JP2007319046A

JP2007319046A - 大豆蛋白の製造方法

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Publication number: JP2007319046A
Application number: JP2006151043A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Nakamura; 靖中村; Kotaro Nishi; 孝太郎西; Tetsuo Sakata; 哲夫坂田
Original assignee: Fuji Oil Co Ltd
Current assignee: Fuji Oil Co Ltd
Priority date: 2006-05-31
Filing date: 2006-05-31
Publication date: 2007-12-13
Anticipated expiration: 2026-05-31
Also published as: JP4844240B2

Abstract

【課題】本発明は、大豆臭や渋味、収斂味等の後味の悪さがないすっきりとして風味良好な大豆蛋白であって、かつ蛋白飲料などに利用した場合に溶解時の粉体の分散溶解性に優れ、そのザラツキも無く良好な喉越しが得られる大豆蛋白を目的とした。
【解決手段】本発明は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｃ）高温短時間加熱する工程を含むことを特徴とする大豆蛋白の製造方法である。
【選択図】なし

Description

本発明は、風味に優れた、特に後味の不快味を効果的に抑制した、大豆蛋白を提供するものである。

近年、健康に対する国民の意識が益々高くなり健康食品市場は大きくその市場を伸ばしている。大豆は、栄養成分、生理効果の面から特に注目を浴びている素材であり、大豆より蛋白成分を精製した大豆蛋白は、蛋白補給源、抗コレステロール効果、脂肪燃焼効果等を期待され、これらの効果を謳った粉末飲料や焼き菓子等をはじめとする健康食品開発の素材原料としても広く利用されるようになってきた。

このように大豆蛋白は、健康食品の開発アイテムとして注目を受けているおり、これらの市場においては高配合される場面が多い。しかし高配合されることによって、大豆由来および加工工程から派生するアルデヒド類、ケトン類、アルコール類などの不快臭成分である、いわゆる大豆臭や後味として渋味、収斂味が強く感じられるなど、風味に関してより一層の改良を望む声が強くなっている。また、粉末飲料用途に使用される粉末状大豆蛋白に関しては、溶液調製時にダマが残るなど、未だ水への分散性が悪く、分散性の改善も課題として挙がっている。

以上のような風味改善と分散性改善の課題を解決する方法として個々には以下のような方法が知られているが、これら課題を同時に解決する方法は知られていないのが現状である。

大豆蛋白の風味改良方法の一つには、大豆蛋白の加工工程においてアルコールを用いた洗浄処理による悪風味成分の抽出除去処理が古くより知られている。また、Ｃａ化合物やＭｇ化合物を利用する方法として、特許文献１には、有機酸、又はそれらの塩と2価金属のカルシウムもしくはマグネシウムイオンを添加・混和することを特徴とする大豆蛋白の製造法が開示されている。しかし、水への分散性は本発明ほど優れたものではない。

この特許文献１の風味を更に改良した特許として、特許文献２には、大豆蛋白スラリーあるいは蛋白溶液に燐酸もしくは有機酸又はそれらの塩を添加し、更にＣａ化合物又はＭｇ化合物を添加した後、酸性下で加熱後、中和し噴霧乾燥することで粉末状分離大豆蛋白を得る方法を開示している。この特許文献２は肉の漬込用に適したものであり、本願発明は分散性に優れ飲料用などに適したものである。

次に、分離大豆蛋白粉末の分散改良方法としては、難消化性デキストリンを大豆蛋白表面にコーティング造粒する方法や澱粉分解物を添加、乾燥する方法などが知られているが、これらの添加量が多く必要となり高蛋白含量の製品化は難しいのが現状である。その他にも大豆蛋白の粉末化前段階で水濡性の大きい添加剤を添加し、粉末化後に水濡性の小さい添加剤を添加する方法が知られているが、分散性の効果はまちまちである。一方、特許文献３にはある特定のポリグリセリン脂肪酸エステルを配合、混合し、乾燥する大豆蛋白粉末の開示があるが、風味と分散性を同時に改善する効果は得がたいものである。

