ）を用いる必要があるが、更に、水に対して自己分散能又は溶解能を有し、かつアニオン性基（酸性）を有する高分子の化合物を樹脂分散剤（Ａ）以外の樹脂に用いることが好ましい。
（マイクロカプセル化顔料の製造）
マイクロカプセル化顔料は、樹脂分散剤（Ａ）等の前記成分を用いて、従来の物理的、化学的方法によって製造することができる。例えば、特開平９−１５１３４２号、特開平１０−１４００６５号、特開平１１−２０９６７２号、特開平１１−１７２１８０号、特開平１０−２５４４０号、または特開平１１−４３６３６号に開示されている方法によって製造することができる。マイクロカプセル化顔料の製造方法について以下に概説する。
マイクロカプセル化顔料の製造方法としては、特開平９−１５１３４２号及び特開平１０−１４００６５号記載の転相法と酸析法等を用いることができ、中でも、転相法が分散安定性の点で好ましい。
ａ）転相法
本発明において、転相法とは、基本的には、自己分散能または溶解能を有する樹脂と顔料との混合溶融物を水に分散させる、自己分散化（転相乳化）方法をいう。また、この混合溶融物には、前記した硬化剤または高分子化合物を含んでなるものであってもよい。ここで、混合溶融物とは、溶解せず混合した状態、また溶解して混合した状態、またはこれら両者の状態のいずれの状態をも含むものをいう。「転相法」のより具体的な製造方法は、特開平１０−１４００６５号に開示されているものと同様であってよい。
ｂ）酸析法
本発明において、酸析法とは、樹脂と顔料とからなる含水ケーキを用意し、その含水ケーキ中の、樹脂が含有してなるアニオン性基の一部又は全部を、塩基性化合物を用いて中和することによって、マイクロカプセル化顔料を製造する方法をいう。
酸析法は具体的には、（１）樹脂と顔料とをアルカリ性水性媒体中に分散し、又、必要に応じて加熱処理を行なって樹脂のゲル化を図る工程と、（２）ｐＨを中性または酸性にすることによって樹脂を疎水化して、樹脂を顔料に強く固着する工程と、（３）必要に応じて、濾過および水洗を行なって、含水ケーキを得る工程と、（４）含水ケーキを中の、樹脂が含有してなるアニオン性基の一部または全部を、塩基性化合物を用いて中和し、その後、水性媒体中に再分散する工程と、（５）必要に応じて加熱処理を行ない樹脂のゲル化を図る工程と、を含んでなるものである。
上記の、転相法及び酸析法のより具体的な製造方法は、特開平９−１５１３４２号、特開平１０−１４００６５号に開示されているものと同様であってよい。特開平１１−２０９６７２号公報及び特開平１１−１７２１８０号公報に記載の着色剤の製造方法も本発明において用いることができる。
本発明において好ましい製法の概要は、基本的には次の製造工程からなる。
（１）アニオン性基を有する樹脂またはそれを有機溶剤に溶解した溶液と塩基性化合物水溶液とを混合して中和することと、（２）この混合液に顔料を混合して懸濁液とした後に、分散機等で顔料を分散して顔料分散液を得ることと、（３）必要に応じて、溶剤を蒸留して除くことによって、顔料を、アニオン性基を有する樹脂で被覆した水性分散体を得ることとを含んでなるものである。
本発明において、前記における混練、分散処理は、たとえばボールミル、ロールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、高速攪拌型分散機、超音波ホモジナイザーなどを用いて行うことができる。
＜顔料Ｂ＞
本発明において使用可能な顔料としては、イエローインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１４Ｃ、１６、１７、２４、３４、３５、３７、４２、５３、５５、６５、７３、７４、７５、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１４、１１７、１２０、１２８、１２９、１３８、１５０、１５１、１５３、１５４、１５５、１８０等が挙げられる。
また、マゼンタインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４８（Ｃａ）、４８（Ｍｎ）、４８：２、４８：３、４８：４、４９、４９：１、５０、５１、５２、５２：２、５３：１、５３、５５、５７（Ｃａ）、５７：１、６０、６０：１、６３：１、６３：２、６４、６４：１、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１０１（べんがら）、１０４、１０５、１０６、１０８（カドミウムレッド）、１１２、１１４、１２２（キナクリドンマゼンタ）、１２３、１４６、１４９、１６３、１６６、１６８、１７０、１７２、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１９０、１９３、２０２、２０９、２１９等が挙げられ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２が好ましい。
また、シアンインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７：１、２２、２５、５６、６０、Ｃ．Ｉ．バットブルー４、６０、６３等が挙げられ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３が好ましい。
その他のカラーインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、１３、１６、１７、３６、４３、５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、４、７、８、１０、１７、１８、３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１（ローダミンレーキ）、３、５：１、１６、１９（キナクリドンレッド）、２３、３８等も挙げられる。その他顔料表面を樹脂等で処理したグラフトカーボン等の加工顔料等も使用できる。
黒色系のものとしては、例えばカーボンブラックが挙げられる。かかるカーボンブラックの具体例としては、三菱化学製のＮｏ．２３００、Ｎｏ．９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、Ｎｏ２２００Ｂ 等が、コロンビア社製のＲａｖｅｎ５７５０、Ｒａｖｅｎ５２５０、Ｒａｖｅｎ５０００、Ｒａｖｅｎ３５００、Ｒａｖｅｎ１２５５、Ｒａｖｅｎ７００等が、キャボット社製のＲｅｇａｌ ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ３３０Ｒ、Ｒｅｇａｌ６６０Ｒ、Ｍｏｇｕｌ Ｌ、Ｍｏｎａｒｃｈ７００、Ｍｏｎａｒｃｈ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ １０００、Ｍｏｎａｒｃｈ １１００、Ｍｏｎａｒｃｈ １３００、Ｍｏｎａｒｃｈ １４００等が、デグッサ社製のＣｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ
ＦＷ１、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ ＦＷ２、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２Ｖ、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１８、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２００、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ Ｓ１５０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１６０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１７０、Ｐｒｉｎｔｅｘ ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｕ 、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｖ、Ｐｒｉｎｔｅｘ １４０Ｕ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ６、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ５、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ４Ａ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ４等が挙げられる。
上記の顔料は、単独種で使用してもよく、また上記した各群内もしくは各群間より複数種選択してこれらを組み合わせて使用してもよい。
本発明における水性インク中の顔料（Ｂ）の含有量としては、水性インクの分散安定性、濃度の観点から、１〜１０質量％が好ましく、２〜８質量％がより好ましく、２〜６質量％が特に好ましい。
＜自己分散性ポリマー微粒子＞
本発明に用いられる水性インクは、自己分散性ポリマー微粒子の少なくとも１種を含有する。本発明における自己分散性ポリマー微粒子とは、他の界面活性剤の不存在下に、ｐｒ樹脂自身が有する官能基（特に、酸性基またはその塩）によって、水性媒体中で分散状態となりうる水不溶性ポリマーであって、遊離の乳化剤を含有しない水不溶性ポリマーの微粒子を意味する。
ここで分散状態とは、水性媒体中に水不溶性ポリマーが液体状態で分散された乳化状態（エマルジョン）、及び、水性媒体中に水不溶性ポリマーが固体状態で分散された分散状態（サスペンジョン）の両方の状態を含むものである。
本発明における水不溶性ポリマーにおいては、水溶性インクに含有されたときのインク凝集速度とインク定着性の観点から、水不溶性ポリマーが固体状態で分散された分散状態となりうる水不溶性ポリマーであることが好ましい。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子の分散状態とは、水不溶性ポリマー３０ｇを７０ｇの有機溶媒（例えば、メチルエチルケトン）に溶解した溶液、該水不溶性ポリマーの塩生成基を１００％中和できる中和剤（塩生成基がアニオン性であれば水酸化ナトリウム、カチオン性であれば酢酸）、及び水２００ｇを混合、攪拌（装置：攪拌羽根付き攪拌装置、回転数２００ｒｐｍ、３０分間、２５℃）した後、該混合液から該有機溶媒を除去した後でも、分散状態が２５℃で少なくとも１週間安定に存在することを目視で確認することができる状態をいう。
また、水不溶性ポリマーとは、樹脂を１０５℃で２時間乾燥させた後、２５℃の水１００ｇ中に溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下である樹脂をいい、その溶解量が好ましくは５ｇ以下、更に好ましくは１ｇ以下である。前記溶解量は、水不溶性ポリマーの塩生成基の種類に応じて、水酸化ナトリウム又は酢酸で１００％中和した時の溶解量である。
前記水性媒体は、水を含んで構成され、必要に応じて親水性有機溶媒を含んでいてもよい。本発明においては、水と水に対して０．２質量％以下の親水性有機溶媒とから構成されることが好ましく、水から構成されることがより好ましい。
前記水不溶性ポリマーの主鎖骨格としては、特に制限は無く、例えば、ビニルポリマー、縮合系ポリマー（エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、セルロース、ポリエーテル、ポリウレア、ポリイミド、ポリカーボネート等）を用いることができる。その中で、特にビニルポリマーが好ましい。
ビニルポリマー及びビニルポリマーを構成するモノマーの好適な例としては、特開２００１−１８１５４９号公報及び特開２００２−８８２９４号公報に記載されているものを挙げることができる。また、解離性基（あるいは解離性基に誘導できる置換基）を有する連鎖移動剤や重合開始剤、イニファーターを用いたビニルモノマーのラジカル重合や、開始剤或いは停止剤のどちらかに解離性基（あるいは解離性基に誘導できる置換基）を有する化合物を用いたイオン重合によって高分子鎖の末端に解離性基を導入したビニルポリマーも使用できる。
また、縮合系ポリマーと縮合系ポリマーを構成するモノマーの好適な例としては、特開２００１−２４７７８７号公報に記載されているものを挙げることができる。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子は、自己分散性の観点から、親水性の構成単位と芳香族基含有モノマーに由来する構成単位とを含む水不溶性ポリマーを含むことが好ましい。
前記親水性の構成単位は、親水性基含有モノマーに由来するものであれば特に制限はなく、１種の親水性基含有モノマーに由来するものであっても、２種以上の親水性基含有モノマーに由来するものであってもよい。前記親水性基としては、特に制限はなく、解離性基であってもノニオン性親水性基であってもよい。
本発明において前記親水性基は、自己分散促進の観点、形成された乳化又は分散状態の安定性の観点から、解離性基であることが好ましく、アニオン性の解離基であることがより好ましい。前記解離性基としては、カルボキシル基、リン酸基、スルホン酸基などが挙げられ、中でも、インク組成物を構成した場合の定着性の観点から、カルボキシル基が好ましい。
本発明における親水性基含有モノマーは、自己分散性と凝集性の観点から、解離性基含有モノマーであることが好ましく、解離性基とエチレン性不飽和結合とを有する解離性基含有モノマーであることが好ましい。
解離性基含有モノマーとしては、例えば、不飽和カルボン酸モノマー、不飽和スルホン酸モノマー、不飽和リン酸モノマー等が挙げられる。
不飽和カルボン酸モノマーとして具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、２−メタクリロイルオキシメチルコハク酸等が挙げられる。不飽和スルホン酸モノマーとして具体的には、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−スルホプロピル（メタ）アクリレート、ビス−（３−スルホプロピル）−イタコン酸エステル等が挙げられる。不飽和リン酸モノマーとして具体的には、ビニルホスホン酸、ビニルホスフェート、ビス（メタクリロキシエチル）ホスフェート、ジフェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジフェニル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート等が挙げられる。
上記解離性基含有モノマーの中では、分散安定性、吐出安定性の観点から、不飽和カルボン酸モノマーが好ましく、アクリル酸及びメタクリル酸がより好ましい。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子は、自己分散性と反応液と接触したときの凝集速度の観点から、カルボキシル基を有し、酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）が２５〜１００である第１のポリマーを含むことが好ましい。更に前記酸価は、自己分散性と反応液と接触したときの凝集速度の観点から、２５〜８０であることがより好ましく、３０〜６５であることが特に好ましい。酸価が２５以上であることで自己分散性の安定性が良好になる。また酸価が１００以下であることで、凝集性が向上する。
前記芳香族基含有モノマーは、芳香族基と重合性基とを含む化合物であれば特に制限はない。前記芳香族基は芳香族炭化水素に由来する基であっても、芳香族複素環に由来する基であってもよい。本発明においては水性媒体中での粒子形状安定性の観点から、芳香族炭化水素に由来する芳香族基であることが好ましい。
また前記重合性基は、縮重合性の重合性基であっても、付加重合性の重合性基であってもよい。本発明においては水性媒体中での粒子形状安定性の観点から、付加重合性の重合性基であることが好ましく、エチレン性不飽和結合を含む基であることがより好ましい。
本発明における芳香族基含有モノマーは、芳香族炭化水素に由来する芳香族基とエチレン性不飽和結合とを有するモノマーであることが好ましく、芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーであることがより好ましい。本発明において前記芳香族基含有モノマーは、１種単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
前記芳香族基含有モノマーとしては、例えば、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、スチレン系モノマー等が挙げられる。中でも、ポリマー鎖の親水性と疎水性のバランスとインク定着性の観点から、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、及びフェニル（メタ）アクリレートから選ばれる少なくとも１種であることが好ましく、フェノキシエチル（メタ）アクリレートであることがより好ましく、フェノキシエチルアクリレートであることが特に好ましい。
尚、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート又はメタクリレートを意味する。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子は、芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーに由来する構成単位を含み、その含有量が１０質量％〜９５質量％であることが好ましい。芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーの含有量が１０質量％〜９５質量％であることで、自己乳化又は分散状態の安定性が向上し、更にインク粘度の上昇を抑制することができる。
本発明においては、自己分散状態の安定性、芳香環同士の疎水性相互作用による水性媒体中での粒子形状の安定化、粒子の適度な疎水化による水溶性成分量の低下の観点から、１５質量％〜９０質量％であることがより好ましく、１５質量％〜８０質量％であることがより好ましく、２５質量％〜７０質量％であることが特に好ましい。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子は、例えば、芳香族基含有モノマーからなる構成単位と、解離性基含有モノマーからなる構成単位とから構成することができるが、必要に応じて、その他の構成単位を更に含んで構成することができる。
