JP2007279712A - 非磁性トナー、画像形成装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、定着性及び帯電性に優れ、地汚れの発生を抑制することが可能な非磁性トナー並びに該非磁性トナーを用いる画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【解決手段】非磁性トナーは、少なくとも着色剤と結着樹脂を含有するトナーの母体粒子と、外添剤を有するトナーにおいて、トナーの母体粒子の表面は、少なくともシラノール基を有する樹脂を少なくとも含有し、外添剤は、酸化ケイ素からなる粒子を少なくとも含有する。
【選択図】なし

Description

本発明は、非磁性トナー、画像形成装置及びプロセスカートリッジに関する。

従来、トナーの定着方式としては、熱ロール定着方式等の接触加熱定着方式が広く採用されている。熱ロール定着方式に使用される定着装置は、加熱ロールと加圧ロールとを備えており、トナー像を担持した記録シートを、加熱ロールと加圧ロールとの圧接部（ニップ部）を通過させることにより、トナー像を溶融させて記録シートに定着させる。

熱ロール定着方式に代表される接触加熱定着方式では、記録シート上のトナー像に接触加熱定着装置の加熱部材（例えば加熱ロール）の表面を接触させて定着を行うため、加熱部材にトナー像の一部が付着し、それが次の記録シートに転移して汚してしまうオフセット現象を防止する必要がある。

オフセット現象を防止するために定着装置の加熱ロールや加圧ロールにシリコーンオイル等の定着オイルを塗布あるいは含浸させる技術が知られているが、定着装置の小型化や低コスト化の観点から、定着オイル付与機構を省略したオイルレス定着装置や定着オイルの塗布量を低減させたタイプの定着装置が採用されている。このような定着装置を採用する場合には、オフセット防止剤として離型剤がトナーに添加される。

また、加熱定着方式の場合、省エネルギー化のためには加熱温度はできる限り低い方が好ましいが、これを達成するためにトナーを構成する結着樹脂の熱特性を低く設計しすぎると、耐熱保管性が悪化し、ブロッキング等の問題が発生する。これを両立させるためには、結着樹脂にポリエステル樹脂を用いるのが有利である。ポリエステル樹脂はビニル系共重合樹脂と比較して、粘度が低く弾性が高いため、低温定着性に優れ、耐熱保管性も良い。

しかしながら、オフセット防止のために充分な量の離型剤が添加されたトナーを従来の粉砕法で製造すると、離型剤がトナーの表面に多く露出し、フィルミングやブロッキング等の問題が発生する。一方、重合反応性モノマーを水系媒体中で重合する懸濁重合法（特許文献１参照）や、予め乳化重合で微粒子を作製して凝集させる乳化凝集法（特許文献２参照）といった、所謂重合法で製造すると、充分な量の離型剤を比較的内包することが可能であるが、懸濁重合法や乳化凝集法は水系媒体中で重合を行うため、一般的にはビニル系共重合樹脂が用いられており、約２００℃以上の高温で重合されるポリエステル樹脂を用いるのは困難である。

また、ポリエステル樹脂を用いてトナーを造粒する方法に、予め重合した樹脂を有機溶媒に溶解し水系媒体中で造粒する、所謂溶解懸濁法が知られている。この方法では、仕込み時の樹脂の分子量がそのままトナーの分子量となり、トナーの熱特性を調整するためには、低分子量樹脂と高分子量樹脂を混合して用いるのが一般的であるが、高分子量の樹脂を投入すると、溶液の粘度が高くなりすぎて造粒性が悪化する等の問題があり、高分子量樹脂は多く使用できない。そのため、低分子量樹脂の分子量を高めにせざるをえず、低温定着には不利になる。

そこで、高分子量樹脂の代わりに、反応性官能基を有する変性ポリエステルを用い、造粒後に伸長及び／又は架橋反応させて分子量を調節する方法がある。この方法を用いると、トナーの熱特性の調整は可能になるが、トナーの構造の制御が充分ではなく、着色剤、離型剤等が表面に露出しやすいという問題がある。着色剤が表面に露出すると、トナーの帯電性能が変化し、特に、粒径分布が狭い程、影響が顕著になる傾向がある。また、離型剤が表面に露出する量が多い程、定着性には有利であるが、現像の耐久性、フィルミング等の部材汚染、熱的な安定性に問題が発生する。特に、低粘度の離型剤を用いる場合に顕著であり、例えば、酸化等の影響でも分散性、帯電性に影響を及ぼす。

一方、外添剤の主成分として、酸化ケイ素（ＳｉＯ２）等を用いる場合、トナーの表面に埋没していくことでトナーの帯電性が変化することが知られている。
特許第３１９５３６２号公報 特開２００２−１１６５７４号公報

本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、定着性及び帯電性に優れ、地汚れの発生を抑制することが可能な非磁性トナー並びに該非磁性トナーを用いる画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、少なくとも着色剤と結着樹脂を含有するトナーの母体粒子と、外添剤を有する非磁性トナーにおいて、該トナーの母体粒子の表面は、少なくともシラノール基を有する樹脂を少なくとも含有し、該外添剤は、酸化ケイ素からなる粒子を少なくとも含有することを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の非磁性トナーにおいて、前記トナーの母体粒子の表面は、前記少なくともシラノール基を有する樹脂を含有する粒子を凝集及び／又は融着させることにより形成されていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の非磁性トナーにおいて、前記トナーの母体粒子は、少なくとも着色剤と第一の結着樹脂を含有する芯材部と、該芯材部を被覆する第二の結着樹脂からなる殻材部を有し、該第二の結着樹脂は、前記少なくともシラノール基を有する樹脂を少なくとも含有することを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記シラノール基は、一般式

で表される官能基を化学的に処理することにより得られ、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立に、炭素数が１以上６以下の分岐又は直鎖状のアルキル基及び炭素数が３以上６以下の脂環式基及び置換又は無置換のフェニル基からなる群より選択される炭化水素基であることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記殻材部の膜厚は、２０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、体積平均粒径が４μｍ以上１０μｍ以下であると共に、平均円形度が０．９１０以上０．９９０以下であることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項３乃至５のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記第一の結着樹脂は、ガラス転移温度が４０℃以上８０℃以下のポリエステル樹脂を含有することを特徴とする。

請求項７に記載の発明は、請求項３乃至６のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記第一の結着樹脂は、変性ポリエステル樹脂を含有することを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の非磁性トナーにおいて、前記変性ポリエステル樹脂は、ウレタン基及び／又はウレア基を有することを特徴とする。

請求項９に記載の発明は、請求項３乃至８のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記第一の結着樹脂は、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とアミン類を反応させることにより得られる樹脂を含有することを特徴とする。

請求項１乃至９のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記トナーの母体粒子は、表面張力が３０ｍＮ／ｍ以上６０ｍＮ／ｍ以下が好ましい。

請求項１０に記載の発明は、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記トナーの母体粒子は、少なくとも、水系媒体中で、有機溶媒を用いて造粒された後に有機溶媒を除去することにより得られることを特徴とする。

請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、前記トナーの母体粒子は、少なくとも、水系媒体中で造粒された後に、水系媒体を用いて洗浄し、さらに乾燥することにより得られることを特徴とする。

請求項１２に記載の発明は、請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、離型剤をさらに含有することを特徴とする。

請求項１３に記載の発明は、請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、帯電制御剤をさらに含有することを特徴とする。

請求項１４に記載の発明は、請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の非磁性トナーにおいて、一成分現像方式に用いられることを特徴とする。

請求項１５に記載の発明は、画像形成装置において、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の非磁性トナーを用いて画像を形成することを特徴とする。

請求項１６に記載の発明は、請求項１５に記載の画像形成装置において、多色画像を形成することを特徴とする。

請求項１７に記載の発明は、請求項１５又は１６に記載の画像形成装置において、無端型の中間転写手段を有することを特徴とする。

請求項１８に記載の発明は、請求項１５乃至１７のいずれか一項に記載の画像形成装置において、感光体と、該感光体及び／又は前記中間転写手段に残存したトナーをクリーニングするクリーニング手段を有し、該クリーニング手段は、クリーニングブレードを有さないことを特徴とする。

請求項１９に記載の発明は、請求項１５乃至１７のいずれか一項に記載の画像形成装置において、感光体と、該感光体及び／又は前記中間転写手段に残存したトナーをクリーニングするクリーニング手段を有し、該クリーニング手段は、クリーニングブレードを有することを特徴とする。

請求項２０に記載の発明は、請求項１５乃至１９のいずれか一項に記載の画像形成装置において、加熱装置を有するローラーを用いて画像を定着する定着手段を有することを特徴とする。

請求項２１に記載の発明は、請求項１５乃至２０のいずれか一項に記載の画像形成装置において、加熱装置を有するベルトを用いて画像を定着する定着手段を有することを特徴とする。

請求項２２に記載の発明は、請求項１５乃至２１のいずれか一項に記載の画像形成装置において、定着部材にオイル塗布を必要としない定着手段を有することを特徴とする。

請求項２３に記載の発明は、プロセスカートリッジにおいて、感光体と、該感光体に形成された静電潜像を、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の非磁性トナーを用いて現像する現像手段を少なくとも一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であることを特徴とする。

本発明によれば、定着性及び帯電性に優れ、地汚れの発生を抑制することが可能な非磁性トナー並びに該非磁性トナーを用いる画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することができる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を説明する。