ところで、大豆蛋白を酵素分解する方法は多く知られているが、風味改善と分散性改善を同時に目的としたものは極めて稀である。そのようななかで、特許文献４には、大豆蛋白の加水分解前後の段階で油脂を添加して乳化状態とした後、乾燥する大豆蛋白の製造方法を開示しているが、分散性発現の為には添加する油分量も多く必要であり、高蛋白含量化が困難であり、健康食品用途の素材としては、油分を含む点もあまり好まれるものではない。また、この発明は本発明のようなＭｇ化合物やＣａ化合物などの二価の金属化合物を利用するものでもない。以上のように風味と分散性が同時に優れた大豆蛋白は知られていない。

特許文献５には、ソフト製菓食品バー用の大豆蛋白として結合用蛋白について述べられているが、本蛋白は少なくともTNBS値で７５以上（０．２２Ｍトリクロロ酢酸（ＴＣＡ）可溶率では４３以上）の加水分解処理したものであり、本発明の分解度よりも高いものである。また、このような高度な加水分解品は、苦味が激しく風味的にも好ましいものとは言えない。

特許文献６には、豆乳に凝固を起こさない濃度範囲でＭｇ塩を存在させ、酵素分解して凝集させる食品素材の製造法を開示しているが、この場合のCPは、脱脂した豆乳の場合であっても65程度と蛋白含量の低いものであり、本発明の大豆蛋白とは異なるものである。。また、本法は、酵素分解を行うが、その目的は最終蛋白を凝集させるためのものであり、得られる蛋白のNSIは５０（SSI60）よりも明らかに低いものにしかならない。

特開２０００−８３５９５号公報再公表ＷＯ２００２／０２８１９７号公報特開平８−１３０８３号公報特開平８−１５４５９３号公報特開２００５−２８７４９７号公報特開昭６３−２６５号公報

本発明は、大豆臭や、特に渋味，収斂味等の後味の不快味がないすっきりとして風味良好な分散性に優れた大豆蛋白を得ることを目的とする。

本発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究の結果、大豆蛋白スラリーまたは溶液に、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｃ）高温短時間加熱する工程を行なうことで、風味および分散性を同時に満足できる大豆蛋白を調製できることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｃ）高温短時間加熱する工程を含む大豆蛋白の製造方法である。
Ｃａの添加量として、大豆蛋白固形分に対して０．０５〜１．０重量％が好ましい。
０．２２Ｍトリクロロ酢酸（ＴＣＡ）可溶率で13〜40％の範囲になるよう蛋白加水分解を行うことが好ましい。
高温短時間加熱は、蛋白加水分解を行う工程の前または後の大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対して、１００℃〜１５５℃で５秒〜１０分行なうことが好ましい。
大豆蛋白スラリーまたはその溶液はｐＨ６．７〜８．０に中和した大豆蛋白溶液が好ましい。
大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｃ）高温短時間加熱する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｄ）二回目の高温短時間加熱する工程を含むことが好ましい。

本発明により、風味および分散性にも優れ、溶液状態でのザラツキも無く良好な喉越しの特徴をもった大豆蛋白が可能となったものである。

本発明は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｃ）高温短時間加熱する工程を含む大豆蛋白の製造方法である。
以下構成要件について説明する。

本発明において用いられる大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、脱脂大豆に水を添加して磨砕したスラリー、このスラリーからホエーを除いたスラリー、脱脂大豆を水抽出しておからを除いた抽出液、この抽出液を酸沈殿させたカードスラリー、又はこれを中和した中和溶液を用いることができる。最終製品の風味および高蛋白含量を考慮した場合、用いる原料としてはカードスラリーまたはこれを中和した中和溶液を使用することが好ましい。

本発明において、この大豆蛋白スラリーまたはその溶液に、Ｃａ化合物を添加する。
本発明に用いるＣａ化合物してはのＣａ塩，水酸化物，酸化物であり、食品用として使用出来る例として塩化Ｃａ、硫酸Ｃａ、炭酸Ｃａ、酸化Ｃａ、水酸化Ｃａ、グルコン酸Ｃａ、グリセロリン酸Ｃａ等を挙げることができる。