前記その他の構成単位を形成するモノマーとしては、前記芳香族基含有モノマーと解離性基含有モノマーと共重合可能なモノマーであれば特に制限はない。中でも、ポリマー骨格の柔軟性やガラス転移温度（Ｔｇ）制御の容易さの観点から、アルキル基含有モノマーであることが好ましい。
前記アルキル基含有モノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシペンチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等の水酸基を有するエチレン性不飽和モノマー；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート；Ｎ−ヒドロキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎーヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシブチル（メタ）アクリルアミド等のＮ−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリルアミド；Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（ｎ−，イソ）ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エトキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（ｎ−、イソ）ブトキシエチル（メタ）アクリルアミド等のＮ−アルコキシアルキル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子を構成する水不溶性ポリマーの分子量範囲は、重量平均分子量で、３０００〜２０万であることが好ましく、５０００〜１５万であることがより好ましく、１００００〜１０万であることが更に好ましい。重量平均分子量を３０００以上とすることで水溶性成分量を効果的に抑制することができる。また、重量平均分子量を２０万以下とすることで、自己分散安定性を高めることができる。尚、重量平均分子量は、ゲル透過クロマトグラフ（ＧＰＣ）によって測定することできる。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子を構成する水不溶性ポリマーは、ポリマーの親疎水性制御の観点から、芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーを共重合比率として１５〜９０質量％とカルボキシル基含有モノマーとアルキル基含有モノマーとを含み、酸価が２５〜１００であって、重量平均分子量が３０００〜２０万であることが好ましく、芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーを共重合比率として１５〜８０質量％とカルボキシル基含有モノマーとアルキル基含有モノマーとを含み、酸価が２５〜９５であって、重量平均分子量が５０００〜１５万であることがより好ましい。
以下に、自己分散性ポリマー微粒子を構成する水不溶性ポリマーの具体例として、例示化合物Ｂ−０１〜Ｂ−１９を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。尚、括弧内は共重合成分の質量比を表す。
・Ｂ−０１：フェノキシエチルアクリレート／メチルメタクリレート／アクリル酸 共重合体（５０／４５／５）
・Ｂ−０２：フェノキシエチルアクリレート／ベンジルメタクリレート／イソブチルメタクリレート／メタクリル酸 共重合体（３０／３５／２９／６）
・Ｂ−０３：フェノキシエチルメタクリレート／イソブチルメタクリレート／メタクリル酸 共重合体（５０／４４／６）
・Ｂ−０４：フェノキシエチルアクリレート／メチルメタクリレート／エチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（３０／５５／１０／５）
・Ｂ−０５：ベンジルメタクリレート／イソブチルメタクリレート／メタクリル酸 共重合体（３５／５９／６）
・Ｂ−０６：スチレン／フェノキシエチルアクリレート／メチルメタクリレート／アクリル酸 共重合体（１０／５０／３５／５）
・Ｂ−０７：ベンジルアクリレート／メチルメタクリレート／アクリル酸 共重合体（５５／４０／５）
・Ｂ−０８：フェノキシエチルメタクリレート／ベンジルアクリレート／メタクリル酸 共重合体（４５／４７／８）
・Ｂ−０９：スチレン／フェノキシエチルアクリレート／ブチルメタクリレート／アクリル酸 共重合体（５／４８／４０／７）
・Ｂ−１０：ベンジルメタクリレート／イソブチルメタクリレート／シクロヘキシルメタクリレート／メタクリル酸 共重合体（３５／３０／３０／５）
・Ｂ−１１：フェノキシエチルアクリレート／メチルメタクリレート／ブチルアクリレート／メタクリル酸 共重合体（１２／５０／３０／８）
・Ｂ−１２：ベンジルアクリレート／イソブチルメタクリレート／アクリル酸 共重合体（９３／２／５）
・Ｂ−１３：スチレン／フェノキシエチルメタクリレート／ブチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（５０／５／２０／２５）
・Ｂ−１４：スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（６２／３５／３）
・Ｂ−１５：メチルメタクリレート／フェノキシエチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（４５／５１／４）
・Ｂ−１６：メチルメタクリレート／フェノキシエチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（４５／４９／６）
・Ｂ−１７：メチルメタクリレート／フェノキシエチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（４５／４８／７）
・Ｂ−１８：メチルメタクリレート／フェノキシエチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（４５／４７／８）
・Ｂ−１９：メチルメタクリレート／フェノキシエチルアクリレート／アクリル酸 共重合体（４５／４５／１０）
本発明における自己分散性ポリマー微粒子を構成する水不溶性ポリマーの製造方法としては特に制限はなく、例えば、重合性界面活性剤の存在下に、乳化重合を行い、界面活性剤と水不溶性ポリマーとを共有結合させる方法、上記親水性基含有モノマーと芳香族基含有モノマーとを含むモノマー混合物を溶液重合法、塊状重合法等の公知の重合法により、共重合させる方法を挙げることができる。前記重合法の中でも、凝集速度及び水性インクとしたときの打滴安定性の観点から、溶液重合法が好ましく、有機溶媒を用いた溶液重合法がより好ましい。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子は、凝集速度の観点から、有機溶媒中で合成された第１のポリマーを含み、前記第１のポリマーはカルボキシル基を有し、酸価が２０〜１００であって、前記第１のポリマーのカルボキシル基の少なくとも一部は中和され、水を連続相とする樹脂分散物として調製されたものであることが好ましい。
すなわち、本発明における自己分散性ポリマー微粒子の製造方法は、有機溶媒中で前記第１のポリマーを合成する工程と、前記第１の樹脂のカルボキシル基の少なくとも一部が中和された水性分散物とする分散工程とを含むことが好ましい。
前記分散工程は、次の工程（１）及び工程（２）を含むことが好ましい。
工程（１）：第１のポリマー（水不溶性ポリマー）、有機溶媒、中和剤、及び水性媒体を含有する混合物を、攪拌する工程。
工程（２）：前記混合物から、前記有機溶媒を除去する工程。
前記工程（１）は、まず前記第１のポリマー（水不溶性ポリマー）を有機溶媒に溶解させ、次に中和剤と水性媒体を徐々に加えて混合、攪拌して分散体を得る処理であることが好ましい。このように、有機溶媒中に溶解した水不溶性ポリマー溶液中に中和剤と水性媒体を添加することで、強いせん断力を必要とせずに、より保存安定性の高い粒径の自己分散ポリマー粒子を得ることができる。該混合物の攪拌方法に特に制限はなく、一般に用いられる混合攪拌装置や、必要に応じて超音波分散機や高圧ホモジナイザー等の分散機を用いることができる。
有機溶媒としては、アルコール系溶媒、ケトン系溶媒及びエーテル系溶媒が好ましく挙げられる。アルコール系溶媒としては、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ｔ−ブタノール、エタノール等が挙げられる。ケトン系溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。エーテル系溶媒としては、ジブチルエーテル、ジオキサン等が挙げられる。これらの溶媒の中では、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒とイソプロピルアルコール等のアルコール系溶媒が好ましい。また、油系から水系への転相時への極性変化を穏和にする目的で、イソプロピルアルコールとメチルエチルケトンを併用することも好ましい。該溶剤を併用することで、凝集沈降や粒子同士の融着が無く、分散安定性の高い微粒径の自己分散性ポリマー微粒子を得ることができる。
中和剤は、解離性基の一部又は全部が中和され、自己分散ポリマーが水中で安定した乳化又は分散状態を形成するために用いられる。本発明の自己分散ポリマーが解離性基としてアニオン性の解離基（例えば、カルボキシル基）を有する場合、用いられる中和剤としては有機アミン化合物、アンモニア、アルカリ金属の水酸化物等の塩基性化合物が挙げられる。有機アミン化合物の例としては、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノプロピルアミン、ジプロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−エタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−エタノールアミン、２−ジメチルアミノ−２−メチル−１−プロパノール、２−アミノ−２−メチル−１−プロパノール、Ｎ−メチルジエタノールアミン、Ｎ−エチルジエタノールアニン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン等が挙げられる。アルカリ金属の水酸化物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が挙げられる。中でも、本発明の自己分散性ポリマー微粒子の水中への分散安定化の観点から、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、トリエチルアミン、トリエタノールアミンが好ましい。
これら塩基性化合物は、解離性基１００モル％に対して、５〜１２０モル％使用することが好ましく、１０〜１１０モル％であることがより好ましく、１５〜１００モル％であることが更に好ましい。１５モル％以上とすることで、水中での粒子の分散を安定化する効果が発現し、１００モル％以下とすることで、水溶性成分を低下させる効果がある。
前記工程（２）においては、前記工程（１）で得られた分散体から、減圧蒸留等の常法により有機溶剤を留去して水系へと転相することで自己分散ポリマー粒子の水性分散物を得ることができる。得られた水性分散物中の有機溶媒は実質的に除去されており、有機溶媒の量は、好ましくは０．２質量％以下、更に好ましくは０．１質量％以下である。
本発明における自己分散性ポリマー微粒子の平均粒径は、１０〜４００ｎｍの範囲であることが好ましく、１０〜２００ｎｍがより好ましく、１０〜１００ｎｍがさらに好ましい。１０ｎｍ以上の平均粒径であることで製造適性が向上する。また、４００ｎｍ以下の平均粒径とすることで保存安定性が向上する。
また、自己分散性ポリマー微粒子の粒径分布に関しては、特に制限は無く、広い粒径分布を持つもの、又は単分散の粒径分布を持つもの、いずれでもよい。また、水不溶性粒子を、２種以上混合して使用してもよい。
尚、自己分散性ポリマー微粒子の平均粒径及び粒径分布は、例えば、光散乱法を用いて測定することができる。
本発明の自己分散性ポリマー微粒子は、例えば、水性インク組成物に好適に含有させることができ、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
＜水性液媒体（Ｄ）＞
インクジェット記録方式の水性インクにおいて、水性液媒体（Ｄ）とは、水及び水溶性有機溶媒の混合物を表す。水溶性有機溶媒（以下、「水溶性有機溶剤」ともいう。）は乾燥防止剤、湿潤剤あるいは浸透促進剤の目的で使用される。
ノズルのインク噴射口において該インクジェット用インクが乾燥することによる目詰まりを防止する目的で乾燥防止剤が用いられ、乾燥防止剤や湿潤剤としては、水より蒸気圧の低い水溶性有機溶剤が好ましい。また、インクジェット用インクを記録媒体（紙等）により良く浸透させる目的で浸透促進剤として、水溶性有機溶剤が好適に使用される。
水溶性有機溶剤の例として、グリセリン、１，２，６−ヘキサントリオール、トリメチロールプロパン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、ジプロピレングリコール、２−ブテン−１，４−ジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、１，２−オクタンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，２−ペンタンジオール、４−メチル−１，２−ペンタンジオール等のアルカンジオール（多価アルコール類）；ヴルコース、マンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラビノース、ガラクトース、アルドン酸、グルシトール、（ソルビット）、マルトース、セロビオース、ラクトース、スクロース、トレハロース、マルトトリオース等の糖類；糖アルコール類；ピアルロン酸類；尿素類等のいわゆる固体湿潤剤；エタノール、メタノール、ブタノール、プロパノール、イソプロパノールなどの炭素数１〜４のアルキルアルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、１−メチル−１−メトキシブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテルなどのグリコールエーテル類；２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、ホルムアミド、アセトアミド、ジメチルスルポキシド、ソルビット、ソルビタン、アセチン、ジアセチン、トリアセチン、スルホラン等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を用いることができる。
乾燥防止剤や湿潤剤の目的としては，多価アルコール類が有用であり、例えば、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、テトラエチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
浸透剤の目的としては、ポリオール化合物が好ましく、脂肪族ジオールとしては、例えば、２−エチル−２−メチル−１，３−プロパンジオール、３，３−ジメチル−１，２−ブタンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジメチル−２，４−ペンタンジオール、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジオール、５−ヘキセン−１，２−ジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールが好ましい例として挙げることができる。
水溶性有機溶媒は、単独で使用しても、２種類以上混合して使用しても構わない。水溶性有機溶媒の含有量としては、インク中、１質量％以上６０質量％以下、好ましくは、５質量％以上４０質量％以下で使用される。
水の添加量は、インク中、特に制限は無いが、好ましくは、１０質量％以上９９質量％以下であり、より好ましくは、３０質量％以上８０質量％以下である。更に好ましくは、５０質量％以上７０質量％以下である。
本発明における水性液媒体（Ｄ）は、インク中、分散安定性、吐出安定性の観点から、好ましくは ６０質量％以上９５質量％以下、より好ましくは７０質量％以上９５質量％以下である。
＜界面活性剤＞
本発明における水性インクには、界面活性剤（以下、表面張力調整剤ともいう。）を添加することが好ましい。界面活性剤としてはノニオン、カチオン、アニオン、ベタイン界面活性剤が挙げられる。表面張力の調整剤の添加量は、インクジェットで良好に打滴するために、本発明における水性インクの表面張力を２０〜６０ｍＮ／ｍに調整する量が好ましく、より好ましくは２０〜４５ｍＮ／ｍ、更に好ましくは２５〜４０ｍＮ／ｍに調整できる量である。
界面活性剤としては、分子内に親水部と疎水部を合わせ持つ構造を有する化合物等が有効に使用することができ、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤のいずれも使用することができる。更には、上記高分子物質（高分子分散剤）を界面活性剤としても使用することもできる。
アニオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルポコハク酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、ナトリウムジオクチルスルホサクシネート、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテ硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ジアルキルスルポコハク酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ｔ−オクチルフェノキシエトキシポリエトキシエチル硫酸ナトリウム塩等が挙げられ、これらの１種、又は２種以上を選択することができる。
ノニオン性界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、オキシエチレン・オキシプロピレンブロックコポリマー、ｔ−オクチルフェノキシエチルポリエトキシエタノール、ノニルフェノキシエチルポリエトキシエタノール等が挙げられ、これらの１種、又は２種以上を選択することができる。