本発明の非磁性トナー（以下、トナーという）は、少なくとも着色剤と結着樹脂を含有するトナーの母体粒子と、外添剤を有し、トナーの母体粒子の表面は、少なくともシラノール基を有する樹脂を少なくとも含有し、外添剤は、酸化ケイ素からなる粒子を少なくとも含有する。

外添剤の主成分として、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）等を用いる場合、トナーの表面に埋没していくことでトナーの帯電性が変化することが知られている。これは、トナーの母体粒子の帯電性の寄与率が高くなり、徐々に収束してくるものと考えられる。これらは、母体粒子と、外添後のトナーの帯電性が異なる程、影響が大きくなり、特に、母体粒子の表面を構成する材料や特性と外添剤の関係が帯電特性に及ぼす影響度合いが大きいためと考えられる。さらに、劣化していないトナーと劣化したトナーを混合する場合には、帯電量の分布が広くなる傾向がある。

このような問題に対して、トナーの母体粒子の表面と外添剤の関係について鋭意検討した結果、外添剤に用いられる酸化ケイ素と類似したシラノール基を有する樹脂をトナーの母体粒子の表面が少なくとも含有することで、外添剤の付着状態の変化に伴う帯電性の変化が著しく改善されることが判明した。このとき、母体粒子と、外添後のトナーの帯電性の差が少ないことがさらに好ましい。

本発明において、トナーの母体粒子は、少なくとも着色剤と結着樹脂（Ａ）を含有する芯材部と、芯材部を被覆する結着樹脂（Ｂ）からなる殻材部を有し、結着樹脂（Ｂ）は、少なくともシラノール基を有する樹脂を少なくとも含有することが好ましい。これにより、多色現像等で顕著である着色剤や離型剤に起因するトナーの母体粒子の帯電量の分布を狭くすることができ、構造制御によるトナー特性の機能分離をする手段としての汎用性が高くなる。さらに、外添剤との帯電性の差を抑制する殻材部とすることにより、トナーの帯電性の経時変化を抑制し安定した画像形成が可能となる。

なお、シラノール基は、通常、アルコキシシリル基を化学的に処理することにより得られるが、一般式

（式中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立に、Ｃ１〜Ｃ６の分岐又は直鎖状のアルキル基及びＣ３〜Ｃ６の脂環式基及び置換又は無置換のフェニル基からなる群より選択される炭化水素基である。）で表される官能基を化学的に処理することにより得られることが好ましい。

少なくともシラノール基を有する樹脂は、特に限定されないが、トナーの母体粒子の表面を被覆するためには、ガラス転移温度は、通常、４０〜８０℃であり、好ましくは、４５〜７０℃である。

また、本発明において、トナーの母体粒子は、シラノール基を表面近傍に存在させやすいため、水系媒体中で造粒することが好ましい。

本発明において、殻材部の膜厚は、２０〜３００ｎｍであることが好ましく、さらに好ましくは、２０〜２５０ｎｍ、特に好ましくは、３０〜２００ｎｍである。殻材部の膜厚が１０ｎｍ未満であると、着色剤の帯電性に対する影響を十分に緩和できないことがある。また、外添剤の埋まりこみにより、帯電性が変化しやすくなることがある。一方、殻材部の膜厚が３００ｎｍを超えると、離型剤の染み出しが不十分になり、定着性（分離性、強度）が低下することがある。

また、トナーは、体積平均粒径が４〜１０μｍであることが好ましい。体積平均粒径が４μｍより小さいと、画像形成の各プロセスに支障が生じることがあり、１０μｍより大きいと、画像の解像度が低下することがある。

さらに、トナーは、平均円形度が０．９１０〜０．９９０であることが好ましく、さらに好ましくは、０．９３０〜０．９９０であり、特に好ましくは、０．９５０〜０．９９０である。平均円形度が０．９１０未満であると、トナーの帯電分布にバラツキが生じやすく、また、転写効率やドット再現性が低下することがあり、０．９９０を超えると、耐久等で帯電性が低下した場合に担持体に保持することが困難になって、地汚れ、搬送不良を引き起こしやすくなることがあり、また、クリーニングシステムを装備する場合には、転写残トナーの拭き残し等が発生しやすくなることがある。

本発明において、トナーの母体粒子は、表面張力が３０〜６０ｍＮ／ｍであることが好ましい。表面張力が３０ｍＮ／ｍより小さいと、シラノール基の導入量が不足して、表面の極性が小さくなることがあり、６０ｍＮ／ｍより大きいと、水との親和性が高すぎて高湿環境下での帯電性の確保が困難となることがある。

本発明において、結着樹脂（Ａ）としては、ポリスチレン、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられ、単独又は混合して使用できる。中でも、ポリエステル樹脂が好ましい。

本発明において、ポリエステル樹脂は、特に制限なく、いかなるものでも使用することができ、また、数種のポリエステル樹脂を混合して使用しても良い。ポリエステル樹脂としては、例えば、以下のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物が挙げられる。

ポリオール（１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、３，３’−ジフルオロ−４，４’−ジヒドロキシビフェニル等の４，４’−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類等；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものは、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。

さらに、３価以上のポリオール（１）としては、３価以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。

なお、上記ポリオールは、単独又は２種以上の併用が可能であり、上記に限定されるものではない。

ポリカルボン酸（２）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸等）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物等）等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。

さらに、３価以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等）、上記芳香族ポリカルボン酸の無水物、低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）が挙げられる。

なお、上記ポリカルボン酸は、単独又は２種以上の併用が可能であり、上記に限定されるものではない。

ポリエステル樹脂を合成する際のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率については、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］
が、通常、２／１〜１／１であり、好ましくは、１．５／１〜１／１、さらに好ましくは、１．３／１〜１．０２／１である。

ポリエステル樹脂のピーク分子量は、通常、１０００〜３００００であり、好ましくは、１５００〜１００００、さらに好ましくは、２０００〜８０００である。ピーク分子量が１０００未満では、耐熱保存性が低下することがあり、１００００を超えると、低温定着性が低下することがある。

本発明において、結着樹脂（Ａ）は、ガラス転移温度が４０℃以上８０℃以下のポリエステル樹脂を含有することが好ましい。ガラス転移温度が４０℃未満であると、耐熱保存性が低下することがあり、８０℃を超えると、低温定着性が低下することがある。

本発明において、結着樹脂（Ａ）は、オフセット防止等の目的で粘弾性調整のために、変性ポリエステル樹脂を含有することが好ましく、さらに好ましくは、ウレタン基及び／又はウレア基を有する変性ポリエステル樹脂を含有する。

結着樹脂（Ａ）中の変性ポリエステル樹脂の含有量は、２０重量％以下であることが好ましく、１５重量％以下がさらに好ましく、１０重量％以下が特に好ましい。変性ポリエステル樹脂の含有量が２０重量％より多くなると、低温定着性が低下することがある。変性ポリエステル樹脂は、直接混合してもトナーの母体粒子を形成してもよいが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂（以下、プレポリマー（Ａ）という）と、これと反応するアミン類を混合し、造粒中又は造粒後に伸長反応及び／又は架橋反応させることにより、変性ポリエステル樹脂を得ることが好ましい。

プレポリマー（Ａ）は、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物で、活性水素基を有するポリエステル樹脂を、さらにポリイソシアネート（３）と反応させることにより、得ることができる。活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられるが、好ましくは、アルコール性水酸基である。

ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアヌレート類が挙げられ、フェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックされていてもよい。なお、これらは、２種以上を併用することができる。

プレポリマー（Ａ）を合成する際のポリイソシアネート（３）と活性水素基を有するポリエステル樹脂の比率については、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステル樹脂の水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が、通常、５／１〜１／１であり、好ましくは、４／１〜１．２／１、さらに好ましくは、２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると、低温定着性が低下することがあり、１未満では、変性ポリエステル樹脂中のウレタン基及び／又はウレア基の含有量が低くなり、耐オフセット性が低下することがある。

プレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）由来の構成成分の含有量は、通常、０．５〜４０重量％であり、好ましくは、１〜３０重量％、さらに好ましくは、２〜２０重量％である。この含有量が０．５重量％未満では、耐オフセット性が低下することがあり、４０重量％を超えると、低温定着性が低下することがある。

プレポリマー（Ａ）１分子当たりのイソシアネート基数は、通常、１個以上であり、好ましくは、１．５〜３個、さらに好ましくは、１．８〜２．５個である。イソシアネート基数が１個未満では、変性ポリエステル樹脂の分子量が低くなり、耐オフセット性が低下することがある。

本発明において、伸長剤及び／又は架橋剤として、アミン類（Ｂ）を用いることができる。アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、アミノ基をブロックしたＢ１〜Ｂ５（Ｂ６）等が挙げられる。

ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミン等）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミン等）等が挙げられる。

３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラアミン等が挙げられる。

アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。

アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。

アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。

アミノ基をブロックしたＢ１〜Ｂ５（Ｂ６）としては、Ｂ１〜Ｂ５と、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられる。

さらに、伸長反応及び／又は架橋反応には、必要に応じて、停止剤を用いることができ、変性ポリエステル樹脂の分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、これらをブロックしたもの（ケチミン化合物）等が挙げられる。

