JP2009017682A

JP2009017682A - グロメット

Info

Publication number: JP2009017682A
Application number: JP2007176664A
Authority: JP
Inventors: Masayoshi Kamenoue; 正義亀ノ上; Hiroyuki Katayama; 裕幸片山
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2007-07-04
Filing date: 2007-07-04
Publication date: 2009-01-22

Abstract

【課題】シールリップの働きによって、確実にシールの信頼性を高めることのできるグロメットを提供する。
【解決手段】貫通させたワイヤーハーネスＷを保持する小径筒部２１と、該小径筒部と一体に形成されて外周に装着対象のパネルＰの貫通孔Ｐａの内周縁に嵌合する凹溝１８が形成された大径筒部１１とを有し、凹溝の底面に、パネルの貫通孔の内周面に密着することでパネルとの隙間をシールする突条のシールリップ１６が突設されたグロメット１０において、前記シールリップ１６の肉厚ｔを、パネルの貫通孔の内周面と接触した際の圧力によって該貫通孔の内周面に沿って柔軟に倒れ変形することのできる厚さに設定し、且つ、シールリップ１６の突出高さｈを、通常の使用時において貫通孔と凹溝の底面との間の隙間が最大に開いた際にも常に貫通孔の内周面にシールリップが当接することのできる高さに設定した。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車用ワイヤハーネスに取り付けて車体パネル（特に、エンジンルームと車室内とを仕切るダッシュパネル）の貫通孔に装着するグロメットに関する。

従来、自動車のエンジンルームと車室を仕切るダッシュパネルの貫通孔を通してエンジンルーム側と車室側との間でワイヤーハーネスを配索する場合、ワイヤーハーネスとダッシュパネルの貫通孔との間にグロメットを配設することで、ワイヤーハーネスと貫通孔の隙間を通しての水や埃の侵入や騒音の侵入の防止を図っている。

この種のグロメットの中に、パネルの貫通孔の内周縁に嵌合する凹溝の底面に、貫通孔のバーリング部の内周面に接触するシールリップを突設したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

その種のグロメットの例を図５を用いて説明する。

このグロメット１１０は、全体がゴムやエラストマー等の弾力性を有する材料により構成されたものであり、貫通させたワイヤーハーネスＷを保持する小径筒部１２１と、該小径筒部１２１と一体に形成されて外周に装着対象のパネルＰの貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂに嵌合する凹溝１１８が形成された大径筒部１１１とを有している。凹溝１１８は、大径筒部１１１の外周に形成された山形の隆起部１１５と、その山形の隆起部１１５から間隔をおいて大径筒部１１１の外周に形成された垂直壁部１１２との間に設けられており、その凹溝１１８の底面に、パネルＰの貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂの内周面に密着することでパネルＰとの隙間をシールする突条のシールリップ１１６が突設されている。また、垂直壁部１１２のパネルＰに対面する側壁面にも、パネルＰの板面に接触することでパネルＰとの隙間をシールする環状のシールリップ１１３、１１４が形成されている。

グロメット１１０をパネルＰの貫通孔Ｐａに取り付けた状態においては、貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂに大径筒部１１１の凹溝１１８が嵌まることで、グロメット１１０がパネルＰの貫通孔Ｐａに保持され、その状態でシールリップ１１６、１１３、１１４がパネルＰに接触することで、シール性が確保されている。
特開２００１−１７７９５５号公報

ところで、エンジンルーム側から車室側へ引き延ばすワイヤーハーネスＷは重量が大きいものが多いので、その重さでグロメット１１０が貫通孔Ｐａに対して下側に位置ずれしてしまうことがある。そうなると、図６に拡大して示すように、シールリップ１１６と貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂの内周面との間に隙間Ｓが開いてしまい、止水性を損なうおそれがでてくる。また、グロメット１１０は、熱収縮等の影響によって、設計寸法通りの状態でなくなることがあり、それによってバーリング部Ｐｂの内周面とシールリップ１１６との間に隙間Ｓが開いてしまうこともある。