カチオン性界面活性剤としては、テトラアルキルアンモニウム塩、アルキルアミン塩、ベンザルコニウム塩、アルキルピリジウム塩、イミダゾリウム塩等が挙げられ、具体的には、例えば、ジヒドロキシエチルステアリルアミン、２−ヘプタデセニル−ヒドロキシエチルイミダゾリン、ラウリルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、セチルピリジニウムクロライド、ステアラミドメチルピリジウムクロライド等が挙げられる。
本発明におけるインクジェット記録用水性インクに添加する界面活性剤の量は、特に限定されるものではないが、１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは１〜１０質量％、更に好ましくは１〜３質量％である。
＜その他成分＞
本発明に使用される水性インクはその他の添加剤を含有してもよい。その他の添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、褪色防止剤、防黴剤、ｐＨ調整剤、防錆剤、酸化防止剤、乳化安定剤、防腐剤、消泡剤、粘度調整剤、分散安定剤、キレート剤等の公知の添加剤が挙げられる。
紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチレート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、ニッケル錯塩系紫外線吸収剤、などが挙げられる。
褪色防止剤としては、各種の有機系及び金属錯体系の褪色防止剤を使用することができる。有機の褪色防止剤としてはハイドロキノン類、アルコキシフェノール類、ジアルコキシフェノール類、フェノール類、アニリン類、アミン類、インダン類、クロマン類、アルコキシアニリン類、ヘテロ環類などがあり、金属錯体としてはニッケル錯体、亜鉛錯体などがある。
防黴剤としてはデヒドロ酢酸ナトリウム、安息香酸ナトリウム、ナトリウムピリジンチオン−１−オキシド、ｐ−ヒドロキシ安息香酸エチルエステル、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン、ソルビン酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウムなどが挙げられる。これらはインク中に０．０２〜１．００質量％使用するのが好ましい。
ｐＨ調整剤としては、調合される記録用インクに悪影響を及ぼさずにｐＨを所望の値に調整できるものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アルコールアミン類（例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、２−アミノ−２−エチル−１，３プロパンジオールなど）、アルカリ金属水酸化物（例えば、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど）、アンモニウム水酸化物（例えば、水酸化アンモニウム、第４級アンモニウム水酸化物）、ホスホニウム水酸化物、アルカリ金属炭酸塩などが挙げられる。
防錆剤としては、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウム、チオジグリコール酸アンモン、ジイソプロピルアンモニウムニトライト、四硝酸ペンタエリスリトール、ジシクロヘキシルアンモニウムニトライトなどが挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤（ヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む）、アミン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、りん系酸化防止剤などが挙げられる。
キレート剤としては、例えば、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム、ニトリロ三酢酸ナトリウム、ヒドロキシエチルエチレンジアミン三酢酸ナトリウム、ジエチレントリアミン五酢酸ナトリウム、ウラミル二酢酸ナトリウムなどが挙げられる。
〔処理液（凝集処理液）の説明〕
本発明の第１の実施の形態に使用する処理液として、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料およびポリマー微粒子を凝集させ、凝集物を生じさせるような処理液が好ましい。
処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。
また、処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。
処理液はインクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。
処理液の中における、インクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい。０.０１重量％以下の場合は処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０重量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。
処理液は、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。
これらの溶媒は、水,その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。
水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は処理液の全重量に対し、６０重量％以下であることが好ましい。６０重量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。
処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。
樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１重量％〜２０重量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。ラテックスのガラス転移点Ｔｇはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。
インクと逆極性のポリマー微粒子を処理液に含ませ、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高めてもよい。
また、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を処理液に含有し、二液が接触後、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。
処理液は、界面活性剤を含有することができる。
界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。
更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。
表面張力を下げて画像形成体（記録媒体、中間転写体など）上でのぬれ性を高めるのに効果がある。また、インクを先立って打滴する場合においてもインク上でのぬれ性を高め、二液の接触面積の増加により効果的に凝集作用がすすむ。
本発明に係る処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、直接記録を行う場合には浸透性記録媒体への浸透性、また中間転写方式によって記録を行う場合には、中間転写体上でのぬれ性と液滴の微液滴化および吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。
本発明に係る処理液の粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。
その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加することができる。
［II］本発明の画像形成装置の第２の実施の形態で、中間転写体に２液凝集方法で一旦画像を形成し、その画像を記録媒体に転写する中間転写方式の態様である。
図１５は、第２の実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。図１５に示すインクジェット記録装置２００は、２液凝集方式及び中間転写記録方式が適用され、インク及び凝集処理剤を用いて中間転写体２０２上にインク凝集体（色材凝集体）からなるインク画像を形成し、中間転写体２０２上に形成されたインク画像を記録媒体２０４に転写する記録装置である。
第２の実施の形態のインクジェット記録装置１００は、図１５に示すように、中間転写体２０２上に液体状の凝集処理剤（凝集処理液）を付与する凝集処理液付与部２０６と、中間転写体２０２上に付与された凝集処理液を加熱して乾燥させる加熱乾燥部２０８と、中間転写体２０２上に複数色のインクを液滴化して打滴する印字部（インク打滴部）２１０と、中間転写体２０２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の液体成分）を除去する溶媒除去部２１２と、中間転写体２０２上に形成されたインク画像を記録媒体２０４に対して転写を行う転写部２１４とから主に構成される。
図１５に示す中間転写体２０２には無端状ベルトが適用され、中間転写体（無端状ベルト）２０２は複数の張架ローラ（図１５には７つの張架ローラ２２０Ａ〜２２０Ｇを図示）に巻きかけられた構造を有し、張架ローラ２２０Ａ〜２２０Ｇの少なくとも１つにモータ（図１５中不図示）の動力が伝達されることにより、中間転写体２０２は、図１５において反時計回り方向（図１５中、矢印Ａで示す方向）に駆動される。
中間転写体（無端状ベルト）２０２は、印字部２１０と対向する表面（画像形成面）２０２Ａの少なくとも１次画像（インク画像）が形成される画像形成領域（不図示）には、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写体２０２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。
なお、中間転写体２０２の画像形成領域を凝集処理液に対する浸透速度が遅い媒体（凝集処理液が付与されてから印字部２１０の直下に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１０％以下の低浸透性を有する媒体）を適用してもよい。即ち、中間転写体２０２には、凝集処理液が付与されてから印字部２１０直下の印字領域に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１％以下の難浸透性を有する媒体や、凝集処理液の減少量が１０％以下の低浸透性を有する媒体を含む非浸透性を有する媒体を適用することも可能である。
図１５には、中間転写体２０２の一態様として無端状のベルトを示したが、本発明に適用される中間転写体はドラム形状でもよいし、平板形状でもよい。
中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。
また、中間転写体２０２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写体２０２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、１次画像が転写される記録媒体２０４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。更に、中間転写体２０２の表面層の表面張力が１０ｍＮ／ｍ以下であると、凝集処理液のぬれ性を考慮した場合に、凝集処理液の表面張力を中間転写体２０２の表面層の表面張力よりも小さくする必要があり、凝集処理液の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写体２０２及び凝集処理液の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。
なお、中間転写体２０２の表面層に表面粗さ（Ｒａ）０．３μｍ程度の凹凸があると、インク液滴やインク凝集体の移動が抑制される効果があり、好ましい。
凝集処理液付与部２０６は、中間転写体搬送方向（図１５中、矢印Ａで示す方向）最上流側に配置され、塗布ローラ２０６Ａ、及び凝集処理液が収容される塗布液容器２０６Ｂを含んで構成される。塗布ローラ２０６Ａは中間転写体２０２に対して従動して回転するか、独立して塗布ローラ２０６Ａが駆動し回転制御可能となっている。このように、塗布ローラ２０６Ａが回転することによって、塗布液容器２０６Ｂ内に収容される凝集処理液が中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａに塗布される。
中間転写体２０２に対する凝集処理液の塗布厚は、０．５〜２０μｍの範囲で設定することが好ましい。塗布厚０．５μｍ以下では液切れによる膜不均一性が生じやすく品質上の問題となる。また、塗布厚２０μｍ以上では乾燥工程におけるエネルギー付加が大きくなり、また、面状も悪くなる。
凝集処理液の塗布厚を制御するには、塗布ローラ２０６Ａと中間転写体２０２との接触時間を制御する態様が好ましい。塗布ローラ２０６Ａと中間転写体２０２との接触時間を相対的に長くすると凝集処理液の塗布厚は相対的に大きくなり、塗布ローラ２０６Ａと中間転写体２０２との接触時間を相対的に短くすると凝集処理液の塗布厚は相対的に小さくなる。
塗布ローラ２０６Ａには、多孔質材料や表面に凹凸がある材料が望ましく、例えば、グラビアロール状のもの等を用いることができる。
図１５には、凝集処理液の付与形態の一態様として、塗布ローラ２０６Ａを用いる態様を例示したが、凝集処理液の付与形態は本例に限定されず、ブレードによる塗布、インクジェットヘッドによる打滴など様々な方式を適用することが可能である。特に、インクジェット方式の場合、記録画像（画像データ）に応じて凝集処理液を正確にパターンニングして付与することができ、後段に配置される加熱乾燥部２０８の加熱時間の短縮や加熱エネルギーの削減が可能となる。
凝集処理液付与部２０６の中間転写体搬送方向下流側に配置された加熱乾燥部２０８は、中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａの裏面２０２Ｂ側に設けられたヒータ（図１５中不図示）を含んで構成され、凝集処理液が付与された中間転写体
２０２を裏面２０２Ｂ側からヒータで加熱された熱風を吹き付けることによって中間転写体２０２上の凝集処理液を乾燥する構成となっている。
加熱乾燥部２０８に配置されるヒータの加熱温度は、凝集処理液の種類、凝集処理液の付与量（厚み）、環境温度などの諸条件に応じて設定され、加熱乾燥部２０８を通過した中間転写体２０２上には含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層が形成される。
例えば、凝集処理液付与部２０６に配置される塗布ローラ２０６Ａよって中間転写体２０２上に約１０μｍの膜厚で凝集処理液を塗布した後、加熱乾燥部２０８のヒータによる７０℃の熱風乾燥を行うことにより、中間転写体２０２上に約４μｍの半固溶状の凝集処理層を形成することができる。
本実施形態では、中間転写体２０２上に凝集処理液を付与して、中間転写体２０２上の凝集処理液を加熱により乾燥させて、中間転写体２０２上に半固溶状の凝集処理層を形成する態様を例示したが、本発明の実施に際して本例に限定されず、中間転写体２０２上に半固溶状の凝集処理剤を直接付与する態様もある。
中間転写体２０２上に半固溶状の凝集処理剤を直接付与する態様としては、例えば、流動浸漬法、静電煙霧法、溶射法、静電乾式吹き付け法、散布法などの公知の粉体散布方法を用いることができる。また、開閉式の蓋の設けられた開口部を有し、且つ、内部に粉体（半固溶状の凝集処理剤）を貯蔵することが可能な容器などを用いて粉体を散布することも可能である。このとき、転写体通過時のみ蓋を開き、転写体上に粉体を散布し、非使用時には蓋を閉じ、粉体が散布されないように調節する制御手段などを備えて粉体の散布を精密に制御することも可能である。
加熱乾燥部２０８の中間転写体搬送方向下流側に配置される印字部２１０は、中間転写体搬送方向に沿って上流側から、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の各色に対応したインクジェットヘッド（以下、単に「ヘッド」という。）２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ、２１０Ｋが順に設けられる。各ヘッド２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ、２１０Ｋから中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが液滴化され打滴される。
図１６に示すように、各ヘッド２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ、２１０Ｋは、それぞれ中間転写体２０２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図１６中不図示）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ、２１０Ｋが中間転写体搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。
中間転写体２０２の画像形成領域の全幅をカバーするノズル列を有するフルラインヘッドがインク色毎に設けられる構成によれば、中間転写体２０２の搬送方向（副走査方向）について、中間転写体２０２と印字部２１０を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写体２０２の画像形成領域に１次画像を記録することができる。これにより、中間転写体搬送方向と直交する方向（主走査方向）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。
本例では、各ヘッド２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ、２１０Ｋの各ノズルから吐出されるインク液滴の最小打滴量（吐出体積）は２ｐｌであり、最高記録密度（最高ドット密度）は主走査方向（中間転写体搬送方向と直交する方向）及び副走査方向（中間転写体搬送方向）のいずれも１２００ｄｐｉである。