変性ポリエステル樹脂を合成する際のプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）の比率については、プレポリマー（Ａ）のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が、通常、１／２〜２／１であり、好ましくは、１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは、１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２より大きい場合及び１／２未満である場合は、変性ポリエステル樹脂の分子量が小さくなり、耐ホットオフセット性が低下することがある。

本発明において、着色剤としては、公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、ｐ−クロロ−ｏ−ニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロムバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物を使用できる。トナー中の着色剤の含有量は、通常、１〜１５重量％であり、好ましくは、３〜１０重量％である。

本発明において、着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチと共に混練される樹脂としては、結着樹脂（Ａ）と同様のものを用いることができる。

マスターバッチは、樹脂と着色剤を、高せん断力をかけて混合、混練して得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、所謂フラッシング法と呼ばれる、着色剤の水性ペーストを、樹脂と有機溶剤と共に混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため、乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには、３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

本発明のトナーは、離型剤をさらに含有することが好ましい。離型剤としては、公知のものが使用でき、例えば、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックス等）；カルボニル基含有ワックス等が挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート等）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、マレイン酸ジステアリル等）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミド等）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミド等）；ジアルキルケトン（ジステアリルケトン等）等が挙げられる。カルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。

本発明においては、トナー中の離型剤の含有量は、５〜１５重量％であることが好ましい。離型剤の含有量が５重量％未満であると、オフセット防止の余裕度が無くなることがあり、１５重量％を超えると、離型剤が低温で溶融するため、熱エネルギー、機械エネルギーの影響を受けやすく、現像部での攪拌時等に離型剤がトナーの内部から染み出し、トナー規制部材や感光体に付着し、画像ノイズが発生することがある。

また、離型剤の示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される融点は、６５〜１１５℃であることが好ましい。融点が６５℃より低い、流動性が低下することがあり、１１５℃より高いと、低温定着性が低下することがある。

本発明のトナーは、帯電制御剤をさらに含有することが好ましい。帯電制御剤としては、公知のものが使用でき、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、リンの単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸の金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩等が挙げられる。具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等を有する高分子化合物等が挙げられる。

本発明において、トナーの母体粒子の流動性、現像性、帯電性を補助するための外添剤は、少なくとも酸化ケイ素からなる粒子を含有するが、これ以外の無機粒子も用いることができる。無機粒子としては、平均一次粒径が７〜４０ｎｍの流動化剤として用いられる小径粒子、平均一次粒径が４０〜１５０ｎｍのトナーに十分に付着する（固定化可能）スペーサー効果を有する中径粒子、平均一次粒径が２００ｎｍ以上（特に、０．２５〜２μｍ）の帯電、クリーナー補助剤として用いられる大径粒子が挙げられる。小径及び中径粒子は、埋まりこみに対して影響が大きいため、平均一次粒径は、殻材層の厚さ以下であることが好ましく、さらに好ましくは、殻材層の厚さの２／３以下、特に好ましくは、殻材層の厚さの１／２以下である。大径粒子については、トナーの母体粒子に付着したり離れたりする現象が起こりやすいため、埋まりこみに対して影響が小さいため、特に制約を受けない。

無機粒子の平均一次粒径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、５〜５００ｎｍがさらに好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。

また、トナー中の無機粒子の含有量は、０．０１〜５重量％であることが好ましく、０．０１〜２．０重量％がさらに好ましい．酸化ケイ素以外の無機粒子としては、例えば、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。

また、外添剤としては、高分子系粒子、例えば、ソープフリー乳化重合、懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステルの共重合体、シリコーン樹脂、ベンゾグアナミン、ナイロン等の重縮合系樹脂、熱硬化性樹脂等の粒子が挙げられる。

このような外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げることにより、高湿度下においても流動特性や帯電特性の低下を抑制することができる。表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル等が挙げられる。

感光体や一次転写媒体に残存する転写後のトナーを除去しやすくするために、外添剤として、クリーニング性向上剤を添加することができる。クリーニング性向上剤としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメタクリル酸メチル粒子、ポリスチレン粒子等のソープフリー乳化重合等によって製造されたポリマー粒子等が挙げられる。ポリマー粒子は、粒度分布が比較的狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍであることが好ましい。

本発明において、トナーの母体粒子の表面に、化学構造式（１）で表される官能基を有する樹脂がトナー母体の表面に均一に被覆していることが好ましい。例えば樹脂の極性や分子量などを相溶性を阻害しない範囲で調整することで表面に配向させたり、粒子を凝集及び／又は融着させることで殻材部を形成させることができる。結果、トナー粒子の表面性や帯電量分布が均一になることにより、トナーの移動性を向上若しくは安定させることができる。

本発明において、化学構造式（１）で表される官能基を有する樹脂は、ビニル系共重合樹脂であることが好ましい。ビニル系共重合樹脂は、化学構造式（１）で表される官能基を有するものであれば、特に制限なく、いかなるものでも使用することができ、数種のビニル系共重合樹脂を混合して使用してもよい。なお、重量平均分子量は、５００００以下であることが好ましく、３００００以下がさらに好ましい。重量平均分子量が５００００より大きいと、低温定着性が低下することがある。また、ガラス転移温度は、４０〜８０℃であることが好ましく、５０〜７０℃がさらに好ましい。ガラス転移温度が８０℃より高いと、低温定着性が低下することがあり、４０℃より低いと、耐熱保管性が低下することがある。

ビニル系共重合樹脂は、ビニル系モノマーを共重合することにより得られ、化学構造式（１）で表される官能基を有さないビニル系モノマーとしては、下記（１）〜（１０）が挙げられる。
（１）ビニル系炭化水素
脂肪族ビニル系炭化水素としては、アルケン類（エチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、ぺンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセン、オクタデセン、これら以外のα−オレフィン等）、アルカジエン類（ブタジエン、イソプレン、１，４−ペンタジエン、１，６−ヘキサジエン、１，７−オクタジエン等）が挙げられる。

脂環式ビニル系炭化水素としては、モノ−又はジシクロアルケン及びアルカジエン類（シクロヘキセン、（ジ）シクロペンタジエン、ビニルシクロヘキセン、エチリデンビシクロヘプテン等）、テルペン類（ピネン、リモネン、インデン等）が挙げられる。

芳香族ビニル系炭化水素としては、スチレン及びそのハイドロカルビル（アルキル、シクロアルキル、アラルキル及び／又はアルケニル）置換体（α−メチルスチレン、ビニルトルエン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、シクロヘキシルスチレン、ベンジルスチレン、クロチルベンゼン、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、トリビニルベンゼン等）、ビニルナフタレンが挙げられる。
（２）カルボキシル基含有ビニル系モノマー及びその塩
カルボキシル基含有ビニル系モノマーとして、炭素数３〜３０の不飽和モノカルボン酸、不飽和ジカルボン酸並びにその無水物及びそのモノアルキル（炭素数１〜２４）エステル（（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキル、桂皮酸等）が挙げられる。
（３）スルホン酸基含有ビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル及びこれらの塩
スルホン酸基含有ビニル系モノマーとしては、炭素数２〜１４のアルケンスルホン酸（ビニルスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸等）及びその炭素数２〜２４のアルキル誘導体（α−メチルスチレンスルホン酸等）；スルホ（ヒドロキシ）アルキル（メタ）アクリレート又は（メタ）アクリルアミド（スルホプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロキシプロピルスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２−ジメチルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルオキシエタンスルホン酸、３−（メタ）アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−（メタ）アクリルアミド−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、アルキル（炭素数３〜１８）アリルスルホコハク酸等）等が挙げられる。

ビニル系硫酸モノエステルとしては、ポリオキシアルキレン（エチレン、プロピレン、ブチレン）（ｎ＝２〜３０；単独、ランダム、ブロックでもよい）モノ（メタ）アクリレートの硫酸エステル（ポリオキシプロピレン（ｎ＝５〜１５）モノメタクリレートの硫酸エステル等）が挙げられる。
（４）リン酸基含有ビニル系モノマー及びその塩
リン酸基含有ビニル系モノマーとしては、（メタ）アクリロイルオキシアルキルリン酸モノエステル（２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルホスフェート、フェニル−２−アクリロイルオキシエチルホスフェート等）；（メタ）アクリロイルオキシアルキル（炭素数１〜２４）ホスホン酸類（２−アクリロイルオキシエチルホスホン酸等）が挙げられる。

なお、上記（２）〜（４）の塩としては、例えば、アルカリ金属塩（ナトリウム塩、カリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（カルシウム塩、マグネシウム塩等）、アンモニウム塩、アミン塩、４級アンモニウム塩が挙げられる。
（５）ヒドロキシル基含有ビニル系モノマー
ヒドロキシル基含有ビニル系モノマーとしては、ヒドロキシスチレン、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、（メタ）アリルアルコール、クロチルアルコール、イソクロチルアルコール、１−ブテン−３−オール、２−ブテン−１−オール、２−ブテン−１，４−ジオール、プロパルギルアルコール、２−ヒドロキシエチルプロペニルエーテル、ショ糖アリルエーテル等が挙げられる。
（６）含窒素ビニル系モノマー
アミノ基含有ビニル系モノマーとしては、アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アリルアミン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート、４−ビニルピリジン、２−ビニルピリジン、クロチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノスチレン、メチル−α−アセトアミノアクリレート、ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルピロ一ル、Ｎ−ビニルチオピロリドン、Ｎ−アリールフェニレンジアミン、アミノカルバゾール、アミノチアゾール、アミノインドール、アミノピロール、アミノイミダゾール、アミノメルカプトチアゾール及びこれらの塩等が挙げられる。