本発明は、上記事情を考慮し、シールリップの働きによって、確実にシールの信頼性を高めることのできるグロメットを提供することを目的とする。

請求項１の発明は、全体がゴムやエラストマー等の弾力性を有する材料により構成されたグロメットであって、貫通させたワイヤーハーネスを保持する小径筒部と、該小径筒部と一体に形成されて外周に装着対象のパネルの貫通孔の内周縁に嵌合する凹溝が形成された大径筒部とを有し、前記凹溝の底面に、前記パネルの貫通孔の内周面に密着することでパネルとの隙間をシールする突条のシールリップが突設されたグロメットにおいて、前記シールリップの肉厚を、前記パネルの貫通孔の内周面と接触した際の圧力によって該貫通孔の内周面に沿って柔軟に倒れ変形することのできる厚さに設定し、且つ、前記シールリップの前記凹溝の底面からの突出高さを、通常の使用時において前記貫通孔と前記凹溝の底面との間の隙間が最大に開いた際にも常に貫通孔の内周面にシールリップが当接することのできる高さに設定したことを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１に記載のグロメットであって、前記凹溝が、前記大径筒部の外周に形成された山形の隆起部と、その山形の隆起部から間隔をおいて前記大径筒部の外周に形成された垂直壁部との間に設けられており、前記山形の隆起部は、前記大径筒部の圧縮変形により前記パネルの貫通孔を潜り抜け、且つ、潜り抜けた後の前記大径筒部の圧縮変形の解放により前記貫通孔より大きく復元する大きさの外径に形成され、前記垂直壁部は、前記パネルの板面に側壁面が対面し得るよう前記山形の隆起部より大きな外径に形成され、且つ前記パネルの板面に対面する側壁面に、パネルの板面に接触することでパネルとの隙間をシールする環状のシールリップを有することを特徴とする。

請求項１の発明によれば、パネルの貫通孔の内周面に接触するシールリップの肉厚を、貫通孔の内周面に沿って柔軟に倒れ変形することのできる厚さに設定しており、しかも、そのシールリップの突出高さを、通常の使用時において貫通孔と凹溝の底面との間の隙間が最大に開いた際にも常に貫通孔の内周面にシールリップが当接することのできる高さに設定しているので、どのような状態にあっても、シールリップによって貫通孔とグロメットの隙間を封止することができ、シールの信頼性の向上を図ることができる。また、シールリップが、貫通孔の内周面に沿って柔軟に倒れ変形できるようにしてあるので、パネルの貫通孔にグロメットを装着するときの反力を小さくすることができ、グロメットの装着性の向上が図れる。

請求項２の発明によれば、大径筒部を変形させながら山形の隆起部をパネルの貫通孔に潜らせることで、グロメットをパネルの貫通孔に簡単に装着することができる。しかも、その状態で垂直壁部に設けたシールリップがパネルの板面に当接するようになっているので、凹溝の底面のシールリップの働きとの相乗作用により、シール性能の向上を図ることができる。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。

図１は実施形態のグロメットのパネルへの装着前の状態を示す断面図、図２は同グロメットをパネルの貫通孔に装着した状態を示す断面図で、図中の上半分と下半分で本発明のポイントであるシールリップの倒れる方向が違う場合の状態をそれぞれ示した図、図３はシールリップが図２の上半分のように倒れたときの状態を示す要部拡大断面図、図４はシールリップが図２の下半分のように倒れたときの状態を示す要部拡大断面図である。

図１、図２に示すように、このグロメット１０は、全体がゴムやエラストマー等の弾力性を有する材料により構成されたものであり、貫通させたワイヤーハーネスＷを保持する小径筒部２１と、小径筒部２１と一体に形成されて外周に装着対象のパネルＰの貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂに嵌合する凹溝１８が形成された大径筒部１１と、大径筒部１１の小径筒部２１と反対側に連設された中径筒部２２と、を有している。

凹溝１８は、大径筒部１１の外周に形成された山形の隆起部１５と、その山形の隆起部１５から間隔をおいて大径筒部１１の外周に形成された垂直壁部１２との間に設けられている。ここで、山形の隆起部１５は、大径筒部１１の圧縮変形によりパネルＰの貫通孔Ｐａを潜り抜け、且つ、潜り抜けた後の大径筒部１１の圧縮変形の解放により、貫通孔Ｐａより大きく復元する大きさの外径に形成されている。また、垂直壁部１２は、パネルＰの板面に側壁面が対面し得るよう山形の隆起部１５より大きな外径に形成されている。

そして、凹溝１８の底面に、パネルＰの貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂの内周面に密着することでパネルＰとの隙間をシールする突条のシールリップ１６が突設されている。また、垂直壁部１２のパネルＰに対面する側壁面に、パネルＰの板面に接触することでパネルＰとの隙間をシールする環状のシールリップ１３、１４が形成されている。

バーリング部Ｐｂの内周面に押圧するシールリップ１６の肉厚ｔは、パネルＰの貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂの内周面と接触した際の圧力によって、バーリング部Ｐｂの内周面に沿って柔軟に倒れ変形することのできる厚さに設定されている。また、シールリップ１６の凹溝１８の底面からの突出高さｈは、通常の使用時においてバーリング部Ｐｂと凹溝１８の底面との間の隙間が最大に開いた際にも常にバーリング部Ｐｂの内周面にシールリップ１６の先端が当接することのできる高さに設定されている。