また、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。
インク貯蔵／装填部２２２は、各ヘッド２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ、２１０Ｋに対応する色インクを貯蔵するインクタンク（図１５中不図示）を含んで構成され、各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されている。また、インク貯蔵／装填部２２２は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。
溶媒除去部２１２は、中間転写体搬送方向に関して印字部２１０より下流側に配置され、溶媒吸収ローラ２１２Ａを含んで構成される。本例の溶媒吸収ローラ２１２Ａは、中間転写体２０２を挟んでローラ２２０Ｂに対向する位置に設けられている。溶媒吸収ローラ２１２Ａは、ローラ状の多孔質体（吸収体）で構成される。溶媒除去部２１２では、溶媒吸収ローラ２１２Ａを中間転写体２０２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の溶媒成分）に接触させて、多孔質体の毛細管力により多孔質体内部に当該液体溶媒を吸収させることによって、中間転写体２０２上から液体溶媒を除去する。
溶媒吸収ローラ２１２Ａは、中間転写体２０２の移動（搬送）に応じて従動回転させてもよいし、独立して回転させるようにしてもよい。また、中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａから離間可能となるように構成されていることが好ましい。
溶媒吸収ローラ２１２Ａの表面（中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａと接触する面）の表面エネルギーは中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａの表面エネルギーよりも小さいことが好ましく、本例では、溶媒吸収ローラ２１２Ａには表面エネルギーが３０ｍＮ／ｍ以下の部材が適用される。
上述した表面エネルギーの条件を満たす溶媒吸収ローラ２１２Ａを用いて溶媒除去を行うことにより、溶媒吸収ローラ２１２Ａへの色材付着を防止しつつ、中間転写体２０２上の液体溶媒を吸収除去することが可能となる。
なお、溶媒吸収ローラ２１２Ａに代えて、エアナイフで余剰な溶媒を中間転写体２０２から取り除く方式や、中間転写体２０２を加熱（例えば、平板加熱ヒータによる加熱）したり、乾燥風を吹き付けたりして溶媒を蒸発させ除去する方式などを適用してもよい。溶媒除去の方式としては、先に例示した何れの方式でもよいが、加熱によらない方式を用いる方がより好ましい。
中間転写体２０２の表面を加熱する方式や、中間転写体２０２上のインク凝集体に熱を付与して溶媒を蒸発させる方式では、インク凝集体の過剰加熱により溶媒を過剰除去してしまい、転写時において好ましい凝集体の粘弾性を維持できず、かえって記録媒体２０４への転写性が低下することがある。更にまた、過剰加熱により生じた熱が各ヘッド２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ、２１０Ｋの吐出性能へ影響を与えることも懸念される。
一方、溶媒吸収ローラ２１２Ａによって中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａ上の溶媒を吸収除去する態様では、中間転写体２０２上に多くの溶媒が残存する場合でも、他の方式に比べて短時間で多量の溶媒を除去することができるため、後段の転写部２１４で記録媒体２０４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体２０４として紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が発生しない。
また、溶媒除去部２１２を用いてインク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これにより、転写部２１４による転写工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、記録媒体２０４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。
なお、溶媒除去部２１２によって、中間転写体２０２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。過剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の中間転写体２０２への付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。
中間転写体２０２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写体との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写体２０２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。
上述した溶媒除去の制御は、溶媒吸収ローラ２１２Ａの中間転写体２０２への押圧を変化させることで可能である。溶媒除去量を相対的に多くする場合には、溶媒吸収ローラ２１２Ａの中間転写体２０２への押圧を大きくし、溶媒除去量を相対的に少なくする場合には、溶媒吸収ローラ２１２Ａの中間転写体２０２への押圧を小さくすればよい。
また、吸収特性の異なる複数の溶媒吸収ローラを備え、溶媒除去量に応じて使用する溶媒吸収ローラを選択的に切り替える態様も可能である。
図１５に示すインクジェット記録装置２００には、溶媒除去部２１２と転写部２１４の間に予備加熱部２２４が設けられる。予備加熱部２２４は、中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａの裏面２０２Ｂ側に設けられたヒータ（図１５中不図示）を含んで構成され、１次画像（インク画像）が形成された中間転写体２０２を裏面２０２Ｂ側からヒータによって予備加熱する構成となっている。本例の予備加熱部２２４には、平板加熱ヒータが好適に用いられる。また、本例では、中間転写体２０２の外部にヒータを配置した構成を示したが、中間転写体２０２にヒータを内蔵する態様も可能である。
予備加熱部２２４に配置されるヒータの加熱温度範囲は４０〜８０℃であり、転写時の加熱温度よりも低く設定される。中間転写体２０２の画像形成領域を予備加熱することで、予備加熱を行わない場合に比べて転写部２１４の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部２１４の転写時間を少なくすることができる。
予備加熱部２２４では、中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａの温度（画像が形成されている領域の温度）がインクに含まれるポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔｇを超える温度となるように、加熱温度が設定されることが好ましい。
予備加熱部２２４の中間転写体搬送方向下流側に配置される転写部２１４は、ヒータ（図１５中不図示）を有した転写加熱ローラ２１４Ａと、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加熱対向ローラ２１４Ｂとを含んで構成され、これらローラ２１４Ａ、２１４Ｂ間に中間転写体２０２と記録媒体２０４とを挟み込み、所定の温度で加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧力）で加圧することにより、中間転写体２０２上に形成された１次画像を記録媒体２０４に転写する構成となっている。
転写部２１４による加熱温度（転写温度）は８０℃〜１７０℃が好ましく、転写性の観点から１００℃〜１５０℃がさらに好ましい。転写部２１４による加熱温度が１７０℃以上になると、中間転写体２０２の変形等の問題があり、一方、８０℃以下になると転写性が悪化するという問題がある。
転写部２１４によるニップ圧力は１．５〜２．０ＭＰａが好ましい。転写部２１４における転写時のニップ圧力を調整するための手段としては、例えば、転写加熱ローラ２１４Ａを図１５の上下方向（符号Ｃで図示）に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。即ち、転写加熱ローラ２１４Ａを加熱対向ローラ２１４Ｂから離れる方向に移動させるとニップ圧力は小さくなり、加熱対向ローラ２１４Ｂに近づく方向に移動させるとニップ圧力は大きくなる。
記録媒体２０４を転写部２１４へ供給する給紙部２２６の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。
複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。
本例に適用される記録媒体２０４は、第１の実施の形態で記載したと同様のものを使用できる。
転写部２１４の中間転写体搬送方向下流側に冷却部２２８が配置される態様が好ましい。冷却部２２８は、転写部２１４を通過して中間転写体２０２と記録媒体２０４が張り合わさった状態のものを冷却する。冷却部２２８には、冷却ファン等で冷気を送風する態様が適用され、冷却温度等を調整可能であることが好ましい。本例に示す冷却部２２８は、所望の温度まで冷却するための中間転写体２０２の移動時間（冷却時間）が確保されている構成となっている。中間転写体２０２と記録媒体２０４とを冷却後に剥離することで、温度ムラ等に起因した転写不良を防止することができ、安定した画像の転写（剥離）が可能となる。
冷却部２２８の中間転写体搬送方向下流側には剥離部２３０が配置される。剥離部２３０は、中間転写体２０２の剥離ローラ２２０Ｅの巻き付け曲率によって、記録媒体２０４自身の剛性（腰の強さ）で中間転写体２０２から記録媒体２０４を剥離するように構成されている。剥離部２３０には、剥離爪等の剥離を促進させる手段を併用してもよい。
剥離部２３０の記録媒体搬送方向（図１５中、矢印Ｂで示す方向）下流側には定着部２３２が配置される。定着部２３２は、１００℃〜１８０℃の範囲で温度調整可能な加熱ローラ対２３２Ａを含んで構成され、加熱ローラ対２３２Ａの間に挟みこまれた記録媒体２０４を加熱加圧しながら、記録媒体２０４に転写された画像を定着させる。
定着部２３２の加熱温度は、インクに含有されるポリマー微粒子のガラス転移点温度などに応じて設定することが好ましい。本例では、定着部２３２の加熱温度は１３０℃に設定される。また、定着部２３２のニップ圧力は２．５〜３．０ＭＰａとする態様が好ましい。なお、転写部２１４にて画像の転写と定着を両立させることができれば、定着部２３２を省略する態様も可能である。
剥離部２３０の中間転写体搬送方向下流側にはクリーニング部２３４が配置される。クリーニング部２３４は、記録媒体２０４への画像転写が後の中間転写体２０２をクリーニングする手段として、中間転写体２０２の画像形成面２０２Ａに当接しながら転写後残留物（インク凝集体など）を払拭除去するブレード（不図示）と、除去された転写後残留物を回収する回収部（不図示）とを含んで構成される。
なお、中間転写体２０２から転写後残留物を除去するクリーニング手段の構成は、上記の例に限らず、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、粘着ロール方式或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。
尚、印字部２１０に配置されるヘッドは、先に第１の実施の形態で説明したヘッドと共通であるため、説明を省略する。
［III］本発明の画像形成装置の第３の実施の形態で、中間転写体に２液凝集方法で一旦画像を形成し、その画像を記録媒体に転写する中間転写方式において、中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分及び実質的に無色の微粒子を含有する１つの処理液を付与する態様である。
本発明で用いられる実質的に無色の微粒子とは、実質的に無色の微粒子であればいかなる微粒子であってもかまわない。「実質的に無色」とは、本発明の微粒子が０．１ｇ／ｍ２付与された場合に可視領域での吸光濃度が０．１以下であることを言う。
実質的に無色の微粒子の具体例としては、ポリオレフィン、ポリアクリレート、ポリエステル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリイソシアネートなどのポリマー微粒子、パラフィン、エステル（カルバナワックス、モンタン酸エステルワックス）、ステアリン酸、ステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド、ステアリン酸亜鉛などの低分子有機化合物微粒子、シリコンオイル微粒子、無色無機微粒子（TiO2、CaCO3、ZnO、SiO2、AlO3等）が挙げられ、また、ポリウレタンなどのポリマー薄膜中に有機化合物を内包したマイクロカプセル型微粒子も挙げられる。
この中では、加熱定着時に溶融又は軟化して画像の光沢性を発現するという観点から有機化合物の微粒子が好ましく、また、定着後の耐擦性の観点からポリマーであることが好ましい。また、転写時に良好な剥離性を示す必要性があるという観点から表面エネルギーの低いポリオレフィン系の微粒子が好ましく用いられる。
ポリマーの分子量は低い軟化点を持つという観点で低分子量が好ましく好ましい分子量は１０００〜１０００００であり、１０００〜５０００が更に好ましい。
本発明に係る処理液は、界面活性剤を含有することができる。
界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。
更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されるようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。
表面張力を下げて中間転写体上での濡れ性を高めるのに効果がある。
処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、直接記録を行う場合には浸透性記録媒体への浸透性、また中間転写方式によって記録を行う場合には、中間転写体上でのぬれ性と液滴の微液滴化および吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。
処理液の粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。
その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加することができる。
本発明の第３の実施の形態に使用されるインクジェット記録装置４００としては、インクの色材を凝集させる成分、及び実質的に無色の微粒子を含有する処理液（凝集処理液）を用いて中間転写体上にインク凝集体（色材凝集体）からなるインク画像を形成し、中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する装置であればどのような装置でもよい。
図１７は、本発明の第３の実施の形態に好適なインクジェット記録装置４００の一例であり、基本的には図１５で示した中間転写方式のインクジェット記録装置２００と同様である。
インクジェット記録装置４００は、図１７に示すように、中間転写体４１２上に凝集処理液を付与する凝集処理液付与部４１６と、中間転写体４１２上に付与された凝集処理液を加熱して乾燥させる加熱乾燥部４１８と、中間転写体４１２上にシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の各色のインクを液滴化して打滴する印字部（インク打滴部）４２０と、中間転写体４１２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の液体成分）を除去する溶媒除去部４２４と、中間転写体４１２上に形成されたインク画像を記録媒体４１４に対して転写を行う転写部４２６とから主に構成される。
図１７に示す中間転写体４１２には無端状ベルトが適用され、中間転写体（無端状ベルト）４１２は複数の張架ローラ（図１７には２つの張架ローラ４２８Ａ、４２８Ｂ、及び転写加熱用の加熱対向ローラ４２６Ｂを図示）に巻きかけられた構造を有し、これらローラの少なくとも１つにモータ（図１７中不図示）の動力が伝達されることにより、中間転写体４１２は、図１７において反時計回り方向（図１７中、矢印Ａで示す方向；以下、「中間転写体搬送方向」という。）に駆動される。
中間転写体（無端状ベルト）４１２は、印字部４２０と対向する表面（画像形成面）４１２Ａの少なくとも１次画像（インク画像）が形成される画像形成領域（不図示）には、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写体４１２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。
なお、中間転写体４１２の画像形成領域を凝集処理液に対する浸透速度が遅い媒体（凝集処理液が付与されてから印字部４２０の直下に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１０％以下の低浸透性を有する媒体）を適用してもよい。即ち、中間転写体４１２には、凝集処理液が付与されてから印字部４２０直下の印字領域に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１％以下の難浸透性を有する媒体や、凝集処理液の減少量が１０％以下の低浸透性を有する媒体を含む非浸透性を有する媒体を適用することも可能である。
図１７には、中間転写体４１２の一態様として無端状のベルトを示したが、本発明に適用される中間転写体はドラム形状でもよいし、平板形状でもよい。
中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料及び中間転写体４１２の好ましい表面張力としては、図１５で説明したインクジェット記録装置と同様である。