アミド基含有ビニル系モノマーとしては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−メチレン−ビス（メタ）アクリルアミド、桂皮酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジベンジルアクリルアミド、メタクリルホルムアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等が挙げられる。

ニトリル基含有ビニル系モノマーとしては、（メタ）アクリロニトリル、シアノスチレン、シアノアクリレート等が挙げられる。

４級アンモニウム塩含有ビニル系モノマーとしては、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジアリルアミン等の３級アミン基含有ビニル系モノマーの４級化物（塩化メチル、ジメチル硫酸、塩化ベンジル、炭酸ジメチル等の４級化剤を用いて４級化したもの）が挙げられる。

ニトロ基含有ビニル系モノマーとしては、ニトロスチレン等が挙げられる。
（７）エポキシ基含有ビニル系モノマー
エポキシ基含有ビニル系モノマーとしては、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ｐ−ビニルフェニルフェニルオキサイド等が挙げられる。
（８）ビニルエステル、ビニル（チオ）エーテル、ビニルケトン、ビニルスルホン
ビニルエステルとしては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ジアリルフタレート、ジアリルアジペート、イソプロペニルアセテート、ビニルメタクリレート、メチル−４−ビニルベンゾエート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ビニルメトキシアセテート、ビニルベンゾエート、エチル−α−エトキシアクリレート；炭素数１〜５０のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル（メタ）アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート等）；ジアルキルフマレート（２個のアルキル基は、炭素数２〜８の、直鎖、分枝鎖又は脂環式のアルキル基である）；ジアルキルマレエート（２個のアルキル基は、炭素数２〜８の、直鎖、分枝鎖又は脂環式のアルキル基である）；ポリ（メタ）アリルオキシアルカン類（ジアリルオキシエタン、トリアリルオキシエタン、テトラアリルオキシエタン、テトラアリルオキシプロ
パン、テトラアリルオキシブタン、テトラメタアリルオキシエタン等）；ポリアルキレングリコール鎖を有するビニル系モノマー（ポリエチレングリコール（分子量３００）モノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（分子量５００）モノアクリレート、メチルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物の（メタ）アクリル酸エステル、ラウリルアルコールエチレンオキサイド３０モル付加物の（メタ）アクリル酸エステル等）；多価アルコール類の（メタ）アクリル酸エステル（エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等）が挙げられる。

ビニル（チオ）エーテルとしては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル、ビニルブチルエーテル、２−エチルヘキシルビニルエーテル、ビニルフェニルエーテル、２−メトキシエチルビニルエーテル、メトキシブタジエン、２−ブトキシエチルビニルエーテル、３，４−ジヒドロ−１，２−ピラン、２−ブトキシ−２’−ビニルオキシジエチルエーテル、２−エチルメルカプトエチルビニルエーテル、アセトキシスチレン、フェノキシスチレン等が挙げられる。

ビニルケトンとしては、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルフェニルケトン等が挙げられる。

ビニルスルホンとしては、ジビニルサルファイド、ｐ−ビニルジフェニルサルファイド、ビニルエチルサルファイド、ビニルエチルスルフォン、ジビニルスルフォン、ジビニルスルフォキサイド等が挙げられる。
（９）その他のビニル系モノマー
その他のビニル系モノマーとしては、イソシアナートエチル（メタ）アクリレート、ｍ−イソプロペニル−α，α−ジメチルベンジルイソシアネート等が挙げられる。
（１０）フッ素原子元素含有ビニル系モノマー
フッ素原子元素含有ビニル系モノマーとしては、４−フルオロスチレン、２，３，５，６−テトラフルオロスチレン、ペンタフルオロフェニル（メタ）アクリレート、ペンタフルオロベンジル（メタ）アクリレート、ペルフルオロシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ペルフルオロシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート、２，２，２−トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、２，２，３，３−テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、１Ｈ，１Ｈ，４Ｈ−ヘキサフルオロブチル（メタ）アクリレート、１Ｈ，１Ｈ，５Ｈ−オクタフルオロペンチル（メタ）アクリレート、１Ｈ，１Ｈ，７Ｈ−ドデカフルオロヘプチル（メタ）アクリレート、ペルフルオロオクチル（メタ）アクリレート、２−ペルフルオロオクチルエチル（メタ）アクリレート、ヘプタデカフルオロデシル（メタ）アクリレート、トリヒドロペルフルオロウンデシル（メタ）アクリレート、ペルフルオロノルボニルメチル（メタ）アクリレート、１Ｈ−ペルフルオロイソボルニル（メタ）アクリレート、２−（Ｎ−ブチルペルフルオロオクタンスルホンアミド）エチル（メタ）アクリレート、２−（Ｎ−エチルペルフルオロオクタンスルホンアミド）エチル（メタ）アクリレート、α−フルオロアクリル酸から誘導された対応する化合物、ビス（ヘキサフルオロイソプロピル）イタコネート、ビス（ヘキサフルオロイソプロピル）マレエート、ビス（ペルフルオロオクチル）イタコネート、ビス（ペルフルオロオクチル）マレエート、ビス（トリフルオロエチル）イタコネート、ビス（トリフルオロエチル）マレエート、ビニルヘプタフルオロブチレート、ビニルペルフルオロヘプタノエート、ビニルペルフルオロノナノエート、ビニルペルフルオロオクタノエート等が挙げられる。

また、少なくともシラノール基を有するビニルモノマーとしては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルメチルジプロポキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルメチルジイソプロポキシシラン、３−メタクリロイルオキシプロピルジメチルシクロヘキシルオキシシラン、ｐ−スチリルジメチルフェノキシシラン、ｐ−スチリルトリベンジルオキシシラン等が挙げられるが、特にこれに限定されるものではない。

少なくともシラノール基を有するビニル系共重合樹脂を含有する粒子は、水系媒体中に分散された状態で使用することが好ましい。このようなビニル系共重合樹脂を含有する粒子は、一般的な乳化重合等によって製造することができる。

本発明のトナーの製造方法は、特に制限されないが、以下の製造方法により好適に製造される。

本発明のトナーの製造方法は、有機溶媒中に少なくともポリエステル樹脂及び着色剤を含有するトナー組成物を溶解又は分散させた溶液又は分散液を水系媒体中に分散させ芯材部を造粒する工程と、少なくとも化学構造式（１）で表される官能基を有する樹脂を含有する粒子が水系媒体中に分散された水系分散液を添加して芯材部に粒子を付着させる工程を少なくとも有することが好ましい。より具体的には、以下の通りである。

トナー組成物を溶解又は分散させる有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の除去が容易になることから好ましい。このような有機溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられ、単独又は２種以上組み合わせて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。トナー組成物は、同時に溶解又は分散させてもよいが、通常、それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでもよいが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。

トナー組成物の溶液又は分散液は、樹脂濃度が４０〜８０重量％であることが好ましい。樹脂濃度が８０重量％を超えると、溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、４０重量％未満であると、トナーの製造量が少なくなる。ポリエステル樹脂とプレポリマーを混合する場合は、同じ溶液又は分散液に混合してもよいし、別々に溶液又は分散液を作製してもよいが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製することが好ましい。

着色剤は、単独で溶解又は分散してもよいし、ポリエステル樹脂の溶液又は分散液に混合してもよい。また、必要に応じて、分散助剤やポリエステル樹脂を添加してもよいし、マスターバッチを用いてもよい。

離型剤として、ワックスを溶解又は分散する場合、ワックスが溶解しない有機溶媒を使用する場合は、分散液として使用することになるが、分散液は、一般的な方法で作製される。即ち、有機溶媒とワックスを混合し、ビーズミル等の分散機で分散すればよい。また、有機溶媒とワックスを混合した後、ワックスの融点まで加熱し、攪拌しながら冷却した後、ビーズミル等の分散機で分散すると、分散時間が短くなることもある。また、ワックスは複数種を混合して使用してもよいし、分散助剤やポリエステル樹脂を添加してもよい。

水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）等が挙げられる。トナー組成物１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常、５０〜２０００重量部であり、好ましくは、１００〜１０００重量部である。水系媒体の使用量が５０重量部未満では、トナー組成物の分散状態が悪くなることがある。また、２００００重量部を超えると、経済的でない
水系媒体中に、トナー組成物の溶液又は分散液を分散させる際、無機分散剤又は樹脂粒子を予め水系媒体中に分散させることが好ましい。これにより、粒度分布が狭くなると共に、安定に分散させることができる。

無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイト等が用いられる。

また、樹脂粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよいが、例えば、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。これらのうち、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいことから、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。

樹脂粒子の水性分散液を製造する方法は、特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｈ）が挙げられる。
（ａ）ビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法、分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂粒子の水性分散液を製造する。
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶液を適当な分散剤の存在下で水系媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させて樹脂粒子の水性分散液を製造する。
（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶液（液体であることが好ましい。加熱により液状化してもよい。）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。
（ｄ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。）により製造した樹脂を機械回転式、ジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、分級することによって樹脂粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水中に分散させる。
（ｅ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。）により製造した樹脂の溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水中に分散させる。
（ｆ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。）により製造した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、又は予め溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂粒子を析出させ、溶剤を除去して樹脂粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水系媒体中に分散させる。
（ｇ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。）により製造した樹脂の溶液を、適当な分散剤の存在下で水性媒体中に分散させた後、加熱、減圧等によって溶剤を除去する。
（ｈ）予め高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。）により製造した樹脂の溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。