Ｃａ化合物の添加量は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対するＣａとして添加量として０．０５〜１重量％の範囲が好ましく、より好ましくは、０．１〜０．８重量％が好ましい。Ｃａとして０．０５重量％より少ない添加量の場合、後味の不快味低減効果が少なく目的とする充分な効果が得られない。また、１重量％を超える添加量の場合は、後味の不快味低減効果はそれ以上期待できなくなるばかりでなく、Ｃａと蛋白との反応による不溶化が促進され大豆臭の脱臭効果が低下したり、Ｃａそのものの味も感じられるようになり風味改良にはマイナス作用が生じる。

大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、大豆臭の一層の低減化および後味の不快味の低減化を図る為に蛋白加水分解酵素を用いて蛋白の加水分解を行う。
本発明に用いる蛋白加水分解酵素は、ペプチダーゼをプロテアーゼと併用ないしペプチダーゼ活性の混在するプロテアーゼ酵素の使用が好ましい。ペプチダーゼは、所謂エキソタイプと言われる蛋白の末端に作用する分解酵素であり、市販酵素としては天野エンザイム（株）「ペプチダーゼＲ」、「ウマミザイムＧ」、新日本化学工業（株）「スミチームＦＬＡＰ」等がペプチダーゼ活性の高い酵素として市販されている。エンドタイプと呼ばれるプロテアーゼ酵素としては、天野エンザイム（株）「プロテアーゼＮ『アマノ』Ｇ」、「プロテアーゼＮＬ『アマノ』Ｇ」、「プロレザーＦＧ−Ｆ」、大和化成（株）「プロチンＡ」、「プロチンＰ」等が例示でき、これらの酵素を併用することも出来る。更に比較的ペプチダーゼ活性の混在する市販酵素だけをそのまま使用することも可能である。具体的には、天野エンザイム（株）「プロテアーゼＡ」、「プロテアーゼＭ」、「プロテアーゼＰ」、新日本化学工業（株）の「スミチームＦＰ」、ノボザイムズジャパン（株）「フレーバーザイム」等が例示できる。

加水分解の程度をＴＣＡ値とTNBSで併記して表すと、本発明において、前記の蛋白加水分解の程度は、０．２２ＭＴＣＡで13（TNBS38）〜40％（TNBS71）、好ましくは１８（TNBS43）〜３５（TNBS65）％になるよう前述した蛋白加水分解酵素を用いて蛋白加水分解を行うことが適当である。０．２２ＭＴＣＡで１３％（TNBS38）よりも低い分解度では、蛋白に吸着していると思われる大豆臭の不快臭成分の遊離による脱臭効果および後味の不快味低減効果が乏しく、逆に４０％（TNBS71）を超える分解度の場合では、大豆臭の脱臭効果は高くなるものの分解により生じてくる低分子のペプチド含量が高くなる為、ペプチド由来の苦味や旨味などの味が強く現れるようになり製品の後味は逆に好ましくないものとなる。

酵素添加量、反応温度、反応時間に関しては、上記分解度に調整できる条件であればいずれの条件でも得られる効果に問題はないが、製造時の作業性、コストを考慮して最も効率の良い反応条件を設定することができる。

以上の（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、及び（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程の２工程を行なう際に、そのいずれかの段階で、大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、固形分濃度として７〜１６重量％、好ましくは１０〜１４％に調整を行うことが好ましい。
得られる大豆蛋白の分散性、乾燥効率、大豆臭の脱臭効率の観点からかかる濃度範囲が好ましい。

次に加熱工程について説明する。
大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、蛋白加水分解工程の前または後で、好ましくは分解工程の前で（Ｃ）高温短時間加熱する。大豆臭を低減化することができる。
大豆蛋白スラリーまたはその溶液を、蛋白加水分解工程の前で（Ｃ）高温短時間加熱する場合は、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行った後、（Ｄ）二回目の高温短時間加熱することが好ましい。
（Ｃ）高温短時間加熱する効果は、蛋白を加熱変性をさせることで、その後の酵素分解による大豆臭効率をより高めることができる。加熱変性させることで蛋白内部に隠れている疎水性部分を露出させ、分解させることで不快なフレーバー成分の脱臭が促進されるためこの加熱処理は有効な効果を発揮するものと推定される。