また、中間転写体４１２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写体４１２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、１次画像が転写される記録媒体４１４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。更に、中間転写体４１２の表面層の表面張力が１０ｍＮ／ｍ以下であると、凝集処理液のぬれ性を考慮した場合に、凝集処理液の表面張力を中間転写体４１２の表面層の表面張力よりも小さくする必要があり、凝集処理液の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写体４１２及び凝集処理液の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。
中間転写体４１２の表面層は、表面粗さ（Ｒａ）が１．０μｍ以下である平滑面で構成されることが好ましい。中間転写体４１２の表面層の表面粗さ（Ｒａ）が１．０μｍを超えると、インク層と中間転写体４１２の接触面積が増大してしまい、記録媒体４１４に対する転写性が低下する。本発明によれば、後述するように、中間転写体４１２の表面に凹凸を直接形成することなく、中間転写体４１２の表面に実質的に無色の微粒子からなる粒子層を形成するので、この粒子層によるアンカー効果によって画像縮みを抑えることができるとともに、転写性も向上させることができる。
中間転写体搬送方向（図１７中、矢印Ａで示す方向）最上流側には、中間転写体４１２上に凝集処理液を付与する凝集処理液付与部４１６が配置される。この凝集処理液付与部４１６は、塗布ローラ４１６Ａ、及び凝集処理液が収容される塗布液容器（不図示）を含んで構成される。塗布ローラ４１６Ａは中間転写体４１２に対して従動して回転するか、独立して塗布ローラ４１６Ａが駆動し回転制御可能となっており、塗布ローラ４１６Ａの回転に応じて、塗布液容器内に収容される凝集処理液が中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａに塗布される。
中間転写体４１２に対する凝集処理液の塗布厚は、０．５〜２０μｍの範囲で設定することが好ましく、本例では約４μｍの膜厚で均一に塗布される。塗布厚０．５μｍ未満では液切れによる膜不均一性が生じやすく品質上の問題となる。また、塗布厚２０μｍを超えると乾燥工程におけるエネルギー付加が大きくなり、また、面状も悪くなる。
凝集処理液の塗布厚を制御するには、塗布ローラ４１６Ａと中間転写体４１２との接触時間を制御する態様が好ましい。塗布ローラ４１６Ａと中間転写体４１２との接触時間を相対的に長くすると凝集処理液の塗布厚は相対的に大きくなり、塗布ローラ４１６Ａと中間転写体４１２との接触時間を相対的に短くすると凝集処理液の塗布厚は相対的に小さくなる。
塗布ローラ４１６Ａには、多孔質材料や表面に凹凸がある材料が望ましく、例えば、グラビアロール状のもの等を用いることができる。
図１７には、凝集処理液の付与形態の一態様として、塗布ローラ４１６Ａを用いる態様を例示したが、凝集処理液の付与形態は本例に限定されず、ブレードによる塗布、インクジェットヘッドによる打滴など様々な方式を適用することが可能である。特に、インクジェット方式の場合、記録画像（画像データ）に応じて凝集処理液を正確にパターンニングして付与することができ、後段に配置される加熱乾燥部４１８の加熱時間の短縮や加熱エネルギーの削減が可能となる。
凝集処理液付与部４１６の中間転写体搬送方向下流側には、中間転写体４１２上に付与された凝集処理液の乾燥を行う加熱乾燥部４１８が配置される。この加熱乾燥部４１８は、中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａの裏面４１２Ｂ側に設けられたヒータ（図１７中不図示）を含んで構成され、凝集処理液が付与された中間転写体４１２を裏面４１２Ｂ側からヒータで加熱された熱風を吹き付けることによって中間転写体４１２上の凝集処理液の乾燥が行われる。加熱乾燥部４１８に配置されるヒータの加熱温度は、凝集処理液の種類、凝集処理液の付与量（厚み）、環境温度などの諸条件に応じて設定される。本例では、７０℃の熱風乾燥が行われる。
加熱乾燥部４１８による乾燥によって、中間転写体４１２上には凝集処理剤及び画像縮みを防止する粒子（実質的に無色の微粒子）による薄層が形成される。乾燥工程においては必ずしも処理液の水分を完全に蒸発させる必要はなく、粒子層が流動しない程度に処理液を高粘度化しておけば十分である。
加熱乾燥部４１８の中間転写体搬送方向下流側に配置される印字部４２０には、中間転写体搬送方向に沿って上流側から、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の各色に対応したインクジェットヘッド（以下、単に「ヘッド」という。）４２０Ｃ、４２０Ｍ、４２０Ｙ、４２０Ｋが順に設けられる。画像データ（画像信号）に応じて、各ヘッド４２０Ｃ、４２０Ｍ、４２０Ｙ、４２０Ｋから中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが液滴化され打滴される。
印字部４２０の中間転写体搬送方向下流側には溶媒除去部４２４が配置される。この溶媒除去部４２４は、溶媒吸収ローラ４２４Ａを含んで構成され、溶媒吸収ローラ４２４Ａを中間転写体４１２上の液体溶媒（インクおよび凝集処理液の溶媒成分）に接触させて、多孔質体の毛細管力により多孔質体内部に当該液体溶媒を吸収させることによって、中間転写体４１２上から液体溶媒を除去する。
溶媒吸収ローラ４２４Ａは、中間転写体４１２の移動（搬送）に応じて従動回転させてもよいし、独立して回転させるようにしてもよい。また、中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａから離間可能となるように構成されていることが好ましい。
溶媒吸収ローラ４２４Ａの表面（中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａと接触する面）の表面エネルギーは中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａの表面エネルギーよりも小さいことが好ましく、本例では、溶媒吸収ローラ４２４Ａには表面エネルギーが３０ｍＮ／ｍ以下の部材が適用される。
上述した表面エネルギーの条件を満たす溶媒吸収ローラ４２４Ａを用いて溶媒除去を行うことにより、溶媒吸収ローラ４２４Ａへの色材付着を防止しつつ、中間転写体４１２上の液体溶媒を吸収除去することが可能となる。
なお、溶媒吸収ローラ４２４Ａに代えて、エアナイフで余剰な溶媒を中間転写体４１２から取り除く方式や、中間転写体４１２を加熱（例えば、平板加熱ヒータによる加熱）したり、乾燥風を吹き付けたりして溶媒を蒸発させ除去する方式などを適用してもよい。溶媒除去の方式としては、先に例示した何れの方式でもよいが、加熱によらない方式を用いる方がより好ましい。
中間転写体４１２の表面を加熱する方式や、中間転写体４１２上のインク凝集体に熱を付与して溶媒を蒸発させる方式では、インク凝集体の過剰加熱により溶媒を過剰除去してしまい、転写時において好ましい凝集体の粘弾性を維持できず、かえって記録媒体４１４への転写性が低下することがある。更にまた、過剰加熱により生じた熱が各ヘッド４２０Ｃ、４２０Ｍ、４２０Ｙ、４２０Ｋの吐出性能へ影響を与えることも懸念される。
一方、溶媒吸収ローラ４２４Ａによって中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａ上の溶媒を吸収除去する態様では、中間転写体４１２上に多くの溶媒が残存する場合でも、他の方式に比べて短時間で多量の溶媒を除去することができるため、後段の転写部４２６で記録媒体４１４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体４１４として紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が発生しない。
また、溶媒除去部４２４を用いてインク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これにより、転写部４２６による転写工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、記録媒体４１４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。
なお、溶媒除去部４２４によって、中間転写体４１２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。過剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の中間転写体４１２への付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。
中間転写体４１２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写体４１２との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写体４１２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。
上述した溶媒除去の制御は、溶媒吸収ローラ４２４Ａの中間転写体４１２への押圧を変化させることで可能である。溶媒除去量を相対的に多くする場合には、溶媒吸収ローラ４２４Ａの中間転写体４１２への押圧を大きくし、溶媒除去量を相対的に少なくする場合には、溶媒吸収ローラ４２４Ａの中間転写体４１２への押圧を小さくすればよい。
また、吸収特性の異なる複数の溶媒吸収ローラを備え、溶媒除去量に応じて使用する溶媒吸収ローラを選択的に切り替える態様も可能である。
図１７に示すインクジェット記録装置４００には、溶媒除去部４２４と転写部４２６の間に予備加熱部４３０が設けられる。予備加熱部４３０は、中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａの裏面４１２Ｂ側に設けられたヒータ（図１７中不図示）を含んで構成され、１次画像（インク画像）が形成された中間転写体４１２を裏面４１２Ｂ側からヒータによって予備加熱する構成となっている。本例の予備加熱部４３０には、平板加熱ヒータが好適に用いられる。また、中間転写体４１２の外部にヒータを配置した構成を示したが、中間転写体４１２にヒータを内蔵する態様も可能である。
予備加熱部４３０による加熱温度（予備加熱温度）は、転写時の加熱温度（転写温度）よりも低く設定されることが好ましく、本例では９０℃に設定される。中間転写体４１２の画像形成領域を予備加熱することで、予備加熱を行わない場合に比べて転写部４２６の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部４２６の転写時間を少なくすることができる。
予備加熱部４３０では、中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａの温度（画像が形成されている領域の温度）がインクに含まれるポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔｇを超える温度となるように、加熱温度が設定されることが好ましい。
予備加熱部４３０の中間転写体搬送方向下流側には転写部４２６が配置される。この転写部４２６は、ヒータ（図１７中不図示）を有した転写加熱ローラ４２６Ａと、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加熱対向ローラ４２６Ｂとを含んで構成され、これらローラ４２６Ａ、４２６Ｂ間に中間転写体４１２と記録媒体４１４とを挟み込み、所定の温度で加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧力）で加圧することにより、中間転写体４１２上に形成された１次画像を記録媒体４１４に転写する。
転写部４２６による加熱温度（転写温度）は８０℃〜１７０℃が好ましく、転写性の観点から１００℃〜１５０℃がさらに好ましい。本例における加熱温度（転写温度）は、１２０℃に設定される。転写部４２６による加熱温度が１７０℃以上になると、中間転写体４１２の変形等の問題があり、一方、８０℃以下になると転写性が悪化するという問題がある。
転写部４２６によるニップ圧力は１．５〜２．０ＭＰａが好ましい。転写部４２６における転写時のニップ圧力を調整するための手段としては、例えば、転写加熱ローラ４２６Ａを図１７の上下方向（符号Ｃで図示）に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。即ち、転写加熱ローラ４２６Ａを加熱対向ローラ４２６Ｂから離れる方向に移動させるとニップ圧力は小さくなり、加熱対向ローラ４２６Ｂに近づく方向に移動させるとニップ圧力は大きくなる。
記録媒体４１４を転写部４２６へ供給する給紙部４３２の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。
複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。
本例に適用される記録媒体４１４の具体例としては、図１５で示した中間転写方式のインクジェット記録装置の場合と同様である。
本実施形態では、転写部４２６のローラ４２６Ａ、４２６Ｂ間を通過した記録媒体４１４は中間転写体４１２から剥離される構成となっているが、記録媒体４１４への転写が行われてから記録媒体４１４の剥離が行われるまでの間に一定区間を設けて、転写部４２６を通過して中間転写体４１２と記録媒体４１４が張り合わさった状態のものを冷却ファンや冷却部材などで冷却する態様もある。また、冷却温度等を調整可能であることが更に好ましい。中間転写体４１２と記録媒体４１４とを冷却後に剥離することで、温度ムラ等に起因した転写不良を防止することができ、安定した画像の転写（剥離）が可能となる。
転写部４２６の記録媒体搬送方向（図１７中、矢印Ｂで示す方向）下流側には定着部４３４が配置される。定着部４３４は、１００℃〜１８０℃の範囲で温度調整可能な加熱ローラ対４３４Ａを含んで構成され、加熱ローラ対４３４Ａの間に挟みこまれた記録媒体４１４を加熱加圧しながら、記録媒体４１４に転写された画像を定着させる。
定着部４３４による加熱温度（定着温度）は、インクに含有されるポリマー微粒子のガラス転移点温度などに応じて設定することが好ましい。本例における加熱温度（定着温度）は、１３０℃に設定される。また、定着部４３４のニップ圧力は２．５〜３．０ＭＰａであることが好ましい。なお、転写部４２６にて画像の転写と定着を両立させることができれば、定着部４３４を省略する態様も可能である。
転写部４２６の中間転写体搬送方向下流側にはクリーニング部４３６が配置される。クリーニング部４３６は、記録媒体４１４への画像転写が行われた後の中間転写体４１２をクリーニングする手段として、中間転写体４１２の画像形成面４１２Ａに当接しながら転写後残留物（インク凝集体など）を払拭除去するブレード（不図示）と、除去された転写後残留物を回収する回収部（不図示）とを含んで構成される。
なお、中間転写体４１２から転写後残留物を除去するクリーニング手段の構成は、上記の例に限らず、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、粘着ロール方式或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。
図１７において、中間転写体４１２が中間転写体搬送方向（図１７中、矢印Ａで示す方向）に搬送されつつ、まず、凝集処理液付与部４１６の塗布ローラ４１６Ａによって凝集処理液が中間転写体４１２上に塗布される（凝集処理液付与工程）。続いて、加熱乾燥部４１８によって、中間転写体４１２上の凝集処理液の乾燥が行われ、中間転写体４１２上に凝集処理剤及び粒子（実質的に無色の微粒子）からなる固体状又は高粘度液体状の薄層（凝集処理剤層、粒子層）が形成される（凝集処理液乾燥工程）。なお、中間転写体４１２上に前記薄層が形成されるプロセスについては後で説明する。
中間転写体４１２上に固体状又は高粘度液体状の薄層が形成された後、印字部４２０の各ヘッド４２０Ｃ、４２０Ｍ、４２０Ｙ、４２０Ｋによって各色のインク液滴が打滴される（インク打滴工程）。前記薄層が形成された中間転写体４１２上にインク液滴が着弾すると瞬時にインク液滴に含まれる色材の凝集反応が開始され、中間転写体４１２上には所定の大きさに広がったインク凝集体（色材凝集体）が形成される。このとき、粒子層によるアンカー効果によってインクの凝集反応に伴う画像の縮みが防止される。また、色材移動による画像劣化も防止される。
次に、溶媒除去部４２４の溶媒吸収ローラ４２４Ａによって中間転写体４１２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の溶媒成分）が吸収除去される（溶媒除去工程）。インク凝集体（色材凝集体）からなるドットは中間転写体４１２の表面に形成される粒子層との間で十分な付着力を得ることができる。これにより、溶媒吸収ローラ４２４Ａに対する色材付着を防止することができる。
このように画像の縮みや色材の移動や付着が防止されつつ、中間転写体４１２上にインク凝集体からなるインク画像が形成された後、予備加熱部４３０により中間転写体４１２上のインク画像が所定の温度に加熱され（予備加熱工程）、転写部４２６により中間転写体４１２上に形成されたインク画像が記録媒体４１４に転写される（転写工程）。このとき、中間転写体４１２上に形成される固体状又は高粘度液体状の薄層（粒子層）によって中間転写体４１２とインク画像（インク層）との接触面積が減少し、記録媒体４１４への転写性が向上する。
転写後、中間転写体４１２から剥離された記録媒体４１４は定着部４３４の加熱ローラ対４３４Ａによって挟まれながら加熱加圧されることによって転写されたインク画像の定着が行われる（定着工程）。
一方、転写後、記録媒体４１４が剥離された中間転写体４１２は、クリーニング部４３６において転写後残存物の除去が行われる（クリーニング工程）。
以後、上述した各工程が順次繰り返される。
次に、中間転写体４１２上に固体状又は高粘度液体状の薄層（凝集処理剤層、粒子層）が形成されるプロセスについて説明する。