また、トナー組成物の溶液又は分散液を水系媒体中に乳化、分散させるために、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の４級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤、アラニン、ドデシルビス（アミノエチル）グリシン、ビス（オクチルアミノエチル）グリシン、Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級又は３級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等が挙げられる。

また、高分子系保護コロイドにより、分散液滴を安定化させてもよい。高分子系保護コロイドとしては、酸類（アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸又は無水マレイン酸等）；水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体（アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリレート、ジエチレングリコールモノメタクリレート、グリセリンモノアクリレート、グリセリンモノメタクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等）；ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類（ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等）；ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類（酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等）；アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド又はこれらのメチロール化合物；酸塩化物類（アクリル酸塩化物、メタクリル酸塩化物等）；窒素原子又はその複素環を有するもの（ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等）等の単独重合体又は共重合体；ポリオキシエチレン類（ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等）；セルロース類（メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等）等が使用できる。

なお、分散安定剤として、リン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能な化合物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗する等の方法によって、芯材部からリン酸カルシウム塩を除去することができる。その他、酵素による分解等の操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、分散剤が芯材部の表面に残存した状態で用いることもできるが、洗浄除去する方がトナーの帯電面から好ましい。

分散方法は、特に限定されないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波等の公知の方法が適用できる。分散体の平均粒径を２〜２０μｍにするためには、高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は、特に限定されないが、通常、１０００〜３００００ｒｐｍであり、好ましくは、５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は、特に限定されないが、バッチ方式の場合は、通常、０．１〜５分である。分散時の温度は、通常、０〜１５０℃（加圧下）であり、好ましくは、２０〜８０℃である。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、常圧又は減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を蒸発除去する方法を採用することができる。また、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の有機溶剤を除去し、併せて界面活性剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体を用いることができるが、有機溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。このとき、スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルン等を用いることにより、処理時間を短縮することができる。

次に、芯材部の表面に、化学構造式（１）で表される官能基を有する樹脂を含有する粒子を付着させる工程について説明する。この工程では、化学構造式（１）で表される官能基を有する樹脂を含有する粒子が分散された水系分散液を使用することが好ましい。この分散液は、通常の乳化重合法で製造することができ、そのまま用いてもよい。また、芯材部及び粒子の分散安定化のために、例えば、界面活性剤等を添加してもよい。なお、粒子を投入するタイミングは、有機溶媒を除去する前でもよいし、除去した後でもよい。

この工程では、より効率良く粒子を芯材部に付着させるために、水酸化ナトリウム、塩酸等でｐＨ調整を行ってもよい。また、凝集剤として、１〜３価の金属塩を添加してもよい。塩を構成する１価の金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられる。２価の金属としては、カルシウム、マグネシウム等が挙げられる。３価の金属としては、アルミニウム等が挙げられる。塩を構成する陰イオンとしては、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオン等が挙げられる。

また、加熱して粒子の付着を促進してもよい。ただし、粒子のガラス転移温度付近又はそれ以下の温度で付着させた場合は、粒子同士の凝集及び／又は融着がほとんど進行しないので、その後でさらに加熱することにより凝集及び／又は融着を促進させ、芯材部の被覆の促進および殻材部の表面を均一化することが好ましい。このとき、表面均一化の度合い調整や、トナーの母体粒子としての球形度調整の観点から、加熱温度及び加熱時間は適宜調整される。

なお、アミン類（Ｂ）は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に有機溶媒中で混合してもよいし、水系媒体中に加えてもよい。変性ポリエステルを合成する反応に要する時間は、プレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）の反応性により適宜選択されるが、通常、１分〜４０時間であり、好ましくは、１〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃であり、好ましくは、２０〜９８℃である。この反応は、芯材部に粒子を付着させる工程の前に行ってもよいし、この工程中に同時進行させてもよい。また、この工程が終了してからでもよい。なお、必要に応じて、公知の触媒を使用することができる。

水系媒体に分散されたトナーの母体粒子を洗浄、乾燥する工程には、公知の方法が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレス等で固液分離した後に、得られたトナーケーキを常温〜４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて、酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返す。これにより、不純物、界面活性剤等を除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機等により乾燥することによってトナーの母体粒子を得る。この際、遠心分離等で微粒子成分を取り除いてもよいし、また、乾燥後に、必要に応じて、公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。

外添剤とトナーの母体粒子を混合する手段は、特に限定されないが、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の混合機を用いることができる。また、混合粉体に機械的衝撃力を与えて、トナーの母体粒子の表面で外添剤を固定化、融合化させることにより、トナーの表面からの外添剤の脱離を抑制することができる。具体的には、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法等を用いることができる。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢等が挙げられる。

トナーの分析及び評価は下記のように行った。尚、以下は一成分現像剤として評価を行ったが、本発明のトナーは、好適な外添処理と好適なキャリヤを使用することにより、二成分現像剤としても使用することができる。

次に、トナーの粒度分布の測定方法について説明する。コールターカウンター法によるトナーの粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に、測定方法について述べる。まず、電解液１００〜１５０ｍｌ中に、分散剤として、界面活性剤（好ましくは、アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは、１級塩化ナトリウムを用いて、約１重量％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、さらに測定試料を固形分で２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で１〜３分間分散処理を行い、測定装置により、１００μｍのアパーチャーを用いて、トナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めることができる。

チャンネルとしては、例えば、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径が２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。

トナーの形状の計測方法としては、トナーを含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により計測することができる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤、好ましくは、アルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ加える。試料を分散した懸濁液は、超音波分散器で１〜３分間分散処理を行い、分散液の濃度を３０００〜１万個／μｌとして、測定する。

ポリエステル樹脂、ビニル系共重合樹脂等の樹脂の分子量は、通常のＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定することができる。

装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
温度：４０℃
溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流速：１．０ｍｌ／分
試料濃度：０．０５〜０．６重量％
試料注入量：０．０１ｍｌ
以上の条件で測定した樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して、数平均分子量、重量平均分子量を算出することができる。単分散ポリスチレン標準試料としては、５．８×１０２〜７．５×１０６の範囲のものを１０点使用する。

ポリエステル樹脂、ビニル系共重合樹脂等の樹脂のガラス転移温度は、例えば、示差走査熱量計ＤＳＣ−６２２０Ｒ（セイコーインスツル社製）を用いて、まず、室温から昇温速度１０℃／分で１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、室温まで試料を冷却して１０分間放置し、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／分で加熱して、ガラス転移温度以下のベースラインと、ガラス転移温度以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から求めることができる。

樹脂粒子等の粒径は、例えば、ＬＡ−９２０（堀場製作所社製）、ＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装社製）等の測定装置を用いて、分散液のまま測定することができる。

殻材部の膜厚の測定方法を以下に説明する。トナーをエポキシ樹脂に包埋して約１００ｎｍに超薄切片化し、四酸化ルテニウムで染色した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍及び２００００倍で観察を行い、写真撮影する。この写真から、トナーの体積平均粒径と同等の１０サンプルを選択し、画像評価することにより、殻材部の膜厚を1サンプルにつき、３点求め、１０サンプルの平均を求める。

本発明のプロセスカートリッジは、感光体と、感光体に形成された静電潜像を、本発明のトナーを用いて現像する現像手段を少なくとも一体に支持し、さらに、必要に応じて適宜選択した、帯電手段、転写手段、クリーニング手段、除電手段等の手段を一体に支持してもよい。現像手段は、トナーを担持して搬送する現像剤担持体を、少なくとも有してなり、さらに、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。

本発明のプロセスカートリッジは、各種電子写真装置、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置の本体に着脱自在に備えさせることができ、後述する本発明の画像形成装置に着脱自在に備えさせることが好ましい。

図１に、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す。感光体２０１を内蔵し、帯電手段２０２、現像手段２０４、転写手段２０８、クリーニング手段２０７を有し、さらに、必要に応じて、その他の手段を有してなる。図１中、２０３は、露光手段による露光、２０５は、記録媒体をそれぞれ示す。

感光体２０１としては、後述する画像形成装置と同様のものを用いることができる。帯電手段２０２には、任意の帯電部材が用いられる。

次に、図１に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて説明する。感光体２０１は、矢印方向に回転しながら、帯電手段２０２による帯電、露光手段（図示せず）による露光２０３により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段２０４で現像され、トナー像は、転写手段２０８により、記録媒体２０５に転写され、プリントアウトされる。次に、転写後の感光体２０１の表面は、クリーニング手段２０７によりクリーニングされ、さらに、除電手段（図示せず）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

本発明の画像形成装置は、本発明のトナーを用いて画像を形成する。なお、本発明のトナーは、一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれにも用いることができるが、一成分現像剤として、用いることが好ましい。また、本発明の画像形成装置は、無端型の中間転写手段を有することが好ましい。さらに、本発明の画像形成装置は、感光体と、感光体及び／又は中間転写手段に残存したトナーをクリーニングするクリーニング手段を有することが好ましい。このとき、クリーニング手段は、クリーニングブレードを有してもよいし、有さなくてもよい。また、本発明の画像形成装置は、加熱装置を有するローラー又は加熱装置を有するベルトを用いて画像を定着する定着手段を有することが好ましい。さらに、本発明の画像形成装置は、定着部材にオイル塗布を必要としない定着手段を有することが好ましい。