（Ｃ）高温短時間加熱する工程の加熱条件は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液のｐHを６．７〜８．０、好ましくは６．８〜７．８の範囲とすることが好ましく、加熱温度として１００〜１５５℃、より好ましくは１１０〜１５０℃の範囲で、加熱時間として５秒〜１０分、より好ましくは３０秒〜３分の範囲で実施することが適当である。
このように、高温短時間加熱する際の大豆蛋白スラリーまたはその溶液は前記のように中和した大豆蛋白溶液を用いることが好ましい。
大豆蛋白スラリーまたはその溶液のｐHが６．７よりも低い条件では、加熱による蛋白の不溶化が進み、大豆臭と呼ぶ不快臭の低減効果が低下するだけでなく、溶液にした際のザラツキ感が生じるようになる。
逆にｐH８．０よりも高い条件では加熱処理によりアルカリ臭の発生や色調が黄緑ぽく変色するなど風味、色調の低下に繋がる。
なお、中和に用いるアルカリ剤としては、食品用途で使用できる水酸化Ｎａ、水酸化Ｋのアルカリ水溶液やＣａ化合物の水酸化Ｃａ等のアルカリ剤も前述した添加量の範囲でこれらアルカリ剤と併用することができる。
また、加熱温度が１００℃より低い温度、加熱時間として５秒よりも短い条件では、不快臭の低減効果が乏しく、逆に１５５℃を超える温度での加熱や１０分を超える加熱処理の場合では蛋白の分解が生じたり、加熱による変色も発生し易くなり最終製品の品質にも影響を及ぼす為、避けることが好ましい。

加熱方式は、間接加熱方式、直接加熱方式の何れの方法も利用可能であるが、脱臭効率の点から高温高圧の水蒸気を直接大豆蛋白スラリーまたはその溶液に吹き込み、加熱保持した後、真空フラッシュパン内で急激に圧力開放させるスチームインジェクション式直接加熱殺菌機を用いることが大豆臭の低減には好適である。
以上の工程は、Ｃａ化合物の添加、中和、加熱、蛋白分解の順に行なうと、最も効率的、効果的に行なう事ができる。

酵素反応前に（Ｃ）高温短時間加熱した場合、酵素反応後に続けて、酵素失活および更なる大豆臭の脱臭、殺菌を目的に（Ｄ）二回目の高温短時間加熱することが好ましい。
この（Ｄ）二回目の高温短時間加熱は、前述と同様、間接加熱方式、直接加熱方式の何れの方法も利用可能であるが、スチームインジェクション式直接加熱殺菌機を用いることが好適である。この場合の加熱温度も１００〜１５５℃、より好ましくは１１０〜１５０℃の範囲で、加熱時間として５秒〜１０分、より好ましくは１０秒〜３分の範囲で実施することができる。

酵素分解の前に（Ｃ）高温短時間加熱しなくても、酵素分解を受けた大豆蛋白は、大豆臭成分との親和性が低下し遊離しやすい状態になっているので、その後（Ｃ）高温短時間加熱するだけでも大豆臭成分の遊離が促進され、脱臭効果が高まる。
酵素分解の前に（Ｃ）高温短時間加熱していれば、酵素分解の後で更に（Ｄ）二回目の高温短時間加熱処理をすることで大豆臭成分の遊離がより促進され、脱臭効果が高まり好ましい。

大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、分散性をより向上させるために、ＨＬＢ値で４〜１０に相当する乳化剤を大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対して０．１〜０．８重量％の範囲、好ましくは０．２〜０．６％の範囲で添加を行うことができる。またその場合は添加後に均質化することが好ましい。
この場合、添加に用いる乳化剤としては、グリセリン脂肪酸エステル、グリセリン有機酸脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等の該当ＨＬＢの乳化剤が例示できる。

本発明において、大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、粉末化を行なうことができる。粉末化には、噴霧乾燥機を用いて乾燥することが、品質や製造コストの面で好適である。噴霧乾燥の方法としては、ディスク型のアトマイザー方式や１流体、２流体ノズルによるスプレー乾燥のいずれも利用することができる。粉末化した大豆蛋白の水分含量は、保存中に腐敗しない程度であれば特に限定するものではないが、通常、３〜１２重量％程度、好ましくは４〜６．５重量％の範囲に調整を行うことができる。また、粉末化した大豆蛋白はより分散性を高める為に造粒処理を行うこともできる。