図１８は、本発明に係るインク液滴（ドット）が中間転写体上に着弾したときの挙動を示した模式図である（従来技術で示した図４１と対比）。図１８（ａ）は、中間転写体４１２上に所定の厚さの凝集処理剤３０２が付与された状態を表している。中間転写体４１２上に付与された凝集処理剤３０２には実質的に無色の微粒子３０４が分散しており、流動性をもった状態にある。図１８（ｂ）は、乾燥工程が行われた後の様子を表している。乾燥工程によって凝集処理剤３０２中の水分が蒸発することにより、中間転写体１２上には微粒子３０４からなる粒子層（凹凸層）が形成される。また、乾燥過程において溶解している凝集処理剤３０２は表面張力により微粒子３０４の周囲に局在する。乾燥過程が終了して水分が蒸発すると、凝集処理剤及び粒子（微粒子３０４）からなる固体状又は高粘度液体状の薄層（凝集処理剤層、粒子層）３０６が形成される。図１８（ｃ）は、固体状又は高粘度液体状の薄層３０６が形成された中間転写体４１２上にインク液滴３１０が着弾した直後の挙動である。凝集処理剤３０２は微粒子３０４付近に局在しているため、微粒子３０４付近からインク液滴３１０の凝集反応が進んで粘度が上昇する。図１８（ｄ）は、凝集処理剤３０２の拡散が進んで、インク液滴３１０全体（ドット全体）で凝集が進行して増粘した状態を表している。このように凝集が局所的に進行することで基材（中間転写体４１２）との密着力が増し、且つ薄層（粒子層）３０６がアンカー効果として働くため、インク凝集体からなるドットの縮みが発生しない。
図１９は、本発明に係る画像を描画した際の挙動を示した模式図である(従来技術で示した図４２と対比)。図１９（ａ）は描画直後の状態であり、入力画像データに応じて色材を有する部分（画像部）３１２と白地部分３１４が混在して形成されている様子を表している。なお、画像部３１２は複数のドットで形成されているものとする。図１８で説明した場合と同様、凝集処理剤３０２は微粒子３０４付近に局在しているため、微粒子３０４付近から凝集反応が進んで粘度が上昇する。図１９（ｂ）は、凝集処理剤３０２の拡散が進んで、画像部３１２全体で凝集が進行して増粘している状態を表している。このように凝集が局所的に進行することで基材（中間転写体４１２）との密着力が増し、且つ薄層（粒子層）３０６がアンカー効果として働くため、画像の縮みが発生しない。
図２０は、本発明に係る転写時の挙動を示した模式図である(従来技術で示し図４３と対比)。図２０（ａ）は、中間転写体４１２上に形成された画像が記録媒体４１４に転写加熱ローラ（図２０中不図示）によって加圧されながら転写される様子を表している。符号３２０は、中間転写体４１２上に形成された画像を構成するインク層を示している。図２０（ｂ）は、記録媒体４１４を剥離した後の状態（即ち、転写後の状態）を表している。図２０（ａ）に示すように、中間転写体４１２上には薄層（粒子層）３０６が形成されているため、中間転写体４１２とインク層３２０との接触面積は小さくなり、図２０（ａ）に示すように、インク層３２０の一部が中間転写体４１２側に残存することなく、良好な転写性を得ることができる。
本発明の好ましい態様として、微粒子の大きさに関しては、平均粒子径が０．１〜１０．０μｍであることが好ましい。粒子径が０．１μｍ未満であると、微粒子からなる粒子層の表面に十分な大きさの凹凸が形成されず、アンカー効果が低下してしまい、画像縮みを抑止することができない。また、粒子径が１０．０μｍを超えると、粒子サイズがインク層以上に大きくなってしまうため、画像に与えるノイズ（画像のザラツキ等）が顕著になる。
また、微粒子の付与量に関しては、中間転写体４１２上における単位面積あたりの重量が０．０１〜５．０ｇ／ｍ２であることが望ましい。単位面積あたりの重量が０．０１ｇ／ｍ２未満であると、色材量に対して粒子量が少なすぎるため、画像縮みを抑止することができない。また、単位面積あたりの重量が５．０ｇ／ｍ２を超えると、粒子層の厚みが約５μｍとなるが、この粒子層が紙に転写すると、紙の見た目の風合いに非常に違和感を生じ、品質上の問題が発生する。
［IV］本発明の画像形成装置の第４の実施の形態で、中間転写体に２液凝集方法で一旦画像を形成し、その画像を記録媒体に転写する中間転写方式において、実質的に無色の微粒子を含む第１の処理液と、インクの色材を凝集させる成分を含む第２の処理液とを別個の処理液として構成した態様である。
なお、微粒子については第３の実施の形態で説明したと同様であるので説明を省略し、インクジェット記録装置の装置構成を説明する。
図２１は、本発明の第４の実施形態に係るインクジェット記録装置５００を示した概略構成図である。図２１中、図１７と共通する部分には同一の番号を付して、その説明を省略する。
本実施形態では、実質的に無色の微粒子を含有する第１処理液、及びインク中の色材を凝集させる成分を含有する第２処理液を用いる。第１処理液は非酸性であるため、微粒子の分散状態をより安定に保つことが可能となる。
図２１に示すインクジェット記録装置５００には、中間転写体４１２上に実質的に無色の微粒子を含有する第１処理液を付与する第１処理液付与部４０２、中間転写体４１２上に付与された第１処理液を乾燥させる第１処理液乾燥部４０４、インク中の色材を凝集させる成分を含有する第２処理液を付与する第２処理液付与部４０６、及び中間転写体４１２上に付与された第２処理液を乾燥させる第２処理液乾燥部４０８が設けられる。
第１処理液付与部４０２及び第２処理液付与部４０６は、図１７に示した凝集処理液付与部４１６と同一構成がそれぞれ適用される。また、第１処理液乾燥部４０４及び第２処理液乾燥部４０８は、図１７に示した加熱乾燥部４１８と同一構成がそれぞれ適用される。
クリーニング部４３６を通過した中間転写体４１２上には、第１処理液付与部４０２において、例えば４μｍの膜厚で第１処理液が均一に塗布される。上述したように、第１処理液には、実質的に無色の微粒子が分散されている。中間転写体４１２上に付与された第１処理液は、中間転写体搬送方向下流側の第１処理液乾燥部４０４において、例えば７０℃の熱風乾燥により乾燥される。これにより、中間転写体４１２上には前記微粒子からなる粒子層が形成される。
次に、第２処理液付与部４０６において、粒子層が形成された中間転写体４１２上に約４μｍの膜厚で第２処理液が均一に塗布される。上述したように、第２処理液には、インク中の色材を凝集させる成分が含有されている。中間転写体４１２上に付与された第２処理液は、中間転写体搬送方向下流側の第２処理液乾燥部４０８において、例えば７０℃の熱風乾燥により乾燥される。これにより、中間転写体４１２上には固体状又は高粘度液体状の薄層（凝集処理剤層、粒子層）が形成される。具体的には、図１８（ｂ）に示したように、微粒子３０４の周囲に凝集処理剤３０２が局在するようになる。
他の構成については第１の実施形態のインクジェット記録装置４００（図１７参照）と同様であるので説明を省略する。
（実施例１）
次に、図１に示したドラム搬送による直接描画方式のインクジェット記録装置を用いて、本発明の「凝集処理層の含水率５６％以下」を満足する場合と満足しない場合とで、ドット移動（色材移動）及び着弾干渉がどのように異なるかを対比した対比実験を以下に説明する。
［本発明で使用したインクジェット記録装置］
図１に示したインクジェット記録装置の給紙部１０から描画ドラム７０上に繰り出された記録媒体２２に対して、処理液ドラム５４（直径４５０ｍｍ）上で、処理液塗布装置５６によって処理液を全面に薄膜塗布（２．５μｍ厚）を行った。その際、処理液塗布装置５６としてグラビアローラを使用した。次いで、処理液を塗布した記録媒体２２を温風噴出しノズル５８（０〜９０℃温風９ｍ３／分吹き付け）とＩＲヒータ６０（０〜２００℃）によって乾燥処理し、処理液中の溶媒の一部を乾燥させることで、記録媒体２２上に半固溶状の凝集処理層を形成した。
尚、処理液の乾燥条件は、後述するように６個の実験条件（実験１〜実験６）で行った。この記録媒体２２を第１の中間搬送部２４を介して描画部１４に搬送し、画像信号に応じてＣＭＹ（シアン・マゼンダ・イエロー）のそれぞれの水性インクをヘッド７２から吐出して打滴した。インク吐出体積は２ｐｌで、記録密度は主走査・副走査方向共に１２００ｄｐｉでの記録と１５０ｄｐｉでの（間引き）記録を行った。
また、処理液ドラム５４、乾燥ドラム７６を描画ドラム７０と別に設けたことにより、処理液の乾燥を高速で行なう場合にも、その熱や風の悪影響が描画部に及ぶ事が無く、安定吐出が達成された。次に乾燥ドラム７６上で第１のＩＲヒータ７８（表面温度１８０℃）、温風噴出しノズル８０（７０℃温風×１２m3／分の風量）、第２のＩＲヒータ８２（表面温度１８０℃）で乾燥させた。乾燥時間は約2秒である。
次に、画像形成された記録媒体２２を５０℃の定着ドラム８４と、８０℃の第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８とによって、０．３０MＰａのニップ圧で加熱定着した。その際、第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８としては、金属製の心金に硬度３０°のシリコンゴムを６mmの厚さで設け、その上にソフトＰＦＡ被覆（５０μm厚）を施し、インク画像に対する密着性及び剥離性に優れたものを使用した。
記録媒体２２は、各ドラム５４、７０、７６、８４によるドラム搬送によって５３５ｍｍ／ｓの搬送速度で搬送されるようにした。
［水性インクの作成］
（樹脂分散剤Ｐ−１の合成）
下記スキームにしたがって、樹脂分散剤（Ａ）の１態様である樹脂分散剤Ｐ−１（化９）を合成した。
Figure 2009096175
 攪拌機、冷却管を備えた１０００ｍｌの三口フラスコに、メチルエチルケトン８８ｇを加え窒素雰囲気下で７２℃に加熱し、ここにメチルエチルケトン５０ｇにジメチル２，２’−アゾビスイソブチレート０．８５ｇ、ベンジルメタクリレート６０ｇ、メタクリル酸１０ｇ、メチルメタクリレート３０ｇを溶解した溶液を３時間かけて滴下した。そして、滴下終了後、さらに１時間反応した後、メチルエチルケトン２ｇにジメチル２，２’−アゾビスイソブチレート０．４２ｇを溶解した溶液を加え、７８℃に昇温し４時間加熱した。得られた反応溶液は大過剰量のヘキサンに２回再沈殿し、析出した樹脂を乾燥して樹脂分散剤Ｐ−１を９６ｇ得た。
得られた樹脂分散剤Ｐ−１の組成は、Ｈ−ＮＭＲで確認し、ＧＰＣより求めた重量平均分子量（Ｍｗ）は４４６００であった。さらに、ＪＩＳ規格（ＪＩＳＫ００７０：１９９２）記載の方法により、このポリマーの酸価を求めたところ、６５．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
（自己分散性ポリマー微粒子Ｂ−０１の合成）
下記スキームにしたがって、自己分散性ポリマー微粒子（Ｃ）の１態様である自己分散性ポリマー微粒子Ｂ−０１を合成した。
即ち、攪拌機、温度計、還流冷却管、及び窒素ガス導入管を備えた２リットルの三口フラスコで形成された反応容器に、メチルエチルケトン３６０．０ｇを仕込んで、７５℃まで昇温した。
次に、反応容器内の温度を７５℃に保ちながら、フェノキシエチルアクリレート１８０．０ｇ、メチルメタクリレート１６２．０ｇ、アクリル酸１８．０ｇ、メチルエチルケトン７２ｇ、及び「Ｖ−６０１」（和光純薬（株）製）１．４４ｇからなる混合溶液を、２時間で滴下が完了するように等速で滴下した。
滴下完了後、「Ｖ−６０１」０．７２ｇ、メチルエチルケトン３６．０ｇからなる溶液を加え、７５℃で２時間攪拌後、さらに「Ｖ−６０１」０．７２ｇ、イソプロパノール３６．０ｇからなる溶液を加え、７５℃で２時間攪拌した後、８５℃に昇温して、さらに２時間攪拌を続けた。
得られた共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は６４０００であり、酸価は３８．９（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であった。重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレン換算で算出した。使用カラムはＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺ４０００、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺ２００（東ソー社製）を用いた。
次に、共重合体の重合溶液６６８．３ｇを秤量し、イソプロパノール３８８．３ｇ、１ｍｏｌ／Ｌ ＮａＯＨ水溶液１４５．７ｍｌを加え、反応容器内温度を８０℃に昇温した。次に蒸留水７２０．１ｇを２０ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、水分散化せしめた。その後、大気圧下にて反応容器内温度８０℃で２時間、８５℃で２時間、９０℃で２時間保った後、反応容器内を減圧にし、イソプロパノール、メチルエチルケトン、蒸留水を合計で９１３．７ｇ留去した。これにより、固形分濃度２８．０％の自己分散性ポリマー微粒子（Ｂ−０１）の水分散物（エマルジョン）を得た。
下記に自己分散性ポリマー微粒子Ｂ−０１の化学構造式を示す。各構成単位の数字は質量比を表す。
Figure 2009096175
 （シアン顔料含有樹脂粒子の分散物の作成）
ピグメントブルー１５：３（大日精化株式会社製 フタロシアニンブル−Ａ２２０）１０質量部と、表１に記載の樹脂分散剤（Ｐ−１）５質量部と、メチルエチルケトン４２質量部と、１規定ＮａＯＨ水溶液５．８質量部と、イオン交換水８６．９質量部を混合し、ビーズミルで０．１ｍｍΦジルコニアビーズを使い、２〜６時間分散した。
得られた分散物を減圧下５５℃でメチルエチルケトンを除去し、さらに一部の水を除去することにより、顔料濃度が１０．２質量％のシアン顔料含有樹脂粒子の分散物を得た。
（シアンインク組成物C−１の調製）
次に、得られたシアン顔料含有樹脂粒子の分散物、自己分散性ポリマー微粒子（Ｂ−０１）の水分散物（エマルジョン）を使い、以下の組成で水溶性のシアンインク組成物Ｃ−１を調製した。
・顔料含有樹脂粒子の分散物 ３９．２質量部
・自己分散性ポリマー微粒子（Ｂ−０１）の水分散物 ２８．６質量部
・グリセリン ２０．０質量部
・ジエチレングリコール １０．０質量部
・オルフィンＥ１０１０（日信化学工業（株）製） １．０質量部
・イオン交換水 １．２質量部
（マゼンタインク組成物Ｍ−１の調製）
シアン顔料分散物の調製の際に使用したピグメントブルー１５：３（大日精化株式会社製 フタロシアニンブル−Ａ２２０）を、チバ・スペシャリティーケミカルズ社のCromophtal Jet Magenta DMQ(PR-122)に代えた以外はシアンインク組成物の調製と同様にしてマゼンタインク組成物M−１を調製した。
（イエローインク組成物Y−１の調製）
シアン顔料分散物の調製の際に使用したピグメントブルー１５：３（大日精化株式会社製 フタロシアニンブル−Ａ２２０）を、チバ・スペシャリティーケミカルズ社のIrgalite Yellow GS(PY74)に代えた以外はシアンインク組成物の調製と同様にしてイエローインク組成物Y−１を調製した。
（ブラックインク組成物Bｋ−１の調製）
シアン顔料分散物の調製の際に使用したピグメントブルー１５：３（大日精化株式会社製 フタロシアニンブル−Ａ２２０）を、三菱化学社製カーボンブラック ＭＡ１００に代えた以外はシアンインク組成物の調製と同様にしてブラックインク組成物Bｋ−１を調製した。
（シアンインク組成物C−２、マゼンタインク組成物M−２、イエローインク組成物Y−２、ブラックインク組成物Bｋ−２の調製）
また、本発明条件を満足する水性インクとして、前述のシアンインク組成物C−１、マゼンタインク組成物M−１、イエローインク組成物Y−１、ブラックインク組成物Bｋ−１の高沸点溶媒を、グリセリンの代わりＧＰ−２５０（トリオキシプロピレングリセリルエーテル、サンニックスＧＰ２５０、三洋化成工業（株）製））に半分量で置き換え、ジエチレングリコールの代わりにＤＥＧｍＥＥ（ジエチレングリコールモノエチルエーテル）に半分量で置き換え、更に差分を水で補完した。これにより、シアンインク組成物C−２、マゼンタインク組成物M−２、イエローインク組成物Y−２、ブラックインク組成物Bｋ−２を調製した。
（シアンインク組成物Ｃ−３、マゼンタインク組成物Ｍ−３、イエローインク組成物Y−３、ブラックインク組成物Ｂｋ−３の作成）
その他の実施例として、前述のシアンインク組成物Ｃ−２、マゼンタインク組成物Ｍ−２、イエローインク組成物Ｙ−２、ブラックインク組成物Ｂｋ−２のＢ−０１量を１４．３質量部に減らし、その分水で置き換えたシアンインク組成物Ｃ−３、マゼンタインク組成物Ｍ−３、イエローインク組成物Ｙ−３、ブラックインク組成物Ｂｋ−３を作成した。
［処理液の調製］
下記組成となるように各成分を混合することで処理液を調製した。
処理液の組成
・マロン酸（和光純薬製） ：１５．０％
・ジエチレングリコールモノメチルエーテル（和光純薬製） ：２０．０％
・イオン交換水 ：６５．０％
上記処理液の物性値を測定したところ、粘度４．９ｍＰａ・ｓ、表面張力２４．３ｍＮ／ｍ、ｐＨ１．５であった。
［記録媒体］
記録媒体として、特菱アート両面Ｎ（三菱製紙社製）を用いた。
［実験方法］
上述のインクジェット記録装置、インク、処理液、記録媒体の条件において、記録媒体２２上に処理液を塗布した後の温風吹き出しノズル５８、ＩＲヒーター６０の加熱条件を変えて、処理液の乾燥の度合いを変化させた。そして、そのときの色材移動及び着弾干渉に関して評価を行った。
色材移動の評価に対しては、インクの吐出を１５０ｄｐｉの格子パターンでベタ画像を形成し、ライン幅、液溜りの評価に対しては、インクの吐出を１２００ｄｐｉの格子パターンでベタ画像を形成した。
（色材移動の評価基準）
×…ドット間ピッチに対する平均ズレ量が７％以上（１１．９μｍ以上）
△…ドット間ピッチに対する平均ズレ量が５％以上（８．４７μｍ以上）
○…ドット間ピッチに対する平均ズレ量が３％以上５％未満（５．０８〜８．４７μｍ）
◎…ドット間ピッチに対する平均ズレ量が３％未満（５．０８μｍ未満）
（着弾干渉の評価基準：ライン幅、液溜りで評価）
×…ライン幅の不均一またはライン切れ、または液溜りが発生した
○…ライン幅の不均一またはライン切れ、または液溜りの何れ発生しない
実験結果を図２２の表に示す。なお、「含水率」は、凝集処理剤（又は凝集処理層）の単位面積あたりの総質量Ｘ１［ｇ／ｍ２］に対する凝集処理剤（又は凝集処理層）中に含まれる水の単位面積あたりの重量Ｘ２［ｇ／ｍ２］の比率（即ち、（Ｘ２／Ｘ１）×１００）と定義する。
［実験結果］
図２２の表から分かるように、凝集処理液を乾燥しない実験１（比較例）では、
凝集処理層の含水率が６４．８０％となり、色材移動が大きく×の評価であった。そして、実験２〜実験６に示すように、凝集処理液の乾燥度合いを徐々に大きくして凝集処理層の含水率を低減したところ、実験２の含水率５９．６３％では未だ色材移動が大きく×の評価であったが、実験３の含水率５６．１２％では色材移動が小さい○の評価となった。また、含水率を更に低下させた実験４〜６では更に色材移動の小さい◎の評価となった。このことから、実験３の含水率５６．１２％ん結果を目安としたときに、凝集処理層の含水率が５６％以下であれば色材移動が発生しない領域となることが分かる。
一方、含水率を低下させていったときに、含水率３２．８２％の実験５までは着弾干渉（ライン幅、液溜り）が○の評価であったが、含水率１２．８７％の実験６ではライン幅、液溜り等の弊害が発生してしまう。この推定原因として、凝集処理剤がほぼ完全に固化してしまうと、インクと凝集反応する際に固化した凝集剤の溶解するための時間のロスにより、凝集反応が遅れたためと思われる。