本発明の画像形成装置は、感光体と、現像手段、クリーニング手段等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。また、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、分離手段及びクリーニング手段の少なくとも１つを感光体と共に、一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、画像形成装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、画像形成装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。

本発明の画像形成装置は、感光体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段を少なくとも有してなり、さらに、必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなることが好ましい。

感光体としては、その材質、形状、構造、大きさ等について、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としては、ドラム状、ベルト状が好適に挙げられ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体等が挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点で、アモルファスシリコン等が好ましい。

アモルファスシリコン感光体としては、例えば、支持体を５０〜４００℃に加熱し、支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法により、アモルファスシリコンからなる光導電層を形成した感光体を用いることができる。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法、即ち、原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にアモルファスシリコン堆積膜を形成する方法が好適である。

感光体に静電潜像を形成する際には、例えば、感光体の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、静電潜像形成手段により行うことができる。静電潜像形成手段は、例えば、感光体の表面を帯電させる帯電手段と、感光体の表面を像様に露光する露光手段を少なくとも備える。

帯電は、例えば、帯電手段を用いて感光体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

帯電手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えた、それ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器等が挙げられる。

帯電手段の形状としては、ローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等の形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態に合わせて選択可能である。磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは、例えば、Ｚｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。また、ブラシを用いる場合、例えば、ファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで構成される。

帯電手段は、上記のような接触式の帯電器に限定されるものではないが、帯電器から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電器を用いることが好ましい。

露光は、例えば、露光手段を用いて感光体の表面を像様に露光することにより行うことができる。露光手段としては、帯電手段により帯電された感光体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光器が挙げられる。

現像は、例えば、本発明のトナーを用いて静電潜像を現像することにより行うことができ、現像手段により行うことができる。現像手段は、例えば、本発明のトナーを用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、本発明のトナーを収容し、静電潜像にトナーを接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられる。

現像手段としては、周面にトナーを担持し、感光体に接して回転すると共に、感光体上に形成された静電潜像にトナーを供給して現像を行う現像ローラと、現像ローラの周面に接し、現像ローラ上のトナーを薄層化する薄層形成部材を有する態様が好ましい。

現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよく、また、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよく、例えば、トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの等が好適に挙げられる。

現像ローラとしては、金属ローラ及び弾性ローラのいずれかが好適に用いられる。金属ローラとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アルミニウムローラ等が挙げられる。金属ローラは、ブラスト処理を施すことで、比較的容易に任意の表面摩擦係数を有する現像ローラを作製することができる。具体的には、アルミニウムローラにガラスビーズブラストで処理することにより、ローラ表面を粗面化でき、現像ローラ上に適正なトナー付着量が得られる。

弾性ローラとしては、弾性ゴム層を被覆したローラが用いられ、さらに、表面にはトナーと逆の極性に帯電しやすい材料からなる表面コート層が設けられる。弾性ゴム層は、層規制部材との当接部での圧力集中によるトナー劣化を防止するために、ＪＩＳ−Ａで６０度以下の硬度に設定される。表面粗さ（Ｒａ）は、０．３〜２．０μｍに設定され、必要量のトナーが表面に保持される。また、現像ローラには、感光体との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加されるので、弾性ゴム層は、１０３〜１０１０Ωの抵抗値に設定される。現像ローラは、時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを層規制部材及び感光体との対向位置へと搬送する。

層規制部材は、供給ローラと現像ローラの当接位置よりも低い位置に設けられる。層規制部材は、ステンレス（ＳＵＳ）、リン青銅等の金属板バネ材料を用い、自由端側を現像ローラの表面に１０〜４０Ｎ／ｍの押圧力で当接させたもので、その押圧下を通過したトナーを薄層化するとともに摩擦帯電によって電荷を付与する。さらに、層規制部材には摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。

現像ローラの表面を構成するゴム弾性体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム又はこれらの２種以上のブレンド物等が挙げられる。これらの中でも、エピクロロヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴムのブレンドゴムが特に好ましい。

現像ローラは、例えば、導電性シャフトの外周にゴム弾性体を被覆することにより製造される。導電性シャフトは、例えば、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属で構成される。

図２に、本発明で用いられる現像手段を、感光体１０１の近傍と共に示す。現像装置１００においては、トナーホッパ１０２内のトナーは、補給ローラ１０３により現像ローラ１０４上に供給される。現像ローラ１０４上に供給されたトナーは、現像ローラ１０４と薄層形成部材との摩擦により帯電する。現像に消費されなかったトナーは、補給ローラ１０３により現像ローラ１０４から剥がされ、トナーホッパ１０２内に戻る。さらに、アジテータ１０５により、トナーホッパ１０２内は、攪拌され、トナーは、均一な状態に保たれる。なお、図１中、１０６は、クリーニング手段を表す。

転写は、例えば、感光体を帯電することにより行うことができ、転写手段により行うことができる。転写手段としては、トナー像を中間転写体上に転写して転写像を形成する第一次転写手段と、転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段を有する態様が好ましい。このとき、トナーとして、二色以上、好ましくは、フルカラートナーを用い、トナー像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段を有する態様がさらに好ましい。

なお、中間転写体は、特に制限はなく、目的に応じて、公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

転写手段（第一次転写手段、第二次転写手段）は、感光体上に形成されたトナー像を記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有することが好ましい。転写手段は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。転写手段としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器等が挙げられる。

なお、記録媒体としては、代表的には、普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

定着は、例えば、記録媒体に転写されたトナー像に対して、定着手段を用いて行うことができ、各色のトナー像に対して、記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナー像を積層した状態で一度に同時に行ってもよい。

定着手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトの組み合わせ等が挙げられる。なお、加熱加圧手段による加熱温度は、８０〜２００℃が好ましい。

なお、本発明においては、目的に応じて、定着手段と共に、又は、これに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

除電は、例えば、感光体に対して、除電バイアスを印加することにより、行うことができ、除電手段により好適に行うことができる。除電手段は、特に制限はなく、感光体に対して、除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

クリーニングは、例えば、感光体上に残留するトナーを、クリーニング手段により除去することにより、好適に行うことができる。クリーニング手段は、特に制限はなく、感光体上に残留するトナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。

リサイクルは、例えば、クリーニング手段により除去したトナーを、リサイクル手段により現像手段に搬送することにより、好適に行うことができる。リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。

制御は、例えば、制御手段により各手段を制御することにより、好適に行うことができる。制御手段は、各手段を制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

図３に、本発明の画像形成装置の一例を示す。この画像形成装置は、図示を省略している本体筐体内に、図３中、時計方向に回転駆動される感光体２が収納されており、感光体２の周囲に、帯電手段３、露光手段４、現像手段５、転写手段６、クリーニング手段１３、除電手段８等を備えている。

この画像形成装置は、複数枚の記録紙を収納する給紙カセット（不図示）を備えており、給紙カセット内の記録紙は、図示しない給紙ローラにより１枚ずつ図示しないレジストローラ対でタイミング調整された後、転写手段６と、感光体２の間に送り出される。

画像形成装置は、感光体２を図３中、時計方向に回転駆動して、感光体２を帯電手段３で一様に帯電した後、露光手段４により画像データで変調されたレーザを照射して感光体２に静電潜像を形成し、静電潜像の形成された感光体２に現像手段５でトナーを付着させて現像する。次に、現像手段５でトナー像を形成した感光体２と、転写手段６の間に記録紙を搬送することにより、記録紙にトナー像を転写する。さらに、トナー像が転写された記録紙を定着手段（不図示）に搬送する。

定着手段は、内蔵ヒータにより所定の定着温度に加熱される定着ローラと、定着ローラに所定圧力で押圧される加圧ローラとを備え、転写手段６から搬送されてきた記録紙を加熱、加圧して、記録紙上のトナー像を記録紙に定着させた後、排紙トレー（不図示）上に排出する。

一方、画像形成装置は、転写手段６でトナー像を記録紙に転写した感光体２をさらに回転して、クリーニング手段１３で感光体２の表面に残留するトナーをブレードにより掻き落として除去した後、除電手段８で除電する。画像形成装置は、除電手段８で除電した感光体２を帯電手段３で一様に帯電させた後、上記と同様に、次の画像形成を行う。なお、クリーニング手段１３は、ブレードで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えば、ファーブラシ５０２で感光体２上の残留トナーを掻き落とすものであってもよい。