以上の方法により下記大豆蛋白を得ることができる。
即ち、得られる大豆蛋白は、NSIが55〜98、0.22Mトリクロロ酢酸（TCA）可溶率が13〜40％、乾燥固形分として、粗蛋白質が70〜95％である。
SSIやTNBSに換算して表現すれば、本発明の大豆蛋白は、乾燥固形分として、NSIが55（SSI70）〜98（SSI98）、0.22Mトリクロロ酢酸（TCA）可溶率が13（TNBS38）〜40％（TNBS71）、CPが70〜95％である。
大豆蛋白固形分のＣａの総量は本来大豆蛋白が含んでいるＣａ量も考慮すると０．１〜１．２重量％含むことができる。

以下、実施例により本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明がこれらによってその技術範囲が限定されるものではない。

〔実施例１〕
低変性脱脂大豆（不二製油（株）製）１０ｋｇに１５倍の水を加え、１ＮのＮａＯＨでｐＨ７．５に調整し、室温で１時間ホモミキサーを用いて攪拌抽出を行った後、遠心分離機（１０００ｇ×１０分）を用いてオカラ成分を除去し、脱脂豆乳を得た。これに１ＮのＨＣｌを添加して、ｐＨ４．５に調整し、蛋白成分を等電点沈殿させ、遠心分離して沈殿物を回収し、分離大豆蛋白カード（以下「カード」と呼ぶ）を得た。本カードのカード固形分は約３０重量％であった。

カードを固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、水酸化Ｃａを対重量固形分当り０．７重量％（Ca２+ で０．３８重量％）を加え、水酸化Ｎａを用いて溶液ｐＨを７．２に中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１分間加熱処理を行い大豆蛋白溶液を得た。
この大豆蛋白溶液を「ペプチダーゼＲ」および「プロテアーゼＮ『アマノ』Ｇ」（天野エンザイム（株）製）のエキソ型およびエンド型の蛋白分解酵素を両者併用使用し、５５℃の反応温度で３０分間、蛋白加水分解を行った。加水分解度の程度は、使用酵素量の添加量を調整し、表-1に示す異なる分解度を得た。
酵素加水分解後、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１０秒間加熱処理を行い、ソルビタン脂肪酸エステル（ＨＬＢ４．９）を対重量固形分当り０．２％添加、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。

評価はこの大豆蛋白の５重量％水溶液の風味（大豆の臭味、及び後味の不快味）について１０名のパネラーを用いて官能評価を実施した。点数は、１０点満点で点数が高い程大豆臭や後味の不快味（渋味、エグ味、苦味等）が少なく良好とし、１０名の平均で示した。また、大豆蛋白の水溶液での分散性評価は、２０℃の水２００ｍｌに粉末１５ｇを加え、スプーンを用いて１分間一定の攪拌を行ない分散させた後のダマの状態を目視により５点満点で評価した。評価はダマを生じさせなかったものを５点、細かいダマ数個残るを４点、ダマ１０個程度残るを３点、液面の半分程度に渡ってダマが残るを２点、液面全体ダマ残り不良を１点とした。

（表１）製品の分解度と調製される品質

表1の結果のように得られる粉末状大豆蛋白の大豆臭は、T-２の分解度１４程度より大きく低減、脱臭効果が高まり、分解度２４（TNBS50）以上では得られる脱臭効果は一定となった。また、後味の不快味についてもT-2の分解度以下の分解度では、渋味やエグ味などの不快味が感じられ、不快味の低減化は不十分であった。また、T-6のように分解度40（TNBS71）を超えるような過度な分解を実施した場合、分解物の苦味が非常に強く現れるようになり、大豆臭は少ないものの風味面で問題になる。