従って、凝集処理層の含水率を３２〜５６％の半固溶状にすることで、色材移動の問題とライン幅、液溜りの問題の双方を解決することが可能となる。
ところで、色材移動を回避するために、記録媒体上に凝集処理液を付与した後、処理液の浸透終了を待って、処理液層が記録媒体上に存在しない状態でインク打滴する態様も考えられる。しかし、処理液が完全に記録媒体内に浸透してしまうと、記録上に着弾したインクを凝集させるために、一度浸透した凝集剤が再度、記録媒体上のインクに対して染み出す必要があり、高速凝集を実現することができない。また、処理液が完全に浸透するのを待ってインクを打滴すると、処理液付与部とインク打滴部の距離を大きく配置する必要があるので、装置が大型化する問題が発生する。
また、必要以上に凝集処理剤を乾燥すると、インク液滴がコート紙に直接着弾するので、インクの接触角の制約で、半固溶状の凝集処理液層に着弾する場合と較べてドットが拡がらない。半固溶状の状態にすることで、インクの接触角が小さくなるので、拡がり率を確保することができる。
ここで、インク拡がり率とは、吐出インクの真球換算の液滴直径ｄ１と定着後のドット径ｄ２との比で、ｄ２／ｄ１を意味する。ドット拡がり率が小さくなると、インク打滴後のインク溶媒乾燥エネルギーが大きくなってしまう。用紙搬送速度が５３５ｍｍ／ｓｅｃのような高速搬送で、且つ、菊半（４６９ｍｍ×６３６ｍｍ）サイズの用紙に打滴されたインクを蒸発させるためには、ドット拡がり率１．６６０の場合３０ｋＷクラスのヒーターが必要となる。ドット拡がり率が小さくなると所望の定着ドット径を得ようとするために、吐出液滴体積を大きくする必要がある。乾燥エネルギーは、液滴体積に関係するので、拡がり率が小さくなると吐出液滴径の３乗で効いてくるの。よって、拡がり率が１．６６０より小さくなると印刷機の消費電力が実用性を超えてしまう。この観点からも、含水率３２％が下限値になる。
（実施例２）
次に、実施例２では、凝集処理剤として酸、多価金属塩、カチオンポリマーの３種類で、評価実験を行った。
色材移動の評価に対しては、インクの吐出を１５０ｄｐｉの格子パターンでベタ画像を形成し、ライン幅、液溜りの評価に対しては、搬送速度を２１５ｍｍ／ｓｅｃに変更して、インクの吐出を１２００ｄｐｉの格子パターンでベタ画像を形成した。
実験条件及び評価結果を図２３の表に示すと共に、色材移動及び着弾干渉の評価基準は実施例１と同様である。
図２３の表における処理液１〜７の組成、及び各処理液で使用した酸は次の通りである。各組成の％は質量％である。
〈処理液の組成〉
・凝集剤 ：１５．０％
・ジエチレングリコールモノメチルエーテル（和光純薬製） ：２０．０％
・イオン交換水 ：６５．０％
上記処理液の物性値を測定したところ、粘度４．９ｍＰａ・ｓ、表面張力２４．３ｍＮ／ｍ、ｐＨ１．５であった。
〈凝集剤の種類〉
・処理液１…マロン酸
・処理液２…クエン酸
・処理液３…コハク酸
・処理液４…２−ピロリドン−５−カルボン酸
・処理液５…塩化カルシウム
・処理液６…硝酸カルシウム
・処理液７…ポリエチレンイミン
［実験結果］
図２３の表における色材移動の評価結果から分かるように、凝集剤の種類が変わっても、記録媒体上に付与した処理液を乾燥（凝集処理層の含水率５６％以下）することで、色材移動が極めて小さい◎の評価となった。
一方、着弾干渉の評価結果をみると、搬送速度が２１５ｍｍ／ｓｅｃの高速搬送下において１２００ｄｐｉで描画すると、隣接ドットの打滴インターバルは１００μｓｅｃになり、極めて短くなる。このため、凝集剤として酸を使用した酸凝集方式以外の場合、凝集速度が追いつかずに、ライン幅、液溜りの評価が×となってしまう。よって、打滴インターバルが１００μｓｅｃ以下の高速打滴の場合には、酸処理剤を用いて、半固溶状の凝集処理液にすることが望ましい。
（実施例３）
図２４は、上記実施例１における実験４（本発明）の記録画像であり、図２５は実験１（比較例）の記録画像である。これらの図に示す記録画像は、いずれも撮像装置にて撮影した写真画像を拡大して模式的に表現したものである。
図２４に示す実験４（本発明）の画像６００では、各ドット６０２の形成位置の誤差はドット間ピッチの１／２以下であり、各ドット６０２は所定の着弾位置に固定されていることが確認された。一方、図２５に示す実験１（比較例）の画像６２０では、凝集反応とともにドットが不安定な状態となって、明らかなドット６０２の移動が確認された、例えば、符号６２２で示すドットは、図２５における横方向の位置ズレを生じており、ドット間ピッチの１／２を超える形成位置の誤差が生じている。また、符号６２４で示す２つのドットは位置ズレだけでなく一体化している。更に、符号６２６に示す位置には本来形成されるべきドットが存在していない。即ち、本発明が適用された実験４は、凝集に起因するドットの位置ズレ（色材移動）は発生せず、好ましいベタ画像が形成された。
また、図示は省略するが、上記と同一の実験条件において所定の文字を描画して、描画した文字を比較評価した。
その結果、実験４（本発明）では描画した文字は鮮明であり、当該文字を目視で正確に認識することができた。一方、実験１（比較例）では描画した文字が不鮮明であり、目視で正確に認識することができなかった。即ち、本発明が適用された実験４では凝集に起因するドットの位置ズレ（色材移動）は発生せず、好ましい文字の描画が可能である。
以下に、記録媒体上に付与した処理液（凝集処理液）を乾燥して含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成することで、打滴されたインクドットの色材移動が解消する推定モデルについて説明する。
図２６（ａ）に示す記録媒体１０００上に、処理液を塗布して乾燥することにより、記録媒体１０００上に含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層１０１２を形成する（図２６（ｂ））。
次に、半固溶状の凝集処理層１０１２が形成された記録媒体１０００に対してインク液滴１０１４を打滴する（図２６（ｃ））。記録媒体１０００上に半固溶状の凝集処理層１０１２を形成してからインク液滴１０１４を打滴することにより、凝集処理層１０１２上には所定の大きさに広がったインク凝集体（色材凝集体）１０１６からなるドットが形成される（図２６（ｄ））。
図２７は、ドット（インク凝集体）が形成される様子を詳細に示した模式図である。図２７（ａ）に示すように、記録媒体１０００上に形成された半固溶状の凝集処理層１０１２の上にインク液滴１０１４が着弾すると瞬時に凝集処理層１０１２との接触面から凝集反応が開始され、インク凝集体１０１６が形成される。その後、インク液滴１０１４の飛翔エネルギーや表面エネルギー（界面エネルギー）のバランス関係により、インク液滴１０１４は凝集処理層１０１２との接触面を徐々に拡大しつつ、凝集処理層１０１２との接触面近傍で凝集反応が行われるので、インク凝集体１０１６も凝集処理層１０１２との接触面に沿って徐々に拡大する（図２７（ｂ））。こうして、図２７（ｃ）に示すように、半固溶状の凝集処理層１０１２上に所定の大きさに広がったインク凝集体１０１６からなるドットが形成される。インク凝集体（ドット）１０１６は凝集処理層１０１２との間で所定の接触面積が確保されるので十分な付着力を得ることができる。
また、図２６（ｅ）に示すように、凝集処理層１０１２上に着弾したインク液滴１０１４Ａには上述した凝集反応によってインク凝集体１０１６Ａが既に形成されているので、先に打滴されたインク液滴１０１４Ａに接触するように後からインク液滴１０１４Ｂが打滴される場合でも、これらインク液滴１０１４Ａ、１０１４Ｂ同士が合一（着弾干渉）することがない。凝集処理層１０１２上に後から着弾したインク液滴１０１４Ｂも凝集反応によってインク凝集体１０１６Ｂが形成される（図２６（ｆ））。つまり、複数のインク液滴が隣接する位置に打滴される場合でも、これらインク液滴同士の着弾干渉が生じることなく、所望のドット形状やドットサイズを得ることができ、高品質な画像形成が可能となる。また、異なる色のインク液滴同士の場合には混色滲みを防止することもできる。
記録媒体１０００上に形成された半固溶状の凝集処理層１０１２はインク凝集体１０１６と分離したインク溶媒に溶解し、インク凝集体１０１６を覆うようにして液体溶媒（インク及び凝集処理液の溶媒成分）１０１７が記録媒体１０００上に形成される（図２６（ｇ））。このとき、インク凝集体１０１６は既に所定の大きさに広がった状態となっているので、インク溶媒との作用によって凝集処理層１０１２が溶解した後でも、図２６（ｇ）に示すように、インク凝集体（ドット）１０１６は記録媒体１０００との間で所定の接触面積が確保されるので十分な付着力を得ることができる。よって、色材移動による画像劣化を防止することができる。
次に、記録媒体１０００上の液体溶媒１０１７を除去する。本例では、図２７（ｈ）に示すように、表面が多孔質体（吸収体）で構成された溶媒吸収ローラ１０１８を記録媒体１０００上の液体溶媒１０１７に接触させることにより、記録媒体１０００上の液体溶媒１７を吸収除去する方式（溶媒吸収方式）が適用される。上述したように凝集反応によって形成されたインク凝集体（ドット）１０１６は記録媒体１０００との間で十分な付着力を得ることができるため、溶媒吸収ローラ１０１８に対する色材付着を防止しつつ、液体溶媒１０１７を吸収除去することが可能となる。
（実施例４）
実施例４は、図１５に示した中間転写方式のインクジェット記録装置を用いて、本発明の「凝集処理層の含水率５６％以下」を満足する場合と満足しない場合とで、ドット移動（色材移動）及び着弾干渉がどのように異なるかを対比した対比実験を以下に説明する。
実験は、ポリイミド製の中間転写体２０２上に凝集処理液を約１０μｍの膜厚で塗布し、乾燥により中間転写体２０２上の凝集処理層の含水率を変化させたときの色材移動及び着弾干渉について評価を行った。具体的には、加熱乾燥部２０８の加熱条件を適宜変更して、中間転写体２０２上の凝集処理層の含水率を変化させて中間転写体２０２上に１次画像（インク画像）を形成し、溶媒除去前の１次画像について評価を行った。なお、着弾干渉は、ライン幅と液溜まりを評価することでおこなった。
使用したインク及び凝集処理液の組成は図２８の通りである。また、図２９の表に示す全ての実験（Ａ〜Ｅ）におけるインク打滴条件は同一条件であり、インク吐出量（体積）２ｐｌ、主走査方向及び副走査方向にそれぞれ打滴密度（ドット密度）１２００ｄｐｉで打滴を行った。
実施例４の実験結果を図２９の表に示す。色材移動及び着弾干渉（ライン幅、液溜まり）の評価基準は実施例１と同様である。
図２９の表に示すように、実験Ａ（比較例）は、中間転写体２０２上の凝集処理層（液体層）を乾燥させる工程を省略した場合であり、凝集処理層の含水率が８７．００％であった。この結果、インクドットの位置ズレ（色材移動）が大きく、×の評価であり、画像劣化が確認された。
また、実験Ｂ（比較例）は、中間転写体２０２上の凝集処理層（液体層）を若干乾燥させて含水率を６１．９８％にした場合である。この場合にも色材移動が×の評価であり、画像劣化が確認された。
一方、実験Ｃ（本発明）は、実験Ｂよりも中間転写体２０２上の凝集処理層（液体層）を更に乾燥させて含水率を５７．５２％にした場合である。この結果、色材移動は若干あるが、画像品質上目立たない程度であり○の評価であった。
実験Ｄ（本発明）は、実験Ｃよりも中間転写体２０２上の凝集処理層（液体層）を更に乾燥させて含水率を２８．９６％にした場合である。この場合には色材移動のない◎の評価であり、良好な画像品質を得ることができた。
実験Ｅ（比較例）は、実験Ｄよりも中間転写体２０２上の凝集処理層（液体層）を更に乾燥させて含水率を１５．００％まで下げた場合である。この場合には色材移動のない◎の評価が得られた反面、着弾干渉で×の評価であった。
以上の結果から、実施例４では、中間転写体２０２上に半固溶状の凝集処理層（含水率２８〜５７％）を形成してからインク液滴を打滴することによって、色材移動による画像劣化を防止しつつ、高品質な画像形成が可能となるという本発明の効果を確認することができた。
実施例１（直接描画方式）の結果と、今回の実施例４（中間転写方式）の結果を合わせると、記録媒体に直接描画する直接描画方式及び中間転写体から記録媒体に画像を転写する中間転写方式の何れの場合でも、凝集処理層の含水率を５６％以下にすることで、打滴されたインクの色材移動を効果的に防止できることが分かった。なお、着弾干渉の評価を含めて凝集処理層の適切な含水率をみた場合には、実施例１及び４の結果から、５６％以下、３２％以上が良いと考察される。
（実施例５）
実施例５は、ベルト搬送される記録媒体に画像を直接描画する直接描画方式のインクジェット記録装置を用いて、凝集処理層の含水率と、溶媒吸収ローラ８１０への色材の付着程度との関係を実験したものである。
図３０は、実施例５で使用したインクジェット記録装置の実験装置８００である。実験装置８００は、ベルト搬送される記録媒体８０２の搬送方向（図３０の右から左へ向かう方向）の上流側から順に、処理液打滴用ヘッド８０４、熱風乾燥部８０６、インク打滴用ヘッド８０８、及び溶媒吸収ローラ８１０が配置される。
このような実験装置８００を用いて行われた実施例５の実験条件や実験方法は次の通りである。
・インク打滴用ヘッド８０８と溶媒吸収ローラ８１０間の中心間距離は３５０ｍｍに設定した。
・記録媒体８０２にはポリイミドフィルム（東レ・デュポン株式会社製カプトンＨタイプ）を用いた。
・処理液打滴用ヘッド８０４及びインク打滴用ヘッド８０８の打滴条件はいずれも同一であり、インク吐出量（体積）は３ｐｌ、主走査方向及び副走査方向の打滴密度（ドット密度）は１２００ｄｐｉである。
・溶媒吸収ローラ８１０は、色材付着の大小を見るため、多孔質体表面にケイドライ６２７０１（（株）クレシア製）を巻き付けた。
・記録媒体８０２の搬送速度は５００ｍｍ／ｓとした。従って、インク打滴用ヘッド８０８による打滴から溶媒吸収ローラ８１０の接触までは０．７ｓｅｃである。
そして、記録媒体に付与された処理液を乾燥した場合と、乾燥処理しない場合とで、溶媒吸収ローラ８１０への色材の吸着程度を調べた。吸着程度の判定は、溶媒吸収ローラ８１０に巻き付けたケイドライ６２７０１の表面の光学濃度を測定（Xrite社製Xrite938）し、色材付着の大小を評価した。なお、測色条件は、0/45,D50,2度視野である。
実施例５の実験結果を図３１の表に示す。
・実験ａ…乾燥により凝集処理層の含水率を５６％まで下げた場合であり、インク打滴から吸収体（溶媒吸収ローラ８１０）までの時間は０．７secである。
・実験ｂ…乾燥により凝集処理層の含水率を５２％まで下げた場合であり、インク打滴から吸収体（溶媒吸収ローラ８１０）までの時間は０．７secである。
・実験ｃ…乾燥なしで凝集処理層の含水率が８７％の場合であり、インク打滴から吸収体（溶媒吸収ローラ８１０）までの時間は０．７secである。
・実験ｄ…乾燥なしで凝集処理層の含水率が８７％の場合であり、インク打滴後に記録媒体の搬送を一旦停止して再び搬送することで、インク打滴から吸収体（溶媒吸収ローラ８１０）までの時間を３０secに長くした。
その結果、図３１の表から分かるように、インク打滴から吸収体までの時間が同じ実験ａ、ｂ、ｃで対比すると、乾燥を行って凝集処理層の含水率を５６％以下に下げた実験ａ（本発明）、実験ｂ（本発明）は、乾燥を行わずに凝集処理層の含水率が８７％と高い実験ｃ（比較例）に比べて、溶媒吸収ローラ８１０に巻き付けたケイドライ６２７０１の表面の光学濃度が顕著に小さくなった。更に、実験ｄ（比較例）のように、インク打滴から吸収体までの時間を３０secと大幅に延長して、吸収体に色材が付着しにくい条件下と比べても、実験ａ（本発明）、実験ｂ（本発明）の光学濃度は小さくなった。
これにより、乾燥によって記録媒体８０２上に、含水率を５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成してからインク液滴を打滴することにより、インク凝集体（ドット）は記録媒体８０２との間で十分な付着力を得ることができ、溶媒吸収ローラ８１０に対する色材付着を防止することができることが裏付けられた。
一方、実験ａは、溶媒吸収ローラ８１０への色材付着量が多いため、経時で堆積した色材により溶媒吸収ローラ８１０の溶媒吸収能力が劣化する。また、実験ｂは非常にプロセス速度が遅くなる態様であり実用的なものではない。
（実施例６）
実施例６は、第３の実施の形態の発明の特徴である処理液に微粒子を含有させる効果を確認するために行った実験である。
実施例６の実験で用いた凝集処理剤及びインクの組成を図３２に示す。
図３３に示すとおり、凝集処理剤（凝集処理液）としては、有機酸（２−ピロリドンー５−カルボン酸）を溶解させた酸性溶液中に、ポリオレフィン粒子分散液を添加したものを用いた。ポリオレフィン粒子分散液としては、三菱化学(株)製ケミパール(登録商標)W400を用いた（平均粒子径４．０μｍ）。また、表面エネルギーの低い中間転写体に処理剤を付与する観点から、フッ素系の界面活性剤を添加した。また、インクとしては顔料色材を分散したものを用いた。
実施例６では、図２１に示した中間転写方式のインクジェット記録装置５００と同等のシステムを用いて、中間転写体上に所定の文字の描画を行った。中間転写体４１２としては、シリコーンゴム表面層を有するベルトを用いた。
本発明を満足する実施例の実験では、図３２に示した凝集処理剤及びインクを用いて描画を行った。一方、本発明を満足しない比較例の実験では、図３２に示した凝集処理剤からポリオレフィン粒子を除いた凝集処理剤を用いた点以外は実施例と同一条件で描画を行った。
実験方法としては、中間転写体上に「鷹」という文字を描画した場合、及び同一文字を白抜きで描画した場合のそれぞれについて比較を行った。実験結果を図３３に示す。
図３３から分かるように、比較例では、インクの凝集反応に伴って画像縮みが発生して、通常の文字は細く、白抜き文字は太く描画されている。
これに対して、実施例では、粒子層がアンカー効果を発揮して画像縮みを防ぎ、通常の文字及び白抜き文字をいずれも意図通りの線幅で描画でき、良好な文字画像を得られることが確認された。また、本発明においては中間転写体に平滑面を用いることが可能なため、紙に対する転写性も非常に良好な結果が得られた。
（実施例７）
実施例７では、凝集処理剤に含有される微粒子の平均粒子径や付与量（以下、「粒子付与量」と記載）を変化させたときの「画像縮み」、「画像ノイズ」、及び「印刷物風合い」について評価を行った。ここでは、微粒子として、ポリオレフィン粒子を使用した。なお、微粒子（ポリオレフィン粒子）の平均粒子径及び粒子付与量を変化させた点以外については実施例６と同一条件で実験を行った。