以下に、実施例及び比較例を示して、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これに限定されるものではない。なお、部は、全て重量部を意味する。
（ビニル系共重合樹脂粒子の製造例１）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、８０℃に加熱した後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解したものを加え、その１５分後に、スチレン６０部、アクリル酸ブチル２０部、メタクリル酸２０部、ｐ−スチリルトリメトキシシラン１００部、ｎ−オクチルメルカプタン３．５部の混合液を９０分かけて滴下し、さらに６０分間８０℃に保った。その後、冷却して、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を得た。Ｖ１の平均粒径は、６５ｎｍであった。分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、数平均分子量１１０００、重量平均分子量１８０００、Ｔｇ６０℃であった。
（ビニル系共重合樹脂粒子の製造例２）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、８０℃に加熱した後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解したものを加え、その１５分後に、スチレン９０部、メタクリル酸２０部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン９０部、ｎ−オクチルメルカプタン３．５部の混合液を９０分かけて滴下し、さらに６０分間８０℃に保った。その後、冷却して、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ２］の分散液を得た。Ｖ２の平均粒径は、７０ｎｍであった。分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、数平均分子量９０００、重量平均分子量１５０００、Ｔｇ５０℃であった。
（ビニル系共重合樹脂粒子の製造例３）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、８０℃に加熱した後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解したものを加え、その１５分後に、スチレン７０部、メタクリル酸３０部、ｐ−スチリルトリメトキシシラン６０部、３−メタクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン４０部、ｎ−オクチルメルカプタン３．５部の混合液を９０分かけて滴下し、さらに６０分間８０℃に保った。その後、冷却して、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ３］の分散液を得た。Ｖ３の平均粒径は、５０ｎｍであった。分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、数平均分子量１００００、重量平均分子量１６０００、Ｔｇ５８℃であった。
（ビニル系共重合樹脂粒子の製造例４）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．２部、イオン交換水４９２部を入れ、８０℃に加熱した後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解したものを加え、その１５分後に、スチレン１５４部、アクリル酸ブチル３０部、メタクリル酸１６部、ｎ−オクチルメルカプタン３．４部の混合液を９０分かけて滴下し、さらに６０分間８０℃に保った。その後、冷却して、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ４］の分散液を得た。Ｖ４の平均粒径は、９０ｎｍであった。分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、数平均分子量１３０００、重量平均分子量２４０００、Ｔｇ６８℃であった。
（ビニル系共重合樹脂粒子の製造例５）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、イオン交換水４９２部を入れ、８０℃に加熱した後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解したものを加え、その１５分後に、スチレン６０部、アクリル酸ブチル２０部、メタクリル酸２０部、メタクリル酸トリメチルシリル１００部、ｎ−オクチルメルカプタン３．５部の混合液を９０分かけて滴下し、さらに６０分間８０℃に保った。その後、冷却して、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ５］の分散液を得た。Ｖ５の平均粒径は、６５ｎｍであった。分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、数平均分子量１１０００、重量平均分子量１８０００、Ｔｇ６０℃であった。
（ビニル系共重合樹脂酢酸エチル溶液の製造例１）
上記ビニル系共重合樹脂粒子の製造例１で調整されたビニル系共重合樹脂微粒子Ｖ１の水分散体２００ｇをSpectrum社製Spectra/Por再生セルロース透析チューブ（分画分子量３５００、直径３４ｍｍ）を用いてイオン交換水が注水・オーバーフローされている１０Ｌ容器中に室温で２４時間浸漬した。次いで、エタノール５Ｌで樹脂粒子を再沈殿させ瀘別後、２５ｗｔ％ビニル系共重合樹脂酢酸エチル溶液Ｘ１を調整した。
（ビニル系共重合樹脂酢酸エチル溶液の製造例２）
上記ビニル系共重合樹脂酢酸エチル溶液Ｘ１の製造例１と同様に、ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ２を処理し、２５ｗｔ％ビニル系共重合樹脂酢酸エチル溶液Ｘ２を得た。
（マスターバッチの製造例１）
カーボンブラックのリーガル４００Ｒ（キャボット社製）４０部、ポリエステル樹脂ＲＳ−８０１（三洋化成社製）（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ２００００、Ｔｇ６４℃）６０部、水３０部をヘンシェルミキサーで混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロールの表面温度を１３０℃に設定した２本ロールで４５分間混練し、パルベライザーで平均粒径１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
（マスターバッチの製造例２）
４０部のＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、ポリエステル樹脂ＲＳ−８０１（三洋化成社製）６０部、水３０部をヘンシェルミキサーで混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロールの表面温度を１３０℃に設定した２本ロールで４５分間混練し、パルベライザーで平均粒径１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ２］を得た。
（マスターバッチの製造例３）
４０部のＣ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、ポリエステル樹脂ＲＳ−８０１（三洋化成社製）６０部、水３０部をヘンシェルミキサーで混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロールの表面温度を１３０℃に設定した２本ロールで４５分間混練し、パルベライザーで平均粒径１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ３］を得た。
（マスターバッチの製造例４）
４０部のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、ポリエステル樹脂ＲＳ−８０１（三洋化成社製）６０部、水３０部をヘンシェルミキサーで混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロールの表面温度を１３０℃に設定した２本ロールで４５分間混練し、パルベライザーで平均粒径１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ４］を得た。
（実施例１）
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルスズオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で８時間反応し、さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応し、［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価４９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ、１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５６１部、テレフタル酸２１８部、アジピン酸４８部及びジブチルスズオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で８時間反応し、さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４５部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル１］を得た。［ポリエステル１］は、重量平均分子量４０００、Ｔｇ４３℃、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］５４３．５部、パラフィンワックス１８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下、８０℃に昇温し、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次に、容器に、［マスターバッチ２］５００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し、［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時、ディスク周速度６ｍ／秒で、粒径０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で、シアン顔料、ワックスの分散を行った。次に、［ポリエステル１］の６５重量％酢酸エチル溶液６５５部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ワックス分散液１］を得た。なお、［顔料・ワックス分散液１］は、固形分濃度（測定条件：１３０℃、３０分）が５０重量％となるように酢酸エチルを加えて調整した。

イオン交換水９６８部、分散安定用の樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５重量％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５重量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）１５０部、酢酸エチル９８部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。
［顔料・ワックス分散液１］９７６部、アミン類として、イソホロンジアミン２．６部を、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間混合した後、［プレポリマー１］８８部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間混合した。さらに、［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、８０００〜１３０００ｒｐｍで１５分間混合し、［乳化スラリー１］を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。

［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．１２になるように加え、７３℃まで３０分かけて加熱した。イオン交換水１００部に塩化マグネシウム６水和物１００部を溶解した液を少量ずつ加えながら７０℃に保ち、４時間後、塩酸水溶液を加えてｐＨ５に調整した後、８０℃に加熱した。２時間後、冷却し、［分散スラリー１Ａ］を得た。

［分散スラリー１Ａ］１００部を減圧濾過した後、
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（１２０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（１２０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）（２）のリスラリー液のｐＨが４となるように、１０重量％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌し３０分後、濾過した。
（４）（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（１２０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し、［濾過ケーキ１］を得た。