〔実施例２〕
実施例１と同様にして得られたカードを固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、水酸化Ｃａを表-２に示す条件で加え、次いで水酸化Ｎａを用い溶液ｐＨを７．２に中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１分間加熱処理を行い蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。酵素加水分解の条件は実施例１と同じ酵素添加条件と反応条件で分解を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１０秒間加熱処理を行い、ソルビタン脂肪酸エステル（ＨＬＢ４．９）を対重量固形分当り０．２重量％添加、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。調製された大豆蛋白は、実施例１と同様の方法により評価を行った。

（表２）Caの添加量と品質

表２の結果のように水酸化Caを用いてCa２＋として0.2重量％添加したT-8は、無添加のT-7との比較において大豆臭および後味の不快味低減効果が認められた。また、過度に水酸化Caを添加したT-11の場合は、大豆臭および後味にCaのエグ味が感じられるようになり不快味低減効果も低下した。

〔実施例３〕
実施例１と同様にして得られたカードを固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、水酸化Ｃａを対重量固形分当り０．７重量％（Ｃａ^２＋で０．３８重量％）を加え、水酸化Ｎａを用いて溶液ｐＨを６．６、７．２、８．２の３条件に調整し、その後直接加熱殺菌機を用いて表３に示した加熱条件にて蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。次いで酵素加水分解の条件は実施例１のT-4と同じ酵素添加条件と反応条件で分解を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１０秒間加熱処理を行い、ソルビタン脂肪酸エステル（ＨＬＢ４．９）を対重量固形分当り０．２重量％添加、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。調製された大豆蛋白は、実施例１と同様の方法により評価を行った。

（表３）大豆蛋白溶液の中和ｐＨと加熱温度条件の影響

中和溶液の加熱温度を１００℃より低い９０℃で行ったＴ−１３の場合、大豆臭の脱臭が甘く大豆臭がまだ残り、後味の不快味改善効果も弱かった。また、１５５℃を超える１６０℃で加熱処理を行ったＴ−１５の場合、加熱由来の傾向の若干異なる不快臭が発生するようになり風味の改良効果が低下した。また、加熱を全く行わなかったＴ−１２の場合では、大豆臭の低減、後味の不快味とも改善効果は低かった。更に、中和溶液のｐＨを６．７より低いｐＨで実施したＴ−１６の場合、溶解性の低下が見られ、大豆臭および後味の不快味低減効果が低下した。また、ｐHを８．２まで高めたＴ−１７の場合はイオウ臭に似た不快なアルカリ臭が生じるようになるとともに溶液色調も黄緑ぽく変色し、最終的に調整された粉末状大豆蛋白は風味、色調とも好ましいものではなかった。

大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｃ）高温短時間加熱する工程を施すことりより、風味，特に後味の不快味の改善に優れ、溶液状態でのザラツキも無く良好な喉越しの特徴をもった大豆蛋の製造が可能となったものである。
かかる本発明の大豆蛋白を利用することにより、従来の大豆蛋白では、風味が悪く高配合の組み立てが出来なかった健康栄養を訴求とする粉末飲料や焼き菓子、栄養バーといった食品製造において従来以上の高配合化が出来るようになるとともに粉末飲料においては分散性やザラツキの問題の解決、焼き菓子や栄養バー等においては粉ぽさの改善などが可能となり、従来にない高品質化を図ることが可能となったものである。

Claims

大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｃ）高温短時間加熱する工程を含む大豆蛋白の製造方法。
Ｃａ化合物の添加量が、Ｃａの添加量として、大豆蛋白固形分に対して０．０５〜１．０重量％の範囲である請求項１記載の製造方法。
０．２２Ｍトリクロロ酢酸（ＴＣＡ）可溶率で13〜40％の範囲になるよう蛋白加水分解を行う請求項１記載の製造方法。
高温短時間加熱を、蛋白加水分解を行う工程の前または後の大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対して、１００℃〜１５５℃で５秒〜１０分行なう請求項１記載の製造方法。
大豆蛋白スラリーまたはその溶液が、ｐＨ６．７〜８．０に中和した大豆蛋白溶液である請求項４記載の製造方法。
大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｃａ化合物を添加する工程、（Ｃ）高温短時間加熱する工程、（Ｂ）蛋白分解酵素を添加して蛋白加水分解を行う工程及び（Ｄ）二回目の高温短時間加熱する工程を含む大豆蛋白の製造方法。