「画像縮み」、「画像ノイズ」、及び「印刷物風合い」の評価基準については以下に示すとおりである。
［画像縮み］
○：画像縮みなし
△：若干の画像縮みあり
×：大きな画像縮みあり
［画像ノイズ］
○：画像ノイズなし
△：若干の画像ノイズあり
×：大きな画像ノイズあり
［印刷物風合い］
○：違和感なし
△：若干の違和感あり
×：大きな違和感あり
実施例７の実験結果を図３４〜図３６に示す。図３４は「画像縮み」、図３５は「画像ノイズ」、図３６は「印刷物風合い」の評価結果をそれぞれ表したものである。
「画像縮み」については、図３４から分かるとおり、平均粒子径０．１〜２０μｍ、粒子付与量０．０１〜１０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは平均粒子径１〜２０μｍ、粒子付与量０．１〜１０ｇ／ｍ２である。
「画像ノイズ」については、図３５から分かるとおり、平均粒子径０．０１〜１０μｍ、粒子付与量０．００１〜１０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは平均粒子径０．０１〜５μｍ、粒子付与量０．００１〜１０ｇ／ｍ２である。
「印刷物風合い」については、図３６から分かるとおり、平均粒子径０．００１〜２０μｍ、粒子付与量０．００１〜５ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは平均粒子径０．００１〜２０μｍ、粒子付与量０．００１〜３ｇ／ｍ２である。
図３４〜図３６に示した実験結果を総合的に評価した結果を図３７に示す。図３７における評価基準としては、各評価項目の評価結果に関して、○が３個である場合を「◎」、○が２個、△が１個である場合を「○」、○が１個、△が２個である場合を「△」、×が１個以上ある場合を「×」とする。例えば、平均粒子径３μｍ、粒子付与量０．１ｇ／ｍ２の場合は、「画像縮み」、「画像ノイズ」、及び「印刷物風合い」の各評価項目に対する評価結果はいずれも○であるので、この場合の総合評価は「◎」となる。一方、平均粒子径５μｍ、粒子付与量０．００１ｇ／ｍ２の場合は、「画像ノイズ」及び「印刷物風合い」の評価結果は○であるが、「画像縮み」の評価結果は×であるため、この場合の総合評価は「×」となる。
図３７から分かるように、「画像縮み」、「画像ノイズ」、及び「印刷物風合い」の３つの観点から凝集処理剤に含有される微粒子の粒子径及び粒子付与量の好ましい範囲としては、平均粒子径０．１〜１０μｍ、粒子付与量０．０１〜５ｇ／ｍ２であり、より好ましくは、前記の好ましい範囲から、平均粒子径０．１μｍ、粒子付与量５ｇ／ｍ２である場合、平均粒子径１０μｍ、粒子付与量０．０１ｇ／ｍ２である場合、平均粒子径１０μｍ、及び粒子付与量５ｇ／ｍ２である場合を除いた範囲であり、更に好ましくは、平均粒子径３〜５μｍ、粒子付与量０．１〜３ｇ／ｍ２である。
この結果、本発明において、凝集処理剤に含有される微粒子の平均粒子径及び粒子付与量の好ましい範囲を確認することができた。
（実施例８）
実施例８では、凝集処理剤に含有される微粒子の種類を変化させたときの「画像縮み」、「転写性」、「光沢性」、及び「耐擦性」について評価を行った。なお、微粒子の種類を変化させた点以外については、上述した実施例６及び実施例７と同一条件で実験を行った。
「画像縮み」、「転写性」、「光沢性」、及び「耐擦性」の評価基準については以下に示すとおりである。
［画像縮み］
○：画像縮みなし
△：若干の画像縮みあり
×：大きな画像縮みあり
［転写性］
◎：転写性極めて良好（転写体上の残存色材なし）
○：転写性良好（転写体上の残存色材ほぼなし）
△：転写性若干不十分（転写体上の残存色材ややあり）
×：転写性不良（転写体上の残存色材多い）
［光沢性］
○：加熱定着後の画像の光沢感高い
△：加熱定着後の画像の光沢感がやや不足
×：加熱定着後の画像の光沢感低い
［耐擦性］
○：加熱定着後の画像膜強度良好
△：加熱定着後の画像膜強度やや不足
×：加熱定着後の画像膜強度不足
なお、「画像縮み」、「転写性」、及び「光沢性」に関しては、サンプルの目視観察による。「耐擦性」に関しては、用紙（記録媒体）の紙片を画像面に載せて指で擦った後の画像面破壊状況の目視観察による。
実験結果を図３８に示す。
図３８から分かるとおり、金属微粒子(酸化チタン微粒子：石原産業社製タイパークR980)を用いた場合は、加熱定着時に溶融しないため、「光沢性」及び「耐擦性」が若干劣る結果となった。
また、低分子有機化合物（パラフィンワックス微粒子：中京油脂（株）製トラソルPF60）を用いた場合は、靭性に劣るため「耐擦性」が若干劣る結果となった。
また、アクリル系ポリマー微粒子（日本純薬製 ジュリマーFC-30）を用いた場合は、「画像縮み」、「転写性」、「光沢性」、及び「耐擦性」ともに好ましい結果を示した。また、ポリオレフィン粒子を用いると更に好ましい「転写性」を示した。
以上の実施例６〜実施例８の実験結果から分かるように、中間転写体１２上にインクを付与する前に、インク色材を凝集させる成分及び実質的に無色の微粒子を含有した凝集処理剤（凝集処理液）を中間転写体４１２上に付与して、前記微粒子からなる粒子層を中間転写体４１２上に形成することにより、この粒子層によるアンカー効果によってインクの凝集反応に伴う画像の縮みを抑えることができる。また、中間転写体４１２上に形成される粒子層によって、画像（インク層）と中間転写体４１２との接触面積が減少し、記録媒体４１４に対する転写性も向上する。
（実施例９）
実施例９は、第１の処理液と第２の処理液とで別個の液体としたときに、第１の処理液に含有される微粒子の効果を確認するための実験である。
実施例９で用いた第１処理液、第２処理液、及びインクの組成を図３９に示す。
図３９に示すとおり、第１処理液には、ポリオレフィン粒子分散液（三菱化学(株)製ケミパール(登録商標)W400）が含まれる。この第１処理液は非酸性であるため、微粒子の分散状態を安定に保つことができる。また、第２処理液には、有機酸（２−ピロリドンー５−カルボン酸）を溶解させた酸性溶液を用いた。また、表面エネルギーの低い中間転写体１２に処理液を付与する観点から、各処理液にはそれぞれフッ素系の界面活性剤を添加した。
本発明の実施例として、図３９に示した第１処理液、第２処理液、及びインクを用いて描画を行った。一方、比較例として、図３９に示した第１処理液を中間転写体上に付与しない点以外は実施例と同一条件で描画を行った。
上述した実施例６と同様に、中間転写体上に「鷹」という文字を描画した場合、及び同一文字を白抜きで描画した場合のそれぞれについて比較を行った結果、比較例では、画像縮みが発生して描画性が良くないのに対して、実施例では、粒子層がアンカー効果を発揮して画像縮みを防ぎ、良好な画像が得られることが確認できた。また、実施例では、紙に対する転写性も非常に良好な結果が得られた。
したがって、中間転写体１２上にインク色材を凝集させる成分を含有した第２処理液とインクをそれぞれ付与する前に、実質的に無色の微粒子を含有した第１処理液を中間転写体４１２上に付与して、前記微粒子からなる粒子層を中間転写体１２上に形成することにより、この粒子層によるアンカー効果によってインクの凝集反応に伴う画像の縮みを抑えることができる。また、中間転写体４１２上に形成される粒子層によって、画像（インク層）と中間転写体４１２との接触面積が減少し、記録媒体４１４に対する転写性が向上する。
本発明の第１の実施の形態におけるインクジェット記録装置を模式的に示す全体構成図 処理液付与部の処理液付与装置を示す構成図 処理液付与部の乾燥手段を示す構成図 描画部を示す構成図 乾燥部を示す構成図 定着部を示す構成図 第１の中間搬送部の構成を示す断面図 描画ドラムの構成を示す断面図 ヘッドの内部構造を示す要部平面透視図 ヘッドの他の構成例を示す平面図 図９中の１１−１１線に沿う断面図 ヘッドのノズル配置例を示す平面図 インクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図 第１中間搬送制御部のシステム構成を示す要部ブロック図 本発明の第２の実施の形態におけるインクジェット記録装置を模式的に示す全体構成図 インクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図 本発明の第３の実施の形態におけるインクジェット記録装置を模式的に示す全体構成図 インク液滴が中間転写体に着弾したときの挙動を示す模式図 画像を描画した際の挙動を示す模式図 転写時の挙動を示す模式図 本発明の第４の実施の形態におけるインクジェット記録装置を模式的に示す全体構成図 本発明の実施例１の説明図 本発明の実施例２の説明図 本発明の実施例３の説明図 比較例における記録画像を示した説明図 本発明における画像形成方法の一例を示す説明図 ドットが形成される様子を示す説明図 本発明の実施例４の説明図 本発明の実施例４の結果説明図 本発明の実施例５で使用したインクジェット記録装置の実験装置の説明図 実施例５の結果説明図 実施例６のインクと処理液の組成説明図 実施例６の結果説明図 実施例７の画像縮みの結果説明図 実施例７の画像ノイズの結果説明図 実施例７の印刷物風合いの結果説明図 実施例７の総合評価の結果説明図 実施例８の結果説明図 実施例９のインクと処理液の組成説明図 従来技術に係る２液凝集方式の一般的なプロセスを示す説明図 従来技術に係るインク液滴が中間転写体に着弾したときの挙動を説明する説明図 従来技術に係る画像を描画した際の挙動を説明する説明図 従来技術に係る転写時の挙動を説明する説明図
符号の説明
１…インクジェット記録装置、１０…給紙部、１２…処理液付与部、１４…描画部、１６…乾燥部、１８…定着部、２０…排出部、２２…記録媒体、２４…第１の中間搬送部、２６…第２の中間搬送部、２８…第３の中間搬送部、３０…中間搬送体、３２…搬送ガイド、３４…搬送ガイド、３６…送風口、３８…ブロワ、４０…送風規制ガイド、４２…吸引孔、４３…ポンプ、７０…描画ドラム、７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ…インクヘッド、７３…保持手段、７４…吸引孔、７６…乾燥ドラム、８４…定着ドラム、８６…第１定着ローラ、８８…第２定着ローラ、１４３…送風制御部、１４７…負圧制御部

Claims (22)

  1. 色材を含有するインク液と、前記色材を凝集させる成分を含有する凝集処理剤とを用いて、画像形態体上に画像を形成する画像形成方法であって、
    前記画像形成上に前記凝集処理剤からなると共に含水率が５６％以下の半固溶状の凝集処理層を形成する凝集処理層形成工程と、
    前記凝集処理層が形成された前記画像形成体に対して前記インク液を液滴化して打滴するインク打滴工程と、
    前記インク打滴工程の後に、前記画像形成体上の液体溶媒を除去する溶媒除去工程と、を備えたことを特徴とする画像形成方法。
  2. 前記凝集処理層形成工程では、前記凝集処理剤を乾燥することを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
  3. 前記画像形成方法は、前記画像形成体上に直接画像を形成する直接描画方式であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
  4. 前記画像形成体は、液体が緩浸透性又は非浸透性の特性を有する記録媒体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載の画像形成方法。
  5. 前記画像形成方法は、非浸透性の前記画像形成体上に一旦画像を形成した後、記録媒体に転写する中間転写方式であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１に記載の画像形成方法。
  6. 前記溶媒除去工程は、前記画像形成体上の液体溶媒を乾燥によって除去する工程であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１に記載の画像形成方法。
  7. 前記溶媒除去工程は、前記画像形成体上の液体溶媒を吸収体に吸収させて除去する工程であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１に記載の画像形成方法。
  8. 色材を含有するインク液と、前記色材を凝集させる成分を含有する凝集処理剤とを用いて、画像形成体上に画像を形成する画像形成装置であって、
    前記画像形成体上に前記凝集処理剤からなると共に含水率が５６％以下の
    半固溶状の凝集処理層を形成する凝集処理層形成手段と、
    前記凝集処理層が形成された前記画像形成体に対して前記インク液を液滴化して打滴するインク打滴手段と、
    前記インク打滴手段により前記インク液が前記画像形成体に対して打滴が行われた後に、前記画像形成体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、
    を備えたことを特徴とする画像形成装置。
  9. 前記凝集処理層形成手段は、
    前記画像形成体上に前記凝集処理剤を液体状にした凝集処理液を付与する凝集処理液付与手段、及び前記画像形成体上に付与された前記凝集処理液を乾燥し、前記画像形成体上に前記半固溶状の凝集処理層を形成する凝集処理液乾燥手段を含んで構成されることを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
  10. 前記画像形成装置は、前記画像形成体上に直接画像を形成する直接描画方式の装置であることを特徴とする請求項８又は９に記載の画像形成装置。
  11. 前記画像形成体は、液体が緩浸透性又は非浸透性の特性を有する記録媒体であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１に記載の画像形成装置。
  12. 前記画像形成装置は、非浸透性の前記画像形成体上に一旦画像を形成した後、記録媒体に転写する中間転写方式の装置であることを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１に記載の画像形成装置。
  13. 前記溶媒除去手段は、前記画像形成体上の液体溶媒を乾燥によって除去する手段であることを特徴とする請求項８〜１２のいずれか１に記載の画像形成装置。
  14. 前記溶媒除去手段は、前記画像形成体上の液体溶媒を吸収体に吸収させて除去する手段であることを特徴とする８〜１２のいずれか１に記載の画像形成装置。
  15. 中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分及び実質的に無色の微粒子を含有する液体を付与する工程と、
    前記中間転写体上に付与された前記液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する工程と、
    画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴する工程と、
    前記中間転写体上の液体溶媒を除去する工程と、
    前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する工程と、
    を含むことを特徴とする画像形成方法。
  16. 中間転写体上に実質的に無色の微粒子を含有する第１の液体を付与する工程と、
    前記中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分を含有する第２の液体を付与する工程と、
    少なくとも前記中間転写体上に前記第２の液体が付与された後、前記中間転写体上の前記第１の液体と前記第２の液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する工程と、
    画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴する工程と、
    前記中間転写体上の液体溶媒を除去する工程と、
    前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する工程と、
    を含むことを特徴とする画像形成方法。
  17. 前記微粒子の平均粒子径が０．１〜１０．０μｍであり、
    前記微粒子の前記中間転写体への付与量が０．０１〜５．０ｇ／ｍ３であることを特徴とする請求項１５又は請求項１６に記載の画像形成方法。
  18. 前記微粒子が有機化合物であることを特徴とする請求項１５〜１７のいずれか１に記載の画像形成方法。
  19. 前記微粒子がポリマーであることを特徴とする請求項１８に記載の画像形成方法。
  20. 前記微粒子がポリオレフィンであることを特徴とする請求項１９に記載の画像形成方法。
  21. 中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分及び実質的に無色の微粒子を含有する液体を付与する液体付与手段と、
    前記中間転写体上に付与された前記液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する乾燥手段と、
    画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、
    前記中間転写体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、
    前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写手段と、
    を備えたことを特徴とする画像形成装置。
  22. 中間転写体上に実質的に無色の微粒子を含有する第１の液体を付与する第１の液体付与手段と、
    前記中間転写体上にインクの色材を凝集させる成分を含有する第２の液体を付与する第２の液体付与手段と、
    少なくとも前記中間転写体上に前記第２の液体が付与された後、前記中間転写体上の前記第１の液体と前記第２の液体を乾燥して、前記微粒子からなると共に含水率が５６％以下の粒子層を形成する乾燥手段と
    画像データに応じて、前記粒子層が形成された前記中間転写体に対して前記インクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、
    前記中間転写体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、
    前記中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写手段と、
    を含むことを特徴とする画像形成装置。
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