［濾過ケーキ１］を、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［母体粒子１］を得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．２μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．２μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１６、平均円形度は０．９７５、殻材部の膜厚は０．１３μｍであった。次に、［母体粒子１］１００部と、疎水性シリカＨ２０ＴＭ（クラリアント社製）１．０部と、疎水性シリカＮＸ９０（日本アエロジル社製）０．５部をヘンシェルミキサーで混合し、非磁性トナーを得た。
（実施例２）
ビニル系共重合樹脂粒子として、Ｖ２を用いた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は６．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．０μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１３、平均円形度は０．９７８、殻材部の膜厚は０．１２μｍであった。
（実施例３）
ビニル系共重合樹脂粒子として、Ｖ３を用いた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１４、平均円形度は０．９７２、殻材部の膜厚は０．１４μｍであった。
（実施例４）
［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．０５になるように加えた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．１μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．０９、平均円形度は０．９８０、殻材部の膜厚は０．０５μｍであった。
（実施例５）
［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．２４になるように加えた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．１μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．２０、平均円形度は０．９６８、殻材部の膜厚は０．２６μｍであった。
（実施例６）
［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．１２になるように加えた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は４．８μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１０、平均円形度は０．９８１、殻材部の膜厚は０．１０μｍであった。
（実施例７）
エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）の添加量を１００部にした以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は９．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は８．４μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１４、平均円形度は０．９７３、殻材部の膜厚は０．１７μｍであった。
（実施例８）
［マスターバッチ１］を［マスターバッチ２］に変更し、［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．１になるように加え［母体粒子8］を作製し、［母体粒子8］１００部と、疎水性シリカＨ２０ＴＭ（クラリアント社製）０．２部と、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４（オリエント化学社製）０．５部をＱ型ミキサーで混合し、［母体粒子8A］を得る。次に、［母体粒子8A］１００部と、疎水性シリカＨ２０ＴＭ（クラリアント社製）１．０部と、疎水性シリカＮＸ９０（日本アエロジル社製）０．５部をヘンシェルミキサーで混合する以外は実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１５、平均円形度は０．９７２、殻材部の膜厚は０．１２μｍであった。
（実施例９）
［マスターバッチ１］を［マスターバッチ３］に変更し、ビニル系共重合樹脂粒子として、Ｖ２を用いた以外は、実施例８と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．２μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１３、平均円形度は０．９７８、殻材部の膜厚は０．１１μｍであった。
（実施例１０）
［マスターバッチ１］を［マスターバッチ４］に変更し、ビニル系共重合樹脂粒子として、Ｖ３を用いた以外は、実施例８と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１７、平均円形度は０．９７１、殻材部の膜厚は０．１２μｍであった。
（実施例１１）
［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．０１になるように加えた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．２μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１８、平均円形度は０．９６７、殻材部の膜厚は０．０１μｍであった。
（実施例１２）
［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．５になるように加え、ｐＨ５に調整後、８０℃に加熱して４ｈ後に冷却した以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は８．１μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．２５、平均円形度は０．９８７、殻材部の膜厚は０．４９μｍであった。
（実施例１３）
［分散スラリー１］に、［ビニル系共重合樹脂粒子Ｖ１］の分散液を固形分比で１：０．１２になるように加え、ｐＨ５に調整後、７０℃のまま２ｈ後に冷却した以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は５．８μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．２８、平均円形度は０．９５１、殻材部の膜厚は０．１１μｍであった。
（実施例１４）
［乳化スラリー］を作製する際に、固形分比で１：０．１２になるように２５ｗｔ％ビニル系共重合樹脂酢酸エチル溶液Ｘ１を追加することと、［分散スラリー１］に、イオン交換水１００部のみ加えて加温する以外は、実施例１と同様にして非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は５．９μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１９、平均円形度は０．９７８であった。またＸ１に溶解しているビニル系共重合樹脂は膜厚測定と同様に観察したところ、ほぼ均一な殻材部を形成し、その膜厚は０．１２μｍであった。
（実施例１５）
２５ｗｔ％ビニル系共重合樹脂酢酸エチル溶液Ｘ２を用いる以外は実施例１４と同様にして非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．４μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１７、平均円形度は０．９７６、ほぼ均一な殻材部を形成し、その膜厚は０．１３μｍであった。
（比較例１）
ビニル系共重合樹脂粒子として、Ｖ４を用いた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１４、平均円形度は０．９７１、殻材部の膜厚は０．１３μｍであった。
（比較例２）
［分散スラリー１Ａ］の代わりに、［分散スラリー１］を用いた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１７、平均円形度は０．９７５であった。なお、殻材部は観察されなかった。
（比較例３）
ビニル系共重合樹脂粒子として、Ｖ５を用いた以外は、実施例１と同様にして、非磁性トナーを得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は７．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は６．５μｍ、Ｄｖ／Ｄｐは１．１５、平均円形度は０．９７４、殻材部の膜厚は０．１４μｍであった。
（評価方法及び評価結果）
非磁性トナーをｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００（リコー社製）の定着部を、定着ベルトの線速度を１２５ｍｍ／秒、定着ベルトの温度を１７０℃に設定した改造機を用いて、Ｂ／Ｗ比５％の所定のプリントパターンを、高温高湿環境Ｈ／Ｈ（３０℃、８０％ＲＨ）及び低温低湿環境Ｌ／Ｌ環境下（１０℃、１５％ＲＨ）で連続印字した。
（耐久性）
（ａ）帯電量
Ｈ／Ｈ及びＬ／Ｌ環境下で５０枚及び２０００枚連続印字した後に、白紙パターン印字中の現像ローラ上のトナーを吸引し、電荷量をエレクトロメータで測定し、５０枚後及び２０００枚後の帯電量差ΔＱを評価した。

○：ΔＱの絶対値が１０μＣ／ｇ未満
△：ΔＱの絶対値が１０μＣ／ｇ以上１５μＣ／ｇ未満
×：ΔＱの絶対値が１５μＣ／ｇ以上
（ｂ）地汚れ
Ｈ／Ｈ及びＬ／Ｌ環境下で２０００枚連続印字した後に、地汚れトナーのΔＥをテープ転写法で求めた。テープ転写法とは、メンディングテープ（住友３Ｍ社製）を感光体上に存在するトナー上に貼り付けてカブリトナーをテープ上に転写し、このメンディングテープ及び貼り付け前のメンディングテープをそれぞれ白紙上に貼り、これらの反射濃度をＸ−Ｒｉｔｅ９３９で測定し、その差ΔＥを地汚れの反射濃度として求める方法である。

○：ΔＥの絶対値が３未満
△：ΔＥの絶対値が３以上６未満
×：ΔＥの絶対値が６以上
（定着分離性）
Ｈ／Ｈ環境下で２０００枚連続印字した後に、定着分離性の評価を行った。２０００枚連続印字した後の定着ベルトの温度を１４０〜１９０℃の範囲で１０℃刻みの温度で先端余白４ｍｍの方から転写紙の定着を行い、分離可能／非オフセット温度域を求めた。当該温度域とは、加熱ローラからの紙の分離が良好に行われると共に、オフセット現象が発生しない定着温度範囲を意味する。

○：分離可能／非オフセット温度域が５０℃以上であった。

△：分離可能／非オフセット温度域が３０℃以上５０℃未満であった。

×：分離可能／非オフセット温度域が３０℃未満であった。

以上の評価結果を表１に示す。

ここで、地汚れ（総合）の○、△、×は、地汚れの総合結果として３段階評価したもので、○は、非常に良好なレベル、△は、実用上問題のないレベル、×は、実用上問題があるレベルをそれぞれ示している。

なお、実施例１１では、帯電量の変化が大きくなり、地汚れが低下した。これは、帯電量分布が広くなったためと考えられる。また、実施例１２では、高温側での定着分離性が低下した。一方、比較例１では、特に、Ｈ／Ｈ環境下で地汚れが悪化した。また、比較例２では、帯電量の変化が大きくなり、地汚れが悪化した。さらに、比較例３では、特に、Ｌ／Ｌ環境下で、帯電量の変化が大きくなり、地汚れが悪化した。

以上のように、本発明のトナーは、耐久時における帯電性、帯電量分布の安定性が確保でき、安定した定着分離性と画像品質を得ることができる。

図１は、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す図である。 図２は、本発明で用いられる現像手段の一例を示す図である。 図３は、本発明の画像形成装置の一例を示す図である。

Claims (23)

1. 少なくとも着色剤と結着樹脂を含有するトナーの母体粒子と、外添剤を有する非磁性トナーにおいて、
   前記トナーの母体粒子の表面は、少なくともシラノール基を有する樹脂を少なくとも含有し、
   前記外添剤は、酸化ケイ素からなる粒子を少なくとも含有することを特徴とする非磁性トナー。
2. トナーの母体粒子の表面は、少なくともシラノール基を有する樹脂を含有する粒子を凝集及び融着の少なくともいずれかをさせることにより形成されている請求項１に記載の非磁性トナー。
3. トナーの母体粒子は、少なくとも着色剤と第一の結着樹脂を含有する芯材部と、前記芯材部を被覆する第二の結着樹脂からなる殻材部を有し、
   前記第二の結着樹脂は、少なくともシラノール基を有する樹脂を少なくとも含有する請求項１及び２のいずれかに記載の非磁性トナー。
4. シラノール基は、一般式
   

   

   で表される官能基を化学的に処理することにより得られ、
   Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立に、炭素数が１以上６以下の分岐又は直鎖状のアルキル基及び炭素数が３以上６以下の脂環式基及び置換又は無置換のフェニル基からなる群より選択される炭化水素基である請求項１乃至３のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
5. 殻材部の膜厚は、２０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
   体積平均粒径が４μｍ以上１０μｍ以下であると共に、平均円形度が０．９１０以上０．９９０以下である請求項１乃至４のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
6. 第一の結着樹脂は、ガラス転移温度が４０℃以上８０℃以下のポリエステル樹脂を含有する請求項３乃至５のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
7. 第一の結着樹脂は、変性ポリエステル樹脂を含有する請求項３乃至６のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
8. 変性ポリエステル樹脂は、ウレタン基及びウレア基の少なくともいずれかを有する請求項７に記載の非磁性トナー。
9. 第一の結着樹脂は、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とアミン類を反応させることにより得られる樹脂を含有する請求項３乃至８のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
10. トナーの母体粒子は、少なくとも、水系媒体中で、有機溶媒を用いて造粒された後に有機溶媒を除去することにより得られる請求項１乃至９のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
11. トナーの母体粒子は、少なくとも、水系媒体中で造粒された後に、水系媒体を用いて洗浄し、さらに乾燥することにより得られる請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
12. 離型剤をさらに含有する請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
13. 帯電制御剤をさらに含有する請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
14. 一成分現像方式に用いられる請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の非磁性トナー。
15. 請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の非磁性トナーを用いて画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
16. 多色画像を形成する請求項１５に記載の画像形成装置。
17. 無端型の中間転写手段を有する請求項１５及び１６のいずれかに記載の画像形成装置。
18. 感光体と、該感光体及び中間転写手段に残存したトナーをクリーニングするクリーニング手段の少なくともいずれかを有し、
    該クリーニング手段は、クリーニングブレードを有さない請求項１５乃至１７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
19. 感光体と、感光体及び中間転写手段に残存したトナーをクリーニングするクリーニング手段のいずれかを有し、
    前記クリーニング手段は、クリーニングブレードを有する請求項１５乃至１７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
20. 加熱装置を有するローラーを用いて画像を定着する定着手段を有する請求項１５乃至１９のいずれか一項に記載の画像形成装置。
21. 加熱装置を有するベルトを用いて画像を定着する定着手段を有する請求項１５乃至２０のいずれか一項に記載の画像形成装置。
22. 定着部材にオイル塗布を必要としない定着手段を有する請求項１５乃至２１のいずれか一項に記載の画像形成装置。
23. 感光体と、該感光体に形成された静電潜像を、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の非磁性トナーを用いて現像する現像手段を少なくとも一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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