このグロメット１０をパネルＰの貫通孔Ｐａに装着する場合は、大径筒部１１を変形させながら山形の隆起部１５を、パネルＰの貫通孔Ｐａに潜らせる。そうすることで、凹溝１８をバーリング部Ｐｂに嵌合させることができ、グロメット１０をパネルの貫通孔に簡単に装着することができる。

図２に示すように、このグロメット１０をパネルＰの貫通孔Ｐａに取り付けた状態においては、貫通孔Ｐａのバーリング部Ｐｂに大径筒部１１の凹溝１８が嵌まることで、グロメット１０がパネルＰの貫通孔Ｐａに保持される。そしてその状態で、凹溝１８の底面に突設したシールリップ１６がバーリング部Ｐｂの内周面に接触し、垂直壁部１２の側壁面に突設したシールリップ１３、１４がパネルＰの板面に接触することで、グロメット１０のシール性が確保される。

この場合、シールリップ１６の形態は、図３、図４のいずれかの状態となる。つまり、図３に示すように、垂直壁部１２側に倒れながらバーリング部Ｐｂに接触した状態となったり、図４に示すように、山形の隆起部１５側に倒れながらバーリング部Ｐｂに接触した状態となったりする。このため、自重によりグロメット１０の取り付け位置が下にずれても、シール性を損なうことがなくなる。また、グロメット１０が熱収縮した時も、シールリップ１６が柔軟に撓むことで、図３あるいは図４に示すように、パネルＰに沿うことになるため、隙間が生じることがない。

従って、どのような状態にあっても、シールリップ１６によって貫通孔Ｐａとグロメット１０の隙間を封止することができ、シールの信頼性の向上を図ることができる。また、シールリップ１６が、貫通孔Ｐａの内周面に沿って柔軟に倒れ変形できるようになっているので、パネルＰの貫通孔Ｐａにグロメット１０を装着するときの反力を小さくすることができ、グロメット１０の装着性の向上も図れる。

また、パネルＰへの装着状態において、垂直壁部１２に設けたシールリップ１３、１４がパネルＰの板面に当接するようになっているので、凹溝１８の底面のシールリップ１６の働きとの相乗作用により、シール性能が向上する。

本発明の実施形態のグロメットのパネルへの装着前の状態を示す断面図である。同グロメットをパネルの貫通孔に装着した状態を示す断面図で、図中の上半分と下半分で本発明のポイントであるシールリップの倒れる方向が違う場合の状態をそれぞれ示した図である。シールリップが図２の上半分のように倒れたときの状態を示す要部拡大断面図である。シールリップが図２の下半分のように倒れたときの状態を示す要部拡大断面図である。従来のグロメットのパネルの貫通孔への装着状態を示す断面図である。その問題となる部分の拡大断面図である。

符号の説明

１０グロメット
１１大径筒部
１２垂直壁部
１３，１４シールリップ
１５山形の隆起部
１６シールリップ
１８凹溝
２１小径筒部
Ｐパネル
Ｐａ貫通孔
Ｐｂバーリング部
Ｗワイヤーハーネス
ｔシールリップの肉厚
ｈシールリップの突出高さ

Claims

全体がゴムやエラストマー等の弾力性を有する材料により構成されたグロメットであって、貫通させたワイヤーハーネスを保持する小径筒部と、該小径筒部と一体に形成されて外周に装着対象のパネルの貫通孔の内周縁に嵌合する凹溝が形成された大径筒部とを有し、前記凹溝の底面に、前記パネルの貫通孔の内周面に密着することでパネルとの隙間をシールする突条のシールリップが突設されたグロメットにおいて、
前記シールリップの前記凹溝の底面からの突出高さを、通常の使用時において前記貫通孔と前記凹溝の底面との間の隙間が最大に開いた際にも常に貫通孔の内周面にシールリップが当接することのできる高さに設定したことを特徴とするグロメット。
請求項１に記載のグロメットであって、
前記凹溝が、前記大径筒部の外周に形成された山形の隆起部と、その山形の隆起部から間隔をおいて前記大径筒部の外周に形成された垂直壁部との間に設けられており、前記山形の隆起部は、前記大径筒部の圧縮変形により前記パネルの貫通孔を潜り抜け、且つ、潜り抜けた後の前記大径筒部の圧縮変形の解放により前記貫通孔より大きく復元する大きさの外径に形成され、前記垂直壁部は、前記パネルの板面に側壁面が対面し得るよう前記山形の隆起部より大きな外径に形成され、且つ前記パネルの板面に対面する側壁面に、パネルの板面に接触することでパネルとの隙間をシールする環状のシールリップを有することを特徴とするグロメット。